Revestimientos Horizontales

.1.- Revestimientos Horizontales
1.1.1.- Pisos
Las plataformas de piso o de entrepiso de una edificación requieren ser revestidas. La
finalidad de este revestimiento es entregar una superficie terminada que ofrezca un
tránsito seguro y proteger la base que conforma la plataforma, así como entregar una
terminación
decorativa
adecuada
con
diferentes
materiales.
En el mercado existe una gran variedad de revestimientos para pisos como cerámicos,
plásticos, tejidos (de lana, fibra acrílica y otras), madera, entre otros, cada uno con sus
especificaciones y características, según sean los requerimientos para los distintos
recintos de la vivienda, (recintos de gran tránsito como estar y pasillos y de ambientes
húmedos como baños y cocina).
Independientemente de las ventajas específicas que tiene cada revestimiento, todos
deben cumplir con dos propiedades básicas: durabilidad y facilidad para su mantención.
Como consideración general, es importante que estos no sean instalados hasta que no
estén colocadas puertas y ventanas que dan al exterior, y así evitar daños en ellos por
agua infiltrada, polvo del medio exterior o por las actividades propias de la obra. También
es necesario que estén instalados los acabados de cielo y de los paramentos interiores,
previniendo que cualquier pequeña salpicadura pueda manchar el revestimiento de piso
instalado.
1.1.1.1.- Pisos de madera
Son confeccionados basándose en molduras machihembradas. Las molduras se obtienen
a partir de madera aserrada seca a la cual, por medio de máquinas, herramientas y
equipos especiales, se confiere una determinada forma para cumplir en servicio con
objetivos específicos de terminación, acabado, protección y decoración.
Machihembrado se llama al calce de dos piezas, en que una tiene un rebaje acanalado
central y la otra una pestaña central, como se observa en la figura.
Figura 2-1: Perfiles de las molduras que presenta la norma NCh 2100.
1.1.1.2.- Madera laminada
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Comúnmente, los pisos de madera laminada reciben el nombre de "piso flotante" porque
se instalan libremente sobre una espuma autonivelante y una capa de polietileno. Sin
importar el sistema de unión utilizado entre los paneles, este piso "flotante" no se pega ni
clava al subsuelo como se hace en pisos tradicionales.
Características:
a. El piso laminado es resistente al uso, a los impactos, rayones, productos químicos
domésticos, manchas de cigarros encendidos y humedad. Sus colores son
permanentes (no se afectan con los rayos UV).
b. Su facilidad de instalación lo hace muy recomendable para usar en
remodelaciones.
c. Ideal para dormitorios, piezas de alojados, salas de estar, comedores, pasillos
interiores, y escaleras.
d. No se debe usar en zonas húmedas como baños y saunas.
Un piso laminado se compone de 4 capas:
1. Capa superficial protectora, transparente, resistente a la abrasión y ralladuras.
2. Capa de diseño impregnada con resinas, sobre la cual se imprimen patrones tales
como madera, piedra u otros diseños.
3. Capa de soporte, resistente a la humedad, fabricada con tableros HDF que
incorporan pegamentos repelentes al agua.
4. Capa de contratracción de melamina impregnada con resinas, que asegura
estabilidad en la forma de cada panel.
Existen accesorios especiales de terminación, que hacen juego con el piso flotante. Los
hay en distintos colores y tonalidades según los tipos de pisos:
a. Cubrejuntas de transición: se utilizan para cubrir las uniones con otro material,
cuando ambos pisos están al mismo nivel.
b. Cubrejuntas de desnivel: cubren las uniones con otro material, cuando existe un
desnivel de hasta 1cm entre ambos.
c. Cubrejuntas de Terminación: Cuarto Rodón (unión contra un muro o guardapolvo),
Guardapolvo con clip y Nariz de grada para escalas.
Las ventajas principales sobre un piso de madera tradicional son: menor costo, instalación
fácil y rápida, no requiere encerado ni sellado y fácil mantención.
1.1.1.3.- Cerámicos.
Las baldosas cerámicas son piezas planas de poco espesor fabricadas con arcillas, sílice,
fundentes, colorantes y otras materias primas. Generalmente se utilizan como pavimentos
y revestimientos de paredes y fachadas.
Las arcillas utilizadas en la composición del soporte pueden ser de cocción roja o bien de
cocción blanca. Los azulejos, tanto de pavimento como de revestimiento de paredes, son
piezas cerámicas impermeables que están constituidas normalmente por un soporte
arcilloso y un recubrimiento vítreo: el esmalte cerámico.
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Los pavimentos poseen una porosidad baja, inferior a 3% frente a la absorción de agua,
con lo que se consiguen mejores características técnicas. Será según este parámetro la
clasificación que tendrá la cerámica:
a. Azulejos: es la denominación tradicional de las baldosas cerámicas con absorción
de agua alta (absorción de agua E > 10%), prensadas en seco, esmaltadas y
fabricadas por bicocción o monococción. Sus características los hacen
particularmente adecuados para revestimiento de paredes interiores en
residencias
o
locales
comerciales.
El cuerpo o soporte, llamado bizcocho, es de mayólica (loza fina) de color blanco o
claro (ligeramente grisáceo, crema o marfil) o de color, que va del ocre al pardo
amarillento o rojizo, sin que el color afecte las cualidades del producto. Es de
textura fina y homogénea, siendo poco apreciables a simple vista granos,
inclusiones o poros. Las superficies y aristas son regulares y bien acabadas.
La cara vista esta cubierta por un esmalte vitrificado, que puede ser blanco,
monocolor, marmoleado, moteado o multicolor, y puede estar decorado con
motivos
diversos.
Las formas predominantes son la cuadrada y la rectangular. Se fabrican de
muchas medidas, siendo usuales desde 10 x 10cm a 45 x 60cm. Las piezas
complementarias usuales son listeles o tiras, molduras y cenefas.
b. Pavimento cerámico: es la denominación más frecuente de las baldosas cerámicas
de absorción de agua baja o media-baja (absorción de agua media-baja 3% < E <
6%), prensadas en seco, esmaltadas y fabricadas generalmente por monococción,
conocidas también como pavimento gresificado, pavimento cerámico esmaltado o
simplemente pavimento cerámico. Son adecuadas para pisos interiores en
residencias o locales comerciales; las que reúnen las características pertinentes, y
en especial la resistencia a la helada o alta resistencia a la abrasión, pueden
utilizarse también para revestimiento de fachadas y de pisos exteriores.
El cuerpo o soporte es de gres (absorción de agua baja) o gresificado (absorción
de agua media-baja), de color blanco o claro o de color ocre al pardo oscuro, sin
que ello afecte a otras características del producto. Es de textura fina y
homogénea y son poco apreciables a simple vista elementos heterogéneos. Las
superficies
y
aristas
son
regulares
y
bien
acabadas.
El esmalte de la cara vista, de mate a muy brillante, puede ser blanco, monocolor,
marmoleado, moteado, granulado y puede estar decorado con motivos diversos.
La forma predominante es la cuadrada desde 10 x 10cm a 60 x 60cm, con
variantes de una o más esquinas achaflanadas, aunque también hay piezas
rectangulares. Las piezas complementarias usuales son los tacos y los listeles y
las especiales más comunes el rodapié, el peldaño y el zanquín.
c. c.- Porcelanatos: nombre generalizado de las baldosas cerámicas con muy baja
absorción de agua (absorción de agua E < 0,5%), prensadas en seco, no
esmaltadas, y por tanto sometidas a una única cocción. Se utilizan para pisos
interiores en edificación residencial, comercial e incluso industrial, para pisos
exteriores y fachadas y; para revestimientos de paredes interiores, en este caso
preferentemente
con
acabado
pulido.
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El cuerpo es del color resultante de la adición de colorantes a la masa, con
distribución uniforme o granular. Es de textura muy fina y homogénea no siendo
apreciables a simple vista elementos heterogéneos. Las superficies y aristas son
muy
regulares
y
bien
acabadas.
La cara visible es de la misma materialidad que el cuerpo y puede ser de color liso,
moteada, marmoleada o decorada. El porcelanato puede utilizarse tal como resulta
tras la cocción (gres porcelánico mate o natural) o someterse la cara vista a un
proceso de pulido, que le da brillo y lisura (gres porcelánico pulido). La cara vista
puede tener relieves similares a las piedras naturales, con fines decorativos, o en
forma de puntas de diamante, estrías, ángulos, con fines antideslizantes, para uso
en
pisos
exteriores
o
de
locales
industriales.
Actualmente predomina la forma cuadrada, pero también se encuentran piezas
rectangulares. Las medidas usuales en el mercado van de 15 x 15cm a 60 x 60cm
ó 40 x 60cm. Como piezas especiales se encuentran peldaños y rodapiés.
Ventajas:
a. Producto natural: los pavimentos y revestimientos cerámicos son piezas
impermeables constituidas por un soporte de naturaleza arcillosa, con o sin un
recubrimiento esencialmente vítreo: el esmalte cerámico. Las materias primas que
lo forman provienen de la tierra que, junto al agua y el fuego de cocción,
componen un producto natural y de calidad. Gracias a la utilización de estos
materiales y el desarrollo tecnológico, existe una amplia oferta de productos
cerámicos que ofrecen diversas ventajas.
b. Fácil de limpiar: la cerámica se caracteriza por su facilidad de limpieza y capacidad
de protección contra la suciedad y cualquier tipo de contaminación. La naturaleza
de la superficie cerámica evita cualquier fenómeno de adherencia, gracias a ello,
hoy en día se ha generalizado su uso en baños, cocinas, hospitales, laboratorios,
piscinas, instalaciones industriales, entre otros, donde su uso evita la generación
de suciedad. Por otro lado, su capacidad de aislante eléctrico, repercute en que
los recubrimientos cerámicos eviten la captación del polvo ambiental
eléctricamente activo.
c. Higiénico y antialérgico: la capacidad del recubrimiento cerámico de prevenir la
humedad, evita el desarrollo de cultivos de gérmenes y hongos, que se generan
con facilidad en construcciones donde la permeabilización es deficiente. Por otra
parte, por razones higiénicas, siempre se debe evitar que estos agentes
prosperen.
d. Instalación definitiva: los recubrimientos cerámicos no necesitan ningún
mantenimiento después de su puesta en obra, excepto las normales operaciones
de limpieza. Su resistencia a los cambios bruscos de temperatura, a los agentes
químicos y biológicos, su dureza, resistencia al rozamiento, repercute en su gran
durabilidad en las edificaciones. Una nueva instalación de azulejos puede
permanecer intocable en cualquier lugar.
e. Inerte: su carácter inerte, es decir, que repele cualquier posibilidad de vida
biológica, evita la degradación del medio ambiente, pues el barro o la arcilla, una
vez pasada la fase de cocción, adquiere la misma propiedad que la piedra o
elementos de la naturaleza similares.
1.1.1.4.- Pavimentos vinílicos (Flexit)
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Corresponden a baldosas semi-flexible compuestas por resinas vinílicas, finos
compuestos minerales, plastificantes, estabilizantes y pigmentos. Su composición es libre
de asbesto.
Los Pavimentos vinílicos se usan con buenos resultados en los lugares donde el costo
tiene un rol decisivo. Está disponible en distintos diseños y colores, lo que permite elegir
según estilo y agrado personal. Además, es duradero y resistente al desgaste, fácil de
transportar, almacenar, higiénico y aséptico.
La instalación puede realizarse en pocas horas, lo cual permite su uso inmediato. Se
limpia fácilmente, no se mancha, no acumula polvo ni suciedades y es autoextinguible.
Generalmente es fabricado en formato de palmeta cuadrada de 333 x 333mm, con una
tolerancia de ±0,13%, es decir, la variación entre largo y ancho debe ser menor a 0,43mm.
Las palmetas pueden tener los siguientes espesores nominales: 1,4 – 1,6 y 2,4mm, con
una tolerancia de ±0,13mm. Al someter la palmeta a temperatura constante de 80ºC en
horno con circulación de aire durante 6 horas, la variación en las dimensiones lineales no
debe exceder de 0,5mm.
Los ángulos de las palmetas deben ser rectos, y la desviación admisible debe ser inferior
o igual a 0,20mm con una resistencia a la penetración de una esfera a peso y temperatura
constante de 25ºC, superior a 0,15mm e inferior a 0,25mm. Debe resistir una deflexión
superior
o
igual
a
25mm,
sin
quebrarse,
agrietarse
o
astillarse.
Su construcción esta normada según Norma Chilena NCh 871 Of.1999.
1.1.1.5.- Alfombras
Las alfombras siguen siendo una buena elección en materia de pisos: proveen comodidad
y abrigo, son buenas absorbentes del ruido y fáciles de instalar.
Se instalan sin dificultad sobre pisos de madera, radier, baldosa o flexit, entregando al
ambiente una calidez difícil de igualar con otros materiales.
La calidad y apariencia de la alfombra van a estar determinadas por sus características de
fabricación (pelo cortado, boucle o berber), tipo de hilado que sea utilizado (Nylon,
Polipropileno o Poliéster) y color.
a. Alfombras de Pelo Cortado: el hilado es insertado a través de la tela base primaria,
retenido por un gancho y cortado por un cuchillo. Es una alfombra suave que se
adapta fácilmente a una gran variedad de estilos, decoraciones y colores. Son
recomendables para áreas sociales tales como living, comedor y salas de estar.
b. Alfombras Boucle: durante el proceso de tejido, la aguja enhebrada con el hilado
se inserta a través de la tela base y es retenida en la parte inferior por un gancho.
Algunos Bouclés son tejidos basándose en un estilo artesanal (Berberes),
aparentando ser hechas a mano. Este tipo de alfombra generalmente es utilizado
en casas y departamentos.
c. Cubrepisos: las alfombras punzonadas, o más corrientemente denominadas
cubrepisos, se fabrican con fibras de polipropileno que presentan una estructura
fibrilar y están compuestas por un conglomerado de macromoléculas con una
cierta orientación lineal, lo que permite la formación de microfibrillas y la obtención
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de fibras con cualidades textiles de alta resistencia a la tracción, desgaste y
flexión.
Las Alfombras pueden ser construidas a partir de distintos tipos de fibras, las que
determinarán sus características en cuanto a calidad, resistencia, apariencia y costo.
a. Alfombras de Nylon: con esta fibra son confeccionadas alfombras ideales para
lugares de alto tráfico debido a su alta durabilidad y resistencia. No genera
corriente estática, es ignífuga y mantiene en el tiempo el pelo en su altura original.
Es estable en su color y resistente a las manchas.
b. Alfombras de Polipropileno (Oleofina): es muy resistente al uso, generalmente es
utilizada en alfombras boucle y preferentemente en Berbers. Este tipo de hilado no
se destiñe, es fácil de mantener y se destaca por su resistencia al desgaste por
fricción, por su control de la corriente estática y es ignífuga.
c. Alfombras de Poliéster: esta fibra es muy similar al Nylon y de menor costo. Las
alfombras tejidas en esta fibra, son muy suaves al tacto, preferentemente usadas
en pelos cortados. Tienen excelente claridad y retención de colores y son de fácil
mantención por ser resistentes a manchas solubles en agua. Es antiestática e
ignífuga.
1.1.2.- Cielos
Protegida la vivienda de los agentes exteriores, finalizada la obra gruesa, instalaciones y
aislaciones, se está en condiciones de dar inicio a las partidas de terminaciones interiores,
que contemplan, entre otras, los revestimientos de cielo.
Los revestimientos interiores de cielo pueden ser de diversos materiales como: madera,
yeso-cartón, fibrocemento y cielos modulares, entre otros. En su elección, se consideran
aspectos estéticos, de mantención, costos, plazos de instalación y condiciones
ambientales interiores de algunos recintos, como por ejemplo, revestimientos resistentes
a la humedad (RH) en cocinas y baños, resistentes al fuego (RF), y/o que ayuden a la
aislación acústica en determinadas condiciones (viviendas pareadas en primer o segundo
piso).
1.1.2.1.- Cielos de madera
El revestimiento está conformado por piezas de madera seca cepillada con contenido de
humedad no superior al 12%, denominadas molduras. Sus bordes son machihembrados o
tinglados y tienen distintos perfiles (según norma NCh 2100, se entenderá como perfil a la
sección transversal de una moldura), diferenciándose unos de otros básicamente en sus
dimensiones.
El cielo, de acuerdo al diseño y especificaciones o necesidades del recinto, se puede
materializar básicamente de tres formas:
a.- Cielo falso: consiste en colgar de las vigas del entrepiso o tirantes del tijeral, un
entramado de madera al cual se fija el revestimiento. Generalmente se especifica cuando
se deben pasar ductos de gran diámetro de un recinto a otro (alcantarillado, renovador de
aire, distribuidor de humedad y aire acondicionado, entre otros), lo que es posible en el
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espacio que queda entre el cielo y la estructura. En este caso se debe prever que la altura
piso-cielo cumpla con el mínimo establecido en la ordenanza (2,35m).
b.- Vigas a la vista: consiste en materializar entre las vigas del entrepiso, tirantes o pares
de la techumbre, el revestimiento basándose en tableros ranurados y molduras para cielo,
o dejar a la vista el mismo tablero contrachapado estructural que arriostra la estructura de
la techumbre o plataforma de segundo piso. Independiente del material que se
especifique como solución de cielo, se debe considerar tanto para la techumbre como
para el entramado de entrepiso, la solución de piso, aislación térmica y acústica según
sea el caso.
Figura 2-2: Solución de cielo con viga a la vista.
c.- Cielo raso: consiste en cubrir totalmente la estructura de la cubierta o entre piso con
molduras o tableros de madera contrachapada con una de sus caras con ranuras
longitudinales que pueden ser rectas o en W. La cara debe estar libre de defectos, sin
nudos, lijada y con una terminación que permite ser barnizada.
Figura 2-3: Tablero decorativo-estructural con diferentes diseños de
machihembre que simulan molduras
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La trascara del tablero es lisa y puede presentar pequeñas imperfecciones como grietas,
nudos muertos caídos, nudos fuertes, marcas leves de procesos, decoloración y manchas
de la madera, lo que le impide quedar a la vista.
En los tableros ranurados, sus bordes permiten una unión lateral traslapada, lo que
posibilita mantener el plano del cielo.
En el caso de los tableros cuyos bordes son rectos, su encuentro puede ser solucionado
dejando una cantería a la vista de 2 a 3mm entre tableros o colocando listones sobre
dichas canterías.
Para la fijación de los tableros, se utilizan clavos, tornillos o grapas que lo asegurarán sin
posibilidad de rasgarlo, inclusive cerca de sus bordes. Las fijaciones deberán ser
dispuestas cada 15cm en el perímetro y cada 30cm en el interior, asegurándolas al
envigado.
En caso de usar corchetes, se recomienda complementar esta fijación con adhesivos para
madera del tipo usado para montajes.
1.1.2.2.- Cielos lisos
Consiste en cubrir totalmente la estructura de la cubierta o entre piso con planchas de
terminación lisa como yeso-cartón y fibrocemento.
Su terminación perfectamente lisa da un acabado elegante, además de poseer excelentes
propiedades termoacústicas, de resistencia a la humedad y al fuego, entre otras
propiedades que varían dependiendo del tipo de revestimiento.
Las planchas lisas más utilizadas son: yeso-cartón y fibrocemento.
a.- Yeso-cartón: elemento constructivo compuesto por un núcleo de yeso y aditivos
especiales revestido por ambas caras con cartón de alta resistencia. Su utilización
principal es la conformación de soluciones constructivas de tabiques y cielos interiores en
proyectos de edificación. Su núcleo de yeso y revestimiento de cartón le confieren las
cualidades de la piedra y la madera. Se asemeja a la piedra en su solidez, resistencia,
estabilidad, durabilidad e incombustibilidad. Se asemeja a la madera en su flexibilidad,
ductilidad, trabajabilidad (facilidad de corte, perforación, clavado o atornillado).
Las planchas de yeso-cartón deben cumplir con la norma NCh 146/1/2 Of. 2000 Planchas
o placas de yeso - cartón – parte 1 - Requisitos.
