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APÉNDICE DE ACTUALIZACIÓN
PEÓN ESPECIALIZADO GENERAL
DE LA JUNTA DE EXTREMADURA
TEMARIO
EDICIÓN OCTUBRE 2006
Se añaden los siguientes apartados al Tema 2:
4. HERRAMIENTAS MANUALES MÁS CORRIENTES EN ALBAÑILERÍA
Por su abundancia e importancia describiremos las herramientas del trabajo de albañilería siguiendo un orden
funcional, sobre la base de su utilidad.
A) Herramientas de construcción: paletas y similares
1. Paleta o palaustre: constituye la herramienta base del trabajo de albañilería. Se trata de una especie de
cuchara plana, cuya hoja es de hierro o acero, de forma trapezoidal, más ancha en la parte del mango, que en
su extremo es de madera, y por la parte contraria al mango es redondeada. Su facilidad de manejo y ligereza la
convierten en el útil más usado por el albañil. Sirve para dosificar los aglomerantes de los morteros; se emplea
para mezclarlos bien y, sobre todo, para colocar el mortero entre los ladrillos, que se van uniendo así de forma
homogénea.
Las paletas pueden variar ligeramente de forma según los usos específicos que se hacen de ella o incluso
según la tradición del lugar en el que se trabaja. Así, la paleta catalana tiene el mango más largo y la hoja, en
vez de redondearse en su extremo, es puntiaguda, manteniendo la forma trapezoidal. La paleta de alicatador
tiene más corta la hoja para facilitar el trabajo entre los azulejos.
2. El paletín: es una variante del palaustre, cuya hoja acaba en punta y permite los pequeños revoques del
mortero, como bruñir y rejuntar el mortero entre hiladas. Su tamaño también es más pequeño.
3. La espátula: es una herramienta derivada de la paleta pero, a diferencia de ésta, su mango se encuentra en el
vértice agudo de su hoja, dejando libre la parte más ancha. Se utiliza para extender mortero, yeso o escayola en
pequeñas superficies, con idea de igualar el mortero o tapar agujeros o desigualdades. Es muy útil en pequeños
trabajos de reparación.
4. La llana: es una herramienta formada por una hoja rectangular, completamente plana (de ahí su nombre), de
hierro o acero, a la que se atornilla un mango de madera en una de sus caras.
Se utiliza para extender revoques y también para alisarlos. Se emplea tanto en las paredes como en techos y
suelos, dando lo mismo que sean de mortero, de yeso o escayola.
Una variante es la llana con un extremo dentado, que se utiliza para facilitar el revoque de paredes cuando se
quieren emplear dos capas, una básica y otra fina, y en los trabajos de alicatado, para facilitar la adherencia de los
azulejos al mortero.
—1—
5. El fratás: es una variante de la llana, pero su hoja es de plástico o madera, y su forma rectangular se modifica en
uno de sus lados menores, haciéndose puntiaguda. Se utiliza para alisar revoques de mortero o para extender y
alisar superficies de hormigón.
Paleta o palaustre
Paletín
Llana
Espátula
Fratás
B) Herramientas de destrucción y picado
6.
El pico: herramienta formada por una barra de hierro o acero, ligeramente encorvada,
agudizada en sus extremos y con un mango de madera en el centro. Se utiliza para
preparar el terreno de la construcción, abriendo zanjas o desmenuzando la tierra.
7. La alcotana: es una especie de pico, algo más pequeño, que se utiliza para funciones específicas. Las hay de diferentes tipos; existen algunas que pueden terminar
combinando pala y hacha, y otras en forma de pala y pico.
Pico
Alcotana
8. La piqueta: se parece a los picos y alcotanas pero en pequeñas dimensiones. Está
diseñada para cogerla con una sola mano. El mango posee unos 40 cm. de largo y
la barra puede acabar, al igual que las alcotanas, en varias formas, destacando la
combinación de pala/hacha y martillo/hacha.
Su utilidad es muy variada, pudiendo servir para cortar ladrillos, quitar restos de
mortero u hormigón, «asentar» ladrillos sobre las hiladas, etcétera.
Piqueta
9. El punzón: es una especie de clavo gigante de hierro, cuyo extremo es chato desde
la mitad hasta la punta. Se utiliza para sujetar los cordeles de nivelación o para
marcar las guías donde se sitúen ladrillos o se caven zanjas.
Punzón
10. El cincel: es un punzón más consistente formado por una barra de hierro que termina en un bisel afilado. Es el instrumento base para abrir agujeros en paredes, romper
el mortero, el hormigón, etc. Se utiliza siempre, como es lógico, en combinación con
piquetas, mazas o macetas.
Cincel
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11. El cortafríos: se trata de una variedad de cincel cuya punta no acaba de forma tan
biselada, sino que se agudiza hasta convertirse en una punta afilada. Es perfecto
para abrir pequeños orificios, cortar ladrillos y baldosas, etcétera.
12. Las mazas y macetas: son variedades del martillo común, pero con cabezas más
consistentes y pesadas, con idea de adaptarlas al trabajo de la albañilería. Son de
mango corto y las dos bocas de la barra de hierro tienen forma cuadrada.
La única diferencia entre la maza y la maceta está en el tamaño. La primera es de
grandes proporciones y se usa para clavar estacas o barras en el suelo de tierra,
mientras que la maceta se emplea para golpear cinceles y cortafríos.
Cortafrío
Maza o maceta
C) Herramientas de medición y nivelado
13. La plomada: es una pieza de hierro con forma de pera o cónica-cilíndrica que está sujeta a un hilo de algodón.
En el otro extremo se encuentra una chapa o escuadra por cuyo centro pasa el hilo. Se emplea para marcar
la verticalidad de los trabajos de construcción: pilares, paredes, puertas, etcétera.
14. Niveles: sirven tanto para marcar la verticalidad como la horizontalidad de un trabajo realizado. Son imprescindibles en una obra de albañilería, pues de su funcionamiento depende el buen acabado del trabajo.
El tipo de nivel más utilizado es el burbuja, formado por un tubo de cristal lleno de alcohol, éter o bencina,
que contiene una burbuja de aire, cuya intubación con respecto a las señales marcadas en el cristal indican
cuándo la superficie a nivelar está horizontal o vertical. En el momento en que la burbuja quede comprendida
entre las dos marcas del cristal la superficie está completamente nivelada.
Otro tipo de nivel se realiza para medir alturas o buscar la nivelación de zonas amplias, como una habitación
o un patio. Para lograr la nivelación de grandes superficies se emplea el sistema de vasos comunicantes. Una
goma de plástico transparente que contiene agua nos servirá para lograr la nivelación de la superficie. El agua
o líquido similar tiende a alcanzar la misma altura en los dos extremos de la goma por lo que podemos calcular
la nivelación con completa seguridad.
15. Tendel: es una cuerda de algodón que se emplea en la construcción para mantener la nivelación de hileras
de ladrillos. Consiste en tensar el cordel entre dos puntos extremos que previamente ya han sido nivelados, y
sirve así de referencia de los niveles horizontales y verticales.
Una variedad de tendel es el que se utiliza también para marcar niveles. Consiste en una cuerda enrollada
dentro de una caja que contiene polvo de tiza de color y que al ser desplegado, tendido y marcado, permite
trazar líneas rectas, tirando de la cuerda y soltándola súbitamente.
16. Las reglas: son elementos complementarios del nivel, ya que ayudan a trazarlo y transportarlo de un sitio a
otro. Las reglas no son más que listones de madera o hierro que deben estar perfectamente rectos en sus
bordes y que se utilizan sobre todo para igualar el hormigón y en los trabajos de encofrado, para alisar y marcar
los niveles sobre el mortero.
17. Metros: se emplean en la construcción con el fin de determinar las distancias y precisar el trabajo ajustándolo
a las medidas seleccionadas.
Tradicionalmente se utilizaba el doble metro plegable, formado por regletas de madera, en las que se marcaban los centímetros y milímetros. Hoy día es más frecuente el flexómetro o cinta metálica flexible que se
enrolla en el interior de una pequeña caja. Una variante son los metros formados con cintas de fibra de vidrio
o plástico, que se utilizan para poder medir grandes distancias.
Plomada
Niveles
Reglas
Tendel
Metro
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D) Herramientas de contención y transporte
18. Artesa: es un recipiente, de diversos tamaños, que se emplea para preparar pequeñas cantidades de hormigón,
yeso, mortero, etc. Sus paredes abiertas hacia afuera, su forma rectangular y sus asas, colocadas en los laterales
menores, hacen que este recipiente sea útil para amasar y trabajar los aglutinantes.
Se fabrican de plástico duro o de metal (hierro) y según su tamaño se llaman artesas, cuezos o gavetas.
19. Carrillos: son en realidad artesas con una rueda y dos brazos que permiten el transporte de los materiales de
construcción.
20. Palas: se trata de planchas metálicas, de forma rectangular u ovalada, y con mango de madera acabado en
muleta o anilla.
Se utilizan para todo tipo de acarreo y mezcla de aglutinantes: arenas, gravas, yesos, cemento, etcétera.
21. Rol o azadón de albañil: se trata de una especie de pala cuya empuñadura es transversal a la hoja. Su misión
es servir de útil de mezcla de aglutinantes en grandes cantidades. Se emplea sobre todo con el mortero y el
hormigón, cuando se preparan manualmente.
Artesa
Carrillo
Pala redonda mango
muleta
Rol
22. La espuerta: cesta cóncava, casi plana, y con dos asas que se emplea para transportar pequeñas cantidades
de tierra, materiales de construcción o escombros. Suele ser de material de goma grueso y resistente.
Espuerta
23. La criba: cerco de madera, en forma cuadrada o circular, que asegura una malla
de alambre. Se utiliza para limpiar o lavar minerales, sobre todo cuando se quiere
obtener arenas finas o seleccionar gravas de tamaño reducido.
Criba
E) Herramientas diversas: máquinas-herramientas
24. El pisón: instrumento pesado y grueso hecho de madera o hierro, de forma variada, pero que suele ser cilíndrica o de cono truncado, provisto de mango y de agarraderas en los costados en forma de asas. Sirve para
apretar y apisonar tierra, piedras o morteros, asegurando la mayor consistencia del suelo antes de construir, y
la distribución uniforme de los materiales.
Pisón
25. La polea: rueda acanalada de tamaño pequeño, móvil alrededor de su eje, por cuya
acanaladura pasa una cuerda utilizada para levantar pesos, espuertas, etc. Se emplea
especialmente cuando el trabajo de albañilería se realiza en altura, lejos del nivel del
suelo, donde se preparan los materiales.
Polea
26. La cárcel: es una herramienta metálica de forma alargada y doblada en uno de sus extremos. Tiene una pieza
móvil que se desplaza para ajustarse a un soporte. Es una herramienta que se emplea para sujetar el encofrado de los techos con el fin de que la madera sostenga el hormigón hasta que éste fragüe.
