TIPOS DE CEMENTO PARA AJUSTAR DOSIFICACIONES DE THERGLASS CONCRETE ADMIX HD En el mercado actual de la industria del hormigón se han ido detectando diferentes tipos de cementos, sobre todo en diferentes países a nivel mundial dependiendo la procedencia del cemento, incluso la exportación de cemento de otros países con más adicciones V= Ceniza volante ó con Por definición y basándonos en la norma Española de cementos RC 08 describimos a continuación los tipos de cemento que se utilizan para la fabricación de Hormigón y que son los estándar. CEMENTO CLASE I (CEM I). Clinker (cemento puro 52,5) se utiliza para hormigones prefabricados y grouts, “NO” contienen adiciones CEMENTO CLASE II (CEM II). (42,5 y 32,5) estos números corresponden a la clase de resistencias. “SI” contienen adiciones estos cementos. El 32,5 se utiliza para fabricar morteros. El tipo de adiciones de los CEM II son las siguientes. S= Escoria; L= Caliza; V= Ceniza volante. El contenido de adiciones y clase de resistencias son 3 tipos. A Menor cantidad de adicción; B Mayor cantidad de adición; M Mixto En los Cementos Portland se definen de la siguiente forma: • TIPO I: cemento de uso general, no se requiere de propiedades y características especiales • TIPO II: Resistente ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de drenaje (muros de contención, pilas, presas) • TIPO III: Altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 días • TIPO IV: Muy bajo calor de hidratación (Presas) • TIPO V: Muy resistente acción de los sulfatos (Plataforma marina). DEFINICIÓN DE CEMENTOS CON ADICIONES DE ESCORIAS: Cemento de escoria (comúnmente llamado EAHGM - tierra escoria granulada de alto horno) es un subproducto de la fabricación de hierro. La escoria fundida flota en la parte superior del hierro fundido. A continuación, se separan y la escoria fundida se envía a un granulador donde se inactiva rápidamente con agua. Como se enfría rápidamente, la escoria no forma cristales, pero en su lugar se forma el vidrio como, silicatos no metálicos y aluminosilicatos de calcio. Luego se secan y se muelen a la finura requerida. Ya a finales del s. XIX el empleo de los cementos de escorias estaba bastante extendido en el norte de Europa, en particular en países como Francia, Alemania y Gran Bretaña, y sus característica serán muy apreciadas y valoradas en obras marítimas y subterráneas, en donde competía con el cemento portland por su buen comportamiento en ambientes químicamente agresivos. Las propiedades que las escorias de alto horno proporcionan a los cementos portland han sido aprovechadas por Holcim (España) desdecomienzos del año 2000, haciendo de este material una de nuestras principales adiciones en la fabricación de cementos portland con adición de categoría resistente 42,5. Es el caso de nuestro cemento II/A-S 42,5 N /SRC que, con un porcentaje de adición de escorias del 12%, se ha empleado hasta la fecha en numerosas obras en las que se requerían tanto prestaciones mecánicas como de durabilidad. Los buenos resultados en obra de este cemento y su gran aceptación nos animó a que a finales de 2010 lanzáramos al mercado la gama de cementos Supercem: LAS ESCORIAS DE ALTO HORNO. Las escorias deben ser consideradas como un coproducto de la industria metalúrgica, y no como un sub-producto ni, mucho menos, como un residuo. Su composición química es bastante próxima a la que pueda tener un clínker de cemento portland, como queda reflejado en el diagrama ternario CaO-SiO2-Al2O3. DEFINICIÓN DE CEMENTOS CON ADICONES DE CENIZAS VOLANTES Las cenizas volantes son los residuos sólidos que se obtienen por precipitación electrostática o por captación mecánica de los polvos que acompañan a los gases de combustión de los quemadores de centrales termoeléctricas alimentadas por carbones pulverizados.1 Se utilizan como adiciones para hormigón. Por ser las cenizas volantes un subproducto industrial, debe tenerse especial cuidado en comprobar su regularidad, por parte de la Central de hormigonado, mediante el oportuno control de recepción de los diferentes suministros, a fin de comprobar que las posibles variaciones de su composición no afecten al hormigón fabricado con ellas. La norma española de hormigón EHE, establece que se podrán utilizar cenizas volantes como adición en la fabricación del hormigón, únicamente con cementos tipo CEM I, ya que anteriormente en la fabricación del cemento tipo CEM I no se le a sumado ninguna adición. Por lo contrario, en la fabricación de cemento, los cementos CEM II, CEM IV y CEM V pueden llevar en su composición adiciones de cenizas volantes. En la fabricación del hormigón no. El cemento tipo CEM III no lleva este tipo de adición. PRESCRIPCIONES Y ENSAYOS DE LAS CENIZAS VOLANTES Las cenizas volantes no podrán contener elementos perjudiciales en