Las planchas de yeso-cartón se fabrican en tres tipos:
•
•
Estándar (ST): corresponde al tipo básico de plancha. Se fabrica en diferentes
espesores, anchos y largos, con borde biselado o borde rebajado (para terminación
con juntura invisible para un acabado perfectamente liso).
Resistentes al Fuego (RF): especialmente desarrolladas para ser utilizadas en
aplicaciones con un alto requerimiento de resistencia frente al fuego. Las planchas
RF (resistentes al fuego) son planchas en cuyo núcleo de yeso se incorporan fibras
de vidrio para aumentar su resistencia a la propagación del fuego. Las fibras
8
•
aumentan la resistencia al colapso de las planchas sometidas al fuego y por lo tanto
actúan como una efectiva barrera de fuego, protegiendo en forma adicional las
estructuras revestidas con ellas.
Resistentes a la Humedad (RH): las planchas RH (resistente a la humedad) son
planchas en cuya formulación se incorporan aditivos impermeabilizantes que le
confieren mayor resistencia a la humedad limitando la absorción de humedad en las
planchas. Esta característica las hace especialmente recomendables para servir
como revestimiento en zonas húmedas de la vivienda (baños, cocina y lavadero). Las
planchas deben ser utilizadas como base de revestimientos cerámicos, vinílicos o
cualquier otro tipo de material impermeable.
b.- Fibrocemento
Las placas lisas de fibrocemento están construidas por una mezcla homogénea de
cemento, refuerzos orgánicos y agregados naturales, más un especial proceso de
construcción de alta tecnología basado en fraguado por autoclave, generan un compuesto
silicocalcáreo que permite a la placa alcanzar inigualable nivel de estabilidad y resistencia.
Las podemos encontrar en media densidad y alta densidad, esta última de gran
resistencia a la humedad, especial para zonas húmedas (cocina, baños, entre otros).
Otra característica importante es su incombustibilidad, lo cual le convierte en un material
especial para tabiques cortafuego. Su resistencia al fuego varía en función del espesor de
la plancha, el que va desde F15 (resistencia al fuego por 15 minutos) para planchas de
4mm, F30 para planchas de 6mm y F60 para planchas de 8 y 10mm.
El formato comercial de las placas es de 120 x 240cm, con variados espesores
dependiendo de la resistencia a impacto requerida, los que van desde 4 a 10mm.
Su carácter de material neutro le permite ser pintado directamente sobre su superficie sin
previo tratamiento, además de no sufrir pudrición o acción de ácaros y termitas.
Las placas deben ser fabricadas según Norma Chilena NCh 186/1 Of. 1986.
1.1.2.3.- Cielos modulares
Consiste en un sistema de planchas de diferentes materiales (poliestireno, yeso-cartón,
láminas metálicas, entre otros), apoyadas sobre un sistema de suspensión de acero
galvanizado, tipo clip in, que se cuelga a la loza u otra superficie existente. Es posible
lograr amplios cielos de terminación lisa, ideales para zonas de inspección restringida
(ocupados con conductos eléctricos, computacionales o de trato delicado) adaptándose
fácilmente a la instalación de luminarias y difusores de aire.
Su terminación puede ser lisa o perforada en una amplia gama de colores y diseños.
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Figura 2-4: Sistema de suspensión de acero galvanizado.
Además presentan una excelente solución acústica, con coeficientes de absorción
acústica (NRC) variables entre 0,70 y 0,95; dependiendo del tipo de perforación y del
material absorbente aplicado. Las planchas de cielo pueden encajar a presión con
emballetado (clip in) o por peso propio (lay in).
Figura 2-5: Sistema clip in y lay in.
Es posible clasificar los tipos cielos modulares de la siguiente manera:
a.- Lineales: cielo suspendido formado por paneles metálicos que tienen sus bordes
doblados en ángulo recto y bordes curvos (multiradio) de variados diseños. Fabricados en
acero o aluminio, de 30mm de ancho y 26mm de alto, o de 80, 130 y 180mm en el ancho
y 15mm de alto, pudiéndose alternar los tres últimos en el mismo portapanel.
Se instalan uno al lado del otro con un sistema de portapanel, variando su aspecto y
separación según el portapanel que se utilice (V0, V5 y V6).
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El aspecto puede ser rectangular y plano o curvo, con una separación de 20mm entre
paneles (entrecalle), que puede quedar abierta o cerrada mediante el uso del perfil
mariposa.
Para una óptima absorción acústica se ofrece la alternativa de los paneles
microperforados con perforaciones de 2mm de diámetro cada 5mm. (15% del total del
panel), lo que se acentúa colocando un velo de material absorbente en cada panel
dejando la entrecalle abierta.
La terminación puede ser lisa, gravada o perforada. Además, se presenta en una amplia
gama de colores.
Figura 2-6: Tipos de paneles metálicos.
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b.- Modular de madera: es un cielo fabricado en forma industrializada y que por su forma
de instalación permite que sea una solución de cielo muy fácil de revisar. Este cielo se
instala con clip de seguridad y clip antisísmico para asegurar un buen comportamiento de
la solución.
Este cielo está compuesto por bandejas de madera aglomerada HR100 (resistente a la
humedad) de 15mm, enchapada en madera natural por ambas caras, con lo cual el
espesor final de cada bandeja es de 16mm. Existe una amplia variedad de especies de
madera para las chapas, como por ejemplo, Eucaliptus, Coigüe, Mañio, entre otras.
Además de la opción de dejar la cara vista sólo con barniz natural, existen distintas
alternativas de tintes que son aplicables a todas las variedades de chapas.
Especificación Resumida
b.1.- Cielo con perfilería a la vista: diseñado para ser instalado sobre perfilería “T” de 9/16”
formando una cuadrilla que entrega una estructura soportante a los cielos modulares. El
rebaje perimetral de la bandeja permite que el perfil quede a la vista con una cantería de
16mm.
b.2.- Cielo con perfilería oculta: diseñado para ser instalado sobre perfilería “T” de 15/16”,
formando una cuadrilla que entrega una estructura soportante a los cielos modulares.
Esta perfilería queda oculta dejando una pequeña cantería de 6mm.
Figura 2-7: Instalación de bandeja de cielo.
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Figura 2-8: Ubicación de Clip.
c.- Modular tipo Cell y Minicell: el cielo Cell y Minicell consiste en un cielo abierto y
transparente formado por perfiles metálicos de acero, aluminio o aluminio-zinc, que se
ensamblan entre sí formando placas de 630 x 630mm compuestas por celdillas cuadradas
según módulos de 52,5 y 70mm.
Los perfiles izquierdo y derecho se ensamblan según la modulación, formando placas que
se unen mediante un perfil derecho de unión (630mm) y un perfil portador (1260mm).
El Cielo Minicell por ser transparente, ofrece distintas características de iluminación:
sistemas convencionales de iluminación colocados sobre el cielo, iluminación puntual en
base a Focos Minicell (colocados bajo el cielo), lámparas incandescentes y focos
halógenos fabricados en medidas adaptables a cada módulo de celdilla.
Este tipo de cielo modular se presenta con terminaciones lisa o arenada y en variedad de
colores.
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Figura 2-9: Cielo Modular tipo Minicell.
Figura 2-10: Detalle de fijación.
1.2.- Revestimientos Verticales
1.2.1.- Estucos de mortero de cemento
El mortero de estuco se usa como material de revestimiento de la superficie de muros u
otros elementos similares, en los cuales se le puede dar diversas formas y ser acabado
superficialmente en una amplia gama de texturas. Además, confiere propiedades de
resistencia a los agentes climáticos y al fuego a los elementos recubiertos por él.
Condiciones de los materiales constituyentes
La granulometría de la arena debe quedar comprendida dentro de las siguientes bandas,
que se consideran aceptables para las distintas capas que normalmente constituyen los
estucos:
Tamaño
máximo (mm)
5
2,5
1,25
0,63
0,315
0,160
Porcentaje que pasa en peso
Gruesa
95 - 100
80 - 100
50 - 85
25 - 60
10 - 30
2 - 10
Madia
100
95 - 100
70 - 100
40 - 75
10 - 35
2 - 15
Fina
100
95 - 100
50 - 100
15 - 50
2 - 25
Tabla 2-1: Granulometría de la arena para morteros de estuco
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Condiciones en estado fresco
El mortero en su estado fresco debe presentar una consistencia adecuada como para
mantenerse en sitio sin deslizar una vez colocado y una fluidez como para ser extendido
con facilidad sobre la superficie que va a recubrir.
Condiciones en estado endurecido
El mortero de estuco debe cumplir condiciones de estabilidad volumétrica, de resistencia y
de durabilidad apropiadas a su empleo.
Para el primer objeto es necesario que presente los menores cambios volumétricos
posibles, pues, por ser colocado en pequeños espesores, generalmente el material
constituyente de la superficie recubierta con el mortero de estuco le impone restricciones
importantes en su deformabilidad, lo cual genera en él tensiones de tracción y, como
consecuencia, queda expuesto a fisuración.
En lo que concierne a la segunda, la resistencia del mortero de estuco debe ser similar a
la del material de superficie que recubre, pues si ésta fuera muy superior, la contracción
hidráulica tendería a fracturar a esta última, afectando la adherencia entre ambos.
Para lograr una adecuada durabilidad el mortero debe ser resistente a la penetración del
agua, a los efectos ambientales y a la acción agresiva de los agentes químicos ya sea
ambiental o de otro origen.
Un buen cumplimiento de estos requisitos requiere de una adecuada dosificación del
mortero.
Dosificación del mortero
Una adecuada dosificación de los morteros de estuco debe considerar el cumplimiento de
las condiciones señaladas anteriormente.
a. Para disminuir su retracción hidráulica, su dosis de cemento debe ser la menor
posible compatible con el resto de las condiciones exigidas.
b. Su resistencia, por lo anteriormente señalado, debe ser similar a la de la superficie
a recubrir.
c. Para su adecuada durabilidad, los morteros deben ser compactos, en especial si
van a quedar a la intemperie o expuestos a condiciones ambientales exigentes.
En nuestros país, esta dosificación ha sido establecida a través de la práctica de la
construcción, siendo de uso más habitual el empleo de morteros cemento:arena y con
menor frecuencia cemento:cal:arena.
Un estudio realizado en las obras nacionales indica que las proporciones empleadas, de
acuerdo a las especificaciones respectivas, oscilan en torno a los valores que se indican
en la Tabla 2-2.
Tipo de estuco
Cemento : arena en peso
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Morteros impermeables
(estanques)
Morteros para estucos
exteriores
Morteros para estucos interiores
1:2
1:3 - 1:4
1:5 - 1:6
Tabla 2-2. Dosificaciones empleadas en los morteros de estuco.
Sin embargo el empleo de las proporciones indicadas para estas dosificaciones no
permite cumplir adecuadamente los principios generales antes expuestos, pues, por
tratarse de morteros constituidos sólo de cemento y arena, se presentan los siguientes
inconvenientes:
a. Corresponden a morteros con dosis elevadas de cemento, superiores a 300kg/m3.
Por este motivo, constituyen morteros con alta contracción y módulo de
deformabilidad y, en consecuencia, alto grado de fisurabilidad.
b. Conducen normalmente a resistencias superiores a 300kg/m3 a 28 días de edad.
Por este motivo, no son apropiados para recubrir superficies de materiales con
resistencias moderadas, como son las correspondientes a albañilerías de ladrillo, o
bajas, como son las que presenten algún grado de alteración o fracturación, pues
en el caso de utilizarlos, existe el riesgo de producirse la pérdida de adherencia
antes descrita.
c. Las dosificaciones señaladas para los estucos exteriores e interiores no
corresponden normalmente a morteros compactos, pues, es posible demostrar
que, con las características medias de los materiales nacionales y, en particular el
contenido de finos de las arenas, un mortero cemento:arena debe tener una dosis
más rica en cemento que la que corresponde a la proporción 1:2,5 en peso para
que
sea
compacto.
Por estas razones, se estima que la práctica descrita debería ser modificada,
evolucionando hacia técnicas que consideren el empleo de cal hidráulica, como
material aportante de granos finos. Estos morteros se dosifican en una proporción
aglomerante (cemento + cal):arena = 1:4 en peso, variando la relación cemento:cal
de acuerdo a los siguientes criterios:
Proporción
cemento : cal
1 : 0,10 a 0,20
1 : 0,25 a 0,50
1 : 0,50 a 1,00
Uso
Superficies con metal desplegado 1ª
capa: 0,10 – 2ª capa: 0,20
Superficies duras y resistentes:
hormigón, bloques
Superficies de resistencia mediana,
porosas: albañilería
Tabla 2-3. Proporciones cemento:cal.
La proporción de cal se fija en el valor más cercano al superior del rango indicado para
cada proporción mientras más severo sea el ambiente al cual va a estar sometido el
estuco, así como para la capa final del estuco. Con ello se logra:
16
a. emplear menores dosis de cemento en el mortero, con lo cual disminuye su grado
de contracción hidráulica. Por otra parte, la adición de cal baja su módulo de
deformabilidad, aspecto que combinado con el anterior tiende a disminuir su
fisurabilidad.
b. Graduar su resistencia de acuerdo a la que posee el material de la superficie a
recubrir y, adicionalmente, a las condiciones de exposición a que va a quedar
sometido el estuco.
c. obtener morteros compactos, debido a que la alta finura de la cal hidráulica y la
proporción en que se adiciona al cemento, permite rellenar totalmente los huecos
del árido fino.
El empleo de estas técnicas requiere disponer de cales hidráulicas apropiadas, de alta
finura y retentividad.
1.2.2.- Madera
Estos pueden ser piezas sólidas de madera, tableros contrachapados o de fibras
orientadas con distintos tipos de terminaciones y soluciones para cada caso. La ventaja
de usar madera reside en la diversidad del diseño, su bajo coeficiente de transmisión
térmica, bajo peso con relación a su resistencia, elasticidad, y además, facilidad de
colocación y mantenimiento.
1.2.2.1.- Revestimientos con molduras de madera
Las molduras se obtienen a partir de madera aserrada seca a la cual, por medio de
máquinas, herramientas y equipos especiales, se confiere una determinada forma para
cumplir en servicio con objetivos específicos de terminación, acabado, protección y
decoración.
Las molduras de madera comúnmente comercializadas se clasifican en tres grupos:
a. Molduras decorativas: molduras utilizadas en terminaciones generalmente de
carácter decorativo, tales como: balaustres, cornisas, cuarto rodón, esquineros,
guardapolvos, junquillos, pilastras y tapajuntas.
b. Molduras interiores: son molduras para utilizar en forma horizontal o vertical para
el revestimiento interior de tabiques y en aplicaciones tales como cielos y pisos.
c. Molduras exteriores: molduras utilizadas exclusivamente en forma horizontal, para
el revestimiento exterior de tabiques. Las molduras exteriores sólo se clasifican en
revestimiento horizontal. Existen molduras exteriores con gran diversidad de
perfiles, de variadas secciones y formas, cuyas uniones se resuelven de diferentes
maneras:
•
Machihembrado: se llama al calce de dos piezas, en que una tiene un rebaje
acanalado central y la otra una pestaña central, como se observa en la figura.
17
Figura 2-11: Moldura usada en forma horizontal para el revestimiento exterior de
tabiques.
•
Tinglado: forma de instalar las molduras, montando la pieza superior sobre la
inferior entre 2 a 2,5cm en forma horizontal, como se observa en la figura.
Figura 2-12: Revestimiento tinglado.
•
Traslapado: las molduras tienen rebajados sus cantos, permitiendo montar una
sobre otra y manteniendo el plomo del muro.
18
Figura 2-13: Revestimiento traslapado.
Por otro lado, existen piezas como el cubrejunta, que es un listón que cubre la unión entre
dos elementos del revestimiento, evitando el ingreso de humedad o viento al interior de la
vivienda. La norma NCh 2100 Of 2003 Maderas - Molduras-Designación y Dimensiones,
define tamaños y formas de las molduras.
1.2.2.2.- Revestimientos con tableros de madera (maderas reconstituidas)
Se entiende por maderas reconstituidas todo panel (nombre genérico que se refiere a
material que se produce en fábrica) elaborado con derivados de la madera. El grupo más
importante lo forman los tableros a base de madera que pueden ser de madera maciza,
chapas, cintas, partículas, fibras, cortezas o a partir de otras materias primas
lignocelulósicas en forma de tallos, partículas o fibras que dan origen a tableros
contrachapados y tableros de fibra, entre otros.
Los revestimientos con tableros (contrachapado fenólico o de hebras orientadas) pueden
cumplir una doble función si estos, además, son estructurales, como riostra para tabiques
soportantes perimetrales.
Los tableros dan la opción de variadas terminaciones exteriores en cuanto a tamaño,
textura de la superficie y diseño, siendo más comunes las terminaciones que emulan
molduras de piezas sólidas como tinglado.
El tamaño comercial es de 1,22 x 2,44m y puede tener bordes lisos, machihembrados o
con rebaje para ser puesto traslapado como solución de encuentro entre tableros.
Requiere que los bordes cortados sean tratados con pinturas especiales para protegerlos
de la humedad.
a. Tablero contrachapado: según la Norma NCh 724 Of. 79 Paneles a base de
madera, tableros, vocabulario, es aquel formado por superposición de láminas
previamente
encoladas.
En general las láminas se disponen simétricamente a ambos lados de una lámina
central o alma, de modo que los granos de dos láminas consecutivas se crucen
entre sí, generalmente en ángulo recto. Los tableros contrachapados son
elaborados principalmente a partir de chapas o folias de Pino radiata, las cuales se
19
adhieren entre sí perpendicularmente al sentido de sus fibras, siempre en caras
impares,
para
lograr
mayor
estabilidad
y
resistencia.
Dependiendo del uso requerido, sus caras pueden presentar grados de
terminación variados.
b. Tableros de hebras orientadas (OSB): los tableros de hebras orientadas (Oriented
Strand Board, OSB) son fabricados en base a hebras de madera rectangulares,
adheridas con ceras y adhesivos fenólicos. Dispuestas en tres capas orientadas
perpendicularmente entre sí, prensadas a alta temperatura y presión, cortadas,
selladas en los cantos y embaladas. El uso de resinas fenol formaldehído
(resistentes al agua) les confiere elevadas características de resistencia física y
mecánica.
Los tableros indicados se recomiendan especialmente para aplicaciones
estructurales en elementos verticales, inclinados y horizontales.
1.2.3.- Planchas lisas
Se utilizan los mismos materiales descritos en 1.1.2.2. Correspondiente a Cielos lisos.
1.2.4.- Revestimientos Metálicos
Figura 2-14: Revestimientos metálicos.
Son principalmente utilizados como revestimientos exteriores industriales y comerciales.
Gracias a la versatilidad que ofrecen estos productos, es posible la creación de múltiples
soluciones de revestimientos, requeridas para satisfacer necesidades de tipo acústicas,
térmicas y estéticas, planteadas por la tendencia de la arquitectura actual.
Características
Los paneles son fabricados en aluminio-zinc (0,4 – 0,5 y 0,6mm), y aluminio o cobre a
pedido; con pesos entre 4,23kg/m2 y 6,34kg/m2 dependiendo del espesor y material. De
largo continuo y color incorporado, tiene un sistema de montaje con nervio montante
traslapado que se fija a la estructura mediante un sistema de clip que asegura total
estanqueidad y hermeticidad del sistema.
Puede ser utilizado como cubierta o revestimiento. Como revestimiento se puede instalar
en forma vertical, horizontal o diagonal, con los nervios hacia el interior o hacia el exterior.
20
Al instalar en forma horizontal (espesor 0,5mm) se recomienda colocar perfiles de remate
en los encuentros de esquina, encuentros entre paneles u otros remates y sellar las juntas
de dilatación con empaquetaduras de poliuretano autoexpandible tipo Polyband. En caso
de producirse traslapo se recomienda un sello más delgado (cinta adhesiva tipo sellotape
o similar).
La elaboración del panel se basa en un proceso continuo y permite largos según
requerimientos del proyecto. Su terminación puede ser lisa, arenada, perforada y en
variedad de colores.