Cárcel
—4—
27. Cortadores de azulejos: se trata de herramientas específicas utilizadas para tal fin.
El más sencillo es una pieza de acero que posee punta de carbono de tungsteno afilada. Ésta deja sobre la superficie de la baldosa o del azulejo una marca que permite
luego mediante una ligera presión manual romper la pieza justo por el lugar deseado.
Existen también plantillas cortaazulejos que permiten marcar el corte con la precisión
de una regla graduada y ejercer la presión con ayuda de una palanca adicional.
28. Amoladora: máquina eléctrica que incorpora a un motor un disco radial de material
muy resistente, que se emplea para cortar superficies muy duras como baldosas,
losas, hierros, etcétera.
Cortador azulejo
Amoladora
5. CARACTERÍSTICAS DE LOS DIVERSOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
5.1. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
El concepto de material para la construcción y edificación es extremadamente amplio, ya que podemos considerar
como tales prácticamente todos los que la naturaleza ofrece, los que el hombre artesanal o industrialmente fabrica y
los que puede producir él mismo artificialmente.
Recordemos que el hielo es un material básico para la edificación en las zonas polares, o que el aire puede ser
un elemento constructivo de un material neumático, y por supuesto: tierra, arena, rocas, madera... y un largo –y casi
interminable– etcétera.
—5—
De este modo, un nivel básico de material para la construcción lo constituye lo que llamamos materias primas, es
decir, las sustancias que se encuentran en estado natural en la naturaleza, y no han sufrido la acción moldeadora del
hombre. Estamos hablando de madera, agua, piedra, arcilla, arena, minerales...
Un segundo nivel lo pueden constituir los materiales base, así llamados por constituir el elemento primario o base
para la construcción. Podemos decir que son el resultado de un primer contacto con el hombre, de una primera y elemental elaboración. Son los mismos materiales y materias primas pero separados, mezclados o combinados de modo que se
constituyen como elementos de gran ductilidad y manejabilidad en las tareas constructoras.
Seguimos subiendo en la escala de mayor tratamiento del material y nos encontramos con los que podemos llamar
elementos constructivos prefabricados; es decir, todos aquellos productos que los mercados artesano e industrial ofrecen como «piezas» ya preparadas para ser colocadas en una construcción; hablamos del ladrillo, del bloque de piedra,
el hormigón ligero, los listones de madera...
Hablar de elementos ya acoplados, prefabricados y formando una pieza compuesta es subir en nuestra escala
de elaboración hacia elementos como vigas y pilares prefabricados, puertas, ventanas, paneles de forjado, placas de
vidrio, en definitiva, estructuras elementales de construcción.
Las complejas ya constituyen el último nivel de elaboración y pueden llegar hasta, en el último nivel de complejidad,
espacios y casas completas.
De la «a» a la «e» en la página anterior aparecen ejemplos de materiales de menor a mayor en la escala de elaboración y tratamiento por parte del hombre.
Una vez expuestos los diversos tipos de materiales resulta lógica la distinción en cuanto a su apilamiento y almacenaje.
Aunque en todos se deben respetar las normas básicas de protección de la intemperie con sus elementos climáticos: sol, lluvia, nieve, viento... se requerirá un mejor acondicionamiento y cuidado hacia los elementos prefabricados
de mayor complejidad y que pueden sufrir más fácilmente las consecuencias nefastas de un almacenaje menos cuidadoso. En cambio, elementos más elementales, como pueden serlo el cemento o los ladrillos, requerirán las mismas
condiciones que la sustancia de que están compuestos, precisan para su buen estado de mantenimiento y lógicamente
un resultado y aplicación eficientes: lugar seco, que no produzca rupturas (en el caso de los ladrillos), etc.
5.2. CARACTERÍSTICAS Y USOS DE LOS MATERIALES
5.2.1. Generalidades y clasificación de los materiales
Pueden clasificarse según diversos criterios, como:
CLASIFICACIÓN DE LOS ÁRIDOS POR SU PROCEDENCIA
Mineral
Pétreos
Metálicos
Naturaleza
Vegetal
Básicos
Madera
Áridos
Cementos
Utilización
Complementarios
Pinturas
Cales
Encofrados
Sin embargo la clasificación más usual es la que se basa en la simple enumeración de los mismos:
–
Áridos.
–
Yesos.
–
Cales.
–
Conglomerados hidráulicos (cemento).
–
Hormigones.
–
Cerámica y vidrio.
–
Materiales metálicos.
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–
Madera y corcho.
–
Materiales bituminosos.
–
Varios (pinturas, plásticos, explosivos...).
5.2.2. Usos apropiados de cada material y forma de obtención
Siguiendo el orden de la anterior clasificación, vamos a ver los usos apropiados de cada material, especificando
sobre todo los referentes a la construcción de carreteras:
5.2.2.1. Áridos
Como material básico en las capas inferiores de los pavimentos. Como material componente en los hormigones y
en los diversos tipos de conglomerados asfálticos.
5.2.2.2. Yesos
Su uso se concentra en edificación: estucados, placas y módulos, etc.
5.2.2.3. Cales
En carreteras se utilizan para estabilizar suelos.
5.2.2.4. Conglomerantes hidráulicos
Los cementos son la base de los hormigones de tan extendido uso en construcción (estructuras de edificios y toda
suerte de obras de fábrica).
En técnica de carreteras se utilizan, además, para conseguir los «suelo–cemento» y «grava–cemento», utilizados
como capas de subbase y base en pavimentos.
5.2.2.5. Hormigones
tipo.
Tal como se ha indicado, los hormigones constituyen hoy la base de un elevado porcentaje de estructuras de todo
En carreteras, no sólo se utilizan para obras de fábrica, sino incluso para pavimentos, constituyendo los llamados
firmes rígidos.
5.2.2.6. Cerámica y vidrio
Su uso se reduce a la edificación.
5.2.2.7. Minerales metálicos
Empleados en estructuras, tanto en estructuras metálicas puras, como formando parte del hormigón armado.
También se utiliza en los llamados elementos auxiliares: señalización vertical, vallas, barreras de seguridad, etc.
5.2.2.8. Madera y corcho
Fundamentalmente utilizados en los encofrados para la puesta en obra del hormigón.
5.2.2.9. Materiales bituminosos
Son los más propios de la técnica de carreteras, incluyendo un amplio espectro de asfalto y betunes para pavimentos.
5.2.2.10. Varios
Entre éstos, vamos a citar las pinturas usadas para la señalización horizontal, marcas viales y los explosivos. Como
material auxiliar en la explotación de canteras y apertura de desmontes y túneles.
En cuanto a la forma de obtención, es la siguiente:
–
Yesos: elaboración de sulfatos cálcicos naturales.
–
Cales: calcinación y apagado de carbonatos cálcicos naturales.
–
Cementos: cocción de arcillas y calizas (elaboración del clinker) y molienda de esta mezcla con adición de
yesos.
–
Hormigones: mezcla de arena y grava, agua y cemento portland.
–
Cerámica y vidrio: cocción de arcillas (cerámica), cocción de óxidos inorgánicos (sílice, de sodio, etc.).
—7—
–
Materiales metálicos: diversos métodos de separación de las menas de minerales metálicos y de purificación o aplicación de los mismos.
–
Madera y corcho: de la naturaleza.
–
Materiales bituminosos: destilación fraccionada de crudos petrolíferos (betunes) o de la hulla (alquitranes).
- Canteras
Áridos
- Graveras
- Áridos naturales
- Residuos siderúrgicos u otros
- Áridos artificiales
5.2.3. Cualidades y propiedades de los materiales más usuales
5.2.3.1. Hormigones
Una de las principales características del hormigón es la de poder adoptar formas a voluntad del proyectista, dentro
de amplísimos límites. Por fabricarse y colocarse en obra, en general, en forma de masa más o menos plástica, se
presta perfectamente para rellenar un molde previamente construido que recibe el nombre de encofrado. Debido a su
constitución puede considerarse como un conglomerado artificial y como tal es apto para resistir esfuerzos de compresión pero no de tracción.
5.2.3.2. Asfaltos
La utilización de los asfaltos es debida a que mientras su puesta en obra puede hacerse fácilmente por medio de
su reblandecimiento, una vez construido el pavimento se endurecen ofreciendo una superficie suficientemente dura
para resistir las cargas de los vehículos y suficientemente flexible para evitar su rotura.
Por esto se habla de las siguientes propiedades esenciales de los asfaltos:
–
Reblandecimiento (con la temperatura).
–
Ductibilidad.
–
Envejecimiento.
5.2.3.3. Aceros
Clasificación de los aceros utilizados:
–
Aceros al carbono: hierro con buena cantidad de carbono y otros elementos en forma de impurezas.
–
Aceros aleados (o especiales): con otros elementos con cantidad mínima prefijada.
- Propiedades mecánicas
- Resistencia a la rotura
- Resistencia a la tracción
- Resistencia a la compresión
- Resistencia a la cortadura
- Deformabilidad (elasticidad)
- Dureza
- Soldabilidad
- Propiedades eléctricas
- Conductividad
- Propiedades térmicas
- Conductividad térmica
- Dilatación
- Propiedades químicas
- Oxidación
- Corrosión
- Aceros
Los aceros al carbono son los que nos interesan en la construcción. Normalmente el porcentaje de carbono no
suele pasar el 1%.
—8—
-Clasificación
- Extra suave
- Suave
- Semi-suave
- Duro
- Extra-duro
0,10 a 0,20% de carbono
0,20 a 0,30% de carbono
0,30 a 0,40% de carbono
0,40 a 0,50% de carbono
0,50 a 0,60% de carbono
más de 0,60% de carbono
Los perfiles (vigas) se construyen en aceros suaves porque deben ser más trabajables.
En cambio, en los redondos, para armar el hormigón se ha pasado a utilizar aceros duros, por su mayor resistencia,
menor alargamiento y límite elástico más alto.
Se incluye a continuación el artículo de la Norma Española UNE para barras corrugadas para hormigón armado:
La característica fundamental que se elige para definir el producto, es el límite elástico, que expresa el valor garantizado en el producto en kgf/mm2.
–
Designación simbólica: Para la designación de las barras de acero redondas corrugadas, se adoptará el símbolo Ø, seguido del diámetro nominal, de las letras AE, que expresan el tipo del acero, y por un número que
indica el valor del límite elástico en kgf/cm2, que es la característica fundamental. A continuación seguirán las
letras N o F según el proceso de fabricación.
Eventualmente se añadirá la letra S para las barras cuya aptitud para el soldeo sea garantizada, y finalmente
se indicará la referencia de esta norma.
Ejemplo: Designación de una barra corrugada de 12 mm. de diámetro de tipo AE, con un límite elástico de
42 kgf/cm2, de dureza natural proceso N, con aptitud de garantía para el soldeo:
Ø 12 AE NS UNE 36 088 h1
–
Designación numérica: Los productos definidos en la presente norma pueden también identificarse, a efectos de normalización siderúrgica, por una designación numérica que se indica en las tablas normalizadas.
