Universidad Tecnológica de Querétaro

Universidad
Tecnológica de
Querétaro
Firmado digitalmente por Universidad
Tecnológica de Querétaro
Nombre de reconocimiento (DN):
cn=Universidad Tecnológica de
Querétaro, o=UTEQ, ou=UTEQ,
email=admin@uteq.edu.mx, c=MX
Fecha: 2014.06.11 16:35:39 -05'00'
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO
Nombre del proyecto:
MEJORAR LA E.G.E. DE LA LINEA DE PRODUCCION 6101 HALF ROUND
Empresa:
DANA CV COMPONENTES S.A DE C.V.
Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de:
INGENIERO EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Presenta:
Juan Lugo Segura
Asesor de la UTEQ:
Asesor de la organización:
Ing. David Reyes Hernández
Ing. José Carmen González
Camargo
Santiago de Querétaro, Qro., Junio 2014
1
Resumen
La automatización es una técnica para determinar las fallas de una máquina,
de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan.
Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza. Así mismo da más rapidez en
procesos que por ser de forma manual son más tardados por realizar más
actividades y en cambio ya automatizado el proceso puedes eliminar actividades
de hombre- máquina innecesarias.
Este tipo de herramienta está basada en la determinación del estado de la
máquina en operación y que ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos
causando un impacto financiero negativo.
Ventajas de la automatización:

Reduce los tiempos de parada.

Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.

La verificación del estado de la maquinaria.

Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en
momentos críticos.
La automatización es una herramienta que nos ayuda a mejorar la eficiencia
global del equipo debido a que reduce los paros (tiempos muertos), mejorando los
procesos o simplificando los mismos en este proyecto es lo que se pretende
hacer, quitar actividades innecesarias para tener un mejor control del proceso, y
así mismo aumentar la E.G.E. de la línea de producción 6101.
2
Summary
During the stay in the company of Mexico Dana CV Components, activities
relating to the project and extra activities such as improvements in production lines
were performed by placing interlocks security and platforms to raise the raw
material to improve the ergonomics of the time operators take the raw material for
processing.
The results obtained from personal experience I have taken into account the
knowledge acquired machinery and processes used in the company, also to take
into account difficulties that may have just graduated and deal with the best
possible attitude and disposition.
Experience in business will help me to leave if the company finds a job faster
and better both personal and economic advantages.
3
Agradecimientos
Les agradezco a mis padres y a mí esposa e hija ya que ellos me apoyaron
en lo económico y lo emocional, también les agradezco a todos mis hermanos ya
que ellos me apoyaban alentándome a que realizara mi mejor esfuerzo para salir
adelante con mis estudios.
Todo el proceso para mi titulación fue todavía más fácil gracias a mi tutor de
la escuela y de la empresa ya que me apoyaron en todo lo necesario, a mis
compañeros de escuela ya que me apoyaron cuando lo necesite. Por todo gracias
Un agradecimiento para mis amigos que estuvieron conmigo apoyándome en
los buenos y los malos momentos que pasaba en la escuela, gracias por los
consejos que daban y por su apoyo moral.
4
Índice
Página
Resumen…………………………………………………………………………….
2
Summary……………...……………………………………………………………..
3
Agradecimientos…………………………………………………………………….
4
Índice………………………………………………………………………………….
5
I.
INTRODUCCIÓN………………………………………………………….…… 7
II.
ANTECEDENTES………………………………………………………….….. 9
III.
JUSTIFICACIÓN…………………………………………………………….… 10
IV.
OBJETIVOS……………………………………………………………………. 11
V.
ALCANCES……………………………………………………………………. 12
VI.
ANÁLISIS DE RIESGOS……………………………………………………… 15
VII.
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA……………………………………………… 16
VIII.
PLAN DE ACTIVIDADES……………………………………………………… 23
IX.
RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS………………………………….. 24
X.
DESARROLLO DEL PROYECTO …………………………………………… 25
XI.
RESULTADOS OBTENIDOS………………………………………………… 32
XII.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES……………………………… 37
XIII.
BIBLIOGRAFÍA
5
I. Introducción
La idea principal es usar un método de medición de eficiencia general de los
equipos que muestra el porcentaje de efectividad de una máquina con respecto a
su máquina ideal equivalente. La diferencia la constituyen las pérdidas de tiempo,
las pérdidas de velocidad y las pérdidas de calidad.
Este método es bastante conveniente para las industrias, ya que ayudará
considerablemente en la disminución de cuellos de botella de las líneas de
proceso (específicamente en líneas de producción), además contribuirá en la
disminución de desechos y paros no programados que diariamente se generan en
línea 6101 HALF ROUND. Por otro lado la utilización de ésta sirve en la toma de
decisiones sobre nuevas inversiones o decisiones para llegar a la soluciones del
problema en el que se encuentra ya que enlaza el rendimiento de las operaciones
en la industria con la toma de decisiones de carácter financiero.
El método de medición de eficiencia general de equipos tiene como fin
resolver problemas prácticos a través de toma de datos y de la utilización de
herramientas de ingeniería (análisis estadísticos, diagrama de Pareto, diagramas