Son posibles tanto curvas como contracurvas, con radios mínimo de 4500mm en espesor
de 0,6mm. y 5500mm en espesor de 0,5mm (medidas al valle del panel). El ángulo de
curvatura deberá estar entre 1° y 340°. El largo máximo recomendado es de 7000mm, por
motivos de transporte.
Figura 2-15: Formas de revestimientos metálicos.
Figura 2-16: Esquema de revestimientos metálicos.
1.2.5.- PVC (Siding)
El Cloruro de Polivinilo es un material polimérico formado por moléculas de etileno y una
molécula de Cloro (-CH2-CHCL-). El PVC se clasifica como un polímero termoplástico
semicristalino que se caracteriza por tener sus cadenas moleculares alineadas al igual
que los polietilenos. El revestimiento exterior Vinyl Siding se asemeja mucho a una tabla
tinglada. Este tipo de revestimiento es fácil de limpiar y de mantener, no requiere pintura y
es
fácil
de
instalar.
21
Los revestimientos se fabrican en diversos colores: blanco, almendra, beige, celeste, café
y gris, entre otros.
Componentes básicos
1. Perfil Esquinero Exterior: se
aplica en vertical en todas las
esquinas exteriores.
2. Perfil Esquinero Interior: se
aplica en vertical en todas las
esquinas interiores.
3. Perfil de Comienzo: este perfil se
instala en la base de la pared y
sirve de apoyo para los primeros
paneles de revestimiento.
4. Perfil J: perfil de terminación,
que va alrededor de las
aberturas de puertas y ventanas.
5. Perfil Término: se instala en la
parte superior de la pared, por
todo el borde. Es la terminación
del panel y debe ir
adecuadamente fijada al muro.
6. Panel de Revestimiento: todos
los paneles tienen ranuras para
fijación que permiten la
contracción y expansión propia
de este revestimiento.
Figura 2-17: Componentes básicos de
PVC.
1.2.6.- Cerámicos
Las baldosas cerámicas son piezas planas de poco espesor fabricadas con arcillas, sílice,
fundentes, colorantes y otras materias primas. Generalmente se utilizan como pavimentos
y revestimientos de paredes y fachadas.
Las arcillas utilizadas en la composición del soporte pueden ser de cocción roja o bien de
cocción blanca. Los azulejos, tanto de pavimento como de revestimiento de paredes, son
piezas cerámicas impermeables que están constituidas normalmente por un soporte
arcilloso y un recubrimiento vítreo: el esmalte cerámico. Azulejo es la denominación
tradicional de las baldosas cerámicas con absorción de agua alta (absorción de agua E >
10%), prensadas en seco, esmaltadas y fabricadas por bicocción o monococción. Sus
características los hacen particularmente adecuados para revestimiento de paredes
interiores en residencias o locales comerciales.
El cuerpo o soporte, llamado bizcocho, es de mayólica (loza fina) de color blanco o claro
(ligeramente grisáceo, crema o marfil) o de color, que va del ocre al pardo amarillento o
rojizo, sin que el color afecte las cualidades del producto.
22
Es de textura fina y homogénea, siendo poco apreciables a simple vista granos,
inclusiones o poros. Las superficies y aristas son regulares y bien acabadas.
La cara visible está cubierta por un esmalte vitrificado, que puede ser blanco, monocolor,
marmoleado, moteado o multicolor, y puede estar decorado con motivos diversos.
Las formas predominantes son la cuadrada y la rectangular. Se fabrican de muchas
medidas, siendo usuales desde 10 x 10cm a 45 x 60cm. Las piezas complementarias
usuales son listeles o tiras, molduras y cenefas.
1.2.7.- Enchapes
a. Enchape de ladrillo: el enchape es un producto de cerámica roja, diseñado en un
espesor de 1cm y con huinchas en su cara de sujeción. Estas dos características
lo convierten por un lado, en un producto ideal para instalar en muros o superficies
en pendiente, ángulo o curvas y por otro lado, permite ahorros en la utilización de
morteros.
Se puede utilizar como revestimiento en terminación de muros, vigas y en
machones de edificios y viviendas; revestimientos de fachadas en muros de
albañilerías. También como revestimiento de muros con paneles de OSB,
fibrocemento, madera u otros materiales de similares características.
Además, se emplea como revestimiento de jardineras hechas de hormigón o
albañilería y como elemento de decoración al interior de recintos habitacionales y
oficinas.
Se instalan con productos adhesivos con lo cual la fachada presenta un aspecto
limpio y durable.
Sardinel
Espiga
Trabado
Sin traba
Figura 2-18: Aplicaciones tradicionales.
b. Enchapes de piedra: la piedra es una sustancia mineral, de dureza variable y
compacta.
Los bloques de piedra presentan diferentes tamaños, según las necesidades, se
obtienen de las canteras. También se obtiene la piedra más pequeña de los lechos
de ríos. Según su dureza, ésta debe buscarse en lugares especiales que
contengan el tipo requerido. Algunas de las piedras de construcción empleas para
adornar muros son: basalto, pedernal, granito, caliza, mármol, pórfido, arenisca,
pizarra y laja.
1.2.8.- Papel mural y vinílicos
23
El papel mural es un papel pintado recubierto con una película de PVC para dar mejor
terminación y resistencia al corte y humedad. Este recubrimiento interior es resistente a
agentes biológicos y microorganismos, por tener incorporado fungicidas. Además se
presenta inalterable a temperaturas de hasta 60ºC. Fabricado en base a pulpa mecánica,
resistente a la luz solar, inalterable e insoluble en agua.
El linóleo, tipo de papel vinílico, representan una alternativa económica para conseguir
una superficie decorada, resistente al agua y fácil de limpiar. Se elabora en rollos y tiene
la gran ventaja de ser más durable e higiénico, ya que minimiza las uniones. Existen
linóleos con espuma en el reverso y sin espuma. Los rollos vienen en anchos de 183cm y
de
200cm.
Para muros se debe utilizar solamente el linóleo de 0,7mm. de espesor, sin espuma.
1.2.9.- Pinturas
La función de una pintura no sólo es embellecer sino también proteger las superficies
frente a los ataques de diversos agentes medioambientales. Por lo tanto, para elegir la
pintura adecuada es necesario analizar sus características técnicas.
En ocasiones, utilizar un solo tipo de pintura no es satisfactorio para proteger
adecuadamente la superficie. En esos casos es necesario combinar capas de pintura con
diferentes características, para que cada cual aporte una propiedad específica.
Los agentes ambientales actúan combinados y su acción varía en intensidad dependiendo
de la zona geográfica, por ejemplo:
•
•
•
•
•
En la zona sur de Chile habrá que proteger contra la humedad.
En las zonas costeras contra la salinidad y la radiación ultravioleta.
En zonas desérticas contra la salinidad.
En zonas montañosas contra la salinidad y la radiación ultravioleta.
En sectores industriales contra la acidez atmosférica.
En caso de protección anticorrosiva y contra rayos ultravioleta a mayor número de capas
(manos de pintura), mayor será la protección.
La pintura adecuada deberá determinarse teniendo en cuenta dos factores principales: el
material sobre el cual se va a aplicar (yeso, ladrillo, fierro, madera, entre otros) y si el
elemento a pintar es interior o exterior.
Las pinturas y los barnices se parecen mucho, ya que ambos contienen resinas que
protegen las superficies. La diferencia está en que las pinturas tienen color y el barniz es
transparente. Ambos están disueltos en solventes que cambian de acuerdo al tipo de
pintura o barniz. Cuando éstos se evaporan, la pintura o el barniz se endurece y se fija en
la superficie tratada.
Las pinturas de base agua pueden ser mate (sin brillo) o de terminación satinada a
brillante. Secan rápidamente y se puede repintar de 3 a 6 horas después (según el tipo de
pintura). Tienen mediana resistencia a la alcalinidad.
24
Las de base aceite son pinturas brillantes, resistentes a la intemperie, no así a la
alcalinidad; por esto, para aplicarlas en zonas alcalinas (como concreto, estucos, ladrillos
nuevos) es necesario neutralizar y luego sellar la superficie con algún producto resistente
a los álcalis.
Las pinturas mate disimulan mejor los defectos de una superficie, pero son menos
impermeables que las brillantes. Por el contrario, las pinturas brillantes poseen mayor
impermeabilidad, pero resaltan los defectos de las superficies y exigen una cuidadosa
preparación previa.
Para pintar muros exteriores se observa lo siguiente:
a. Muros estucados: pinturas de terminación mate, que tienen buen poder cubridor,
fácil de esparcir, secado rápido y terminación homogénea.
b. Madera: después de aplicar el aceite protector, se debe aplicar un producto
resistente a la intemperie, fácil de esparcir, gran rendimiento y excelente
elasticidad. Algunas alternativas son:
o
b.1. Terminación satinada: óleo habitacional o esmalte al agua.
o
b.2. Terminación brillante: esmalte.
o
b.3. Terminación semi-brillo: óleo semi-brillo.
o
b.4. Mantener a la vista la veta de la madera: en zonas húmedas se debe
emplear Barniz marino con tinte. Para mayor protección se deben aplicar
barnices especiales que resaltan la veta de la madera, penetrando en ella, sin
formar película superficial.
c. Ladrillos a la vista: látex brillante especial para ladrillos, los cuales no dejan pasar
el agua pero si el vapor, evitando que la pintura se englobe.
Para pintar rejas y fierros, primero debe proteger con un anticorrosivo adecuado a la
agresividad del medioambiente (baja o alta) y luego aplicar esmalte u óleo (según el brillo
deseado).
Es necesario seleccionar una pintura con alto poder cubridor, con una película
homogénea de rápido secado, excelente nivelación y adherencia, gran flexibilidad, dureza
y mucha resistencia del brillo y color.
Para pintar techumbres deben seguirse las especificaciones del fabricante.
Para pintar muros interiores y cielos la pintura debe resistir las exigencias a las cuales
será sometida. Las distintas fábricas cuentan con productos especiales para baños,
cocinas, dormitorios, entre otras dependencias de la edificación.
Si el cielo presenta manchas de humedad debe aplicarse óleo opaco (base aceite,
terminación mate). De no presentarse problemas de este tipo, la pintura adecuada es
látex habitacional.
Los látex ofrecen variedad de colores y son fáciles de aplicar.
Los óleos opacos tienen una terminación mate, fina y homogénea, un brillo muy sutil y son
lavables.
25
El esmalte al agua es recomendable para muros alcalinos. Tiene una terminación
satinada y se puede aplicar sobre estucos, pinturas antiguas, ladrillos, yesos, entre otras
superficies. Además es lavable.
En puertas y marcos de ventanas de madera, si estás son nuevas, es necesario prevenir
la presencia de termitas y otros insectos aplicando un producto impregnante e insecticida
antes de pintar. Es aplicable un esmalte base aceite, terminación alto brillo, lavable o un
óleo base aceite, brillante y lavable
Instalación de revestimientos Horizontales
Instalación de pisos de madera
Preparación de la base:
La superficie sobre la que se instalará el revestimiento de madera debe cumplir con las
condiciones de geometría y preparación que se establecen en los planos y
especificaciones del proyecto, limpieza y condiciones de humedad. Los requerimientos de
la superficie base dependen del tipo de plataforma, según si ésta es hormigón o madera.
a.- En base de hormigón.
En el caso de plataforma de hormigón, el tiempo necesario para que las condiciones sean
las adecuadas para la instalación del revestimiento, estará supeditado a las condiciones
de obra (faena húmeda), a la época del año (humedad relativa del aire). En todo caso se
debe contar con el tiempo necesario para que se produzca la reacción completa en el
interior del hormigón, condición indispensable para asegurar la durabilidad del piso y del
revestimiento.
Una forma de determinar el contenido de humedad de la plataforma de hormigón para la
instalación del revestimiento es colocando sobre ésta un polietileno transparente de
0,2mm de espesor de dimensiones de 0,5 x 0,5m, al cual se le sellan los bordes. Si al
cabo de 24 horas se aprecia humedad bajo el polietileno, significa que aún no se puede
instalar el revestimiento. En la actualidad se cuenta con instrumentos de alta precisión
que permiten medir en forma electrónica el contenido de humedad de variados materiales.
Contando con la humedad óptima de la plataforma, se limpia la superficie de grasas,
aceites o polvo y se verifica que se encuentre nivelada y sin resaltes.
Revisados todos los puntos de control de la cartilla de preparación de base de hormigón
de dicha faena, se procede a la colocación de una barrera anti-humedad sobre toda la
superficie, que asegure cualquier problema a futuro de la instalación del piso por causa de
alguna humedad intersticial.
Una forma adecuada de sellar la superficie es aplicar una delgada capa de cemento
asfáltico sobre toda la superficie del radier. Se deja secar al menos dos horas. Luego, se
cubre la totalidad de la plataforma con una lámina de polietileno de 0,2 a 0,5mm de
espesor con traslapes de 15cm, cuidando abarcar toda la superficie y que en los bordes
retorne por los tabiques a lo menos 15cm, quedando este retorno cubierto posteriormente
con la lámina de polietileno de 0,2mm, que se dispondrá como barrera de humedad y
26
como protección de la estructura del tabique antes de proceder a la colocación del
revestimiento definitivo.
Una vez puesto el polietileno es recomendable caminar sobre él para asegurar que se
adhiera al cemento asfáltico. En caso de quedar burbujas de aire, se deben deslizar hacia
las orillas para permitir el escape de éstas, sin perforar el polietileno (barrera de
humedad).
Sobre la barrera de humedad, se colocará una base de madera, a la cual se afianzará el
revestimiento. Esta base puede ser:
•
•
Tablero: es recomendable utilizar contrachapado, de espesor de 15 a 18mm con
tratamiento superficial anti-humedad en ambas caras (pintura o barniz hidrófugo). Se
coloca sobre la barrera de humedad ya instalada y se fija a la plataforma de hormigón
con un mínimo de 9 clavos de acero para hormigón por placa, distribuyendo las
fijaciones
en
forma
proporcional.
Se controla que la separación entre las placas sea de 4 a 6mm y de 1cm entre las
placas y los tabiques.
Listones: son piezas de madera seca, escuadría de 1” x 4” ó 2” x 4”, largos entre
0,45m a 1,2m, (listones más largos pueden causar deformaciones en el
revestimiento) y tratados contra la humedad con sistema al vacío, con un contenido
de humedad adecuado al lugar donde serán colocados. Se disponen cada 0,40 a
0,60m dependiendo del espesor del revestimiento de madera que esté proyectado,
fijándolos a la plataforma (apoyados sobre su cara más ancha) y orientados de forma
que queden perpendiculares a la disposición que tendrá el entablado de piso según
proyecto. Los listones también se pueden disponer formando un reticulado. Una vez
instalados los listones, se coloca un polietileno de espesor de 0,2 a 0,5mm o fieltro de
15lb según el revestimiento definitivo como solución de piso.
Figura 2-19: Secuencia en la colocación de
elementos necesarios para materializar el
revestimiento de piso.
Como referencia, se puede determinar la distancia entre los listones según la Tabla 2-4.
La distancia entre los listones debe estar especificada en el proyecto.
27
Distancia entre
listones
400 mm
400 mm
600 mm
Espesor tabla de
piso
19 mm
25,4mm
38,1mm
Tabla 2-4: Distancia entre listones según espesor de tabla de piso.
b.- En base de madera.
Para el caso de plataformas de madera se recomienda utilizar el tablero contrachapado
estructural como soporte para la solución de piso. El espesor de éste dependerá del
espesor de la solución de piso, determinada por el cálculo. A modo de referencia, se
presentan en la Tabla 2-5 algunas opciones.
Espesor tabla de piso
19 mm
13 mm
Espesor tablero
15 mm
18 mm
Tabla 2-5: Relación de espesores de tabla de piso y tablero estructural como solución de
piso.
El mismo tablero arriostrador utilizado en la plataforma puede ser usado como base para
la instalación del piso de madera.
Dentro de los revestimientos de piso de madera más utilizados en la vivienda está el de
tabla machihembrada, cuyo procedimiento de colocación se describe a continuación:
El revestimiento de entablado está compuesto por piezas de madera cepillada, seca
(contenido de humedad no superior al 12%), denominadas molduras (norma NCh 2100).
Estas molduras tienen distintos perfiles con lados machihembrados.
Previo a la instalación del revestimiento, se debe eliminar todo material suelto y polvo de
la superficie de la base del tablero estructural que recibirá el revestimiento. En la
determinación del sentido de colocación del revestimiento, el diseñador debe considerar
los siguientes aspectos:
•
•
Si el entablado se dispone en el sentido de la dimensión más larga del recinto, se
logra una mejor apariencia, dando una sensación de mayor amplitud.
Si el revestimiento de piso (de espesor según cálculo) se fija perpendicular a las
vigas secundarias, se puede realizar el arriostramiento de la plataforma.
Toda vez que sea posible, se sugiere trazar el eje de las vigas sobre los tableros, de tal
forma de poder colocar posteriormente los clavos que fijarán el revestimiento sobre ellas,
previo a la colocación y fijación del revestimiento.
Al inicio de la instalación de un entablado de piso, la colocación de la primera pieza
resulta fundamental, ya que servirá de guía para las siguientes. Una forma de asegurar su
correcta colocación es trazar una línea guía, lo que hace necesario la colocación de una
28
pieza en ambos extremos del recinto, con el lado acanalado hacia el muro y distanciada
de éste 2,0cm. Este espacio, que quedará oculto al colocar los guardapolvos, permite la
dilatación del revestimiento, evitando que posteriormente cruja o se produzca una
deformación superficial del piso.
Esta primera hilada debe llevar doble fijación, una por el lado de la pestaña, puesta en un
ángulo aproximado de 45º y otra cercana al borde acanalado distanciada 8d (8 diámetros
de clavo) del borde perpendicular a la pieza, alternando el costado en que se coloca el
clavo sin distanciarlos más de 40cm.
Figura 2-20: Fijación de la primera
moldura del revestimiento de piso a la
base de madera.
Ubicadas estas dos piezas en los extremos del recinto, se traza una línea que las una por
el borde de la pieza que tiene pestaña. Esta será la línea que servirá de guía en la
colocación del revestimiento.
La colocación de los clavos se puede realizar con martillo tradicional o con una
herramienta específica para este fin, llamada clavadora para machihembrado.
29
Figura 2-21: Máquina machihembradora
para la colocación de las fijaciones de las
molduras.
Es importante cuidar de no dañar el borde de la tabla con el martillo, golpeando solamente
el clavo y parte de la pestaña, sobre todo en el último golpe.
Para la fijación de las piezas se utilizan clavos de 1½”, si es una pieza de 19mm (¾”) de
espesor y 2½” si la tabla tiene un espesor de 25,4mm (1”) o 38,1mm (1½”), distanciados
uno de otro. Como sugerencia se presenta la siguiente tabla:
Distancia entre clavos Espesor tabla de piso
400mm
19mm
400mm
25,4mm
600mm
38,1mm
Tabla 2-6: Distanciamiento entre clavos según el espesor de tabla de piso.
Cuando la última pieza que completa la instalación de la hilada deba ser cortada, para
que calce y la complete es recomendable que tenga un largo mínimo de 40cm. La
siguiente hilada debe comenzar con la diferencia de la pieza cortada, cuyo largo mínimo
también debe ser de 40 cm, por razones de orden estético. Con respecto a las piezas que
van en la última hilada, en caso que no calce el ancho completo de ésta, existen dos
opciones:
a. Cortar la pieza del ancho que se requiere, considerando dejar una distancia de
2,0cm con respecto al muro. Luego se fija a la penúltima pieza y se coloca en su
posición definitiva. Se debe colocar un clavo perpendicular a la pieza cerca del
borde de ésta (8d).
b. Colocar como última pieza una que sea más ancha que las que se estaban
utilizando.
Una vez instalado el revestimiento de piso, se debe aplicar un acabado como puede ser
cera para madera, pintura o barniz especial para pisos o vitrificado. Para su aplicación se
debe considerar las instrucciones y recomendaciones del fabricante.
30
2.2.- Instalación de pisos de madera laminada
En la instalación de pisos de madera laminada es importante dejar 8 a 10mm de espacio
en todo el perímetro para permitir que el material se expanda libremente. Este es un
detalle fundamental para el éxito de la instalación, pues si llega a tocar la pared, aunque
sea en sólo un punto, el piso se levantará inevitablemente. El guardapolvo o rodón debe
ser lo suficientemente ancho como para cubrir este margen.