Así el producto definido en el ejemplo del apartado anterior, puede designarse de la manera siguiente:
Ø 12 F 6 102 S UNE 36 088 h1
5.2.3.4. Pinturas
De un modo general se definen las pinturas y barnices como aquellos productos líquidos más o menos viscosos
que, aplicados en capa delgada sobre la superficie de un objeto dan, después de cierto tiempo, una película más o
menos elástica y adherente que constituye el revestimiento protector o decorativo buscado.
5.2.4. Encofrados
Para los encofrados de los elementos de hormigón suele emplearse madera de pino, que va siendo reemplazada
por encofrados metálicos o plásticos en los últimos años.
Los encofrados deben ser resistentes e indeformables y además deben poder quitarse con facilidad.
Las uniones entre maderas se hacen con clavos y tanto las uniones como las piezas que constituyen el encofrado
tienen que poseer suficiente resistencia y rigidez para que soporten cómodamente el peso del hormigón fresco y los
efectos dinámicos producidos por el viento o por los vibradores de compactación.
Las superficies interiores de los encofrados serán uniformes y lisas y hay que cuidar de que las juntas de las tablas
sean lo suficientemente amplias para permitir el entumecimiento de dichas tablas por la humedad del riego previo o del
agua del hormigón, sin que, por otra parte, dejen escapar la lechada de cemento durante el hormigonado.
6. REVESTIMIENTOS
6.1. PROTECCIÓN CONTRA LA HUMEDAD
En todo edificio habrán de tomarse las medidas necesarias para aislarlo de la humedad, de las variaciones térmicas
y de los ruidos.
La acción del agua sobre los elementos estructurales de un edificio puede dañar gravemente tanto a éstos como a los
demás elementos de la obra. El problema principal radica en la transmisión de la humedad, por capilaridad, del nivel freático del suelo a los cimientos y muros, aunque existen diversos tipos de humedades que pueden afectar directamente a los
diferentes elementos de obra. Estas humedades son: de remonte capilar, meteórica, por condensación y de filtración.
–
Humedad de remonte capilar. Son las que aparecen en las zonas bajas de los muros que absorben el agua
del terreno a través de la cimentación. Pueden ser permanentes, cuando el nivel freático del terreno está muy
alto, o temporales, cuando están relacionadas con las condiciones meteorológicas.
–
Humedad de filtración. Es la causada por la penetración directa del agua en los edificios a través de sus
muros. Es frecuente en sótanos enterrados que se encuentran por debajo del nivel freático.
–
Humedad meteórica. Es una filtración producida por el agua de lluvia, que penetra directamente por la fachada y/o cubierta del edificio a consecuencia de una deficiente impermeabilización.
—9—
–
Humedad de condensación. Se produce cuando el vapor de agua existente en el interior de un local entra en
contacto con superficies frías (cristales, paredes, etc.) formando pequeñas gotas de agua. Este fenómeno, que
suele producirse en invierno, favorece la aparición de microorganismos perjudiciales para la salud que alteran
la estética del local.
Las medidas más habituales para atajar los tres primeros tipos de humedades son: drenaje del terreno, barreras anticapilares, juntas impermeables, tratamientos hidrófugos y cámaras de aire.
El drenaje es la primera medida para aislar los cimientos de la humedad derivada de las aguas subterráneas y de
las recogidas por el terreno debidas a la lluvia. Esta medida consiste en practicar una zanja, de profundidad igual o
superior a los cimientos, y rellenarla de grava de grano grueso.
En los terrenos constituidos por materiales de gran capilaridad (poros finos), la humedad del suelo penetra en los
paramentos por la acción de las fuerzas capilares. La solución más adecuada consiste en la colocación de barreras
capilares entre los elementos o paramentos de construcción y el suelo; éstas se construirán con elementos de porosidad elevada, tales como escorias u hormigón con gravas de grano grueso. Esta solución suele adoptarse cuando
se trata de terrenos bajo terraplenes o en construcciones subterráneas. En casos extremos es conveniente reforzarlas
mediante juntas impermeables.
Las juntas impermeables tienen como función evitar la filtración de agua por el suelo, e impedir que la humedad
salga por los muros debido a las fuerzas capilares. Para conseguir esto último no es necesario que la barrera llegue al
nivel del suelo, basta con que alcance la altura de saturación por capilaridad del muro.
La solución aparentemente más sencilla para evitar la propagación de la humedad consistiría en tratar los materiales de cimentación de modo que contuviesen tal propagación, es decir, tapando los poros del material.
Los tratamientos hidrófugos, que se obtienen por adición de productos específicos al hormigón en el momento
de su puesta en la obra, tapan los poros del material de modo que evitan la propagación de la humedad.
Las cámaras de aire entre los muros de los sótanos y la tierra que los rodea son un medio eficaz para impedir el
paso de humedades.
6.2. AISLAMIENTO TÉRMICO
Las técnicas constructivas actuales aprovechan las propiedades de resistencia de los materiales haciendo que se
reduzcan, de manera notable, los espesores de muros, tabiques y techos de los edificios. Esto trae consigo un aumento
de la facilidad de penetración del calor y el sonido en el interior de las construcciones, haciéndose necesario utilizar
determinadas técnicas de aislamiento como: cámaras de aire, revestimiento mediante materiales aislantes, utilización
de hormigones ligeros.
La cámara de aire constituye el procedimiento de aislamiento térmico y acústico más sencillo; esto justifica su
utilización tanto en paredes como en cubiertas.
En paredes suelen formarse mediante la construcción de un tabique, separado de ocho a diez centímetros de la pared
que se desea aislar, de manera que entre pared y tabique quede un espacio hueco. En cubiertas la disposición es fundamentalmente la misma, es decir, consiste en dejar un hueco intermedio entre el forjado y el elemento de cubierta.
En el mejor de los casos una cámara de aire sólo llega a proporcionar un aislamiento comparable a ocho o diez milímetros
de espesor de un buen material aislante, por lo que cuando se quiera conseguir un mejor aislamiento se revestirá la pared con
un material aislante o incluso se construirá una cámara de aire en la que la pared irá revestida con material de este tipo.
Entre los materiales que proporcionan un buen aislamiento térmico están: la fibra de vidrio, el corcho y la espuma
plástica aislante proyectada directamente en obra.
6.3. AISLAMIENTO ACÚSTICO
El aislamiento acústico se realiza en los tabiques y paredes interiores entre viviendas y también en paredes exteriores en locales especiales como: auditorios, salas de espectáculos, salas de conferencias, etc.
El aislamiento por medio de una cámara de aire reduce la sonoridad, pero sólo medianamente, pues el aire
transmite al segundo tabique las vibraciones del primero. Una solución más correcta consiste en interponer una capa
aislante forrada por ambas caras con tabiques de ladrillo, que son enlucidos posteriormente. Los materiales utilizados
como capa aislante son: la fibra de vidrio, corcho, etc.
6.4. MATERIALES AISLANTES
Se denominan así los productos que, por sus especiales características, se utilizan para formar una especie de
barrera al paso del frío o del calor del exterior al interior de un local o viceversa, al paso de ruidos, vibraciones, etc.
Entre estos materiales se encuentran: corcho, fibra de vidrio, paneles de yeso, espuma plástica aislante, paneles
de poliuretano, paneles de espuma de poliestireno expandido, arcilla expandida y amianto. Dado que estos materiales
ya se han estudiado detenidamente, tanto en el tema 3 como en el apartado 2 del tema 5, a los que nos remitimos,
no parece necesario incidir nuevamente en ellos.
Sólo señalar, en el caso del amianto, que, dada su condición de cancerígeno, los fabricantes de cementos, tejidos
ignífugos y otros productos que contengan amianto tienen un plazo breve para sustituirlo. Para finales de 2002 no
podrán comercializarse productos que contengan amianto.
—10—
6.5. MATERIALES IMPERMEABILIZANTES
Los materiales impermeabilizantes se clasifican atendiendo a la forma en que se presentan, siendo los más corrientes:
–
Pinturas superficiales impermeabilizantes.
–
Aditivos para impermeabilizantes.
–
Productos para tapar escapes de agua.
–
Pastas y mastiques impermeabilizantes.
–
Telas y fieltros impermeabilizantes.
Pinturas superficiales impermeabilizantes
Se presentan en general en forma de líquido que se aplica en frío con pincel, brocha o pulverizador, dando dos o
tres capas y quedando la superficie tratada impermeable.
Las que pueden aplicarse en frío, de más cómoda utilización, son, por lo general, emulsiones de betún en agua o
soluciones de betún en disolventes orgánicos como la bencina, el benzol, etc.
Existen diversidad de tipos que pueden reunirse en los siguientes grupos:
a)
Para muros, revoques, hormigón armado, etc.
b)
Para paredes interiores.
Aplicaciones: tabiques, interiores de yeso para evitar que éste tome humedad, conservación del color de la
pintura y del empapelado.
c)
Pinturas invisibles. Son aquellas que no forman película, sino que se introducen algunos milímetros en el interior de la superficie tratada, realizando la impermeabilización de esta forma.
Aplicaciones: se usa siempre por el lado en que recibe la humedad, y en revoques, estucos, piedra natural,
piedra artificial, etc., especialmente en fachadas y patios.
d)
Pinturas exteriores decorativas. A la vez que impermeabilizan ofrecen un acabado decorativo.
Aditivos para impermeabilizar morteros y hormigones
Se presentan en forma de líquido o de polvo para añadir al agua de amasado o mezclar con el cemento, resultando
un mortero u hormigón impermeabilizado totalmente. Los tipos más utilizados son:
a)
Para impermeabilizar mortero de cal. Se mezclan con el agua de amasado.
b)
Para impermeabilizar morteros y hormigones de cemento Portland.
c)
Anticongelantes. Que se añaden al mortero y hormigones cuando se prevén heladas.
Productos para tapar escapes de agua
Cuando por una hendidura, grietas, etc., se produce un escape de agua, aun cuando salga a presión, puede taparse utilizando algún producto de fraguado rápido que obtura la grieta, pudiéndose terminar después la impermeabilización con pinturas o revoques impermeabilizantes adecuados. Corrientemente los productos para esta finalidad son
líquidos con los que se amasa cemento Portland hasta formar una pasta que se coloca con las manos en el escape de
agua, apretándola durante unos minutos para dar tiempo a que fragüe.
Pastas, masillas y mastiques impermeabilizantes
Son pastas o mastiques de tipo asfáltico y bituminoso que se aplican en frío o fundidos directamente sobre la superficie a impermeabilizar, o alternando capas de impermeabilizante con soportes de tejidos. Sirven para cubrir grandes extensiones y también para tapar goteras, obturar grietas de terrados, juntas de dilatación de terrazas y claraboyas, etc.
Planchas, láminas, telas y fieltros impermeabilizantes:
Fieltros bituminosos o asfálticos que se presentan con anchos cercanos al metro y espesores de 3 a 12 milímetros
para extender entre solados de las terrazas, terrados (impermeabilización y reparación de goteras), etc., para impermeabilizar muros, cimientos, piscinas, depósitos, aun cuando estén construidos en obras sometidas a movimiento por
la elasticidad que poseen estos productos.