de causa efecto entre otros), con el fin de reducir los tiempos muertos provocados
por paros no programados en las líneas de proceso, ya sea aumentando los
tiempos de mantenimiento o buscando soluciones prácticas a los problemas
encontrados a través del uso de la metodología en cuestión.
El área de oportunidad es mejorar la eficiencia global del equipo (E.G.E) en
la línea de producción 6101 HALF ROUND Dana de México planta C.V
componentes, en la cual se observo que existen muchos paros por traslados de
material de maquina a máquina, la línea se compone de tornos, brochas, horno,
centros de maquinado y rectificadoras.
6
La línea comienza sus operaciones en los tornos donde se llenan cajas de
material para luego trasladarlo a las brochas y horno es en las operaciones donde
se tiene más pérdida de tiempo por traslados de material, se va habilitar
transportador y elevador de material para que estas operaciones sean continuas
sin que haya paros innecesarios. Se han realizado estudios por medio del método
de la eficiencia global del equipo la cual fue baja en todos los análisis.
7
II.
Antecedentes
Se analizo la línea de producción durante dos semanas durante la cuales los
team líder tiene que reportar su desempeño cada hora para demostrar su
producción al final de cada turno, estos datos tomados arrojan los tiempos de paro
por traslados los cuales son elevados.
Se han monitoreado la línea 6101 para determinar la E.G.E por turno, se
observo que los paros que se hacían eran por ajuste y traslados de material en las
operaciones de torno, brocha y horno, como lo muestra la tabla 1.
CANTIDAD DE
TIPO DE PARO
PAROS
TIEMPO DE PARO
CAMBIOS DE
MODELO
1
8 min/cada ajuste
4
10 min/cada cambio
CORRECTIVO
1
|15 min
AJUSTES
1
8 min
TRASLADOS DE
MATERIAL
MANTENIMIENTO
PRODUCCION IDEAL 110 pza./hrs
PRODUCCION REAL 96 pza./hrs
8
Tabla 1. Paros en la línea 6101
En la tabla 1 muestra los tipos de paros que surgen en la line 6101 HALF
ROUND durante un turno de 8 hrs diarias donde salen a relucir los paros por
traslados de material, tomando de referencia los datos mostrados en la tabla se va
a calcular la E.G.E para saber cuál es el porcentaje de pérdidas significativas que
se tienen en la línea.
𝐷𝐼𝑆𝑃𝑂𝑁𝐼𝐵𝐼𝐿𝐼𝐷𝐴𝐷 =
𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 𝐷𝐸 𝐶𝐴𝑅𝐺𝐴 − 𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 𝐷𝐸 𝑃𝐴𝑅𝑂
𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 𝐷𝐸 𝐶𝐴𝑅𝐺𝐴
𝐷𝐼𝑆𝑃𝑂𝑁𝐼𝐵𝐼𝐿𝐼𝐷𝐴𝐷 =
480 − 71
= 0.85
480
60
𝐷𝐸𝑆𝐸𝑀𝑃𝐸Ñ𝑂 =
𝐶𝐴𝐿𝐼𝐷𝐴𝐷 =
110
749.83
409
= 0.99
749.83 − 14
= 0.98
749.83
𝑂𝐸𝐸 = 𝐷𝐼𝑆𝑃𝑂𝑁𝐼𝐵𝐼𝐿𝐼𝐷𝐴𝐷 𝐷𝐸𝑆𝐸𝑀𝑃𝐸Ñ𝑂 𝐶𝐴𝐿𝐼𝐷𝐴𝐷
𝑂𝐸𝐸 = 0.85 0.99 0.98 = 0.82
El resultado que arrojo el cálculo de la E.G.E muestra que es inaceptable la
producción de la línea 6101 HALF ROUND, está dejando importantes pérdidas
como resultado y baja competitividad.
9
III.
Justificación
La realización de dicho proyecto está destinada a hacer eficientes los
procesos de tornado, brochado y tratamiento térmico, para reducir tiempos
muertos y pérdidas económicas.
Este proyecto le servirá a la empresa en general, ayudara a cumplir en
tiempo y forma la producción, reducirá stock en almacén, bajarán los costos por
traslados de material y se reducirán las pérdidas económicas de la empresa.
Analizando este problema se tiene que tomar en cuenta el costo que
repercute esta situación en cuanto a la empresa cuanto deja de producir por dicho
paro, tomemos en cuenta si una pieza al producirla cuesta 35 USD de la cual la
empresa gana 25 USD hasta el producto terminado en un tiempo de 5 minutos, si
sucede un paro de máquina por traslado de material , es un paro no programado
por lo que origina un costo de pérdida de 300 USD por hora, esto en una línea de
producción pero en realidad existen diversas líneas en la empresa que tiene el
mismo problema por lo que el costo repercute aún más.
10
IV.
Objetivos