Existen dos métodos de unión de paneles:
a. Uniones
pegadas
Los paneles para piso machihembrados
son pegados y después se afirman con
prensas
especiales.
El
típico
machihembrado requiere ser pegado y
martillado suavemente en su lugar. Este
sistema es de menor costo que el de
uniones enganchadas.
b. Uniones
enganchadas
(Sistema
Uniclick)
Se desliza un panel dentro de otro, con
la ayuda de un martillo y accesorios
especiales. El panel con la lengüeta
debe ser martillado suavemente en la
ranura con un bloque de impacto
especialmente diseñado para no dañar
la
ranura.
Este sistema es rápido y no origina
mucho desorden; se puede pisar
inmediatamente;
se
puede
desenganchar y reutilizar hasta 3 veces;
no requiere el uso de prensas; las
junturas se mantienen perfectamente
unidas, sin uniones abiertas. Este
sistema no utiliza pegamento.
Figura 2-22: Sistemas de uniones.
Preparación de la base
El piso flotante puede instalarse sobre madera, radier de hormigón, linóleo o palmetas
vinílicas, pero no sobre palmetas autoadhesivas. Cualquier otro acabado, como alfombra,
por ejemplo, debe ser removido.
La instalación siempre debe hacerse sobre una base limpia, estable, seca y plana
(eliminar protuberancias mayores a 2mm). Se debe verificar que la superficie no tenga
humedad.
31
Instalación sobre pisos de madera existentes
•
•
•
Cualquier tabla del piso que esté suelta debe ser clavada o atornillada antes de
empezar.
El nuevo piso se instala en la dirección opuesta a la de las tablas del piso
existente.
Para obtener una superficie lisa puede ser necesario cubrir todo el piso existente
con una plancha de madera delgada atornillada al piso original.
Instalación sobre radier de hormigón
•
•
•
Si la losa es nueva, es necesario otorgar suficiente tiempo para que el concreto
fresco seque bien. Por lo general se debe dejar 1 semana de secado por cada
centímetro de profundidad.
Si la losa es existente, debe verificarse que no tenga humedad.
Siempre es conveniente emparejar el piso con un producto especial para esta
tarea.
Condiciones de la base de apoyo
1. Detección de depresiones: se debe controlar el piso base con una regla para
identificar posibles depresiones. Se debe colocar la regla y alumbrar por un
costado. Si hay alguna depresión la luz pasará hacia el lado opuesto.
Las depresiones en pisos bases de hormigón deben ser reparadas. Puede usar
para ello un producto nivelante.
2. Detección de humedad: de manera práctica, para detectar la humedad, se cubre la
superficie con un pliego de nylon de 80 x 80cm, el cual se mantiene por algunos
días. Luego, debe ser retirado el nylon y si el hormigón presenta un color más
oscuro, con relación al resto de la superficie no cubierta, entonces aún existe
humedad.
Una vez que las condiciones de la base de apoyo son las requeridas, se ejecutan las
siguientes etapas:
1. Aclimatación: es esencial que las cajas de piso laminado se aclimaten en su
embalaje original. Deben aclimatarse los paquetes, sin abrir, por 48 horas en lugar
de
instalación.
Para llevar a cabo esta operación las cajas son colocadas en el centro de la
habitación donde se instalará el piso flotante. No deben dejarse las cajas contra la
pared o en esquinas.
2. Colocación de barrera contra la humedad: lo primero que debe ser colocado sobre
el piso base limpio y nivelado es una barrera anti-humedad. Por lo general se usa
un pliego de polietileno de 2mm. Los bordes deben doblarse levemente hacia la
pared. El polietileno se coloca de muro a muro. Los pliegos deben traslaparse en
20cm y sellarse con cinta de embalaje.
3. Colocación de espuma de nivelación: es indispensable utilizar espuma de
nivelación para eliminar las pequeñas irregularidades del piso base. La espuma se
dispone en bandas paralelas sobre el polietileno. La espuma se instala de tope,
nunca debe traslaparse. El sellado se realiza con cinta de embalaje.
32
4. Instalación de paneles: se desliza un panel dentro de otro, con la ayuda de un
martillo y accesorios especiales. El panel con la lengüeta debe ser martillado
suavemente en la ranura con un bloque de impacto especialmente diseñado para
no dañar la ranura. En el caso de los paneles pegados, estos son pegados y
después se afirman con prensas especiales.
2.3.- Instalación de pavimentos cerámicos
El proyecto de instalación de cerámica en piso asume que existe un radier de base. Antes
de instalar un piso cerámico es necesario controlar que el radier no presente humedad.
Si el radier tiene grietas o desniveles, esto se reflejará en el piso una vez terminado, por lo
tanto, deben realizarse todas las operaciones previas de preparación del radier.
La instalación de cerámica en pisos requiere mayor planificación, ya que no podrá
utilizarse la superficie al menos por 1 día y además, a excepción de la tina, en el caso de
baños implica retirar artefactos sanitarios.
Es importante la determinación del punto de inicio del trabajo para minimizar u ocultar
defectos en la construcción como descuadres, zonas de cortes y uniones de palmetas:
•
•
•
Primero se presenta una corrida de palmetas apoyadas en un eje. Se determina si
la palmeta que llega al muro necesita ser cortada. Si requiere cortarse más de la
mitad, es aconsejable volver a trazar la línea guía desplazándola medio ancho de una
cerámica.
Requieren especial atención aquellos cerámicos que van bajo la hoja de la puerta.
Es necesario marcar la posición de la última corrida de palmetas enteras al fondo
del recinto y trazar la línea guía. El proceso se repite en la otra dirección.
El adhesivo para pegar las unidades se presenta en bolsas y se debe mezclar con agua
hasta formar una consistencia cremosa. Se deja reposar el adhesivo por 20 minutos antes
de utilizarse. En cualquier caso, se deben respetar las instrucciones del fabricante.
La aplicación del adhesivo se debe realizar con llana en un ángulo de 45º "peinando" el
pegamento, formando arcos o semi-círculos en diferentes direcciones. Las palmetas se
colocan sobre el adhesivo y deben ser golpeadas suavemente con martillo de goma o
bloque de asentar para asegurar la adherencia total de la superficie de contacto de la
palmeta.
La separación entre palmetas será regulada con separadores.
Entre palmetas no podrá existir desnivel. Para verificar se utiliza regla de aluminio, la cual
se desplaza por la superficie comprobando que no existan desniveles. También se utiliza
nivel de mano para dicho propósito.
Una vez que el adhesivo ha reposado 24 horas corresponde fraguar los cerámicos. El
fragüe debe prepararse siguiendo las instrucciones del fabricante. El fragüe se aplica
sobre superficies de 1m2 a la vez.
No se emplea fragüe en las uniones de tinas, estanques de agua, desagües o uniones de
muro y piso. En estos casos es adecuado el uso de silicona con fungicida.
2.4.- Instalación de pavimentos vinílicos (Flexit)
33
El almacenamiento de las palmetas se debe efectuar en un lugar seco, bajo techo y
protegido del sol a temperatura que no sobrepase los 40ºC. El almacenamiento de las
palmetas se debe efectuar apilando los envases en forma horizontal en columnas que no
sobrepasen los 90cm.
La instalación debe efectuarse de acuerdo al siguiente procedimiento, empleando los
adhesivos que se señalan:
1. Radier afinado: la base debe ser lisa, limpia, firme, seca y resistente.
2. Pegamentos y rendimientos: los pegamentos utilizados son de tipo asfáltico.
Puede emplearse Cemento B, emulsionado asfáltico que se utiliza para emparejar
la base y rinde 6 a 8m2 por kg. El Cemento C es el pegamento propiamente tal y
rinde 4,5m2 por kg.
3. Emulsión: se debe mezclar una parte de Cemento B con 10 partes de agua limpia,
formando una emulsión homogénea. Esta emulsión se debe esparcir por toda la
superficie usando una escoba y dejándose ventilar por espacio de 1 hora
aproximadamente. Con esto se logra que el asfalto de la emulsión penetre en los
poros del radier.
4. Retape: se mezcla el Cemento B con cemento corriente en proporción 1:3,
agregando agua hasta obtener una pasta de consistencia similar a la masilla. Con
esta pasta se deben cubrir todas las imperfecciones del radier, utilizando una llana
lisa. El retape sólo cubre pequeñas imperfecciones. Cada capa de retape debe
fraguar 24 horas y su espesor no debe ser mayor a 1mm. Es recomendable no
aplicar mas de tres capas.
5. Colocación de Cemento C: se utiliza una llana dentada con el fin de aplicar la
cantidad óptima de adhesivo al radier. Es necesario esperar entre 15 y 20 minutos
antes de colocar las palmetas.
6. Trazado: es recomendable comenzar la colocación desde el centro de la
habitación hacia los costados, para lo cual se debe efectuar un trazado con tiza de
2 líneas rectas que se crucen perpendicularmente en el centro de la superficie a
revestir.
7. Corte de las palmetas: el corte de las palmetas se logra fácilmente utilizando una
punta de acero para cortes rectos y tijera para los curvos.
Los Pavimentos vinílicos pueden ser instalados sobre otros pisos existentes como
parquet, entablado y baldosas. En estos casos, se recomienda consultar por los
adhesivos más apropiados para cada base.
2.5.- Instalación de Alfombras
Las alfombras pueden ir pegadas sólo en los bordes o sobre toda la base. Si el recinto
tiene un tráfico normal o moderado, las alfombras pueden pegarse sólo en los bordes. Si
la base es radier, la fijación se realiza con adhesivos o tarugos; si la base es de entablado
o parquet, use tachuelas o corchetes. Este sistema es el más usado en viviendas.
Si cuenta con una superficie de apoyo en buenas condiciones y estará sometida a un
tráfico intenso, es aconsejable pegar las alfombras en su totalidad. Este sistema se utiliza
para alfombras tejidas que cuentan con una trama de soporte estable para sus fibras y
para cubrepisos. En este caso, no use pañetes ni espumas intermedias, ya que
englobarían o deformarían la alfombra.
34
Las alfombras de base doble de yute se pegan sólo en las uniones y en algunos puntos
intermedios.
Las
de
base
simple,
se
pegan
en
su
totalidad.
Para evitar que la alfombra copie las irregularidades del piso, la instalación debe hacerse
sobre una superficie completamente limpia, seca, lisa y libre de imperfecciones.
Una alfombra resiste mejor si se circula sobre ella en el sentido perpendicular al ancho del
rollo. Es preferible utilizar ese sentido en pasillos, accesos, living y comedor, entre otros.
Al instalar alfombras es necesario minimizar la cantidad de uniones y cortes, ubicándolos
en zonas de poco tránsito o donde se disimulen con facilidad. Además, es necesario
considerar la dirección del "viso".
2.6.- Instalación de cielos de madera
Preparación de la base
Las bases que reciban los revestimientos de cielo deben reunir ciertos requisitos:
•
•
•
Contar con la estabilidad suficiente para resistir el peso del revestimiento y
soportar el roce o esfuerzos que eventualmente puedan ocurrir por instalación de
luminarias u otros elementos.
Control geométrico de paramentos interiores, como igualmente del conjunto de
elementos que conforman el entramado del segundo piso o del complejo de
techumbre (solución de tijeral o cercha), de forma de asegurar las tolerancias
especificadas por el proyecto y que no afecten la colocación y fijación de los
revestimientos definidos por especificación.
Control de la colocación de la barrera de vapor (polietileno de 0,2mm), fijadas con
corchetes o grampas a la estructura de encintado de cielo con traslape entre paños
en 10cm como mínimo, control de sellados de la barrera de vapor en puntos de
pasadas por cajas de artefactos eléctricos.
Una vez controladas (corregidas) y aceptadas las bases, se procede a la instalación de
los revestimientos.
Molduras como revestimiento de cielo en viga a la vista
En un entramado horizontal o inclinado conformado por vigas secundarias o pares,
distanciadas 0,40 a 0,60m, el revestimiento del cielo se puede materializar de dos formas:
•
Fijando las molduras en forma perpendicular a las vigas secundarias, sobre el
entramado horizontal (entrepiso) o entramado inclinado (solución de techumbre con
vigas, tirantes, pares), cuidando que los encuentros de las uniones longitudinales
queden ocultos, como se observa en la Figura 2-23.
35
Figura 2-23: Corte de entrepiso que muestra las molduras
apoyadas y fijadas sobre el envigado, quedando las vigas a la
vista. Sobre éstas se debe considerar la base para la solución
de pavimento y aislación acústica.
•
Fijando listones cepillados, secos en cámara (humedad del 12%) a las vigas
secundarias o solución de techumbre, a las cuales se fijarán en forma perpendicular
las molduras.
Figura 2-24: Corte de entrepiso que muestra las
molduras fijadas a listones, quedando las vigas a la
vista.
Cielo bajo entramado
Generalmente este cielo se materializa con molduras. En caso de hacerlo con tableros, se
requieren consideraciones especiales en su fijación que impidan futuras deformaciones.
Para la solución de cielo con molduras, se debe instalar un listoneado de madera
cepillada, seca en cámara (contenido máximo de humedad de 12%), de escuadría mínima
de 2” x 2” bajo los elementos del entramado (vigas del entrepiso, tirantes del tijeral,
entramado de cielo o pares), perpendicular a él y cada 400mm a 600mm (dependiendo
del espesor de la moldura especificada), a la cual se fijará el revestimiento de cielo.
36
Figura 2-25: Ubicación de los listones que
conformarán el encintado.
Es normal que si no se previó un plazo adecuado (dependiendo de la humedad relativa y
temperatura del lugar) para la estabilización de las vigas, éstas presenten una variación
de algunos milímetros en su sección al ser puestas en servicio. Esto hace necesario,
previo a la instalación de los listones, controlar que la cara de los elementos que la
recibirán pertenezcan a un plano, aceptando una tolerancia de ± 1mm. Si se encuentra
fuera de dicho valor, es necesario desbastar o suplir los elementos que sean necesarios,
con el fin de lograr que el encintado que recibirá las molduras del cielo forme un solo
plano horizontal.
En el encuentro de cielo y muro se debe considerar un listón perimetral (2” x 2”) de inicio o
término para dar apoyo a las molduras en los dos sentidos de colocación.
Instalación de molduras como solución de revestimiento de cielo
Con la base recepcionada conforme, se procede a la colocación de las molduras. La
primera pieza que se coloca servirá de guía para las demás, por lo que se debe controlar
su alineación con respecto al muro. Para su fijación, se utilizan clavos de 1” colocados en
el lado con pestaña.
Figura 2-26: Corte que muestra la ubicación del clavo
para fijar la moldura cuidando de no dañar el canto
que quedará visible.
37
Las siguientes piezas se instalan calzando el lado que tiene el acanalado del
machihembrado en la pestaña de la pieza ya instalada, ayudado con un taco de madera
(40 a 50cm de largo), que permite ajustar la pieza golpeándola suavemente con un
martillo en varios puntos a lo largo de ella.
Para la fijación del revestimiento, además de los clavos, se puede reforzar con adhesivo
para madera. Cuando el diseño especifica que el revestimiento tenga uniones
longitudinales, se recomienda alternar los cortes, los que deben estar a escuadra para
evitar que queden espacios entre tablas.
Colocado el revestimiento de cielo, se le aplica un acabado (barniz u otro), según las
especificaciones.
2.7.- Instalación de cielos con planchas lisas
La preparación de la base debe ser realizada de manera idéntica a la de cielos de
madera. Se tendrá especial cuidado en el dimensionamiento del encintado para que
calcen las canterías de las planchas a instalar.
38
Figura 2-27: Dimensionamiento de encintados.
Los cortes de la plancha pueden ser realizados con sierra, serrucho o sierra circular para
corte en duro. En el caso de perforaciones, estas se pueden realizar con taladro con
broca para hormigón.
En el caso de ser instalados sobre estructuras de madera, podrán ser fijadas con clavos.
En caso contrario o de ser planchas de espesor mayor o igual a 6mm, estas deben ser
fijadas con tornillos galvanizados.
Las fijaciones deben quedar separadas entre si a una distancia máxima de 30cm. Se
debe considerar una separación mínima, desde el agujero al borde de la placa, de 15mm.
En las esquinas, esta separación debe ser de 50 y 100mm.
39
Figura 2-28: Separación de fijaciones.
La secuencia de colocación será la siguiente: primero, colgar la placa de manera
provisoria con dos fijaciones desde el borde superior, de tal manera que tome su posición
definitiva. Luego se colocan las fijaciones desde el centro de la placa hacia los bordes.
Segundo, en los encuentros de placas entre si, debe dejarse una separación mínima de
2mm.
2.8.- Instalación de cielos modulares
a
b
c
Figura 2-29: Tipos de perfiles: a.- Perimetral; b.- Principal y c.Secundario.
40
Para instalar los Cielos Modulares se debe armar una estructura de perfilería de doble
alma de acero electrogalvanizado. Los tres tipos de perfiles son:
•
•
•
Perfil Principal
Perfil Secundario (1,22m y 0,61m)
Perfil Perimetral
Figura 2-30: Estructura de Perfiles.
Los Perfiles están provistos de conectores de gancho integral que permiten el empalme
entre Perfiles Principales sin necesitar elementos adicionales y que facilitan la conexión
con Perfiles Secundarios. Además poseen juntas de dilatación que mejoran su resistencia
al fuego.
La estructura se cuelga desde algún elemento de la estructura de cubierta, como las
costaneras o cerchas. Esto se realiza con un elemento de suspensión de acero
galvanizado (alambre Nº 14), el que se fijará de manera simple como amarra al perfil
principal cada 90cm.
Los remates laterales se realizan con Perfil Perimetral, el que podrá ser clavado o
atornillado a los muros para asegurar su fijación.
Finalmente se instalan las placas de Cielo Modular, las que podrán ir bajo la perfilería
(sistema clip in con emballetado), o sobre la perfilería (sistema lay in sobrepuesto
Instalación de revestimientos Verticales
Estuco de mortero
Preparación previa
La preparación previa de la superficie es una etapa de gran importancia en la colocación
de estucos pues condiciona su adherencia. Para un análisis de este aspecto, debe
41
considerarse que la adherencia del estuco depende básicamente de su grado de limpieza
y de dos factores derivados de las características que dicha superficie posee: adherencia
mecánica y grado de succión.
Para obtener una buena adherencia, el sitio de colocación debe limpiarse según que el
tipo de superficie a recubrir sea hormigón o albañilería.
a.- Superficies de hormigón: en el caso de superficies libres o de grandes dimensiones, es
necesario realizar un picado o escariado manual o mecánico total de la superficie, en la
forma que se presenta en la Figura 2-31. Este tratamiento debe eliminar la lechada que
normalmente recubre la superficie y los desmoldantes eventualmente empleados en los
moldajes, prosiguiendo luego con un lavado enérgico mediante agua a presión hasta
eliminar todo resto de material suelto que se hubiese quedado.
Figura 2-31: Picado de superficie de hormigón.
Esta situación se presenta en las superficies de hormigón estucadas o que llevan un
recubrimiento constituido por el mortero o por elementos prefabricados
Otro procedimiento consiste en efectuar un lavado mediante una solución de ácido
clorhídrico diluido en proporción 1:6. Este tratamiento se inicia humedeciendo la superficie
con agua limpia, efectuando luego dos aplicaciones de la solución mediante escobillón y
terminando finalmente con un lavado cuidadoso con abundante agua limpia hasta eliminar
cualquier resto de ácido.
b.- Superficies de albañilerías: en este tipo de superficies debe preverse la ejecución de
una limpieza mediante aplicación o circulación de agua a presión moderada, de manera
de no provocar daños en las unidades de albañilería. En caso que la suciedad se
encuentre adherida y exista acceso para ello, debe preverse, además, un raspado o
picado previo de la superficie, en la forma que aparece representada.
42
Figura 2-32: Limpieza de superficie de albañilería.
En el caso de albañilerías constituidas por bloques de hormigón, la limpieza debe
efectuarse en seco, mediante escobillado, raspado o, si es posible, con aire comprimido.