6.6. CORRECCIÓN DE HUMEDADES
El recubrimiento de las partes bajas de las paredes, presenta fuertes manchas de humedad que se extienden a lo
largo de ellas y hasta una altura promedio de 75 a 80 cm del nivel del terreno.
—11—
Estas manchas pueden ser debidas a:
–
Ausencia de una barrera antihumedad en el muro que posibilita la absorción de agua del suelo sobre el que
se asienta el edificio o de otros focos húmedos.
–
Rebasamiento o fallo de la barrera antihumedad.
–
Por una protección deficiente contra la lluvia (aleros), el agua cae y salpica las paredes exteriores.
Existen varios métodos para sanear y eliminar las humedades; entre ellos:
–
Crear una zanja de drenaje, para dar salida al agua y ventilar la zona húmeda a través de ésta.
–
Hacer una barrera continua anticapilar. Cortar el muro en toda su longitud y espesor en sección horizontal, e
introducir un plano o lámina sin actividad capilar. En este hueco se coloca la barrera, que puede ser metálica,
asfáltica, de polietileno e incluso policloruro de vinilo, apoyada en un lecho de mortero de regularización y
sobre ella uno de protección.
Soluciones técnicas de aplicación en casos extremos pueden ser:
–
Sifones atmosféricos. Consiste en realizar pequeños taladros alineados sobre una horizontal del muro en su
parte baja.
–
Implantación de sifones electroosmóticos de desecación.
–
Electroforesis. Se colocan electrodos dentro de agujeros practicados al muro y se rellenan con algún tipo de
arcilla sensible a la acción de un campo eléctrico.
Para eliminar las manchas debidas a la humedad se procederá del siguiente modo:
–
El recubrimiento se debe picar en su totalidad y sustituirlo por otro. Se empleará un mortero a base de arena
sílice muy fina, cal y/o cemento que provoque que el recubrimiento sirva de puente a la humedad u otro mortero de componentes acrílicos, apto para su aplicación sobre el soporte blando. Con una preparación previa
al muro a base de barnices y resinas de silicona (al 5 o 6%), es recomendable retrasar al máximo posible la
colocación de los revoques para dar tiempo al secado espontáneo de los muros.
–
Después de colocado el nuevo revoque del muro, se pintará la superficie con pinturas plásticas, que sean impermeables al paso del agua. Incluso se puede colocar un zócalo o revestimiento rígido e impermeable, hasta
la altura deseada, para la protección contra la lluvia.
Humedades en zócalos exteriores
La humedad de zócalos se distingue porque el agua que asciende por los muros mancha de humedad y sales los
revestimientos. Con el tiempo, tanto los revestimientos como los muros llegan a destruirse por completo. Este fenómeno es más rápido cuanto mayor es la cantidad de agua y sales que lleguen a ascender.
La utilización de revestimientos poco o nada transpirables, lejos de solucionar, agrava los problemas. La humedad
del suelo contiene sales que ascienden hasta el muro. Estas sales, en presencia de agua o de humedad, se hidratan y
aumentan de volumen. Este aumento de volumen provoca la destrucción del muro y del revestimiento.
La reparación debe mantener el muro sano, sin manchas de humedad ni sales. Además, debe conservar todas las
funciones técnicas propias de un muro de cerramiento: impermeabilidad al agua de lluvia, permeabilidad al vapor de
agua, dureza, etc.
Eliminar totalmente el antiguo revestimiento. Se debe eliminar, como mínimo, hasta un metro por encima de la
mancha producida por la humedad o las sales.
Lavar con agua limpia. También se puede lavar con agua a alta presión o chorreo de arena, enjuagando posteriormente con agua limpia.
En el caso de existencia de huecos y/o coqueras, tras el lavado con agua limpia, rellenarlos con un mortero antihumedad.
Humedades en zócalos interiores
El problema se manifiesta con la aparición de manchas de humedad en las partes bajas de los muros que con el
tiempo van acompañadas de eflorescencias1. Es la expansión posterior de las sales depositadas en el muro, la que
provoca el desprendimiento de pinturas y la degradación del revoco.
La colocación de elementos poco transpirables supone un empeoramiento de los problemas. Es necesario realizar
un tratamiento que mantenga el muro seco y a la vez limpio de sales.
Eliminar totalmente el antiguo revestimiento. Se debe eliminar como mínimo hasta un metro por encima de la mancha producida por la humedad o las sales, siendo necesario eliminar totalmente los restos de yeso adheridos a la pared.
Lavar la pared con agua limpia. También se puede lavar con agua a alta presión o chorreo de arena, enjuagando
posteriormente con agua limpia.
Sobre el soporte húmedo proyectar mortero antihumedad con una paleta, hasta conseguir un espesor mínimo de
2 cm. El acabado final del mortero antihumedad puede ser un fratasado o un raspado.
1.
Depósitos de sales solidificadas
—12—
Reparación de muros de piedra deteriorados
Los efectos se hacen visibles con manchas de humedad en las partes bajas de los muros. La humedad y las sales hacen que los materiales se deterioren con mucha facilidad. Cualquier revestimiento no transpirable hace que los
efectos sean aún más violentos.
Habrá que favorecer la salida de la humedad para que no sea visible y evitar el efecto negativo que tienen las
sales.
El proceso a seguir es:
–
Eliminar las piedras y elementos disgregables así como restos de mortero o cualquier otro revestimiento. Vaciar
las juntas en una profundidad de 2 a 5 cm.
–
Limpiar el soporte eliminando todos los restos de suciedad y polvo. En soportes que sean muy o poco absorbentes, fijar una malla galvanizada y aplicar mortero antihumedad.
–
Rellenar con piedras o cascotes aquellas coqueras que requieran gruesos importantes anclándolos con mortero antihumedad.
–
Proyectar mortero antihumedad con una paleta, hasta conseguir un espesor mínimo de 2 cm. El acabado final
del mortero antihumedad puede ser un fratasado o un raspado.
6.7. REPOSICIÓN DE AZULEJOS Y BALDOSAS
Los revestimientos cerámicos aplicados a suelos y paredes pueden desprenderse o deteriorarse con el paso del
tiempo por múltiples motivos: humedades, variaciones superficiales en el soporte, deterioro por el uso, etc., obligando
a su reposición.
Preparación del soporte
En la actualidad existen materiales que permiten colocar un pavimento o revestimiento cerámico de paredes sin
retirar el antiguo; para su aplicación requieren de la preparación del soporte, que ha de cumplir las siguientes condiciones:
Planeidad
–
Verificar, con la ayuda de una regla (regle), los defectos de planeidad en soportes, para evitar gruesos excesivos del material en una sola aplicación.
–
En soportes de rehabilitación, si los defectos son superficiales, alisar con mortero.
–
En el caso de irregularidades profundas, rellenar los huecos y coqueras2 del soporte con mortero monocapa.
–
En interiores, tapar los agujeros y coqueras, y alisar el soporte con un producto de emplaste3.
Porosidad
La porosidad dependerá del soporte sobre el que estemos trabajando, si es de cemento o yeso.
Sobre soportes de cemento:
–
Si el agua resbala, el soporte se considerará no absorbente.
–
Si el agua es absorbida en menos de 1 minuto, el soporte se considera muy absorbente.
Sobre soportes de yeso:
–
Mojar el soporte.
~
Si el agua resbala sin empaparlo, el soporte no es absorbente.
–
Si el agua es absorbida en menos de 1 minuto, el soporte se considerará muy absorbente. Aplicar una imprimación tapaporos.
Sobre soportes lisos y no absorbentes (por ej. hormigón liso) aplicar la imprimación de adherencia.
Sobre soportes pulverulentos en superficie, aplicar la imprimación endurecedora.
Sobre soportes muy absorbentes, aplicar una imprimación tapaporos.
Sobre antiguas mamposterías de piedra y/o ladrillo para revestir, añadir a la primera capa del mortero de revestimiento un producto compuesto de resinas sintéticas para mejorar la adherencia.
2.
Oquedad producida al fraguar los morteros y hormigones.
3.
Los emplastes utilizados en el alisado de interiores están compuestos de escayola, minerales y aditivos inorgánicos.
—13—
Dureza
Para determinar la dureza de un soporte presionar con un destornillador en varios puntos o mediante movimientos
rotativos. Si el destornillador no penetra, rallando sólo la superficie, el mortero se considera duro.
Si el destornillador penetra ligeramente el mortero no es duro, pero está suficientemente conexionado. Si el destornillador entra con profundidad hay que eliminar todo el mortero.
Sobre soportes pulverulentos4, aplicar una imprimación endurecedora para fijar y sellar la superficie.
Adherencia
Para morteros de cemento y/o cal, sondear con un martillo las partes accesibles. En particular, las zonas fisuradas,
con el fin de comprobar si el mortero suena a hueco.
Si las zonas que suenan a hueco son muy extensas, eliminar el mortero en su totalidad. Si son muy localizadas,
hay que eliminarlas y sanearlas.
Limpieza
Para obtener una limpieza óptima, mediante bomba, la distancia aconsejada entre la boquilla y la pared está entre
los 10 y 30 cm.
En principio se regula la bomba a una presión baja, para aumentarla si fuese necesario. Nunca se ha de superar
los 80 bars ya que, a partir de ese valor, existe el riesgo de deteriorar el soporte.
Para eliminar los decapantes químicos o los restos de grasas, es imprescindible utilizar un detergente con agua
caliente. Es necesario un cuidadoso aclarado final con agua abundante, para eliminar por completo el detergente.
Eliminar las acumulaciones importantes de microorganismos mediante un cepillado o un raspado, o bien con una
limpieza con agua a presión. Aplicar un desinfectante (lejía) en toda la superficie afectada. Después de la limpieza y
secado de 1 a 2 días, aplicar el nuevo revestimiento.
En revestimientos interiores, eliminar las manchas de humedad y mohos lavando con lejía diluida en agua al 50%,
aclarar con abundante agua limpia y dejar secar.
Decapado
–
Decapado químico: aplicar el decapante, dejar actuar y rascar con ayuda de una bomba de alta presión.
–
Decapado abrasivo: chorreo de arena en seco o en húmedo.
–
Decapado en caliente: calentar suficientemente el revestimiento para reblandecerlo, sin llegar a quemarlo.
Rascarlo mediante un útil caliente y a continuación realizar una limpieza a alta presión.
Reparación de suelos
Las causas que pueden provocar el deterioro de los revestimientos cerámicos de los suelos pueden ser múltiples:
–
Asentamiento del relleno de piso.
–
Excesiva humedad que provoca retracciones en el material de relleno.
–
Posible existencia de oquedades por ser un suelo rocoso.
–
Golpes de objetos pesados.
–
Zonas de excesivo tránsito.
Los efectos de estas deficiencias se observan claramente, ya que las piezas cerámicas se levantan y, cuando son
golpeadas, suenan huecas. La rotura definitiva se produce acompañada de un ruido fuerte de manera repentina y se
separan del asiento de la base.
La forma de resolver estas deficiencias consiste en picar en la zona afectada para quitar el material del piso que
se encuentra en mal estado y observar en qué condiciones se encuentra el relleno.