cantidades tales que puedan afectar a la durabilidad del hormigón o causar fenómenos de corrosión de las armaduras. Además, deberán cumplir las especificaciones de acuerdo con la UNE EN 450:95.3 En estructuras de edificación la cantidad máxima de cenizas volantes adicionadas no excederá del 35% del peso de cemento. La cantidad mínima de cemento se especifica en 37.3.2.2 DEFINICIÓN DE CEMENTOS CON ADICIONES DE PUZOLANAS: Origen e historia Recibe su nombre de la población de Pozzuoli, en las faldas del Vesubio, donde ya en tiempos romanos era explotada para la fabricación de cemento puzolánico. Después el término fue extendiéndose a todos aquellos materiales que por sus propiedades similares a la Puzolana de origen natural pueden tener usos sustitutivos. La civilización romana fue la que descubrió todo el potencial que estos materiales podían ofrecer. De esta forma uno de los mejores exponentes que podemos encontrar es el Panteón de Roma. Construido en el año 123, fue durante 1.500 años la mayor cúpula construida, y con sus 43,3 metros de diámetro aun mantiene records, como el de ser la mayor construcción de hormigón no armado que existe en el mundo. Para su construcción se mezcló cal, puzolana y agua; añadiendo en las partes inferiores ladrillos rotos a modo de los actuales áridos, aligerando el peso en las capas superiores usando materiales más ligeros como piedra pómez y puzolana no triturada. PUZOLANAS NATURALES Rocas volcánicas, en las que el constituyente amorfo es vidrio producido por enfriamiento brusco de la lava. Por ejemplo las cenizas volcánicas, las tobas, la escoria y obsidiana. Rocas o suelos en las que el constituyente silíceo contiene ópalo, ya sea por la precipitación de la sílice de una solución o de los residuos de organismos de lo cual son ejemplos las tierras de diatomeas, o las arcillas calcinadas por vía natural a partir de calor o de un flujo de lava. PUZOLANAS ARTIFICIALES Cenizas volantes: las cenizas que se producen en la combustión de carbón mineral (lignito), fundamentalmente en las plantas térmicas de generación de electricidad. Arcillas activadas o calcinadas artificialmente: por ejemplo residuos de la quema de ladrillos de arcilla y otros tipos de arcilla que hayan estado sometidas a temperaturas superiores a los 800 °C. Escorias de fundición: principalmente de la fundición de aleaciones ferrosas en altos hornos. Estas escorias deben ser violentamente enfriadas para lograr que adquieran una estructura amorfa. Cenizas de residuos agrícolas: la ceniza de cascarilla de arroz, ceniza del bagazo y la paja de la caña de azúcar. Cuando son quemados convenientemente, se obtiene un residuo mineral rico en sílice y alúmina, cuya estructura depende de la temperatura de combustión. MEJORA EN LAS PROPIEDADES DEL CEMENTO PUZOLÁNICO El cemento puzolánico se produce a partir de mezclar íntimamente y moler en un molino de bolas hasta fino polvo una mezcla de hidrato de cal y puzolana, con una proporción promedio de 70% de puzolana y 30% de cal. El material producido requiere tener una finura similar a la del cemento Portland ordinario (250-300 kg/m^2 ensayo Blaine) Las ventajas que ofrece el cemento puzolánico sobre el resto se detallan a continuación: Mayor durabilidad del cemento. Mejora en la resistencia frente al agua de mar. Mejor defensa ante los sulfatos y cloruros. Aumento en la resistencia a la compresión. Incremento de la impermeabilidad por la reducción de grietas en el fraguado. Disminución del calor de hidratación. Mejora en la resistencia a la abrasión. Aumento la resistencia del acero a la corrosión. Menor necesidad de agua Conclusión para ajustar las dosificaciones de THEGLASS CONCRETE ADMIX HD, para los diferentes tipos de cementos que se vayan a utilizar en la fabricación de hormigones CEMENTOS CON ADICIONES EN CENIZA VOLANTE Del 0% al 15% Del 15% al 25% Del 25% al 35% Casos Extremos del 40% DOSIFICACION THERGLASS CONCRETE ADMIX HD 2% 1,45% al 1,75% 1,25% al 1,50% 1,00% CEMENTOS PUZOLANICOS DOSIFICACION THERGLASS CONCRETE ADMIX HD Del 20% en adelante Menos del 20% 1,75 al 1,50% 2,00% Nota: Esta tabla es orientativa y muy aproximada, se deberá de realizar las pruebas pertinentes, para ajustar la dosis exacta de THERGLASS CONCRETE ADMIX HD, para no retrasar demasiado el fraguado del hormigón, por los altos contendidos de puzolanas y de cenizas volantes que llevan algunos cementos utilizados en la fabricación del hormigón. Nada influirá en la calidad del hormigón en cuanto a resistencias a compresión, trabajabilidad y fluidez la adición de THERGLASS CONCRETE ADMIX HD en el hormigón, al contrario obtendrá mejores resistencias, además de obtener una impermeabilización integral del hormigón en todo su espesor y volumen, además de una mejor hidratación para evitar en casi un 95% fracturas por retracción.