Este tratamiento se aplica, por ejemplo, a los morteros de relleno de albañilerías armadas,
de junta o de estuco de albañilería.
La adherencia mecánica depende de la rugosidad y textura de la superficie, siendo mayor
mientras más alta es su rugosidad o más gruesa es su textura. Entre las superficies que
proporcionan una buena adherencia mecánica se encuentran las albañilerías de ladrillo y
las de hormigón sin finos, entre otras.
El grado de succión de una superficie se mide por su capacidad de absorción de la pasta
del aglomerante que contiene el mortero y está ligado a la porosidad que presenta la
superficie. Por este motivo, una mayor succión conduce a una mejor adherencia y, como,
por otra parte, una mayor porosidad conduce a una menor resistencia, las superficies
menos resistentes presentan condiciones más favorables para una mejor adherencia.
Por las razones expuestas, adicionalmente a la limpieza de las superficies, la obtención
de una buena adherencia debe considerar necesariamente el grado de adherencia y de
succión que ella posee. De acuerdo a las características que estos parámetros presenten,
pueden preverse distintos tratamientos de la superficie, en la forma que se resume en la
Figura 2-33.
43
Figura 2-33: Tratamiento de la superficie a estucar.
Los tratamientos indicados en la figura consisten en los procedimientos que se describen
a continuación.
1. Rehundido de juntas: corresponde a la ejecución de canterías hundidas en el
mortero de las juntas de albañilería.
2. Colocación de mortero salpicado. Corresponde a la colocación de una capa de
mortero cemento:arena de una proporción 1:3 en peso, fluida, que se coloca por
lanzado contra la superficie en un espesor de 3 a 5mm, dejándola con la rugosidad
natural con que queda en el proceso
3. Colocación de mortero puntereado: corresponde a la colocación de una capa de
mortero cemento:arena de una proporción 1:2 en peso con una adición de aditivo
para adherencia en base a acetato de polivinilo o caucho de estireno-butadieno,
esparcida sobre la superficie en un espesor de alrededor de 5mm de espesor, la
que es sometida a un escobillado superficial y luego a un puntereado mediante
una escobilla metálica.
4. Escariado o arenado: consiste en tratar la superficie mediante escariado mecánico
o arenado de manera de dejarla rugosa
5. metal desplegado: consiste en la colocación sobre la superficie de una malla de
metal desplegado o similar a una distancia mínima de 5mm, sujeta mediante
clavos galvanizados o espaciadores metálicos. La malla se recubre con una capa
44
de mortero, cuya superficie se deja rugosa para que proporcione adherencia a las
restantes del estuco.
Colocación
Los estucos se colocan normalmente por lanzado manual del mortero contra la superficie
a recubrir. En este tipo de colocación, el mortero es lanzado en pequeñas porciones
contra la superficie que va a recubrir, a la cual debe adherirse sin deslizar de la manera
señalada en la figura. Para este objeto, el mortero debe tener una consistencia adecuada.
El mortero en este caso, generalmente recibe la compactación que le otorga la energía
correspondiente al choque contra la superficie y la presión de las herramientas de
colocación.
Este procedimiento se utiliza en la colocación de morteros de estuco y en los usados para
reparaciones superficiales de obras de hormigón.
Figura 2-34: Colocación por lanzado contra superficie.
La etapa de colocación ha sido mecanizada y actualmente se emplean equipos
especiales de lanzado, lo cual asegura una mayor homogeneidad en la compactación,
aumentando la adherencia y el rendimiento de trabajo.
Generalmente, la colocación se efectúa en dos capas, empleando para la primera, que en
nuestro país se llama revoque, una arena de granulometría denominada media en la
Tabla 2-1 (granulometría de la arena para morteros de estuco). En general, el espesor de
esta capa no debe sobrepasar los dos centímetros.
45
Su superficie se termina con regla y platacho en la forma que será descrita mas adelante,
dejándola con una rugosidad adecuada para recibir la capa de terminación.
La capa de revoque se recubre con otra, constituida por un mortero con arena de
granulometría fina señalada en la Tabla 2-1, para lograr una mejor terminación. El
espesor de la capa de terminación no debe exceder de un centímetro.
En los casos en que la superficie a recubrir sea totalmente irregular o cuando se haya
utilizado metal desplegado para mejorar la adherencia, debe colocarse además una
primera capa adicional, de regularización, constituida por un mortero con arena de la
granulometría gruesa señalada en la Tabla 2-1.
En principio, para las capas de revoque y de terminación es conveniente usar la misma
dosificación. En el caso de emplearse además la capa de regularización es conveniente
aumentar en ella su dosis de cemento, rebajando el contenido de arena en 0,5 partes en
peso con respecto a los valores señalados en la Tabla 2-2 (Dosificaciones empleadas en
los morteros de estuco) o disminuyendo la proporción de cal en el mortero
Terminación de superficies
Cuando el mortero forma parte de una superficie terminal de un elemento es necesario
proceder a darle una terminación, especialmente si la superficie tiene características
arquitectónicas o constituye una superficie de rodado o de escurrimiento de agua.
Esta terminación normalmente se confiere cuando el mortero está aún en estado fresco,
mediante una regla de madera o metálica que desliza apoyada sobre guías laterales,
constituidas por otras reglas fijas o por fajas del mismo mortero, procedimiento este último
que es el más empleado en la práctica.
Figura 2-35: Terminación mediante regla.
46
El método mencionado encuentra su principal campo de aplicación en la terminación de
superficies estucadas o recubiertas con mortero, como ser losas de piso.
Curado
Por su amplia superficie, los estucos están expuestos a una rápida pérdida de agua por
evaporación, riesgo que aumenta en los colocados al exterior, especialmente cuando el
clima es cálido y existe viento.
El curado del mortero tiene por objeto básico el mantener un grado suficiente de humedad
interna durante un lapso adecuado como para permitir la hidratación del cemento y, en
consecuencia, el desarrollo de las propiedades hidráulicas de la pasta de cemento.
Normalmente el plazo mínimo especificado para este objeto es de 14 días, pues como
puede observarse en el gráfico, al tratar sobre la influencia de las condiciones
ambientales en la resistencia del mortero, dentro del plazo señalado el efecto es muy
significativo, disminuyendo posteriormente.
Grafico 2-1: Influencia de la humedad sobre la resistencia.
Apenas terminada la colocación de los estucos y alcanzada una dureza superficial
adecuada debe iniciarse su curado, para lo cual el empleo de los sistemas de riego
continuo, riego periódico, compuestos de sellado o de láminas impermeables. Además,
los paramentos expuestos a la acción del sol deben protegerse empleando cortinas
constituidas por arpillera o plástico no transparente.
47
Para efectuar el curado del mortero existen procedimientos principales, que consisten
respectivamente en mantener en torno al mortero un ambiente húmedo o bien en impedir
que escape hacia la atmósfera la humedad interna propia del mortero.
a. Riego continuo: se emplean aspersores o cañerías perforadas que funcionan en
forma permanente, humedeciendo todas las zonas expuestas a su radio de acción.
Es un buen sistema, pero posee el inconveniente de dificultar el tránsito en los
sectores bajo riego.
b. Riego periódico: el riego es aplicado a intervalos, cuando se observa que el
mortero empieza a secarse superficialmente. Este procedimiento conduce a
resultados aceptables, pero tiene el inconveniente de quedar sujeto al criterio y la
responsabilidad de quien lo ejecuta en obra.
c. Compuestos de sellado: consisten en ceras o resinas disueltas en un solvente
líquido, que se aplican por pulverizado sobre la superficie del mortero,
preferentemente recién seca, con un rendimiento que varía entre 3,5 a 5 m2/L.
Su principal ventaja consiste en la facilidad de su aplicación. Sin embargo tienen la
limitación de no poder ser utilizados en superficies que vayan a recibir terminación
de tipo arquitectónico o que estén expuestas a tránsito frecuente. Deben ser
sometidas a revisión periódica y repuestas en las zonas en que se detecte pérdida
de espesor. Para este objeto es conveniente usar compuestos coloreados, debido
a que es más fácil detectar dichas zonas.
d. Láminas impermeables: consisten en láminas de material impermeable que se
aplican sobre la superficie del mortero, en el mayor contacto posible con él. Para
este objeto se emplean láminas de polietileno, papel impermeable, arpillera o
similar.
Las láminas constituyen un buen procedimiento de curado, a condición de que se
mantengan permanentemente en contacto con la superficie del mortero y se
revisen periódicamente para observar rasgaduras, debiendo reemplazarlas en este
caso.
3.2.- Instalación de revestimiento de madera y planchas lisas
Los revestimientos de paramentos interiores y exteriores pueden ser tableros o molduras,
cepillados y secos (con 12% como contenido máximo de humedad), planchas de yesocartón, fibrocemento, entre otros, los que normalmente requieren de un acabado protector
(pinturas o barnices).
Previo a su instalación, se debe controlar que la base o cara de los elementos que
recibirán el revestimiento pertenezcan a un plano, aceptándose una tolerancia de ± 1mm.
En caso de estar fuera de tolerancia, es necesario desbastar o suplir los elementos que
correspondan, con el fin de lograr que los pie derecho generen el plano requerido.
Preparación de la base
El plano generado por los pies derechos como la base sobre la cual se dispondrá el
revestimiento, tablero contrachapado o de hebras orientadas, debe ser controlado
geométricamente.
48
Los planos a revestir deben corresponder a figuras geométricas que no acusen
deformaciones a simple vista por desangulaciones, falta de paralelismo, verticalidad u
horizontalidad, al igual que la geometría en vanos de puertas y ventanas. Para evitar esos
problemas es conveniente efectuar los controles, ya que si los errores se detectan
tardíamente, se debe buscar la solución con un revestimiento que no acuse dicho
desperfecto.
La base, además, debe contar con la barrera de humedad respectiva, elemento que debe
ser controlado acorde al plan de gestión de calidad, por ejemplo, aplicar un fieltro asfáltico
de 15lbs donde los traslapes no sean menores de 10cm entre paños, que la fijación al
tablero estructural sea ejecutada con corchetes de dimensiones adecuadas en un
reticulado de 20cm.
Revestimiento con placas de madera
Existen generalmente dos opciones de tableros para ser utilizados como revestimiento:
•
•
•
Tableros contrachapados: según la Norma NCh 724 Of. 79 Paneles a base de
madera, tableros, vocabulario, es aquel formado por superposición de láminas
previamente encoladas. Para la instalación de tableros contrachapados, las fijaciones
podrán ser clavos, tornillos o corchetes. En este último caso, se recomienda utilizar
además un adhesivo para maderas. Los encuentros entre tableros deben quedar
sobre un pie derecho.
Tableros de hebras orientadas (OSB): los tableros de hebras orientadas (Oriented
Strand Board, OSB) son fabricados en base a hebras de madera rectangulares,
adheridas con ceras y adhesivos fenólicos. Dispuestas en tres capas orientadas
perpendicularmente entre sí, prensadas a alta temperatura y presión, cortadas,
selladas en los cantos y embaladas. El uso de resinas fenol formaldehído (resistentes
al agua) les confiere elevadas características de resistencia física y mecánica.
Se recomiendan especialmente para aplicaciones estructurales en elementos
verticales, inclinados y horizontales. Los formatos y espesores de estos tableros y su
forma de colocación y fijación a los entramados de madera, se indicarán más
adelante.
Tableros de fibras de madera prensada a altas temperaturas: los tableros de fibras
de madera prensada, que pueden tener una de sus caras laqueadas, requieren de
una superficie lisa, seca y limpia para su colocación.
Previo a la colocación de los tableros, deben haber estado con la trascara húmeda por 24
horas. Para ello, el día anterior se moja suavemente y restriega con una escobilla
ayudando a que haya una buena penetración, pero cuidando que el agua no escurra por
los bordes. Las planchas se almacenan hasta el día siguiente, juntándolas por el reverso y
colocando papel humedecido entremedio para preservar la humedad. La razón es que la
humedad con que sale el tablero de la fábrica es de alrededor del 6%, por lo que se debe
acelerar el proceso para alcanzar la humedad de equilibrio de la zona donde será
utilizado. En caso de existir humedad superficial a la hora de colocarlo, se debe dejar
ventilar a la sombra.
Para su fijación se pueden utilizar:
49
•
- Elementos de fijación mecánica: clavos corrientes que penetren por lo menos 1”
en los apoyos; también tornillos de cabeza redonda, que al igual que los clavos,
penetren al menos 1” en los apoyos, y grapas o remaches. Estos irán distanciados
10cm en el perímetro y 20cm al interior, evitando clavar al menos 1cm del borde. Su
fijación se inicia desde el centro hacia el exterior. Los tornillos requerirán que, previo
a su colocación, se perforen los paneles en los lugares que corresponden a cada
uno. En caso de usar tornillos de cabeza plana, se deberá avellanar las
perforaciones.
Revestimiento con molduras
La madera utilizada como revestimiento, denominada moldura, debe ser cepillada y seca
(contenido máximo de humedad del 12%), según la norma NCh 2100. Estas molduras son
machihembradas y tienen distintos perfiles como se observa en la Figura 2-36.
El plan de gestión de calidad además de incluir los controles geométricos, de estabilidad y
de la aislación del tabique donde corresponda, exige que el revestimiento considere los
elementos suficientes para su fijación, dispuestos según sea el sentido que el proyecto
estipule para las molduras.
Figura 2-36: Ejemplo de las molduras
machihembradas para muros que define la norma
NCh 2100.
Si se especifica que el revestimiento va en sentido horizontal, se fija directamente a los
pie derecho que deben estar a una distancia máxima de 0,6m.
La colocación de las molduras se debe iniciar de abajo hacia arriba, con el lado acanalado
de la moldura hacia abajo. En su fijación se utilizan puntas de 11/4”, las que se colocan
por el lado de la pestaña, evitando que queden a la vista. Se debe cuidar de no dañar la
madera al clavar, sobre todo la que quedará a la vista.
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Si las molduras se especifican en forma vertical o inclinada, se colocarán cadenetas entre
los pie derecho cada 600mm máximo, cumpliendo con las exigencias geométricas y
estructurales.
La instalación debe iniciarse desde una esquina, dejando la pestaña del machihembrado
hacia fuera y siguiendo las mismas consideraciones que se dieron para la fijación del
revestimiento de forma horizontal.
Independiente de la disposición del revestimiento, es necesario dejar juntas de dilatación
entre molduras y en los encuentros de muro, para permitir la deformación del
revestimiento por los aumentos de temperatura que se susciten en el interior.
La primera pieza que se coloca será guía para el resto, por lo que el control de su
horizontalidad o verticalidad con el nivel de mano debe ser riguroso. Las siguientes piezas
se instalan calzando el lado que tiene el acanalado del machihembrado en la pestaña de
la pieza ya instalada, ayudado con un taco de madera (40 a 50cm de largo), que permite
ajustar la pieza golpeándola suavemente con un martillo en varios puntos a lo largo de la
pieza que se desea instalar.
Una vez instalado el revestimiento se debe aplicar un acabado (barniz u otro), siguiendo
las indicaciones entregadas a través de un folleto y/o el departamento técnico del
fabricante o representante.
Revestimiento con planchas lisas de yeso-cartón y fibrocemento
Los procedimientos de preparación de la base serán los mismos que los señalados para
revestimientos con molduras. Se deberá tener especial cuidado con el transporte y
manipulación de las planchas, ya que estas son mucho más frágiles, y con el
dimensionamiento de los tabiques para un calce perfecto de la plancha.
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Figura 2-37: Dimensionamiento de tabique.
Figura 2-38: Dimensionamiento de tabique metálico.
Los cortes de la plancha pueden ser realizados con cuchillo, sierra, serrucho o sierra
circular para corte en duro. En el caso de perforaciones, estas se pueden realizar con
taladro con broca para hormigón.
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En el caso de ser instalados sobre estructuras de madera, podrán ser fijadas con clavos.
En caso contrario o de ser planchas de espesor mayor o igual a 6mm, estas deben ser
fijadas con tornillos galvanizados.
Las fijaciones deben quedar separadas entre si a una distancia máxima de 30cm. Se
debe considerar una separación mínima, desde el agujero al borde de la placa, de 15mm.
En las esquinas esta separación debe ser de 50 y 100mm.
Figura 2-39: Separación de fijaciones.
La secuencia de colocación será la siguiente: primero, colgar la placa de manera
provisoria con dos fijaciones desde el borde superior, de tal manera que tome su posición
definitiva. Luego colocar las fijaciones desde el centro de la placa hacia los bordes.
Segundo, en los encuentros de placas entre si, debe dejarse una separación mínima de
2mm.
3.3.- Revestimientos de PVC (siding)
Con un mínimo de cuidados los revestimientos de PVC pueden durar mucho tiempo. Este
revestimiento debe ser instalado sobre una superficie sólida, como OSB o panel terciado
con un espesor mínimo de 9mm. Si se desean recubrir muros estucados o de ladrillos, es
menester realizar un empalizado de madera vertical a 60cm, asegurándose de dejarlo
muy bien aplomado, pues en él se clavarán los paneles de PVC.
Antes de empezar a instalar, se debe recubrir toda la superficie con un papel aislante de
humedad o fieltro.
El revestimiento vinílico se expande y contrae con el calor y el frío. Por esta razón es
necesario dejar ciertos márgenes para las dilataciones. Para permitir que el revestimiento
se expanda, debe existir una brecha de 2mm entre la cabeza del clavo y los paneles. Si el
PVC se llegara a doblar con el calor, lo más seguro es que se deba a que los paneles no
quedaron con suficiente espacio de expansión para acomodarse. Espere a que baje la
temperatura, y revise la posición de los clavos. Observe si están correctamente puestos
en las ranuras.
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Instalación
Antes de iniciar la colocación del revestimiento, cubra con capas horizontales toda la
superficie con un papel aislante de la humedad o fieltro. Para afirmarlo, lo mejor es grapar
el fieltro. También se puede clavar con clavos cortos. Si es necesario calcule un traslape
de 10cm sobre la capa anterior.
Luego, trace una línea horizontal guía en la base de los muros e instale los perfiles de
esquinas. Es muy importante que los dos clavos superiores de ambos lados del esquinero
queden apoyados justo en el tope superior de la ranura. Esto permitirá al esquinero
quedar en la posición deseada. Los demás clavos deben ser martillados cada 20cm y al
centro
de
cada
ranura.
Realizado lo anterior, corresponde instalar el Perfil de Comienzo:
•
•
•
•
•
•
•
•
Enganchar el primer panel debajo del Perfil de Comienzo.
Deslizar el panel hacia el perfil de esquina, separándolo aproximadamente 5mm
del perfil para permitir futuras dilataciones.
Martillar cada 40cm siempre en el centro de la ranura y dejando la cabeza del
clavo aproximadamente 2mm sobre la superficie del perfil.
Continuar instalando los paneles, dejando un traslape horizontal de 2,5cm sobre el
panel previo y a 1,5cm de los bordes.
Siempre se debe enganchar en el panel inferior.
Luego, se debe instalar el Perfil Término en el ángulo entre el muro y el alero,
dejando un margen de 5mm entre el Perfil de Término y el alero.
Se debe considerar una separación de 2cm en los lados, en las zonas de
encuentro con el Perfil Esquinero
Finalmente debe medirse y cortarse el último panel. El último panel de
revestimiento debe recortarse a lo largo, de modo que calce dentro del Perfil Término.
Se debe medir desde el enganche en el último panel instalado, hacia el interior del
Perfil Término menos 5mm aproximadamente para dilataciones. Para insertar, se
debe enganchar el panel de abajo y empujar la parte superior en el Perfil Término.
Luego, se deben sellar las uniones en torno a puertas y ventanas.
3.4.- Cerámicos
La superficie sobre la cual se va a instalar el cerámico debe estar limpia y seca. Además,
debe lucir un mínimo de rugosidad para una mejor adhesión. Si la superficie está pintada
con óleo debe ser lijada levemente y utilizarse un adhesivo con aditivo para instalar los
cerámicos.