Aumentar la E.G.E.

Diseñar el control eléctrico de transportador de material y elevador

Diseñar diagramas eléctricos de control y fuerza

Reducir tiempos de paros por traslados
11
V.
Alcances
El elevador y transportadores de material se encargan de proporcionar el
material o mejor dicho la materia prima tanto a las brochas como al horno de
inducción, se ubica en la línea 6101, por lo cual los tiempos muertos por traslados
o movimientos de material representa una gran pérdida de producción ya que los
paros son muy recurrentes.
Esto traerá beneficios tanto en ganancias económicas para la empresa,
como un aumento en la producción y un mejor servicio y satisfacción al cliente.
Con la puesta en marcha de este proyecto se piensa disminuir costos, ya que al
contar con un sistema eléctrico automatizado los paros disminuirán, y los tiempos
muertos por traslados de material serán menores.
Línea 6101 HALF ROUND
Maquinas involucradas
1. Horno de inducción

MARCA: INDUCTOHEAT

MODELO: ME14510
2. Tornos (2)

MARCA: DOSSAN

MODELO: PUMA 300C
3. Torno (1)

MARCA: DOSSAN

MODELO: PUMA 280
12
4. Brocha vertical
5. Brocha vertical
6. Centro de maquinado (3)

MARCA: DOSSAN

MODELO: VC 400
13
VI. ANÁLISIS DE RIESGOS
La habilitación de transportadores y elevador de material lleva un proceso en
base al tiempo en dar resultados físicamente, siempre y cuando se realicen las
recomendaciones en tiempo y forma
solo así es posible tener muy buenos
resultados y evitando los problemas que repercuten tanto en el mantenimiento
como en la reducción de costos a mediano plazo.
El proyecto no se ha terminado debido a que la empresa se encuentra en un
past due, por lo cual las labores se han suspendido por falta de tiempo y
presupuesto que aun no se ha liberado completamente, la empresa ha requerido
apoyo para laborar en turnos de 12 horas hasta nuevo aviso.
PAST DUE: son entregas de productos atrasados con clientes internos, los cuales
serian del grupo Dana tanto nacionales como internacionales, debido a esto se
han alargado las labores de producción y así mismo las labores de mantenimiento.
14
VII.
Fundamentación Teórica
Eficiencia General de los Equipos OEE
El OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los
Equipos) es una razón porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de
la maquinaria industrial. Es un indicador que se emplea para medir el rendimiento
y productividad de las líneas de producción en las que la maquinaria tiene gran
influencia.
La ventaja del OEE frente a otras razones es que mide, en un único
indicador, todos los parámetros fundamentales en la producción industrial: la
disponibilidad, el rendimiento y la calidad.
Tener un OEE de, por ejemplo el 40%, significa que de cada 100 piezas
buenas que la máquina podría haber producido, sólo ha producido 40. Se dice
que engloba todos los parámetros fundamentales, porque del análisis de las tres
razones que forman el OEE, es posible saber si lo que falta hasta 100% se ha
perdido por disponibilidad (la maquinaria estuvo cierto tiempo parada), rendimiento
(la maquinaria estuvo funcionando a menos de su capacidad total) o calidad (se ha
producido unidades defectuosas) (Cruelles Ruíz, 2010).
OEE fue utilizado por primera vez por Seiichi Nakajima, el fundador del TPM
(Total Productive Maintenance), como la herramienta de medición fundamental
para conocer el rendimiento productivo de la maquinaria industrial. Su reto fue aún
mayor al crear un sentimiento de responsabilidad conjunta entre los operarios de
las máquinas y los responsables de mantenimiento para trabajar en la mejora
continua y optimizar la Eficiencia Global de los EquiposAlgunos de los objetivos que persigue el OEE son:
Mediante el análisis del OEE se puede detectar las fallas más comunes a fin
de mejorar los puntos débiles de la planta. Se pretende reducir los costos
15
relacionados con las pérdidas de mantenimiento y calidad. Se desea establecer un
costo efectivo de mantenimiento.
Los objetivos del OEE tienen como finalidad hacer más productiva y eficiente
la planta, por lo tanto la reducción de costos
Cálculo del OEE
El OEE resulta de multiplicar otras tres razones porcentuales: la
Disponibilidad, el Rendimiento y la Calidad.
OEE = DISPONIBILIDAD DESEMPEÑO CALIDAD
Donde:
Disponibilidad: cuánto tiempo ha estado funcionando la máquina o equipo
respecto del tiempo que se planificó que estuviera funcionando.
Rendimiento: durante el tiempo que ha estado funcionando, cuánto ha
fabricado (bueno y malo) respecto de lo que tenía que haber fabricado a tiempo de
ciclo ideal.
Calidad: es el indicador más conocido de todos. Cuánto he fabricado bueno
a la primera respecto del Total de la Producción realizada (Bueno + Malo).
Disponibilidad en OEE
La Disponibilidad resulta de dividir el tiempo que la máquina ha estado
produciendo (Tiempo de Operación: TO) por el tiempo que la máquina podría
haber estado produciendo. El tiempo que la máquina podría haber estado
produciendo (Tiempo Planificado de Producción: TPO) es el tiempo total menos
los períodos en los que no estaba planificado producir por razones legales,
festivos, almuerzos, mantenimientos programados, etc., lo que se denominan
Paradas Planificadas.
16
DISPONIBILIDAD =
TIEMPO DE CARGA − TIEMPO DE PARO
TIEMPO DE CARGA
La disponibilidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar
porcentualmente.
Rendimiento o desempeño en OEE
Incluye:
Pérdidas de velocidad por pequeñas paradas
Pérdidas de velocidad por reducción de velocidad
El rendimiento resulta de dividir la cantidad de piezas realmente producidas
por la cantidad de piezas que se podrían haber producido durante el tiempo de
disponibilidad de la máquina. La cantidad de piezas que se podrían haber
producido se obtiene multiplicando el tiempo en producción por la capacidad de
producción nominal de la máquina
Siendo:
Capacidad Nominal: la capacidad de la máquina/línea declarada en la
especificación (normativa DIN 8743), se denomina también Velocidad Máxima u
óptima equivalente a:

Rendimiento Ideal que se mide en: Número de Unidades/Hora.
La Capacidad Nominal, es lo primero que debe ser establecido. En general,
esta Capacidad es proporcionada por el fabricante, aunque suele ser una
aproximación, ya que puede variar considerablemente según las condiciones en
que se opera la máquina o línea. Es mejor realizar ensayos para determinar el
verdadero valor. La capacidad nominal deberá ser determinada para cada
producto (incluyendo formato y presentación). El valor será siempre el referido al
17
producto final que sale de la línea. Rendimiento tiene en cuenta todas las pérdidas
de velocidad.
DESEMPEÑO =
TIEMPO DE CICLO IDEAL PRODUCCIÓN
TIEMPO DE CARGA
Donde:
La cantidad de piezas que se podrían haber producido (PPP) = tiempo de
Operación x Capacidad nominal.
Calidad en OEE
El tiempo empleado para fabricar productos defectuosos deberá ser
estimado y sumado al tiempo de Paradas, ya que durante ese tiempo no se han
fabricado productos conformes. Por lo tanto, la pérdida de calidad implica dos
tipos de pérdidas:
Pérdida de Calidad, igual al número de unidades malas fabricadas.
Pérdida de Tiempo Productivo, igual al tiempo empleado en fabricar las
unidades defectuosas.
Adicionalmente, en función de que las unidades sean o no válidas para ser
reprocesadas, influyen:

Tiempo de reprocesado.