Si éste está alterado, lo mejor será restituirlo por otro nuevo, con el proceso necesario para que quede lo más
estabilizado posible y luego proceder a la colocación del piso con el material adecuado, sellando bien las juntas para
evitar la entrada de agua.
Si el relleno está en buenas condiciones, colocar la cantidad necesaria para restituir lo que falte y luego proceder
de la misma forma que se ha explicado.
Colocación de un pavimento nuevo sobre otro usado
Los pavimentos se desgastan a causa del uso, que se produce por el tráfico y las limpiezas continuadas, y, con el
paso del tiempo, los golpes y las limpiezas agresivas deterioran la superficie.
La aparición de nuevos productos con mayores prestaciones y diseños más actuales induce a la renovación del
pavimento.
4.
Polvoriento.
—14—
Para renovar el pavimento era necesario, hasta ahora, arrancar el antiguo y preparar y nivelar el soporte. Esto ocasiona largos tiempos de espera y costes elevados.
Para evitar estos inconvenientes se debe utilizar un material de agarre que permita colocar el pavimento nuevo
directamente sobre el antiguo.
Comprobar que el pavimento existente esté bien adherido. En caso contrario, eliminar las baldosas sueltas, limpiar
la superficie, eliminando todos los residuos: ceras, grasas, etc.
Reparar los defectos de planeidad y rellenar los huecos con mortero nivelante. Dejar secar de 12 a 24 horas.
Amasar mortero cola con agua, hasta obtener una pasta homogénea y fluida. Verter sobre el soporte y extender
con una llana dentada.
Colocar las piezas y macizar. Limpiar los restos de producto con una esponja húmeda, a medida que se aplica.
Dejar secar durante 4 horas, como mínimo, y rejuntar con un mortero para juntas coloreadas.
Colocación de un alicatado nuevo sobre otro antiguo
Las razones que pueden llevar a adoptar esta decisión pueden ser varias: que el alicatado esté deteriorado o que,
aun estando en buen estado, la amplia gama de cerámica moderna aconseje su cambio por razones estéticas.
Hasta no hace mucho tiempo, para renovar un alicatado era necesario arrancar el antiguo y, a continuación, nivelar
el muro. Actualmente resulta más rentable colocar un alicatado nuevo sobre uno antiguo, utilizando una pasta adhesiva
que garantice la adherencia.
Los pasos a seguir para realizar esta operación son:
–
Comprobar que el alicatado existente esté bien adherido. En caso contrario eliminar los azulejos sueltos y
rellenar los huecos con un mortero compatible con el soporte.
–
Lavar el soporte con agua y detergente para eliminar todos los restos de grasa y polvo, aclarar bien y dejar secar.
–
Extender la pasta en paños pequeños y peinar con una llana dentada (también llamada peine) para regular el
espesor.
–
Colocar y presionar las baldosas nuevas hasta conseguir el aplastamiento de los surcos, dejando una junta
mínima entre piezas de 2 mm.
–
Dejar secar durante 24 horas, como mínimo, y rejuntar con lechada o pasta de juntear.
Junteado de baldosas y azulejos
De una buena elección en las condiciones técnicas de uso y la posterior aplicación del producto de juntas dependerá el resultado final. Los dos sistemas para rejuntar, en lechada o en pasta, son válidos siempre y cuando se respete
el agua de pastado del producto para rejuntar, ya sea mediante lechada o pasta.
El utilizar productos de rejuntado en pasta para lechar, significa añadir más agua de la recomendada. Por consiguiente, el exceso de agua para rejuntar con productos en pasta, supone una falta de dureza superficial, así como la
aparición de carbonataciones.
Rejuntar con lechada en juntas superiores a 1 mm representa un riesgo de fisuración por un refundido mayor de
los productos para lechar.
Por esto, es necesario elegir y utilizar correctamente el producto para juntas más adecuado en cada caso.
Respetar y tratar las juntas estructurales. Es necesario rellenarlas con materiales de elasticidad permanente (másticos5, etc.), o bien utilizar cubrejuntas flexibles. Realizar la junta perimetral para evitar tensiones entre el pavimento y
el revestimiento. Efectuar juntas de dilatación cada 10 m lineales.
6.8. REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS
Los productos refractarios cerámicos como: ladrillos, hormigones, morteros, asfaltos, etc., dada su resistencia al
fuego, se utilizan en revestimiento interior de hornos y revestimiento exterior en fuentes de calor. A causa de la existencia de diferentes tipos en el mercado, su composición es muy variada, pero podemos citar algunas de las materias
primas más utilizadas: caolín, sílice, carburo de silicio, alúmina, etc.
Los materiales clásicos, como los ladrillos refractarios, están siendo sustituidos por otras presentaciones existentes en el
mercado, de fácil adaptación a las piezas a revestir. Tal es el caso de las fibras refractarias capaces de trabajar a temperaturas
del orden de los 1000ºC y superiores sin sufrir alteración alguna; las presentaciones comerciales más habituales son:
– Fibra a granel. Se utiliza en rellenos y en la formación de mantos.
– Papel de fibra cerámica. Es muy flexible, por lo que puede adquirir formas muy complejas.
– Placas de fibra cerámica.
Para la colocación de piezas cerámicas refractarias se utilizan los morteros refractarios, compuestos básicamente
de arcilla refractaria y cemento.
En general, las piezas cerámicas refractarias requieren de un mantenimiento frecuente ya que, al trabajar a altas
temperatura, se ven sometidas a procesos de corrosión que las destruyen.
5.
Pasta de yeso, cola y agua que se utiliza para igualar superficies.
—15—
7. CARPINTERÍA
7.1. TAREAS BÁSICAS Y MATERIALES
7.1.1. Materiales y elementos empleados en trabajos de carpintería
1. Maderas
La madera es el material básico sobre el que trabaja el carpintero. Su textura y dureza la hacen especialmente
idónea para todo tipo de muebles y ornamentos.
En términos generales se usan dos tipos de madera en carpintería: la dura y la blanda. Las maderas duras se destinan a superficies visibles de los muebles, y entre las principales figuran el roble, el nogal, la caoba, el haya, el fresno,
etc. Las maderas blandas se emplean en piezas que normalmente no son visibles, como cajones, cubetas, fondos,
guías, correderas, etc., y también ampliamente, en las obras de carpintería exterior. Hay también materias artificiales,
como el chapeado y el contraplacado. Entre las maderas blandas figuran: el álamo, el plátano, el abedul, el tilo, el
pino, etcétera.
Para contrarrestar las contracciones de la madera y evitar al máximo el desperdicio de material, se suele comercializar en forma de planchas, tableros y listones de diverso grosor. Diferenciamos los siguientes:
–
Tableros contrachapados: láminas de madera cuyas vetas se cruzan perpendiculares. Se fabrican normalmente
de 3 ó 5 láminas.
–
Tableros aglomerados: el aglomerado no es más que las virutas que aparecen al cortar la madera prensadas y
encoladas con un aglomerante.
–
Tableros de densidad máxima: son aglomerados cuyas virutas son más pequeñas y el prensado más eficaz. Se
denominan en el mercado tableros de DM.
–
Tableros de carpintería: se trata de listones de madera encolados en sus bordes, constituyendo un tablero de
madera maciza.
–
Tableros mixtos: son planchas de aglomerado a las que se les ha añadido una lámina de madera de 1 mm. de
grosor en su superficie.
2. Elementos de anclaje
En cuanto a los elementos que se emplean para fijar la madera destacamos los clavos y tornillos. El clavo es una
pieza de hierro puntiaguda por un extremo y con una cabeza en el otro, que sirve para unir dos piezas ejerciendo una
percusión sobre él. Los tipos de clavos son muy diversos, según el grosor, longitud y forma que presenten. Distinguimos
los siguientes:
En cuanto a los tornillos, son piezas alargadas con cabeza y punta, pero que poseen una estría helicoidal para enroscarse en la madera. Se utilizan en las uniones de piezas de madera, hierro, plástico, etc. Los tipos principales son:
—16—
Otros elementos de fijación de la madera son:
3. Principales técnicas de trabajo
a)
Clavar: sujetando un martillo por el extremo de su mango se debe golpear perpendicularmente la cabeza del clavo o
punta, teniendo siempre en cuenta que es preciso realizar el movimiento no con la muñeca, sino con el hombro.
b)
Atornillar: empleando un destornillador, que se apoya en la cabeza del tornillo y siendo de la misma anchura,
se introduce éste en la madera haciéndolo girar sobre su eje con una presión constante.
c)
Aserrar: para cortes manuales, con serruchos o sierra de espiga, se debe coger la herramienta por su mango, apoyando el índice sobre la hoja para guiar mejor el movimiento. Se inicia el corte colocando la sierra sobre la madera
en un ángulo de 20º aproximadamente. En principio se debe mover la sierra sólo en un sentido, hacia el ayudante
de oficios, hasta hacer una pequeña hendidura en la madera. Una vez lograda ésta se ejercerá un movimiento de
vaivén. Cuando la hendidura haya alcanzado la cara opuesta del tablero se puede cambiar el ángulo de corte a unos
45º. Se debe trabajar entonces con todo el filo de la hoja, sin ejercer una excesiva presión para evitar errores.
El aserrado mecánico con máquinas de sierra circular o de vaivén debe realizarse utilizando guías y elementos
de anclaje que permitan operar sin que las vibraciones muevan la madera.
d)
Cepillado: consiste en alisar una superficie igualando su terminación. Una vez fijada con precisión la pieza,
es conveniente realizar el acepillado en dos fases. Primero se realiza un corte en profundidad que elimine los
resaltes más pronunciados. Para ello la hoja debe sobresalir de la base unos 2 mm. El sentido del cepillo,
aunque debe seguir las vetas de la madera, debe deslizarse sobre ellas en un ángulo de 45º, para facilitar su
desplazamiento. En una segunda fase se rectifica el corte situando la cuchilla a 1 mm. de la base del cepillo
y se corta en paralelo a las vetas. Para trabajar con cantos se deben usar ángulos de corte de 25º ó 30º.
e)
Taladrar: se puede hacer manual, con berbiquí y sobre todo con la máquina universal, la más usada hoy día para
este trabajo. Se puede realizar a mano alzada o ajustarlo a un soporte vertical que permite controlar con precisión
la dirección y presión en el corte.
Para taladrar y evitar astillados de la madera conviene utilizar punzones, que marquen previamente el punto
sobre el que se va a iniciar el taladro, y piezas “mártir” que, situadas detrás de la madera en la que vamos
a trabajar, impiden que ésta se astille en su cara posterior. En ocasiones los taladros llevan incorporada una
pieza que regula la profundidad del corte. Si no es así, una simple cinta aislante sobre la broca nos puede servir
de guía para la profundidad que queremos conseguir.
f)
Limar: para ejecutar esta función se utiliza una lima o una escofina. Ambas deben manejarse cogiendo el
mango con una mano y el extremo de la hoja con la otra, de manera que se pueda guiar el movimiento y
controlar la presión que se ejerce. Se debe limar siempre en el sentido de la veta para evitar astillamientos.
g)
Entallar: es la operación de cortar una madera con objeto de ensamblarla con otra o alojar en ella algún
accesorio. Esta función se puede hacer manualmente, con escoplos o formones, o bien mecánicamente, con
sierras circulares y taladros. Con estas herramientas podemos realizar las siguientes operaciones:
h)
–
Entalles: rebaje que se realiza en la madera para alojar otra pieza.