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Los cortes muy pequeños deben evitarse por
dos razones: es difícil realizarlos y siempre
atraen la vista una vez colocados. Si no
existe otra opción que realizarlos, deben
ubicarse en las esquinas menos visibles, por
ejemplo detrás de la puerta o detrás del
lavamanos o inodoro.
El uso de cerámicos del mismo tamaño en
paredes y pisos implica que las junturas
deben hacerse con extremo cuidado para
que calcen. Es necesario evitar que las
uniones entre los cerámicos del piso y del
muro tengan un desfase pequeño, porque
eso atrae la atención y se aprecia como un
defecto. De optar por el mismo tamaño de
cerámicos para pisos y muros, es necesario
revisar la posición de las palmetas desde las
paredes hacia el piso.
Un buen lugar para comenzar a trazar las
líneas guías es la muralla posterior de la tina.
Primero se debe revisar la horizontalidad de
la tina con su nivel y prolongar esta línea
horizontal sobre el resto de las paredes. Para
proceder a instalar, resulta práctico colocar
un listón de madera de 1" x 2" o similar en la
pared con el canto superior tocando la línea
horizontal guía, ubicando los cerámicos sobre
este. Este elemento asegurará que las
palmetas no se desplacen hacia abajo por
peso propio, y asegurará la horizontalidad de
la instalación. La verticalidad puede ser
asegurada con un trazado simple con tiza.
Figura 2-40: Trazado de líneas guías.
Se procede con la instalación de igual modo que en pisos.
El adhesivo para muros es una pasta que viene pre-mezclada. Es recomendable usar
este tipo de adhesivo, ya que tiene mejor adherencia y presenta un fraguado más rápido.
3.5.- Instalación de Enchapes
a.- Enchape ladrillo
Los muros deben encontrarse limpios de polvo, eliminando las rebarbas o aristas
demasiado sobresalientes para un adecuado calce y aplomo de los enchapes, además se
recomienda previamente picar la superficie del muro con punto y combo para aumentar la
adherencia.
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Luego de establecer el nivel definitivo desde donde comenzará el cerámico y la dirección
de sus líneas principales marcando el nivel y el plomo, se procede a la preparación del
mortero de pega con una dosificación 1:4, esto corresponde a una parte de cemento por
cuatro de arena (en volumen) y un espesor de 1 a 2cm, o en su defecto, algún producto
adhesivo para cerámicas de arcilla que existen en el mercado, que se aplica con llana
dentada generando una textura rugosa que potencie la adherencia con la superficie
estriada del reverso del enchape. Para un buen asentamiento, se le dan pequeños golpes
que permitan al enchape tomar su nivel y que el mortero rodee y penetre la cara inferior
de éste.
Antes de aplicar el fragüe, es necesario que hayan transcurrido 24 horas desde la
colocación del enchape. La preparación consiste en una lechada o mortero de
dosificación 1:2, esto corresponde a una parte de cemento por dos de arena (en volumen)
que puede contener tierra de color para la pigmentación y con una alta docilidad, para
asegurar el estado liquido de la mezcla que debe penetrar en toda la cantería e
intersticios. Es importante pasar el fraguador y el cantero para lograr una buena
terminación.
Una vez aplicada esta lechada y antes de que se alcance a adherir con firmeza a la cara
del enchape, se lava la superficie con abundante agua limpia y esponja húmeda. Para
finalizar se debe aplicar alguno de los productos químicos que existen en el mercado para
evitar la aparición de eflorescencia, proteger de la humedad y el paso del tiempo.
b.- Enchape de piedra
b.1. Superficies rígidas: para muros de albañilería armada (bloques y ladrillos), hormigón
estucado y muros de hormigón sin estuco, se presentan dos alternativas: instalación
sobre muros limpios (libres de pintura, desmoldantes, aceites y grasas, entre otros) y
sobre muros no limpios.
En el primer caso se debe realizar lo siguiente:
•
•
Punterear la superficie utilizando picota a una densidad de 400 puntos por metro
cuadrado, con una profundidad aproximada de 1,5cm. Se recomienda que el
puntereo sea uniforme.
En caso de no punterear, se puede utilizar un aditivo para aumentar la adherencia,
el cual se incorpora directamente en la mezcla o en morteros predosificados.
En el segundo caso se debe:
•
•
•
•
Cubrir la superficie con papel fieltro, en capas traslapadas.
Luego, es necesario instalar malla de metal desplegado apernada en tarugos cada
10cm con arandela diamante.
A continuación, se chicotea con mezcla de mortero simple (cemento, agua y
arena), para que cubra superficialmente la malla y se deja fraguar durante 12 horas.
Finalmente, se adhiere el revestimiento sobre la superficie.
b.2. Superficies flexibles: en muros de madera, fibrocemento y yeso cartón se debe
realizar lo siguiente:
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•
•
•
•
Cubrir la superficie con papel fieltro, en capas traslapadas.
Luego, instalar malla de metal desplegado apernada en tarugos cada 10cm con
arandela diamantada.
A continuación, se chicotea con mezcla de mortero simple (cemento, agua y
arena), para que cubra superficialmente la malla y se deja fraguar durante 12 horas.
Finalmente, se adhiere el revestimiento sobre la superficie.
3.6.- Papeles murales y vinílicos
Para efectos de instalación, los papeles murales se dividen en dos principales categorías,
que son las de uso más común: papel y vinílico.
El mejor seguro contra problemas posteriores, es preparar adecuadamente las paredes
como paso previo al empapelado. Cualquier superficie extraña o con relieve se
evidenciará bajo el papel. Se debe preparar el borde de la moldura del cielo para que
pueda recibir papeles con cortes rectos. Es necesario pintar molduras y guardapolvos
antes de empapelar.
Cuando la pared presente hendiduras o agujeros, lo recomendable es rellenarlos con
pasta de muro. Posteriormente se debe lijar una vez que la pasta esté seca.
Si las paredes están pintadas con látex u óleo brillante, antes de empapelar, es necesario
imprimarlas con un sellador de cal. Cuando las paredes están pintadas con óleo opaco no
necesitan imprimante, en este caso, solamente bastará con lijarlas levemente. Si las
paredes son de yeso-cartón y no están pintadas, se aplica sellador de cal.
En caso que las paredes estén recubiertas de papel mural, es necesario removerlo
completamente.
Previo a la instalación
Cuando la habitación no presenta elementos especiales ni una gran pared focal, lo ideal
es partir por la esquina diagonalmente opuesta a la puerta de entrada y trabajar desde allí
hacia ambos lados, hasta que se produzca el encuentro, preferentemente en torno a la
zona de la puerta.
Aún cuando el papel mural no tenga diseños, siempre es importante controlar el ancho del
papel alrededor de la pieza, para asegurarse de no dejar franjas muy angostas en los
rincones.
Una vez definido el punto de partida, se marca en la pared el ancho de cada tira de papel
mural, con el fin de asegurar que no queden tiras de menos de 10cm de ancho.
Se comienza por marcar el centro de la pared focal. Una vez establecido el centro, es
necesario escoger una de las siguientes dos opciones: ubicar el primer rollo de papel con
el borde sobre el eje del punto central, o bien, centrar el rollo en este punto. La opción
más conveniente será la que permita llegar con una tira de papel no inferior a la mitad del
ancho del rollo en ambos bordes.
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Es recomendable marcar una línea vertical en cada pared (con lápiz de mina), que sirva
de guía al momento de empapelar.
Al iniciar la instalación, se sostiene el rollo contra la pared y se ajusta hacia arriba o hacia
abajo según como quiera que el diseño cuadre con el cielo y el guardapolvo. Con el papel
siempre contra la pared, sobre él se debe marcar ligeramente el lugar desde donde
comenzará a pegarlo. Los cortes se realizan con tijeras o cuchillo, dejando un margen de
5cm arriba y abajo. El segundo pliego se ajusta para que calce el diseño con el primer
corte y luego se corta.
Tipos de uniones
a. Unión de tope: es la forma habitual de juntar papel vinílico. Se desliza el nuevo
pliego junto al que está previamente pegado, sosteniendo hasta que los bordes se
junten formando una suave protuberancia, pero sin que se traslapen. Es necesario
esperar 20 minutos para después pasar el rodillo de uniones.
b. Unión con traslape: esta unión se usa para pegar papeles murales que encogen
(los de papel). Se sobrepone la segunda franja de papel sobre la primera,
traslapándola 4mm aproximadamente o lo que indique el fabricante. De esta
forma, el papel debiera encoger hasta la unión.
c. Unión de corte: este método se usa con papeles vinílicos muy pesados o cuando
las esquinas están muy descuadradas. Con una regla o nivel y un cuchillo
cartonero se corta el centro del traslape. Al cortar se tira hacia afuera el pedazo de
encima. Es necesario sacar la capa de arriba y retirar también la capa de papel de
abajo. Posteriormente se alisan ambos papeles y se juntan otra vez. Se debe
aplastar con un rodillo de uniones.
Aplicación de adhesivo
Con la cara inversa hacia arriba, se pone el trozo de papel cortado sobre el piso o en una
superficie de trabajo como un mesón. El adhesivo se aplica con brocha o rodillo de
manera uniforme.
El papel con el pegamento aplicado debe reposar unos minutos. Esto permite que el
adhesivo se distribuya y se absorba en forma pareja. Por lo general se deja reposar 10
minutos el papel normal y 5 minutos el papel vinílico. Luego se dobla el papel a lo largo,
con la cara con el pegamento vuelta hacia adentro. El extremo que va cerca del cielo
debe quedar más allá del centro del papel, para así saber qué lado va hacia arriba. El otro
extremo también se dobla hacia el centro. No se deben cubrir los extremos en el centro.
Instalación
Por lo general, el primer trozo de papel a pegar corresponde a una esquina. Se desdobla
el pliegue más largo, que corresponde al sector del cielo, mientras se mantiene doblada la
parte de abajo. El pliego se pone en posición desde arriba hacia abajo, rigiéndose por la
línea guía. El papel siempre se deja sobresaliendo en aproximadamente 5cm en la parte
superior, los que al finalizar el proceso se cortan. Al empapelar una esquina se deja que el
papel de vuelta la esquina.
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Debe pegarse el papel de arriba hacia abajo hasta llegar a la mitad inferior que aún debe
permanecer doblada. Es importante alisar el papel y eliminar las burbujas. Para el papel
normal se utiliza una escobilla y para el vinílico una espátula. Luego se desdobla la
sección inferior y con las palmas se pega el papel al muro, trabaje desde el centro,
alisando hacia los bordes y hacia abajo, removiendo burbujas e incluso restos de
pegamento.
Finalmente, con una esponja húmeda se remueve cualquier resto de pegamento.
En el papel mural, los bordes deben quedar levemente traslapados (3 a 5mm, según
especificaciones del fabricante). Además, se debe observar que el diseño calce en forma
correcta.
En tanto, en el vinílico los bordes sólo se topan con un leve relieve, pero sin cubrirse. El
vinílico no se pega sobre vinílico con adhesivo común, por eso se empapela de tope
solamente.
Cuando el papel es vinílico se dejan transcurrir 20 minutos antes de recortar el papel.
Mientras que en el caso de papel mural es común esperar 40 minutos aproximadamente.
Aplicación de Rodillo sobre las uniones
Se debe esperar 20 minutos antes de alisar los bordes en las uniones del papel. El rodillo
se pasa lentamente, y sólo una vez, para que no queden marcas y para que no salpique
el pegamento acumulado en los bordes. Algunos papeles no deben ser aplanados con
rodillo, según especificación del fabricante
Aplicación de Pinturas
En nuestro país, normalmente entre los meses de Septiembre y Octubre se dan las
condiciones ideales para pintar. La humedad relativa ideal debe ser entre 40 y 50%. Las
temperaturas extremas para poder pintar están entre 10 y 35ºC. Es deseable no pintar
con más de 25ºC. Si fuera necesario pintar a menos de 10ºC es necesario diluir la pintura.
No es recomendable pintar bajo los rayos directos del sol.
Preparación de las superficies
Es necesario que la película de pintura se adhiera firmemente a la superficie sobre la cual
será aplicada, además debe presentar una apariencia homogénea y resistir los agentes
ambientales.
a. Limpiar la superficie: al preparar una superficie se debe eliminar cualquier residuo
de óxido existente y todas las pinturas mal adheridas. También es necesario
desinfectar las zonas atacadas por hongos y eliminar grasas o aceites que puedan
formar una barrera entre la pintura y la superficie a pintar.
Dependiendo de la superficie, es necesario lijar, escobillar y/o limpiar con un paño
con solvente. Se debe retirar el polvo con paño húmedo y esperar a que seque la
superficie. Para eliminar hongos de una superficie, se aplica una solución de cloro
doméstico diluido en agua, en proporción 1:3. Si este tratamiento no elimina los
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hongos en su totalidad, es necesario lijar la zona contaminada. Si necesita
desengrasar, se utiliza un paño con detergente o solvente. Para neutralizar, se
debe diluir 1 parte de ácido muriático por 2 a 3 partes de agua. Para eliminar las
sales que afloran sobre algunas superficies, es necesario diluir 1 parte de ácido
muriático por 10 partes de agua y escobillar.
b. Imprimar una superficie: la imprimación de un material tiene por objeto tapar los
poros para conseguir una mayor adherencia de la pintura y/o un mejor rendimiento
del material. Se debe realizar con sellador al agua o con una pintura que tenga un
buen poder de sellado. Los productos selladores al agua se aplican sin dilución.
Las pinturas (como el látex acrílico y algunos vinílicos) se aplican en una sola
mano, diluida al 30%. Es necesario utilizar brocha, pues así se consigue humectar
mejor la superficie, favoreciendo la adherencia de la pintura.
c. Neutralizar una superficie: las superficies altamente alcalinas (hormigón, ladrillo,
estuco, fibrocemento) deben neutralizarse para evitar que se produzca una
degradación de la pintura, lo que derivaría en pérdida de brillo, adherencia o, en
casos más extremos, formación de manchas por presencia de humedad. También
es importante remover estas sales para evitar el englobamiento y rompimiento de
la pintura por eflorescencia. Algunos materiales libres de sales también se
neutralizan con el fin de disminuir la rugosidad y obtener así un mayor poder
cubridor y rendimiento de la pintura. La aplicación se debe realizar con brocha.
Para neutralizar una superficie se debe diluir ácido muriático comercial en agua,
en proporción 1:2 o 1:3 y aplicarlo con brocha. Es necesario dejar actuar el ácido
por 30 minutos, tiempo durante el cual se producirá un desprendimiento de gas,
señal de que se está llevando a cabo la neutralización. Luego, las sales
neutralizadas deben enjuagarse con abundante agua. Si no se limpian, con el
tiempo y la acción del medioambiente, se transformarán en sales alcalinas y
voluminosas. Este proceso debe hacerse al menos 2 veces y secando entre cada
aplicación.
d. Impregnar una superficie: algunos materiales sufren grandes cambios debido a las
diferencias de temperatura y humedad del ambiente. Las maderas especialmente,
si no están protegidas, sufren un proceso de dilataciones y contracciones muy
intenso. Las maderas se deben impregnar para que puedan resistir mejor.
Antes de pintar, se necesita remover las impurezas, pinturas o exudaciones de la
madera. Es importante lijar en el sentido de la veta. Impregne las maderas con
aceite sintético o de linaza para estabilizar el contenido de humedad y minimizar
los cambios. La madera deberá estar seca, con un 12% de humedad.
e. Empastar y desmanchar superficies: para evitar líneas en las manos de
terminación, los empastados deben ser lisos y de calidad. La superficie primero
debe estar completamente seca antes de lijar. Los empastados deben parcharse
solamente con pasta, mezclable parcialmente con tiza o yeso. No es
recomendable utilizar yeso solo ni ningún otro material de mayor absorción.
Además, es necesario pintar los parches con una o dos manos de la pintura de
terminación (desmanches) antes de pintar el muro completamente. Si se emplea
látex y es absorbido en forma dispareja en los desmanches, debe sustituirse por
óleo opaco.
f. Pintar sobre cal: la cal desprende hasta las mejores pinturas aplicadas sobre ella.
Para pintar un muro con cal, primero debe rasparse completamente con escobilla
de acero y raspador. Después de eso, se puede aplicar un sellador y luego la
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pintura escogida, que puede ser látex habitacional o esmalte al agua. Los
selladores aplicados directamente sobre la cal no dan buenos resultados.
Diluyentes
El látex y los esmaltes al agua deben diluirse en agua. Mientras que los óleos, esmaltes y
anticorrosivos debe ser diluidos utilizando aguarrás o diluyente.
Los diluyentes son líquidos capaces de reducir la viscosidad de una pintura. Al escoger un
diluyente es necesario tener presente las condiciones ambientales. La evaporación de un
diluyente provoca frío y mientras más rápido evapore, más frío genera. En ese caso, si es
mucha la humedad ambiental, ésta se condensará sobre la superficie recién pintada,
provocando un blanqueo de la película. Por lo tanto, deben emplearse las diluciones
recomendadas y el solvente apropiado, lo cual optimizará el tiempo de secado, brillo,
adherencia, entre otras propiedades deseables. Es necesario mencionar que cada pintura
tiene brillo y poder cubritivo determinado, y no es recomendable reducir estas
características diluyéndolas demasiado.
Aplicación de pinturas sobre maderas
La madera debe estar seca (12% de humedad). Se deben remover impurezas, pinturas o
exudaciones de la madera. Es necesario lijar en el sentido de la veta y posteriormente
impregnar la madera con aceite sintético o aceite de linaza. Luego, se procede a pintar
con un producto flexible y de baja permeabilidad.
En caso que la superficie fuese barnizada, lo recomendable es utilizar barnices con tinte y
en alto espesor. El tinte o color actúa como filtro solar protegiendo la madera, mientras
que la película de barniz protege de la degradación prematura que causa la radiación
ultravioleta.
Aplicación de pinturas sobre superficies ferrosas
Con el paso del tiempo y la humedad todos los fierros tienden a volver a su estado
natural: el óxido de hierro. Por ello es necesario darles una primera mano protectora con
un anticorrosivo que permitirá inhibir la formación de óxido. Una vez seca la primera
mano, corresponde aplicar una segunda con un producto de baja permeabilidad, como
esmalte de terminación. Una vez seca la segunda aplicación, se entrega una tercera
mano con el mismo producto anterior.
Aplicación de pinturas sobre estucos de morteros de cemento
Primero se debe aplicar un sellador acrílico resistente a la alcalinidad del mortero de
cemento nuevo. Si no se hace este tratamiento el esmalte no resistiría, pues contiene
aceites que se degradan con la alcalinidad. Una vez seco, se otorga una segunda y
tercera mano de esmalte, dejando secar entre mano y mano.
Aplicación de pinturas sobre superficies alcalinas
Con una brocha se aplica un tratamiento de neutralización con ácido muriático comercial
diluido 1:2 a 1:3 con agua. Luego se debe enjuagar con abundante agua. El proceso debe
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repetirse dos veces. A continuación, se aplica con brocha una mano de sellador al agua o
pintura acrílica resistente a la alcalinidad diluida en un 30% y se deja secar. Finalmente se
entregan 1 o 2 manos de terminación con el producto adecuado: si el ambiente es
húmedo, se utiliza una pintura resistente a la alcalinidad (látex acrílico); si el ambiente es
seco, se emplea una pintura de mediana a baja resistencia a la alcalinidad (látex vinilacrílico, esmaltes y óleos).
Aplicación de pinturas sobre superficies galvanizadas
Empleando escobilla y guantes se realiza una limpieza de sales con agua levemente
ácida (diluir ácido muriático en agua en proporción 1:10).
Si la superficie es nueva, no se puede pintar directamente con los sistemas
convencionales. Será necesario, en este caso, dejar envejecer la superficie al menos 6
meses o darle un tratamiento de adherencia para que la pintura no se suelte
posteriormente. Para ello se aplica una solución de 6% de ácido clorhídrico en agua,
lavando y secando prolijamente antes de pintar. A continuación se debe otorgar una mano
de anticorrosivo y una vez seco se aplica la pintura de terminación.