Costo de tirar, reciclar, etc., las unidades malas.
18
Tiene en cuenta todas las pérdidas de calidad del producto. Se mide en tanto
por uno o tanto por ciento de unidades no conformes con respecto al número total
de unidades fabricadas.
CALIDAD =
PRODUCCIÓN−TAZA PIEZA DEFECTUOSA
PRODUCCIÓN
La OEE sólo considera buenas las piezas que salen conformes la primera
vez, no las reprocesadas. Por los tanto las unidades que posteriormente serán
reprocesadas deben considerarse rechazos, es decir, malas. Por tanto, la Calidad
resulta de dividir las piezas buenas producidas por el total de piezas producidas
incluyendo piezas re trabajadas o desechadas
Clasificación OEE
El valor de la OEE permite clasificar una o más líneas de producción, o toda
una planta, con respecto a las mejores de su clase y que ya han alcanzado el nivel
de excelencia.
19
La OEE es la mejor métrica disponible para optimizar los procesos de
fabricación y está relacionada directamente con los costos de operación.
La métrica OEE informa sobre las pérdidas y cuellos de botella del proceso y
enlaza la toma de decisiones financieras y el rendimiento de las operaciones de
planta, ya que permite justificar cualquier decisión sobre nuevas inversiones.
Además, las previsiones anuales de mejora del índice OEE permiten estimar las
necesidades de personal, materiales, equipos, servicios, etc., de la planificación
anual. Finalmente, la OEE es la métrica para cumplir los requerimientos de calidad
y de mejora continua exigidos por la certificación ISO 9000:2000.
Las seis grandes pérdidas OEE
OEE sigue seis categorías importantes de la pérdida:

Pérdidas de tiempo del mantenimiento

Pérdidas de tiempo de la disponibilidad

Pérdidas de tiempo ocioso

Pérdidas de reducción de la velocidad

Pérdidas de tiempo de la calidad

Pérdidas de tiempo de rendimiento.
Cómo utilizar el OEE
Recolección e ingreso de datos: los operadores de máquina deben registrar
los datos de pérdidas en un formato de papel. Es entonces necesaria una
codificación de las seis grandes pérdidas. El operador o el supervisor incorporan
los datos después del cambio de turno.
20
Acciones de la gerencia: la base de datos electrónica del OEE es sobre todo
una herramienta de gerencia. Supervise y compare OEE para las células, los
departamentos y la planta. Escudriñe y planee las inversiones del capital. Los
supervisores pueden supervisar la productividad de células y de máquinas. Los
operadores pueden supervisar tendencias de varias pérdidas y la toma/sugerencia
de acciones correctivas.
Análisis del OEE
El OEE no sólo es un indicador que se pueda medir como un valor absoluto,
éste debe ser medido con respecto al tiempo; es decir, si actualmente una línea de
producción se encuentra en un 65% de OEE y se puede establecer mejoras de
acuerdo al análisis, se pueden establecer metas de 68% para el mes siguiente.
Hay líneas que serán más convenientes que otras al momento de establecer
mejoras, esto dependiendo del ciclo de vida del equipo.
Es fácil cometer el error de buscar un 100% del OEE para cada máquina.
Esto disipa los esfuerzos del personal técnico y puede llevar a la sub optimización.
Por lo tanto, se debe centrar la atención en los 37 procesos cuellos de botella y
restricciones del proceso a fin de priorizar los problemas que puedan provocarnos
una parada o que puedan elevar mucho los costos.
Siempre es una tentación aplicar técnicas de mejoras para cada operación
en la planta. Con el OEE se debe resistir esta tentación si se quiere obtener
mejores resultados La teoría de las restricciones (TOC) nos dice que en el proceso
una parte del proceso no puede ir más rápido que la operación más lenta porque
esto formaría cuellos de botellas.
21
De acuerdo con Dr. Eli Goldratt, la meta de la organización es hacer dinero
ahora y en el futuro. Por lo tanto, se debe ver si el mercado está dispuesto a
recibir mi producto; es decir, no se puede producir más de lo que puede vender. Si
se hace estaríamos aumentando los niveles de inventario innecesariamente y
perdiendo dinero.
Lo mejor es maximizar el OEE a la mínima restricción del
mercado
22
VIII. Plan De Actividades
Enero
No.
ACTIVIDAD A REALIZAR
2
TP
Planteamiento Del Problema
TR
TP
2
Recabar Información
TR
TP
3
Levantamiento de Maquinaria
TR
4
5
Diseño de diagramas
TP
eléctricos y panel de control
TR
Instalación y programación
TP
plc
TR
TP
6
Marzo
Abril
DURACION
1
1
Febrero
Análisis De Resultados
TR
23
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13 14 15 16
IX.
Recursos Materiales Y Humanos
Los elementos para llevar a cabo el proyecto utilizando los recursos humanos
como recursos materiales constan de lo siguiente.
Recursos materiales
Recursos humanos