–
Caja de mortaja: es el hueco rectangular que se abre en una madera para recibir otra pieza de la misma
materia.
–
Achaflanado: se realiza sobre los bordes de la madera para redondearla.
Ensamblar: consiste en unir dos piezas de madera encajando una en otra, aprovechando los trabajos de
entalladura. Hay varios tipos:
–
Unión a tope: no se moldea la madera, sino que se unen ambas piezas con clavos o tornillos, reforzándola
con espigas, tacos, escuadras, grapas, etcétera.
–
Unión a media madera: es la que se realiza rebajando ambas piezas de forma que sus superficies quedan
enrasadas en el ensamble. Puede ser en ángulo, en cruz, en T, mediante ingletes, y de cola de milano.
–
Unión con ranuras: es la que se realiza al introducir el canto de una pieza en la ranura practicada en otra.
Pueden ser de diversos tipos: esquinada, de ranura y lengüeta, de incisión oculta, etcétera.
—17—
–
i)
j)
Unión de caja y espiga: es la unión en la que una de las piezas recibe en su extremo la forma de lengüeta
y la otra se rebaja en forma de caja de mortaja. Pueden ser muy variadas estas uniones, desde las simples
espigas redondas de madera, a las uniones de caja ciega, espiga con espadón, doble mortaja y espiga,
de horquilla, etcétera.
Encolar: es el sistema más usado para reforzar los ensambles. Hay colas de muy diversos tipos y cualidades:
–
Cola blanca: utilizada en los ensambles más frecuentes.
–
Colas epoxódicas: ideadas para unir dos componentes que mezclados tienen un gran poder de adherencia. Se emplean para unir materiales de distinta naturaleza.
–
Cola de contacto: utilizada para el encolado de plásticos (formica). Su uso es fácil pero laborioso.
Lijar y pulir: es el trabajo de acabado de la madera para que las superficies queden lisas y brillantes. Para
esta función se utilizan, según la consistencia de la madera, rasquetas y papeles de lijado, de diversas texturas
(papel de vidrio, de granate, al agua, etc.). Al igual que otras operaciones, el lijado se puede hacer manual o
con máquinas específicas (lijadora orbital y de cinta).
7.1.2. Reparaciones de carpintería
El carpintero es el personal cuyo oficio es realizar y reparar mobiliario y utensilios que están compuestos fundamentalmente de madera. Por lo tanto, el carpintero desarrolla su trabajo, entre otros elementos, con:
–
Mobiliario de madera.
–
Ventanas y persianas.
–
Puertas.
La función de un ayudante de oficios de carpintería es ayudar al oficial en todo aquello que necesite y conocer las herramientas y elementos con los que ha de desarrollar su trabajo.
El mantenimiento de los muebles de madera obedece principalmente a tres aspectos: conservación de la madera,
restauración de su acabado y reparación de las roturas.
En cuanto a la conservación de la madera hay que tener en cuenta su protección contra las plagas. La carcoma
de la madera, el anobio de la pudrición seca, el reloj de la muerte o la polilla de los muebles son insectos que viven de
la madera y la destruyen. Para una protección eficaz será necesario revisar periódicamente los muebles y rociar sobre
éstos productos antiparasitarios.
La restauración del acabado dependerá del tipo de madera. Así, las maderas nobles suelen estar entintadas y barnizadas, mientras que las maderas de contrachapado o de aglomerado prensado suelen estar recubiertas de una lámina
lacada y vulcanizada en frío con revestimiento plástico (formica). En este último caso poco se puede hacer si se daña el
acabado. Sólo en las superficies barnizadas es posible desarrollar un mantenimiento a base de cuidar el acabado con tratamientos de nuevos barnices y ceras, que en buena medida escapan de la capacidad del personal subalterno, teniendo
estos que llevarse a cabo por medio de personas cualificadas.
La reparación de roturas suele presentarse en muebles, mesas o sillas, que se les ha secado la cola que los
ensamblaba. Para restaurarlos es preciso desmontar la pieza suelta y volver a encolar con cola blanca para madera.
Una vez encolada es preciso presionar la ensambladura hasta que quede seca. Para ello se puede atar con cuerdas o
correas la pieza encolada y dejar secar 48 horas.
En cuanto a las estanterías y muebles colgados de la pared, será necesario repasar para su mantenimiento los
diferentes elementos de anclaje. Normalmente los más frecuentes son:
–
Tornillos sujetos a la pared mediante espigas de expansión o tacos de plástico.
–
Tornillos y tuercas para anclar las diferentes piezas de las estanterías metálicas.
–
Escuadras y pletinas de metal que se usan para unir piezas en ángulo recto.
–
Bisagras para los ensamblajes de puertas de mobiliario.
–
Pestillos magnéticos o mecánicos para el cierre de las puertas de mobiliario.
–
Rodamientos y patas deslizantes para muebles que se enroscan en el extremo inferior de las patas o bien se
fijan a ella mediante tornillos.
–
Cerrojos salientes y embutidos para puertas de muebles.
–
Tirantes para puertas abatibles de muebles.
–
Rodamientos de las puertas correderas.
–
Anclajes de expansión y fijadores de resorte para las lámparas y luces que cuelgan del techo.
A continuación precisamos algunas de las reparaciones más frecuentes en el trabajo de un ayudante de oficios
laboral:
1. Reparación de un marco afectado por la carcoma. Cuando las superficies atacadas por la carcoma no son
muy amplias, en cuyo caso sería conveniente sustituir todo el marco de la puerta o ventana, la mejor solución
es aplicar una masilla de madera sintética. Los pasos a seguir serán los siguientes:
–
Limpieza de la zona afectada: con un formón o una lija, o bien un cepillo, se descama la madera hasta
eliminar toda la superficie carcomida.
–
Preparación de la masilla: o bien se compra ya preparada en el mercado, o se realiza mezclando abundante serrín con cola blanca o de contacto.
—18—
–
Para facilitar la adherencia de la masilla, sobre todo en soportes verticales, se pueden clavar algunas
puntas que favorezcan la fijación del preparado.
–
Aplicación de la masilla mediante una espátula.
–
Comprobar el nivelado de la zona reparada con el resto del marco.
–
Después del secado lijar la superficie.
–
Pintar todo el marco.
2. Enderezamiento de un larguero. En las puertas puede ocurrir que uno de los largueros se curve y se haga
inservible. Para corregirlo se realizan cortes en la zona afectada. Alternativamente se van cortando pequeñas
entalladuras en la parte convexa, mientras que los cortes en la parte cóncava se rellenan con pequeñas cuñas
que fuerzan la corrección del travesaño.
3. Reencolado de un marco. Para poder reencolar un marco de puerta o ventana se plantea el problema de
introducir la cola en el ensamble sin poder descolgar o liberar toda la pieza. Por ello lo más conveniente es
usar una cola muy diluida en agua, o bien recurrir a colas en aerosol.
4. Enclavijado de un marco. Ante un marco que, debido al uso o a los golpes, ha perdido su completa fijación al
paramento, habrá que proceder a un nuevo fijado. Para ello es conveniente volver a aplomar la ventana o puerta
y realizar un fijado provisional con gatos y cárceles. Una vez fijado el marco, se procede al enclavijado llevándolo
a cabo con tornillos (previo taladro de los orificios) o bien mediante clavos.
5. Rejuntado de grietas y fisuras. Es preciso tapar las grietas y fisuras con una masilla inerte o, mejor aún, con
una masilla que permita su adherencia a los bordes de la grieta. En ocasiones las grietas aumentan la sección de
la madera, por lo que será conveniente, junto al proceso de rejuntado, introducir tornillos tirafondos de madera
al sesgo de la grieta, para apretarla y volver a la madera a su posición inicial.
6. Colocación de una pieza postiza de madera. Si se trata de arreglar una superficie lisa porque en ella aparece
un nudo o protuberancia que la estropea, la mejor forma de repararla consiste en realizar un taladro con una
broca de corona, que al ser circular facilita el ajuste de la pieza que vamos a insertar, ya que sólo se tendrá que
tener en cuenta el diámetro de la corona para colocar una pieza de igual tamaño.
En el caso de superficies dañadas relativamente grandes habrá que recurrir a otro remedio. Se precisa, entonces, utilizar el serrucho y el formón para serrar y seccionar toda la superficie dañada. A continuación se hace
necesario fabricar la pieza suplente. Hay que procurar que la forma de la nueva pieza sea rectangular o, mejor
aún, trapezoidal, para garantizar el ensamble y darle mayor consistencia, haciéndolo en forma de cola de milano. Para concluir el trabajo, teniendo la pieza encolada y encajada en su alojamiento, se tiene que prensar
hasta que la cola haya secado por completo.
7. Reparación del agarre de una bisagra. En ocasiones, debido al uso continuado de puertas y ventanas, los
tirafondos comienzan a bailar y terminan por soltar la bisagra. Para poder sujetarla nuevamente sin cambiarla
de lugar se pueden rellenar los agujeros de los tirafondos con masilla y alguna astilla de madera. Una vez seca
se puede volver a colocar el tirafondos sobre ella. En ocasiones se puede resolver el problema abriendo agujeros mayores de 8 ó 10 mm. de calibre, introduciendo en ellos espigas de madera debidamente encoladas.
Posteriormente se puede taladrar sobre las espigas el agujero para fijar el tirafondos.
7.1.3. Reparaciones de cerrajería y carpintería metálica. Cristalería
Para llevar a cabo las reparaciones de cerrajería es preciso previamente conocer los elementos propios de la misma: bisagras y cerraduras.
Las bisagras son elementos de giro que permiten abrir y cerrar puertas y ventanas. Los principales modelos son
los siguientes:
Las cerraduras son los elementos de seguridad que bloquean el paso de ventanas y puertas.
Existen básicamente tres modelos de cerraduras:
–
Cerraduras de embutir: son las que se introducen en el canto de la puerta mediante una
caja lograda con escoplo.
—19—
–
Cerradura de tambor: la cerradura se encuentra en el tambor de la esfera del pomo.
–
Cerraduras superpuestas: se trata de cerraduras que se fijan sin perforar la madera de
la puerta ni embutirlas, sino que se atornillan con tirafondos y se colocan en la parte
interna de la puerta.
1. Colocación de una bisagra
En primer lugar, se debe comprobar que la hoja de la puerta tiene la holgura correcta con respecto al marco (6 mm. en la cara a abisagrar y 3 mm. en los bordes restantes). A continuación se coloca
la puerta calzándola con cuñas en el suelo y se marca el lugar donde van a ponerse las bisagras.