Cuando la superficie es antigua (ha sido expuesta a la intemperie al menos 6 meses) se
puede pintar directamente con Anticorrosivo. Al pintar con látex acrílico o esmalte al agua,
no es necesario dar un tratamiento de adherencia. Basta con diluir la primera mano en
30% de agua y aplicar directamente. La terminación se realiza aplicando un producto
flexible y de alta resistencia al exterior. Se recomiendan esmaltes, óleos habitacionales,
látex brillante, Pintura Techos, látex asbesto-cemento y Pintura Baño Cocina
Fijaciones metálicas
Los tornillos son las fijaciones escogidas para muchos proyectos. Aunque el término se
utiliza comúnmente en forma genérica, son muchas las variedades de materiales, tipos y
tamaños existentes.
Los tornillos se utilizan cuando se requieren uniones más firmes que las que podrían
conseguirse usando solamente clavos y/o cuando sea requerido separar posteriormente
las uniones realizadas.
1. Tornillos para madera: son los más usados en construcción. Pueden ser de acero
dulce, latón, cobre, bronce, aluminio y pueden estar galvanizados, niquelados,
entre otros. Este tipo de tornillo se estrecha en la punta como una forma de ir
abriendo camino a medida que se inserta. Sus cabezas pueden ser planas, ovales
o redondeadas; cada cual cumplirá una función específica.
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Cabeza plana: se usa en carpintería, en general, en donde es necesario dejar la
cabeza del tornillo sumergida o a ras con la superficie.
Cabeza oval: la porción inferior de la cabeza tiene una forma que le permite
hundirse en la superficie y dejar sobresaliendo sólo la parte superior redondeada.
Son más fáciles para sacar y tienen mejor presentación que los de cabeza plana. Se
usan para fijación de elementos metálicos, como herramientas o chapas de
picaportes.
Cabeza redondeada: se usa para fijar piezas demasiado delgadas como para
permitir que el tornillo se hunda en ellas; también para unir piezas que requerirán
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arandelas. En general se emplean para funciones similares a los de cabeza oval,
pero en agujeros sin avellanar. Este tipo de tornillo resulta muy fácil de remover.
Los diferentes tipos de cabeza pueden tener:
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•
•
Cabeza fresada (ranura recta): tienen las ranuras rectas tradicionales.
Cabeza Phillips: tienen ranuras en forma de cruz para minimizar el posible
deslizamiento del destornillador.
Cabeza tipo Allen: con un hueco hexagonal, para encajar una llave Allen.
De una sola vía: para usar en donde se requiere prevenir robos: si alguien intenta
sacarlos, el destornillador se sale de la ranura.
Existen también otras variaciones, tales como:
•
•
Con doble rosca (sin cabeza): para uniones invisibles entre bordes de piezas
(uniones en T o similares).
Con rosca y tapa (soberbios): esta es una variedad decorativa de los tornillos de
cabeza plana que se cubren con una tapa; se usan para fijar espejos, paneles, entre
otros. La tapa que se instala en la cabeza es sólo decorativa.
2. Tirafondos: la parte roscada de los tornillos es cilíndrica, mientras que la de los
tirafondos es cónica. El tirafondo es un elemento intermedio entre tornillo para
madera y perno. Tiene cabeza de perno, cuadrada o hexagonal. Generalmente se
usa para asegurar piezas metálicas sobre madera.
3. Pernos: tienen una espiga cilíndrica, con cabeza en un extremo y rosca con tuerca
en el otro (generalmente va en combinación con arandelas). Se introducen
mediante llaves, en orificios especialmente preparados para recibirlos. Se usan
preferentemente para unir piezas metálicas. Algunos tienen formas especiales que
les permite introducirse en la madera para facilitar el apriete de la tuerca. Los de
cabeza cuadrada, con ranura, sirven para uniones más pesadas.
4. Tornillos Autoroscantes o autoperforantes: ambos tipos de tornillos pueden abrir su
propio camino. Se fabrican en una amplia variedad de formas especiales. La
selección debe atender al tipo de trabajo que será realizado y al material en el cual
se le dará uso.
•
•
Autoroscantes o roscalatas: tienen la mayor parte de su cuerpo cilíndrico y el
extremo en forma cónica. De cabeza plana, oval, redondeada o chata. La rosca es
delgada, con su fondo plano, para que la plancha se aloje en él. Se usan en láminas
o perfiles metálicos, en reemplazo del perno con tuerca o del remache; permiten unir
metal con madera, metal con metal, metal con plástico o con otros materiales. Estos
tornillos son completamente tratados y sus bordes son más afilados que el de los
tornillos para madera.
Autoperforantes: su punta es una broca, lo que evita tener que hacer perforaciones
guías para instalarlos. Se usan para metales más pesados. En realidad, más que un
tornillo, éste es un cierto tipo de perno.
En cuanto a medidas, los tornillos se identifican por su longitud y su calibre (diámetro):
1. Largo: se mide desde el diámetro máximo de su cabeza hasta la punta y se
expresa en pulgadas. Va desde ¼ de pulgada (6,3mm) hasta 6 pulgadas (152mm).
63
Varía en octavos de pulgada hasta 1", en cuartos de pulgada hasta 3" y en medias
pulgadas hasta 5".
2. El calibre: corresponde al diámetro del alambre con el cual se fabrica; permanece
sin variación entre la cabeza y la zona roscada. Se expresa con un número del 0 al
30 (a mayor número, mayor diámetro del tornillo). Los más usados van desde 0
(aproximadamente 1/16 de pulgada o 1,5mm) hasta 24 (aproximadamente 3/8 de
pulgada o 9,5mm).
3. Diámetro máximo de la cabeza: será igual al doble del calibre del tornillo.
Para especificar un tornillo, debe indicarse el material, forma de la cabeza, largo y calibre.
Al seleccionar un tornillo se debe considerar que al menos medio tornillo debe penetrar en
la pieza a la cual va a atornillar. Lo ideal es dejar 2/3 de su largo dentro del material sobre
el cual será atornillado.
En caso de unir dos piezas por sus caras, el tornillo debe ser 3 a 6mm más corto que la
suma
de
los
dos
espesores.
Los tirafondos se especifican indicando su diámetro, largo útil (en pulgadas) y forma de la
cabeza.
Tabla 2-7: Variaciones en los largos de tornillos.
Tabla 2-8: Variaciones y equivalencias en el calibre de los tornillos.
6.2.- Aglomerantes hidráulicos
1. Adhesivo para muros: se presentan premezclados en pasta de cemento AC. Son
ideales para ser utilizados sobre estuco o tabiques de cartón yeso. Para adherir en
madera es preferible utilizar silicona.
64
2. Fragüe: se emplea para rellenar las junturas entre los cerámicos. Por lo general es
un polvo que se mezcla con agua o preferentemente con un aditivo especial que
es más elástico y más resistente a las manchas.
3. Mortero de cemento: es una mezcla de cemento, arena y agua que se aplicada en
capas delgadas, las cuales se vierten sobre el radier para rellenar depresiones y
emparejar la superficie de trabajo.
4. Adhesivo para pisos: comercialmente se presenta en sacos y se mezcla con agua
hasta formar pasta con consistencia cremosa. Debe reposar por 20 minutos antes
de ser utilizada
Introducción a la Normativa Térmica vigente (NCh 2251)
La Reglamentación Térmica tiene por principal objetivo mejorar la calidad de vida de la
población, reduciendo y optimizando el consumo de energía por conceptos de
calefacción, disminuyendo la contaminación intradomiciliaria y, por otra parte, promover y
estimular el desarrollo productivo, académico, profesional y de investigación en el área del
acondicionamiento térmico.
Condiciones de habitabilidad
Todas las viviendas deberán cumplir con las exigencias de acondicionamiento térmico
que se señala a continuación:
1. El complejo de techumbre, deberá tener una transmitancia térmica “U” igual o
menor, o una resistencia térmica “Rt” igual o superior, a la señalada para la zona
que le corresponde a la localidad de la comuna en que se ubique el proyecto, de
acuerdo a los planos aprobados por resolución del Ministerio de Vivienda y
Urbanismo y a la siguiente tabla:
Valores referidos al complejo de techumbre
(*) Transmitancia Térmica (**) Resistencia térmica total
Zonas
“U”
“Rt”
W/(m2 K)
m2 K/W
1
0,84
1,19
2
0,60
1,66
3
0,47
2,13
4
0,38
2,60
5
0,33
3,07
6
0,28
3,54
7
0,25
1,01
(*)(**) Según la norma térmica NCh 849: W = flujo térmico
K = diferencia de temperatura entre interior y exterior.
Tabla 2-9: Transmitancia Térmica y (**) Resistencia térmica total.
2. En el caso de mansardas o paramentos inclinados, se considerará complejo de
techumbre a aquel elemento cuyo cielo tenga 60º sexagesimales o menos
65
3.
4.
5.
6.
7.
medidos desde la horizontal y se considerará muro o tabique a aquel con más de
60º, medidos desde la horizontal.
Para minimizar la ocurrencia de puentes térmicos, los materiales aislantes
térmicos, o soluciones constructivas especificadas en el proyecto, sólo podrán
estar interrumpidas por elementos estructurales de la techumbre, tales como
cerchas, vigas y/o por tuberías, ductos o cañerías de las instalaciones
domiciliarias.
Los materiales aislantes térmicos o soluciones constructivas especificadas en el
proyecto, deberán cubrir el máximo de la superficie de la parte superior de los
muros, tales como cadenas, vigas, soleras, conformando un elemento continuo por
todo el contorno de los muros perimetrales.
Para obtener una continuidad en el acondicionamiento térmico de la techumbre,
todo muro o tabique que sea parte de esta, tal como lucarna, antepecho, dintel,
que interrumpa el acondicionamiento térmico de la techumbre y delimite un recinto
habitable, deberá cumplir con la misma exigencia que le corresponde al complejo
de techumbre, de acuerdo a lo señalado en el punto (1.-).
Para toda ventana que forme parte de la techumbre de una vivienda emplazada en
las zonas 3 a 7, ambas inclusive, cuyo plano tenga una inclinación de 60º
sexagesimales o menos, medidas desde la horizontal, deberá especificar una
solución de doble vidrio.
Para efecto de cumplir con las condiciones establecidas en el punto (1.-), se podrá
optar entre las siguientes alternativas:
a. Especificar y colocar un material aislante térmico rotulado, adosado al elemento
cielo del complejo de techumbre, cuyo R 100 mínimo, rotulado según la NCh 2251,
sea el siguiente:
Factor R100 (*)
mínimo
1
Arica – Iquique – Antofagasta – La Serena
94
2
Calama – Ovalle – Viña del Mar – Valparaíso
141
3
Metropolitana – Rancagua – Chimbarongo
188
4
Talca – Concepción – Mulchén
235
5
Traiguén – Temuco – Villarrica – Osorno
282
6
Panguipulli – Puerto Montt – Chaitén
329
7
Palena – Porvenir – Puerto Aysén
376
(*) Según la norma térmica NCh 2251: R100 = valor equivalente a la
resistencia térmica x 100. El detalle de cada zona puede ser solicitado al MINVU.
Zonas
Ciudades características
Tabla 2-10: Factor R 100 mínimo según zonas.
b. Demostrar el cumplimiento de la transmitancia o resistencia térmica total de la
solución del complejo de techumbre mediante un certificado de ensaye otorgado
por una institución oficial de control técnico de calidad de los materiales y
elementos industriales para la construcción.
c. Demostrar el cumplimiento de la transmitancia o resistencia térmica total de la
solución del complejo de techumbre mediante cálculo, el que deberá ser realizado
de acuerdo a lo señalado en la norma térmica NCh 853. Dicho cálculo deberá ser
efectuado por un profesional competente.
66
d. La solución constructiva especificada para el complejo de techumbre, deberá
corresponder a alguna de las soluciones inscritas en el listado oficial de soluciones
constructivas para acondicionamiento térmico, confeccionado por el MINVU.
8. En el listado de soluciones constructivas para acondicionamiento térmico, que
llevará el MINVU, se inscribirán las soluciones constructivas del complejo de
techumbre, de acuerdo a la transmitancia térmica o a la resistencia térmica total de
cada solución.
7.2. Aislación acústica
El control del ruido se puede realizar dentro de un ambiente determinado, lo que se
designa como corrección acústica. Cuando se controla su transmisión a otro recinto se
llama Aislación Acústica.
La aislación acústica en una vivienda de madera situada en un sector urbano de regular
intensidad sonora se resuelve con los materiales comúnmente conocidos que se utilizan
para su materialización. Sin embargo, contribuye sustancialmente la cámara de aire que
queda incorporada en el interior de los entramados verticales, horizontales e inclinados
que se aprovecha para la incorporación del material aislante y las instalaciones sanitarias,
gas y eléctrica.
Cuando el nivel sonoro externo es mayor y excede la capacidad de aislación del sistema
constructivo empleado, pueden usarse materiales absorbentes para reforzar la obtención
de un adecuado nivel acústico al interior de la vivienda.
La corrección acústica se realiza una vez resuelto el requerimiento de aislación acústica
con el exterior de la vivienda. Consiste básicamente en establecer la utilización de
materiales adecuados al interior de la vivienda, de modo que la superficie expuesta de
ellos mantenga las condiciones de agrado respecto de un determinado nivel acústico.
Para ello se debe tener presente, que las superficies duras y lisas son por lo general muy
reflexivas a las ondas sonoras, como lo son, por ejemplo, los pavimentos o muros
revestidos con cerámica, estucos y baldosas.
Por el contrario, una superficie puede ser muy absorbente si su revestimiento es poroso,
como lo puede ser la utilización de alfombras o aislantes de tipo fibroso. Dado que los
materiales absorbentes del sonido son por lo general blandos o fibrosos, se recomienda
especificarlos para cielos rasos o en la zona superior de los muros.
La velocidad del sonido depende principalmente de la densidad y compresión del medio,
mientras que la velocidad de propagación de las ondas de flexión, depende de la altura
del tono, también de la relación entre la rigidez a flexión y la masa del material en
oscilación.
La Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones clasifica los locales en relación
con sus condiciones acústicas. Se establece que los espacios construidos deberán
regirse por las normas chilenas oficiales correspondientes. La NCh 352 se refiere a
condiciones acústicas que deben cumplir las edificaciones:
67
•
•
•
El aislamiento acústico que debe considerarse en fundaciones, muros, pisos,
tabiques e instalaciones de edificios.
Supresión o amortiguación de los ruidos dentro y fuera de edificios que puede
obtenerse mediante ciertas restricciones que los eliminan en su origen o mediante el
empleo de materiales absorbentes convenientemente dispuestos.
La correcta conservación de diversos sonidos durante su propagación dentro de
las salas destinadas a la audición, mediante la disposición de formas arquitectónicas
adecuadas o el empleo de materiales y elementos que aseguren la mayor igualdad
posible entre un sonido emitido por el orador o instrumento, y la sensación sonora
percibida por cada uno de los auditores.
Se expone una idea general del problema acústico, sin fijar niveles correspondientes. Se
especifica un valor de 35dB como recomendable para entrepisos de una vivienda:
•
•
Los muros de fachadas y los medianeros de edificios, lo mismo que tabiques
interiores, establecen límites entre las diferentes casas, departamentos u oficinas.
Deben consultarse a fin de asegurar un aislamiento acústico de 35db como mínimo.
Los entrepisos y cielos del último piso que no llevan losa de hormigón armado,
deben consultarse para asegurar el mismo grado mínimo de aislamiento acústico, o a
lo menos, el mismo aislamiento que los tabiques del edificio.
Tipos de aislantes
a.- Placas fonoabsorbentes con cuñas anecoicas
Se utilizan como revestimiento a la vista en ambientes ruidosos en general, salas de
máquinas, recintos industriales, áreas de trabajo, sitios públicos, entre otros.
Aplicadas en paredes y/o techos, las placas fonoabsorbentes reducen la reverberación o
eco y atenúan el nivel sonoro. Se producen en 3 versiones:
•
•
•
Espumas de poliéster con retardante de llama.
Espuma de poliéster autoextinguible.
Espuma ignífuga "Clase 1".
Figura 2-41: Placas fonoabsorbentes con cuñas anecoicas.
68
Dimensiones de placas (cm)
Espesor nominal (mm)
Densidad
Resistencia a la tracción
Flamabilidad
Factor de conduct. térmica
Color base
Colores pintados
61 x 122 – 61 x 61 – 61 x 40,6
20, 35, 50, 75
28kg/m3
0,84kgf/cm2
Con retardante de llama
K = 0,038 W/m ºC
Gris grafito, beige
Blanco, negro, otros
Tabla 2-11: Características técnicas Placas fonoabsorbentes con cuñas anecoicas.
Espesor
mm
20
35
50
75
125Hz
0,05
0,11
0,13
0,20
250Hz
0,10
0,24
0,38
0,67
Bandas de frecuencias
500Hz
1000Hz
2000Hz
0,32
0,50
0,57
0,43
0,64
0,68
0,70
0,91
0,76
0,86
0,98
0,88
NRC
0,37
0,50
0,69
0,85
Tabla 2-12: Coeficientes de absorción sonora. Ensayo de absorción sonora por el método
de cámara reverberante.
Gráfico 2-2: Coeficientes de absorción sonora. Ensayo de absorción
sonora por el método de cámara reverberante.
b.- Placas fonoabsorbentes con microcuñas
Tabl Se utilizan como revestimiento a la vista en ambientes ruidosos en general, cines
restaurantes, centros de compras, gimnasios, auditorios, o para mayor confort en áreas
de trabajo como oficinas, bancos y comercios; permitiendo una mejor concentración y
rendimiento del personal. También puede ser utilizado en el hogar para tratar ambientes o
para acondicionar salas de audio y video. Se producen en 2 versiones:
•
Espumas de poliéster con retardante de llama.
Espuma de poliéster autoextinguible.a 2-15: Características técnicas Placas
fonoabsosonora por el método de cámara reverberante.
c.- Vinilos de alta densidad
Se utiliza en el interior de tabiques de placas de yeso, madera o metal; encima de
cielorrasos livianos por donde se transmite el ruido de un ambiente a otro; en encabinados
de máquinas o generando cortinas para aislar sectores ruidosos. También se utiliza para
revestimiento de cañerías por donde se transmiten ruidos por vibraciones, incorporándole
una pequeña capa de espuma flexible de poliuretano como amortiguador.
69
Los vinilos de alta densidad son un aislante acústico de gran masa, de sólo 3mm de
espesor, hecho a base de vinilo de alta densidad. Posee un elevado índice de atenuación
sonora para un rango muy amplio de frecuencias. Se producen en 2 versiones:
•
•
Rollos ancho 1,22m x 2,5/5/10m de largo.
Placas cajas de 12 placas de 60,8 x 60,8cm.
Figura 2-43: Vinilo de alta densidad.
Dimensiones
Espesor nominal
Densidad
Color
Ancho: 1,22m, largo: 10m
3mm
5kg/m2
Negro
Tabla 2-17: Características técnicas.
d.- Placas doble función: Aislación y absorción
Se utilizan en particiones débiles de tabiques y cielorrasos, en encabinados de máquinas
y motores o en todo ambiente donde sea necesario atenuar el nivel sonoro interior y evitar
su propagación.
Está compuesto por una capa fonoabsorbente de espuma flexible de poliuretano poliéster
con terminación en cuñas, una barrera aislante en vinilo de alta densidad y una tercera
capa fina de espuma flexible de poliuretano poliéster para desacoplar la transmisión de
ruido por vibraciones.
Se encuentra en 2 versiones: liso y con cuñas.
Figura 2-44: Capas de Placa aislante y absorbente.
Tabla 2-18: Características técnicas.
7.3.- Aislantes térmicos
Para lograr una adecuada y eficiente aislación térmica es necesario conocer la
disponibilidad de diferentes materiales aislantes en el mercado. De esta forma, la
70
especificación entregada por el diseñador será la adecuada para lograr la máxima
eficiencia del material y será correctamente interpretada e instalada por el constructor.
A continuación se dan a conocer las características y propiedades más relevantes de los
materiales habitualmente utilizados en la aislación térmica de una vivienda.
a.- Poliestireno expandido
El poliestireno expandido es una espuma rígida suministrada en forma de planchas de
color blanco, de dimensiones volumétricas estables y constituido por un termoplástico
celular compacto.