PLC micrologix 1000

Transformador

Interruptor rotativo

Clemas

Clemas porta fusible

Termo magnético

Arrancadores

Sensores ópticos

Sensores magnéticos

Torreta 3 colores

Variador de frecuencia

Electroválvulas
1 ayudante general
neumáticas

Botón selector

Botón pulsador

Lámparas

Paro de emergencia

Pistón neumático

Fuente
de
1 electromecánico
poder
24vcd
24
X.
Desarrollo Del Proyecto
El proyecto será desarrollado mediante una serie de actividades planeadas
para tener un buen control del mismo y llegar a cumplir a menos uno de nuestros
objetivos.
Conocer Procesos Y Maquinaria De La Línea 6101
Se conocen los diferentes procesos de producción así como la maquinaria
empleada para dicho proceso como también el reglamento de la empresa, misión,
visión, políticas, organigrama general, centros de costos, localización de las áreas
y clave de maquinaria.
En esta etapa se comenzó con el reconocimiento del área de trabajo, así
como la involucración en las actividades de mantenimiento que se le realizaban
en la línea 6101. También fue necesaria la asesoría sobre los procesos y equipo,
del personal capacitado para saber cuál era la actividad que tenía mayor
importancia en el proceso.
La asignación del proyecto se dio analizando el problema de que la línea de
producción 6101 HALF ROUND tiene demasiados tiempos muertos y a causa de
eso los equipos con que se contaba en el área paraba con mucha frecuencia por
fallas pequeñas, cambios de modelo, ajustes y traslados de material en
consecuencia disminuía la producción. Así se llegó a la conclusión de que si se
implementaba los transportadores y elevadores de material se reducirían los
tiempos de paro por traslados de material o espera de materia prima.
25
Levantamiento de la maquinaria
En esta actividad se realizó lo que fue una inspección de la línea de
producción 6101 HALF ROUND para ver en las condiciones en que se
encontraba, para dar una propuesta concisa de la solución que se había propuesto
al jefe de mantenimiento de esta forma se comenzaría a hacer un levantamiento
de los materiales y componentes que están obsoletos para ir descartando en la
nueva propuesta de automatización de la máquina y así pasar a la siguiente
actividad.
Durante este levantamiento se llegó a la conclusión de cuantos módulos de
entradas y salidas del plc se iban a requerir y que componentes se iban
implementar, para la selección de dichos componentes se checaron cuáles eran
los más comerciales y de fácil adquisición para así tener un buen control de
refacciones en caso de paros por mantenimiento correctivo o mejor dicho por
paros no planeados.
Se realizo un direccionamiento de las señales que se ocuparían en el plc
para el funcionamiento óptimo del elevador y transportadores de material, en este
direccionamiento se tomaron todos los componentes que se van a ocupar para la
automatización, así mismo para conocer la función de cada uno de ellos.
Diseño de diagramas eléctricos de control y fuerza
Teniendo en cuenta el tipo de circuito que se va a realizar, se deben elaborar
los diagramas correspondientes con el fin de seleccionar los elementos, materiales
y herramientas necesarias para la ejecución del trabajo
En esta actividad se comenzó con el diseño de los diagramas basándonos
en manuales, libros de simbología y electricidad y en levantamiento realizado
anteriormente, se comenzó con el estudio del funcionamiento de la línea de
producción 6101 para así tener en cuenta cual era la función de cada equipo con
el cual estaba conformada.
26
Instalación De Los Componentes Y Programación Del plc
Se comienza la instalación de los componentes del elevador, y así ver que
problemas van a surgir en el momento de esta manera se comienza con el
alambrado o cableado de los tableros en base a los diseños de los diagramas
eléctricos, se posicionan los tableros y ya finalizada esta actividad se colocaron la
base de los pistones y los mismo para así dar comienzo a la instalación de los
transportadores.
Ya finalizada la instalación de el elevador y transportador se comenzó con
las conexiones de campo y se empieza con la programación del plc se hacen
pruebas para corregir las fallas del programa. Como se muestra en las siguientes
figuras.
FIG.8 INSTALACIÓN DE ARAMASON DE PISTONES Y TRANSPORTADOR
27
FIG. 9 INSTALACIÓN DE LOS COMPONENTES Y PROGRAMACIÓN DEL PLC
28
FIG. 10 INSTALACIÓN DE LOS COMPONENTES Y PROGRAMACIÓN DEL PLC
29
FIG. 1 DIAGRAMA DE FUERZA
30
FIG. 2 DIAGRAMA DE CONTROL
31
XI.
Resultados Obtenidos
Los objetivos alcanzados a corto plazo son los siguientes:

Diseñar el control eléctrico de transportador de material y elevador

Diseñar diagramas eléctricos

Reducir tiempos de paros por traslados
El tercer objetivo es uno de los objetivos obtenidos de mayor importancia ya que
reduciendo los tiempos muertos por traslados de material lograra mejorar la E.G.E
de la línea de producción 6101 HALF ROUND, el cual se reflejara a largo plazo.
OBJETIVO
RESULTADO
de Se diseñan tableros de control y fuerza
de transportadores de material y
transportador de material y elevador
elevador, para determinar el acomodo
de los componentes eléctricos en los
mismos así mismo tener un mejor
control en caso de fallas en los
equipos.(fig. 3,4)
Diseñar
tableros
eléctricos
Diseñar diagramas eléctricos
Se realizan diagramas para así dar
comienzo a la instalación y puesta en
marcha del proyecto.( Fig. 1,2,5,6,7)
Reducir tiempos de paros por traslados
Se reducen los paros por traslados de
material, se comienza con los análisis
para tener más claro cuál es el
porcentaje de paros por falta de
material o traslados.
Mejorar la E.G.E. de la línea 6101 Aun está a prueba el proyecto no se ha
dado por terminado en su totalidad por
HALF ROUND
lo cual este objetivo no se ha
alcanzado.
32
FIG. 3 TABLERO PRINCIPAL ELEVADOR
FIG. 4 TABLERO DE CONTROL PARTE 2 ELEVADOR
33
FIG. 5 DIAGRAMA DE ENTRADAS PLC
34
FIG. 6 DIAGRAMA DE CONTROL SALIDAS PLC
35
FIG. 7 DIAGRAMA VARIADOR
36
XII.
Conclusiones Y Recomendaciones
Se puede concluir que la automatización de los procesos productivos se
establece como una herramienta fundamental que permite a las empresas un
desarrollo propio, dinámico y competitivo, facilitando la relación entre las diferentes
áreas de la empresa. Por lo que es muy importante encontrar una buena
metodología o procedimiento adecuado y eficaz, que permita a la industria,
automatizar bienes de producción particularmente con el uso de PLC´s.
Además este proyecto traerá grandes beneficios a la empresa, como lo son;
el control de fallas, identificándolas en el programa del PLC, menos paros
imprevistos, menor tiempo de paros por mantenimiento, etc.
Se recomienda al departamento de mantenimiento darle un mayor
seguimiento al mantenimiento preventivo del transportador de material y elevador
para alargar la vida útil de los equipos antes mencionados y de capacitar a la
gente en el área de automatización.
Como planta la recomendación seria que los recursos para proyectos de
practicantes sea más abierto para así lograr un mejor resultado y que la
oportunidad que me dieron a mí se la den también a los jóvenes que son recién
egresados y andan en busca de un empleo también son capaces de realizar
trabajos de esta índole.
37
XIII.
Bibliografía
Castro, J. (2005). Metodología para Realizar una Automatización Utilizando PLC.
Moeller GmbH, B. (2000). Manual de esquemas, Automatización y Distribución de
Energía.
Proyecto de sistema de automatización. Estación para llenado y transporte de
líquido: http://www.googleacademico.es
38