Las bisagras se ponen siempre primero en la puerta, y luego se ajustan al marco. Al marcar su tamaño sobre el
canto de la madera hay que asegurarse que está perfectamente paralela al canto de la puerta y que la espiga (parte
articulada) sobresale un poco del perfil. Una vez marcado el lugar se procede a abrir con un formón el rebaje.
El formón debe marcar primero el perímetro de la bisagra (1). Luego, con el bisel hacia abajo se descama la madera (2). Por último, con el bisel hacia arriba se termina de igualar la caja (3).
Una vez abierta la caja donde se va a encajar la bisagra se deben taladrar los agujeros en los que irán los tornillos de
anclaje de la bisagra. Hay que repetir la operación sobre el marco. Una vez atornillada la puerta se le quitan las cuñas y
se comprueba el giro de la hoja. En caso de que la caja haya quedado demasiado profunda, la bisagra se hundirá en ella
y la puerta no cerrará bien. Habrá que calzarla con una pequeña cuña de cartón o de madera fina. Si se produce el efecto
opuesto, que la bisagra sobresalga del perfil de la caja, se deberá profundizar la caja utilizando el formón o escoplo.
2. Colocación de una cerradura embutida
Se lleva a cabo, en primer lugar, el marcado del diámetro de la cerradura sobre la hoja de la puerta: se señala el perfil de la
cerradura por la cara interna de la hoja y con un punzón se marca la posición del ojo de la cerradura y, si lo tuviera, del pomo.
A continuación, se dibuja una línea por el centro del canto de la puerta a la altura a la que va a instalarse la cerradura.
Una vez realizadas las marcas se procede a abrir la caja con un taladro, usando una broca de pala plana. Luego se
labran los bordes de la caja con un punzón o escoplo. Hay que tener en cuenta la profundidad de la caja, que sea justo la
necesaria para embutir la cerradura. Posteriormente se abren los agujeros para el ojo de la cerradura y el pomo. Cuando
ya se haya colocado el cuerpo de la cerradura, atornillándolo, se procederá a instalar la placa frontal que se sitúa sobre el
marco de la puerta. Esta operación es similar a la colocación de una bisagra: se señala y se abre la caja con un formón.
Una vez concluido el trabajo se procede a colocar los embellecedores y pomo correspondientes, atornillándolos.
3. Reparación de una puerta que cierra mal
En cuanto a las bisagras, su mantenimiento exigirá un engrase de aceite suave para evitar que pueda producir
ruidos. El engrase bastará con 1 ó 2 veces al año. En algunas ocasiones las puertas se descuelgan o rozan con el
suelo o el marco de la puerta. Para corregir los rozamientos se pueden introducir arandelas gruesas entre las bisagras
para elevar 1 ó 2 milímetros su altura. En caso que la puerta roce con el marco será preciso cepillar con un cepillo de
carpintero el canto de la puerta. Esta operación tendrá que hacerse con la puerta descolgada y tumbada, dejando el
canto a cepillar hacia arriba.
4. Reparaciones de carpintería metálica
En general, hoy día las ventanas se construyen con piezas prefabricadas de aluminio. Éste, por su ligereza y maleabilidad, permite un uso óptimo en la construcción. La mayoría de los dispositivos de anclaje de estas piezas se realizan
mediante presión de unas con otras y con tornillos de Allen, que suelen quedar ocultos debajo de las molduras huecas.
Una rotura de una pieza o su desajuste podrá ser reparado con relativa facilidad siempre y cuando se trate de piezas engarzadas. Si existen soldaduras o remaches la operación habrá que dejársela a un profesional.
5. Reparaciones en carpintería de plástico
Actualmente, los materiales tradicionales de construcción han sido amenazados por uno nuevo: el plástico PVC. Dado que
este material es prácticamente indeformable, las únicas averías pueden ser la reparación de alguna rotura de un inglete o perfil. Para su arreglo se utiliza una masilla para PVC. También la masilla de madera sintética se adhiere muy bien sobre el PVC.
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En el caso de roturas de marcos de ventanas, junquillos de retención del cristal o perfiles vierteaguas, lo mejor es
sustituir la pieza dañada, bien anclándola con tornillos apropiados, bien fijándola con cola de contacto.
6. Reparación del cristal de una ventana rota
La reparación de una ventana rota empieza con la retirada de los restos de cristal que hayan quedado en el marco, utilizando guantes gruesos para evitar cortarse con los filos del cristal. Una vez desprendido, mida el marco para poder encargar
un nuevo cristal a la medida. Hay que tener la precaución de llevar un trozo del cristal antiguo, para que se pueda colocar el
nuevo con el mismo grosor y de igual color y textura. Los cristales suelen fijarse al marco de la ventana o bien con listones
de madera o masilla (marcos de madera) o con tiras de goma elástica (marcos de aluminio). En el caso de que el sistema
de sujeción sea el primero se debe desprender la masilla vieja o desatornillar los listones de madera del marco, colocar el
nuevo cristal y proceder a su fijación restaurando los listones o colocando masilla nueva, que se extiende con una espátula
estrecha o con cuchillo. En el caso de ventanas de aluminio el proceso es más simple: las tiras de goma elástica se sueltan
con facilidad sin el cristal roto. Una vez colocado el cristal nuevo las tiras se fijan presionando con la yema de los dedos.
7. Reparación de una persiana rota
Una de las averías más frecuentes relacionadas con las ventanas es la rotura de persianas. Las averías más frecuentes son de dos tipos: la rotura de la cinta de regulación de la persiana, y la rotura de alguna de las láminas de
madera o plástico que componen la persiana. En el primer caso, la cinta tendrá que sustituirse por una nueva. Para ello
es preciso seguir los siguientes pasos:
a)
Desatornillar el resorte inferior que enrolla la cinta.
b)
Llevar el resorte al tope del enroscado y fijar la nueva cinta enrollándola lentamente.
c)
Desatornillar el cajón superior de la ventana eliminando el resto de cinta rota.
d)
Fijar la nueva cinta al tambor de la persiana.
e)
Volver a atornillar el cajón superior y colocar el resorte inferior empotrado a la pared.
La rotura de una lámina de la persiana hará necesario sacar las láminas para reemplazar la que está suelta o rota.
Para este proceso es necesario:
a)
Desatornillar el cajón superior.
b)
Desatornillar los topes de la última lámina que impiden su salida de los rieles de la ventana.
c)
Sacar las láminas hasta llegar a la que hay que sustituir.
d)
Volver a realizar todos los pasos al contrario para reponer la persiana a su situación original.
8. Reparación del riel de una cortina
En cuanto a las cortinas, el sistema de carriles accionado por cordones es el más complejo y el que con más frecuencia puede presentar averías. Destacamos que la mayor parte de éstas responden al bloque de deslizamiento del
cortinaje sobre los rieles. Para resolver el problema basta con descolgar la cortina y proceder a su inspección minuciosa.
Frecuentemente la rotura de uno de los cordones o una anudación casual bloquean el sistema. Un simple destornillador
nos servirá para desbloquear un nudo o bien será necesario volver a sujetar el cordel liberado. El siguiente esquema
ayudará a resolver cualquier avería:
7.2. HERRAMIENTAS
1. El martillo: es una herramienta utilizada en diversos oficios y que sirve, mediante el choque o la percusión
del mismo, para clavar, remachar, afirmar clavos, etc. Utilizado en combinación con otras herramientas, como buriles,
formones, punzones, gubias, puede servir para cortar o modelar madera.
—21—
El típico martillo de carpintero consta de una cabeza o barra de hierro o acero, que por un extremo es cuadrada
(boca) y por el otro acaba en bisel (cola). El mango se engasta en la cabeza introduciéndolo por el ojo de la cabeza.
Otros tipos de martillos utilizados en carpintería serían:
–
Martillo de mocheta y peña: se emplea para clavar puntas y tachuelas, y apuntar clavos. Es idóneo para este
fin pues su cola en forma de cuña permite estos trabajos.
–
Martillo de orejas o de uña: se trata de un martillo diseñado no sólo para
golpear clavos sino también para arrancarlos. Esta función la realiza por medio
de una cola partida en dos por una hendidura central que permite anclar las
cabezas de clavos y puntas.
–
Maza de carpintero: es un martillo cuya cabeza es de madera. Su menor peso y robustez permite usarlo en
trabajos delicados y así no estropear las superficies golpeadas.
2. Botador o granete: se trata de una herramienta, a modo de punzón, que sirve para embutir, es decir, introducir
las cabezas de los clavos en el interior de la madera para hacerlas invisibles al exterior.
Siempre debe ser menor el diámetro del granete que el de la cabeza del clavo a embutir.
3. Sierras y serruchos: son herramientas de formas muy variadas. Se caracterizan por poseer una hoja de acero
dentada en uno de los lados. Estos dientes, de forma triangular y vueltos alternativamente hacia un lado y otro, permiten efectuar el corte de superficies y materiales. En el caso de la carpintería, cuanto más pequeño sea el diente más
fino y apurado será el corte, aunque también más lento y trabajoso. Podemos dividir las sierras en:
–
Serrucho ordinario: se trata de una sierra con hoja trapezoidal, que en uno de sus lados menores lleva el mango
de madera. Al ser una hoja amplia y poseer dientes de tamaño mediano, el serrucho se utiliza para todo tipo de
trabajos de corte en la madera.
—22—
–
Sierra de costilla: es una sierra de hoja rectangular, con dientes algo más finos que el serrucho, pero igualmente con mango de madera. En el borde opuesto a los dientes posee un refuerzo metálico que le da más
rigidez a la hoja y permite precisar mejor los cortes. Es el instrumento ideal para cortes de poca profundidad,
y por su precisión se hace imprescindible en toda obra de carpintería
–
Serrucho de punta: se trata de una variedad de serrucho que posee una hoja muy delgada, que puede utilizarse en cortes que precisen curvas o movimientos sobre la madera.
–
Sierra de calar y seguetas: se emplean para trabajos muy delicados de marquetería. Sus dientes, muy finos, permiten el trabajo delicado de las maderas
blandas e impiden que éstas se astillen. Tanto la segueta como la sierra de calar
se caracterizan por montar su delgada hoja sobre un arco metálico. En el caso
de la sierra de calar, el arco es pequeño y la hoja muy dura y consistente. La
segueta posee un arco muy prolongado, que permite girar con facilidad sobre el
material que se esté cortando, pero la hoja es finísima y cualquier movimiento
brusco puede romperla. Es difícil de manejar.
4. Destornilladores: son herramientas imprescindibles para poder trabajar la madera. Se usan para introducir o
extraer tornillos de cabeza rasurada y tirafondos. Constan de un mango de madera o plástico, y de un vástago o cuerpo de acero que se inserta en el mango y se asegura contra el giro mediante un pasador o unas estrías hechas en el
propio vástago. Por último, la punta o extremo afilado es la parte activa de la herramienta y está aplastada y aplanada
para ajustarse a la ranura de la cabeza del tornillo. Cada tipo de destornillador varía en la forma de la punta y en su
tamaño, según el tipo de tornillos sobre los que se quiere actuar. El tamaño de la punta determina a su vez la longitud
del vástago y la consistencia y amplitud del mango.