Los espesores habituales son: 10, 15, 20, 25, 30, 40 y 50mm. Sus medidas estándar son:
1000 x 500 mm, 2000 x 1000mm. Las características de las planchas, según su densidad
y su uso son las siguientes:
•
•
Densidad standard (10kg/m3): material para aislación de entretechos, mansardas,
tabiques y otras aplicaciones, donde no se requiere gran resistencia mecánica.
Plancha de 15kg/m3 o tipo 15: para uso en aislaciones domésticas y semi
industriales, con exigencia media de resistencia mecánica y cielos falsos a la vista.
Aplicable en aislación al ruido de pisadas en pisos livianos y para aislar sistemas de
calefacción en pisos de viviendas.
•
Se elabora basándose en derivados del petróleo en diferentes densidades, según
aplicación y es compatible con el medio ambiente. Dentro de su estructura, el poliestireno
expandido posee un sinnúmero de celdas cerradas en forma de esferas envolventes que
mantienen ocluido aire quieto en su espacio interior. Estas esferas, solidariamente
apoyadas en sus tangentes e íntimamente soldadas y próximas entre sí, conforman una
masa liviana por el volumen de aire encerrado, que permite la alta capacidad de
aislamiento térmico (98% de aire y 2% de material sólido).La estructura celular cerrada
del poliestireno expandido permite que no sea higroscópico y tenga una gran
estanqueidad, lo que limita la absorción de agua al mínimo, aún en estado sumergido y
prácticamente no tiene tránsito de agua líquida por capilaridad. Esta característica hace
que el poliestireno expandido mantenga inalterable su capacidad de aislación térmica y a
la vez tenga una elevada resistencia a la difusión de vapor de agua, disminuyendo el
riesgo de daño por condensación de agua al interior del material
•
•
•
Plancha de 20kg/m3 o tipo 20: densidad mínima recomendada para aislaciones en
el rubro de refrigeración y calefacción (hasta 80ºC), de excelente estabilidad
dimensional, capacidad mecánica mediana, muy buena resistencia a la humedad y al
paso de vapor de agua.
Plancha de 25kg/m3 o tipo 25: plancha de alta resistencia mecánica y muy baja
absorción de agua. Útil en pisos de frigoríficos, de tráfico semipesado (carros
manuales) y en aplicaciones náuticas (flotadores, boyas, balsas y otras). Posee muy
buena terminación superficial. Usada en la ejecución de piezas volumétricas de forma
especial (ornamentales y otras).
Plancha de 30kg/m3 o tipo 30: plancha de muy alta resistencia mecánica y
estabilidad dimensional. Usada en aplicaciones donde se somete a grandes cargas
71
mecánicas, como pisos de frigoríficos con tráfico pesado (grúas horquilla y
camiones).
b.- Lana de vidrio
La lana de vidrio es un material constituido por fibras entrecruzadas en forma
desordenada que impiden las corrientes de convección de aire. La conductividad térmica
de la lana de vidrio no es una conductividad sólida real, sino aparente y es balance de los
efectos conjugados de varios procesos al cambio de calor. La lana de vidrio es
incombustible e inatacable por agentes exteriores (aire, vapor de agua, y bases no
concentradas). El Ph de la composición (7 aproximadamente) asegura a la fibra una
estabilidad total, incluso en un medio húmedo, y garantiza al usuario la no existencia de
corrosión de metales en contacto con ella. Se elabora partiendo de tres elementos
principales:
•
•
•
Vitrificante: sílice en forma de arena.
Fundente: para conseguir que la temperatura de fusión sea más baja (carbonato
de sodio y sulfato de sodio y potasio).
Estabilizantes: principalmente carbonato de calcio y magnesio, cuya misión es
conferir al vidrio una elevada resistencia a la humedad.
Un material aislante se caracteriza por el valor de su conductividad térmica. Su poder
aislante es elevado cuanto más pequeña sea su conductividad.
La lana de vidrio tiene distintos usos dentro de una vivienda. De acuerdo a su función y
colocación estos son:
•
•
Como
aislamiento
acústico
Es importante considerar el control del ruido en una vivienda como una comodidad
adicional, por ejemplo, en dormitorios, baños, y aquellos recintos en el interior donde
sea necesario contener el sonido dentro de éste y/o contener el ruido indeseado
hacia fuera. La lana de vidrio posee cualidades acústicas aceptables y su elasticidad
le permite ser un material que se adapta a la técnica de pisos flotantes. Igualmente,
permite mejorar sensiblemente el índice acústico en tabiques interiores.
Como
aislamiento
térmico
La fibra de vidrio se utiliza como material aislante, para mansardas o entretechos que
tienen un uso habitacional. En el caso de no existir una mansarda habitada, la fibra
de vidrio también es colocada en cielos y techumbres de la vivienda.
Los productos de lana de vidrio más utilizados en las viviendas y su forma de
comercialización son:
b.1.- Rollo libre
Es un producto de lana de vidrio que se entrega en forma de rollos, con ancho de 0,60m o
1,20m y longitud variable hasta 20m (se pueden fabricar largos mayores a pedido). El
material no lleva ningún recubrimiento y tiene una extraordinaria flexibilidad durante su
instalación. Su gran longitud le permite minimizar el tiempo de instalación y su envasado
de alta compresión, permite un excelente comportamiento durante el transporte y
manipulación, evitando el deterioro del producto y logrando una disminución considerable
72
de los costos y flete. Su uso principal es en aislamiento de tabiques, cielos modulares,
techumbres y muros perimetrales.
b.2.- Rollo papel una cara
Es un rollo libre al que se le adhiere en una de sus caras un recubrimiento en base a
papel kraft. La adhesión es permanente y resiste los esfuerzos mecánicos aplicados
durante su instalación. Además, gracias al delgado film de polietileno fundido en la zona
de contacto de la lana y el papel, sus índices de permeabilidad al vapor de agua son muy
bajos, lo que le confiere excelentes propiedades como barrera al vapor. En estos casos, el
papel enfrenta el lado de mayor temperatura. Además, este recubrimiento mejora la
autosustentación del producto en las soluciones constructivas en que se utiliza. Su uso
principal es en aislamiento de tabiques, cielos modulares, techumbres y muros
perimetrales.
b.3.- Panel libre
Corresponde a un producto de lana de vidrio sin ningún revestimiento, con dimensiones
estándares de 0,60m de ancho y de 1,20m de largo. Puede tener variados espesores y
densidades. Los productos se entregan empaquetados con varias unidades mediante
plástico termocontraíble, que permiten un óptimo manejo durante su transporte.
Dependiendo de su densidad, pueden clasificarse como paneles livianos o paneles
rígidos. Su uso principal es en aislamiento de tabiques, muros perimetrales y
acondicionamiento acústico de ambientes
La utilización de lana de vidrio tiene para el usuario las siguientes ventajas comparativas:
•
•
•
•
•
•
Alto poder de aislación térmica: presenta una elevada resistencia al paso de flujos
calóricos entre un ambiente acondicionado y su entorno, debido a su alto Coeficiente
de Resistencia Térmica (R). Lo anterior es válido tanto en invierno como en verano.
Gran confort acústico: otorga los beneficios de absorción y aislación acústicas, ya
que su estructura elástica amortigua las ondas sonoras incidentes, logrando un
excelente nivel de acondicionamiento acústico de ambientes y reducción de ruidos
desde el entorno.
Ahorro de energía: favorece la economía del hogar al impedir pérdidas de calor
desde los ambientes hacia el entorno, lo cual redunda en menores gastos de
calefacción y acondicionamiento térmico. Se presta particularmente bien para la
aislación de techumbres de viviendas, pues cubre completamente la superficie sin
dejar intersticios.
Seguridad para las personas: no es inflamable ni combustible, no contribuye a la
propagación del fuego, ni genera gases tóxicos al entrar en contacto con la llama, los
cuales son nocivos para la salud.
Durabilidad y confiabilidad: es químicamente inerte, presenta alta estabilidad
dimensional con el paso del tiempo (no se asienta), es imputrescible, no se ve
afectada por humedad y no es atacada por plagas como ratones, pájaros o insectos.
Todo lo anterior redunda en que su capacidad de aislación térmica y acústica se
mantenga inalterada con el paso del tiempo.
Excelente trabajabilidad: es liviana, fácil de cortar y manipular, se amolda sin
complicaciones a las irregularidades de las construcciones y superficies en las que se
instala. Las características que debe tener la lana de vidrio como aislante térmico
73
para el complejo de techumbre, en cuanto a espesores y densidades para dar
cumplimiento al artículo 4.1.10.7 de la Ordenanza, se entrega en el Manual de
aplicación de la Reglamentación térmica, Ordenanza General de Urbanismo y
Construcciones (OGUC).
c.- Lana roca
Otro tipo de material es la denominada lana roca, elaborada a partir de rocas diabásicas
(rocas basálticas), obteniendo un material de propiedades complementarias a la lana de
vidrio.
Es un producto especialmente indicado para el aislamiento térmico en la industria (altas
temperaturas). La mezcla utilizada en la fabricación de la lana de roca tiene
características físico-químicas parecidas a los vidrios, es decir, compuesta por silicatos y
óxidos metálicos.
Los productos de lana roca más utilizados en las viviendas, y su forma de
comercialización son los siguientes:
c.1.- Colchoneta libre
Producto de fibras minerales con dimensiones predeterminadas y baja densidad,
empleado mayoritariamente en edificaciones con fines habitacionales, como aislante
térmico y absorbente acústico, cielos falsos, tabiques y muros. Se vende en colchonetas
de 0,5m de ancho y de 1,2m de largo. Este producto no tiene recubrimientos y es de fácil
instalación debido a su gran flexibilidad. Se utiliza principalmente como aislante térmico y
acústico.
c.2.- Colchoneta papel una cara
Producto similar al anterior, cubierto con lámina de papel kraft impermeabilizado adherida
a una de sus caras. Actúa como barrera da vapor y evita las condensaciones de
superficie. Por ello, es importante instalar las colchonetas con el papel kraft por el lado de
la cara caliente. Se utiliza para aislar térmica y acústicamente losas de hormigón, cielos
falsos, tabiques y muros, especialmente en ambientes húmedos. A su facilidad de
instalación, se agrega la condición de barrera de vapor; elimina riesgos de condensación
en el interior de tabiques perimetrales o en cielos falsos.
c.3.- Colchoneta papel dos caras
Colchoneta de fibras minerales con láminas de papel kraft adheridas en ambas caras.
Sólo una de estas láminas es papel impermeabilizado que actúa como barrera de vapor,
evitando condensaciones de superficie, la otra cara es papel común para aportar mayor
resistencia mecánica a la colchoneta y facilitar su manipulación. Se recomienda su uso en
aislación térmica y acústica de cielos falsos, tabiques y muros, especialmente en
ambientes húmedos.
La utilización de lana de roca tiene las siguientes ventajas comparativas:
74
•
•
•
•
•
•
Absorción acústica: la superficie rugosa y porosa de la lana de roca posee
extraordinarias características de absorción acústica, lo que contribuye
significativamente al acondicionamiento acústico ambiental, debido a la supresión de
reverberación de sonidos.
Aislación térmica: tiene extraordinarias propiedades de aislación térmica por su
baja conductividad térmica (conductividad térmica (l) de 0,030 a 0,043W/m °C a
20°C).
Inalterabilidad: no pierde sus características físicas con el paso del tiempo, es
imputrescible, químicamente neutra, inodora, no corrosiva e insoluble en agua. No
conduce electricidad y no contiene azufre, álcalis, ni cloro.
Estabilidad física: resiste fuertes vibraciones sin perder su cohesión interna, aún
con altas temperaturas. Tampoco sufre variaciones dimensionales.
Flexibilidad: las fibras minerales extrafinas utilizadas permiten obtener un material
de consistencia esponjosa y suave que se adapta fácilmente a las superficies
portantes.
Incombustibilidad: debido a su origen mineral, es incombustible y no inflamable,
por lo que es un excelente retardador del fuego. Además no emite gases tóxicos, aún
en caso de incendio.
d.- Poliuretano
El poliuretano es la mezcla de dos componentes denominados poliol e isocianato. Según
el tipo de cada uno de ellos, se puede obtener espuma para aislación rígida o flexible,
espuma semirígida o simplemente elastómero.
La reacción química que genera la formación de enlaces entre el poliol y el isocianato da
como resultado una estructura sólida, uniforme y resistente, además, el calor que se
desprende de la reacción, se puede utilizar para evaporar un agente expansor que rellena
las celdillas y cavidades de la espuma, de tal modo que se obtiene un producto moldeable
y uniforme que posee una estructura celular de volumen muy superior al que ocupan los
componentes en estado líquido.
En la espuma rígida de poliuretano para aislamiento térmico los componentes están
diseñados para conseguir una estructura ligera, rígida y de celdas cerradas. Estas
encierran en su interior al agente expansor, que al estar inmóvil otorga características de
aislamiento térmico muy superiores a las de otros materiales que encierran en su interior
diferentes productos (aire, anhídrido carbónico, entre otros).
La espuma rígida de poliuretano para aislamiento térmico se caracteriza
fundamentalmente por su bajo coeficiente de conductividad térmica (W/m ºC). No importa
que se aplique por inyección, colocando el material líquido para que rellene una cavidad,
por ejemplo, en muebles frigoríficos o que se aplique por proyección, dejando que se
expanda libremente sobre una superficie. El resultado siempre será una espuma rígida de
baja densidad, con coeficiente de aislación térmica inmejorable. La espuma rígida de
poliuretano posee, en general, las siguientes propiedades y ventajas:
•
Coeficiente de transmisión de calor muy bajo, menor que el de los aislantes
tradicionales (corcho, fibra de vidrio, lana mineral, poliestireno expandido), lo que
permite menor espesor de material aislante para una necesidad dada.
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Aplicación in situ que permite una rápida ejecución en obra, consiguiendo una
capa de aislación continua, carente de juntas, logrando con ello un eficaz aislamiento.
Duración indefinida. Existen testigos de aplicaciones que han durado más de 30
años.
Excelente adherencia a los materiales normalmente utilizados en construcción. Se
adhiere a cualquier sustrato. No requiere sistemas de sujeción mecánicos ni
adhesivos.
No permite el crecimiento de hongos y bacterias. Tampoco lo afecta el ataque de
roedores ni insectos.
Refuerza y protege la superficie aislada.
Alta resistencia al ataque de ácidos y álcalis diluidos, así como a aceites y
solventes.
Buena resistencia mecánica en relación con su densidad.
Buena estabilidad dimensional.
Aísla e impermeabiliza en un único proceso en cubiertas con densidades alrededor
de 45Kg/m3. Esta característica se debe, por una parte, a su estructura de celdas
cerradas y estancas al agua, y por su forma de aplicación en continuo que evita
juntas.
Rapidez de ejecución y movilidad. Posibilidad de desplazamiento rápido a
cualquier obra, sin necesidad de transportar y almacenar productos voluminosos,
como son normalmente los materiales aislantes.
El procedimiento de proyección, debido a su forma de aplicación en continuo, está
especialmente indicado para el tratamiento de grandes superficies de formas
irregulares, como por ejemplo: losas, cubiertas metálicas, fibrocementos y complejo
de techumbre.
Hoy en día no es el material más usado en aislación térmica de viviendas, debido a su
alto costo en comparación al poliestireno expandido, lana de vidrio y lana de roca
Instalación de aislantes térmicos
Aislación térmica del complejo de techumbre
El complejo de techumbre está constituido por todos los elementos que conforman la
envolvente superior de la vivienda, delimitada en el interior por el cielo y en el exterior, por
la cubierta, frontones y aleros. Los materiales aislantes deben instalarse de manera tal
que calcen en forma ajustada entre los miembros estructurales. Se debe tener especial
cuidado en evitar bloquear la circulación de aire, a través de ventilaciones del alero.
Aislación térmica en cielo horizontal
Es necesario que el material aislante térmico o la solución constructiva especificada cubra
de manera continua la superficie del cielo y se prolongue por sobre el listonado de cielo,
para que éste no se transforme en puente térmico, debido a que la resistencia térmica de
la madera es inferior a la de la aislación térmica, lo que aumenta las pérdidas energéticas
por esa zona.
Aislación térmica de la envolventeComo se ha expuesto, se debe asegurar un
comportamiento higrotérmico eficiente de la vivienda, lo que significa aislación térmica y
barrera de humedad de la envolvente. A continuación se entregan soluciones,
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características y puesta en obra de aislación térmica y barreras de humedad típicas para
cerramientos, complejo de techumbre, pisos y fundaciones.a.- Aislación térmica de
cerramientos perimetrales. La aislación térmica en los paramentos verticales debe ser
colocada entre los pie derecho de la estructura, protegiendo en forma continua la
envolvente de la vivienda. Es importante considerar que se debe aislar la viga perimetral,
debido a que por ese punto de la estructura es posible que se produzcan puentes
térmicos, que afecten el correcto comportamiento higrotérmico de la vivienda y su
estructura.
El procedimiento y los cuidados que se deben tener al instalar la aislación térmica en
tabiques exteriores son:
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Colocar aislante contra los pie derecho y llenar bien la abertura hacia arriba y
abajo.
Cortar el aislante para acomodarlo en los lugares más estrechos por debajo de las
ventanas. Siempre se debe hacer sobre una superficie plana y lisa. En el caso de ser
fibra de vidrio o lana roca papel una cara, ésta debe ser cortada por el lado que no
tiene recubrimiento.
Salvo que sea inevitable, no se debe instalar elementos eléctricos o mecánicos en los
muros exteriores tales como: cajas de distribución, cañerías y conductos. Si no se puede
evitar, se debe colocar el material aislante con precisión alrededor de dichos elementos,
entre los mismos y sobre la cara exterior del muro para reducir al mínimo la compresión
del material aislante. Se debe envolver con aislante cañerías, cables, cajas y conductos
eléctricos. En las paredes exteriores, siempre se debe instalar el material aislante por
detrás de las cañerías de agua.
Figura 2-53: La colocación del material aislante debe ser continua por el cielo
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El procedimiento y cuidado que se debe tener al instalar la aislación térmica en el
complejo de techumbre es:
•
•
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Colocar el aislante en el borde exterior de la superficie del cielo a cubrir (perímetro)
y desplegar el rollo (en el caso que sea lana de vidrio y lana roca) hacia el centro.
El aislante debe extenderse lo suficiente para cubrir la parte superior de las
paredes exteriores, sin bloquear la ventilación proveniente de los aleros.
Se debe mantener el aislante como mínimo a 8cm de las luces empotradas. Si se
coloca el aislante sobre un artefacto eléctrico, se corre el riesgo de que se recaliente
e incendie. También se debe mantener la misma distancia de 8cm para los artefactos
de calefacción o que produzcan calor.
Aislación térmica en cielos inclinados bajo vigas
Cuando dichos techos cuentan con aislamiento entre el recubrimiento del cielo raso y el
tablero intermedio, se pueden producir problemas de condensación, debido a que el
espacio entre el aislamiento y el tablero de recubrimiento queda dividido en pequeños
compartimentos difíciles de ventilar, por lo que cualquier humedad puede filtrarse a través
de las imperfecciones de la barrera de vapor, la que puede no disiparse, sino acumularse
y depositarse en el interior. Para permitir la ventilación, es necesario perforar el alma de
las vigas.
Figura 2-54: Solución de aislación térmica cuando se especifica en el cielo raso y
además se debe contar con ventilación entre vigas. 7.4.2.- Instalación de aislantes
acústicos
Los aislantes acústicos siguen las mismas características de instalación de los aislantes
térmicos. Estos deben cubrir toda superficie del recinto que se requiere aislar, no dejando
espacios sin aislante.
Los aislantes acústicos en todas sus variedades, no deben ser perforados, deben ser
instalados sólo con adhesivos de contacto recomendados por el fabricante.
Los aislantes de tipo placa fonoabsorbente serán instalados sobre las superficies, es
decir, quedarán a la vista. En contraparte los aislantes tipo vinilos de lata densidad, serán
instalados bajo la estructura de tabique, cubierta o losa, y quedarán ocultos a la vista
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