Tipos de destornilladores:
–
Destornillador corriente: su punta es plana y puede acabar en filo o ligeramente roma para adaptarse mejor
a la ranura del tornillo.
–
Destornillador cruciforme tipo Philips: se adapta a los tornillos de doble
ranura, que se coloca en forma de cruz. Tiene la ventaja sobre el anterior
que la herramienta, al encajar en la cabeza del tornillo, no puede salirse de
él mientras ejercemos la presión. Por contra, la fuerza de este destornillador
es nueva ya que el empuje que hay que ejercer sobre él es por medio de la
presión de la mano.
–
Destornillador de carraca: permite introducir los tornillos sin tener que variar la posición de la mano sobre
el mango. Gracias a un dispositivo interno sirve tanto para atornillar como desatornillar.
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El afilado de destornilladores se efectúa cuando el borde de los mismos se encuentra redondeado y desgastado. Se efectúa con una piedra de aceite frotando la punta en el ángulo de ésta hasta que el filo quede recto.
–
Destornillador de berbiquí: introduce el tornillo y lo hace girar sólo con empujar el mango, sin necesidad de
girarlo, gracias a las guías que posee en su vástago.
5. Barrena y punzón: son herramientas utilizadas para abrir en la madera pequeños agujeros o señalar dónde se
van a colocar tornillos. La barrena manual no es más que una varilla de acero acabada en espiral que posee un mango
en el otro extremo. Para realizar el orificio la barrena, aprovechando que el mango se sitúa transversal a la varilla, se
lleva a cabo un movimiento giratorio.
El punzón es una varilla cuya punta se encuentra afilada y posee un mango longitudinal, similar a un destornillador.
Un ligero movimiento de vaivén unido a la presión permite usar el instrumento para marcar orificios.
6. Berbiquí y taladros manuales: similares a las barrenas en su función, los taladros profundizan los orificios
sobre la madera. Consisten en un manubrio que puede girar alrededor de un puño ajustado en una de sus extremidades y que tiene sujeta en la otra una espiga de cualquier herramienta propia para taladrar: brocas, barrenas o presas.
La potencia de penetración del berbiquí viene dada por el radio de la manivela. Cuanto mayor sea éste, más fuerza y
velocidad tiene la herramienta.
Las brocas más frecuentes con las que se equipan los taladros son:
–
Broca Irwin: es una broca con punta inicial que se continúa en espiral a lo largo de todo el recorrido del cuerpo
de la misma. Es la más habitual.
–
Broca helicoidal: se utiliza para facilitar el desalojo de la viruta al tiempo que se realiza la perforación.
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–
Broca de tres puntas: posee una punta central y dos laterales que permiten centrar el orificio sin peligro de que
se desplace sobre la madera. Es la más utilizada en trabajo sobre maderas blandas.
–
Broca de tambor o fresa: son brocas de gran anchura que permiten realizar orificios amplios en la madera pero
de escasa profundidad.
7. Taladro eléctrico o trompo: no es más que un taladro al que se le ha incorporado
un motor, lo cual permite su utilización más cómoda y eficaz. Es la más versátil de las
herramientas modernas ya que tiene infinidad de aplicaciones: batir pintura, abrir orificios
en paredes, perforar, etc. Tiene la ventaja de que se le pueden añadir accesorios para poder realizar un sinfín de trabajos: serrar, lijar, fresar superficies, cortar maderas, etcétera.
Su estructura principal consta de un motor encerrado en una carcasa de metal con forma
de pistola. En su punta, el eje del motor va provisto de un mandril para sujetar las brocas o los
vástagos de las herramientas diversas. La máquina se acciona mediante un gatillo que puede
ponerse en situación de bloqueo mediante un botón adicional, lo que le permite prolongar el
trabajo sin necesidad de presionar el gatillo. Las taladradoras más modernas poseen también
interruptores para seleccionar la velocidad y para añadir a la misma un movimiento de percusión, que facilita la perforación de materiales duros (metal, hormigón, etcétera).
Con esta máquina base se pueden realizar diversos trabajos:
–
Taladrar: la inserción del mandril en el eje del motor permite usarlo como taladro eléctrico. Las brocas utilizadas pueden ser las mismas que en el taladro manual pero se añaden:
*
Brocas planas: destinadas a abrir agujeros grandes en la madera.
*
Sierras de corona: útiles para abrir grandes agujeros que suelen destinarse a cerraduras.
*
Broca escofina: permite adaptar la función de la escofina al taladro, y realizar agujeros irregulares.
*
Broca lima: permite limar las partes internas de los agujeros.
–
Fresar: las fresas, que pueden adaptarse al mandril y permiten tanto el corte como la función de escofina, son
imprescindibles para dar forma a la madera, creando en ella molduras.
–
Aserrar: se adaptan al taladro, desmontando el mandril, diversos tipos de accesorios que permiten ejecutar la
función de aserrado. Las más frecuentes son la sierra de vaivén o de calar, que debido a su hoja delgada permite
cortes curvos y de formas irregulares, y la sierra circular, que se emplea para cortar grandes piezas de madera.
–
Amolar: se emplea para afilar herramientas, adaptándole al taladro una piedra o
muela.
–
Lijar y pulir: se puede realizar adaptando al taladro un plato de goma sobre el
que descansa un papel abrasivo.
8. La tenaza: es una herramienta de dos brazos, trabados por un eje que permite
abrirlos y volverlos a cerrar. Se emplea para sujetar piezas y para cortar. En el caso del
carpintero se utiliza sobre todo para extraer clavos.
Existen dos modelos básicos:
–
Tenazas sencillas regulables.
–
Tenazas de presión automática.
9. Cepillo: es una herramienta de madera en forma de caja alargada, en la que sobresale de su base lisa y plana
una hoja metálica a modo de cuchilla que sirve para d esbastar la madera y alisarla.
Existen diversos tipos de cepillos:
–
Cepillo de desbastar o garlopín: se emplea para preparar superficies y cantos. Tiene forma estrecha y su hoja
mide unos 30 milímetros de ancho.
–
Cepillo de alisar: sirve para trabajos más finos que el anterior. Su hoja mide
unos 50 milímetros de ancho.
–
Cepillo doble: es similar al anterior pero sobre la cuchilla lleva una chapa de
acero que rompe la viruta formada. Se emplea para cepillar en el sentido contrario a las vetas de la madera. También se llama cepillo de contrafibra.
–
Cepillo de pulir: es parecido al anterior pero para acabados finos, similares a los
obtenidos con papeles de lija.
–
Garlopa: es un cepillo largo y pesado que se emplea en trabajos de gran envergadura.
–
Guillame: es un cepillo que se emplea para rebajar, al tener su cuchilla la misma
anchura que la caja. También se llama cepillo acanalador.
10. La escofina: es una herramienta de similar función a la del cepillo, pero más manejable. Dispone de una hoja con
gruesos dientes triangulares, dispuestos en diagonal, que ocupan ambas partes de la superficie de la hoja, formando una
especie de malla. La mayor o menor densidad de esta malla metálica determina la calidad de corte de la herramienta.
Hay varios tipos, entre los que destacamos:
–
Escofina plana: superficie plana.
–
Escofina redonda: superficie cilíndrica.
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–
Escofina de media caña: es plana por un lado de la hoja y cóncava por la otra. Es la más usual.
–
Escofina de punta: delgada y estrecha, se emplea en trabajos de detalle.
11. Lima: es una herramienta diseñada par lijar y afilar otras herramientas, especialmente sierras. Pueden ser de
hoja plana o triangular y en ella se dibujan diminutas aristas que permiten el afilado.
12. Formones y gubias: son herramientas de corte diseñadas para trabajos de precisión, donde no puede actuar el cepillo o la sierra. Los formones permiten hacer agujeros y
rebajas en la madera, y sobre todo para hacer ensambles; siempre tienen el filo de cortar
recto. Las gubias, en cambio, de filo curvo, se emplean para realizar rebajas cóncavas y para
trabajos de torneado y de molduras sobre la superficie de la madera.
Existe una gran variedad de formones:
–
Formón de cantos biselados: apto para todo tipo de rebajes.
–
Formón de maceta o escoplo: carece de bordes biselados en la hoja como el anterior, por lo que es más
resistente y apto para trabajos de más envergadura.
–
Formón de mortajar: apto para realizar ensambles de mortaja, que precisan agujeros limpios y profundos. Tiene
la hoja diseñada igual que el escoplo pero es muy estrecho, para poder trabajar en el interior de la madera.
Las gubias se diferencian por la forma de su punta: pueden ser gubias de perfil curvo, en forma de V, de cuchara
para vaciar, etcétera.
13. La escuadra: es una herramienta de trazado y medición, que se emplea en carpintería no sólo para lograr
ángulos rectos en los ensambles de piezas sino también para comprobar que los cantos de los listones están bien
cuadrados. Existen dos modelos:
–
Escuadra fija: compuesta de una hoja calibrada y un mango plano situado en ángulo recto a la hoja. Puede
utilizarse para trazar ángulos de 90º y 45º.
–
Falsa escuadra: posee un brazo móvil que se ajusta con una tuerca. Es muy
útil para trazar todo tipo de ángulos y como transportador de ángulos. Se llama
también escuadra de corredera.
–
Escuadra de combinación: es una escuadra algo más completa, ya que incorpora la hoja milimetrada un
calibre de profundidad, inglete y nivel de burbuja.
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14. Otras herramientas de medición y marcado: aparte de las ya analizadas en otra sección, como las cintas
métricas, doblómetros y flexiómetros, el carpintero utiliza los niveles de burbuja y especialmente:
–
El gramil: herramienta para el trazado de líneas paralelas. Consta de un mango que guía a una punta trazadora.
–
La caja de ingletes: para realizar ángulos de 45º y 90º; no es más que un cajón que posee los cortes ya
preparados para adaptarlos al ángulo deseado.
15. Herramientas de sujeción: son necesarias para poder trabajar con comodidad la madera, ya que los cortes
o ensambles precisan la inmovilización de las piezas. Destacan las siguientes:
–
Torno de carpintero: lleva unas mandíbulas anchas y planas que reparten la presión para evitar el aplastamiento de la madera. Permite sujetarla de forma firme y se asocia al banco de carpintero, mesa de trabajo
profesional.
–
Torno de corredera: permite sujetar varias piezas simultáneamente.
–
Sargento: son dispositivos con forma de C que poseen en sus extremos unas pequeñas mandíbulas que apretadas mediante un tornillo sujetan convenientemente la pieza. Permiten la sujeción sin necesidad de fijarse al
banco de trabajo. También se denominan gatos.
–
La cárcel: es una variante del sargento pero que posee un brazo más largo para adaptarlo a piezas grandes.
–
Barrilete: torno de banco especial para sujetar piezas voluminosas o de formas complicadas. Se emplea
aprovechando la superficie del banco de carpintero. Se les llama también tornos de siete.
–
Torno para ingletes: son sargentos complejos que permiten sujetar juntos a inglete. Se emplean sobre todo
en la construcción de marcos de cuadros.
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