Licitación pública Tragsa pasarela metálica

PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS PARA LA CONTRATACIÓN DEL SUMINISTRO E INSTALACIÓN
DE PASARELA METALICA EN LA ESTACIÓN DE TREN DE ZAMORA A ADJUDICAR POR PROCEDIMIENTO
ABIERTO. REF: TSA000061255
1.
OBJETO DEL PLIEGO
Este pliego es de aplicación para el suministro e instalación de una pasarela metálica para la obra de
“REDACCION DEL PROYECTO CONSTRUCTIVO Y EJECUCIÓN DE LA PASARELA PEATONAL EN EL
ENTORNO DE LA ESTACIÓN DE TREN DE ZAMORA (ZAMORA)”.
Las unidades a contratar son las siguientes:
Nº Uds.
Ud.
DESCRIPCIÓN
133.596,45
kg
21,84
dm3
624,74
m
950,38
53,00
m2
Ud
Acero laminado S355 J2 en perfiles laminados en caliente, elaborado y colocado en
vigas, pilares y zunchos, correas y chapa de 7 mm de espesor, incluso p.p. de cortes,
uniones soldadas ,piezas especiales y despuntes, una mano de imprimación de
pintura epoxi antioxidante y doble capa de pintura epoxi poliamida según
especificaciones, incluye medios auxiliares, transporte, posicionamiento y colocación
en obra
Aparato de apoyo de neopreno zunchado (standard, anclado o gofrado) sustituible,
totalmente colocado, incluso nivelación del apoyo con mortero especial de alta
resistencia y autonivelante.
Barandilla metálica formada por perfil tubular de 100 mm de diámetro y espesor 4-6
mm, perfil IPN-100 cada 2.00m y 3 perfiles tubulares de 50 mm de diámetro y 3 mm
de espesor ejecutada con acero S275 JR en perfiles laminados o plancha , cortado a
medida recibida mediante placa de reparto y acero para armaduras B500 S de límite
elástico 5100 Kp/cm2 elaborado y mortero seco de cemento 1:4 con aditivos
plastificante incluso dos manos de pintura antioxidante (minio o cianamida de
plomo) y doble capa de pintura de primera calidad.
Cerramiento lateral de pasarela mediante panel metálico expandido.
Módulo cerramiento de 1.80 x 2.05 m de protección antivandalismo en paso superior.
El presente pliego también aportará información sobre las inspecciones y ensayos a realizar para el control
de los materiales.
El presente pliego tiene como objeto el suministro y montaje de una pasarela metálica en el Término
Municipal de Zamora . Se consideran incluidos todos los trabajos y medios (directos e indirectos)
necesarios para la correcta ejecución de las unidades presentes en el pliego, aun cuando no estén
especificados en este documento y sean imprescindibles para la correcta ejecución de las unidades
Pág. 1 de 57
anteriormente descritas. En las unidades de obra cuantificadas por TRAGSA vienen incluidas las labores y
medios secundarios necesarios para el cumplimiento íntegro de la ejecución de la obra. En el caso de que
algún ofertante no lo considere de esta manera deberá dejar claramente identificadas, cuantificadas y
valoradas en la oferta aquellas labores, medios o circunstancias secundarias o adicionales que considere
deba tener una valoración aparte.
Por tanto se considera por labor y coste del contratado toda tarea, medio y ejecución que el ofertante no
considere en esta parte de la oferta, sin que pueda reclamar a TRAGSA indemnización alguna para tal
motivo.
2.
DESCRIPCIÓN DEL OBJETO DEL CONTRATO
El presente pliego tiene como objeto la ejecución de SUMINISTRO E INSTALACIÓN DE PASARELA METALICA.
Se consideran incluidos todos los trabajos y medios (directos e indirectos) necesarios para el suministro e
instalación de LA PASARELA CON SUS RAMPAS DE ACCESO, aun cuando no estén especificados en este
documento y sean imprescindibles para la correcta ejecución de las distintas unidades anteriormente
descritas.. En la unidad de suministro cuantificada por TRAGSA se incluyen todos los trabajos necesarios para
la correcta instalación de los elementos en su ubicación definitiva.
Por tanto se considera por labor y coste del contratado toda tarea, medio y ejecución que el ofertante no
considere en esta parte de la oferta, sin que pueda reclamar a TRAGSA indemnización alguna para tal motivo.
La pasarela cruzará la estación de tren de Zamora por lo que se tendrá en cuenta que la colocación del
vano central y el vano a continuación de este en el lado de alta velocidad se hará necesariamente en
horario nocturno( de las 00 a las 05 horas de la mañana).
PASARELA TIPO CELOSÍA
Al tratarse de un paso sobre un ferrocarril, el tablero se ha de resolver con elementos de montaje sencillo y
que se puedan izar con facilidad, de forma que se minimicen las afecciones a la funcionalidad de la vía.
Pág. 2 de 57
Tanto los vanos principales como las rampas, se apoyan sobre pilares de hormigón armado. Los tramos se
apean sobre los pilares mediante ménsulas dispuestas en éstos, de sección variable sobre los cuales se
colocan los neoprenos de apoyo.
La nueva pasarela servirá para el cruce entre ambos extremos de la estación del ferrocarril.
La longitud total es de 316.87 metros, distribuidos en 11 vanos de luces 34,85 – 36,40 – 47,50 – 47,50 – 14,12
– 23,60 – 3x22,00 – 23,40 – 23,50 metros.
El ancho de la pasarela es de 3 metros entre ejes de celosías.
En la zona de cruce con la plataforma ferroviaria, se dispondrá protección antivandálica.
La zona de rampas, se proyecta con una barandilla a modo de celosía con las vigas inferiores, de forma que
trabaje de forma colaborante.
Para el paso a lo largo de la pasarela, se dispone de 4 tipos de tablero. Todos ellos son de tipo metálico.
Los dos primeros vanos en tipo celosía de 33,30 metros, se apoyan sobre estribo y sobre capitel en pilas hasta
completar las luces entre ejes de pilas. El apoyo de la celosía se sitúa a 1,55 metros del eje de la pila.
Los vanos tres y cuatro tipo celosía de 44,40 metros, se apoyan sobre capiteles hasta completar las luces
entre ejes de pilas. El apoyo de la celosía se sitúa a 1,55 metros del eje de la pila. La zona de los capiteles de
las pilas P3 y P4 dispone de una barrera antivandálica dada la proximidad a las vías del tren.
Pág. 3 de 57
El quinto vano en tipo celosía de 11,12 metros, se apoyan sobre capiteles hasta completar las luces entre ejes
de pilas. Los apoyos de la celosía se sitúan a 1,50 metros del eje de ambas pilas. Este tramo dispone de una
zona de rampa de 9 metros de longitud y una pendiente del 6% con un desnivel de 54 cm.
Los vanos 6 a 10 y 11 son iguales en tipo celosía de 21,80 metros, se apoyan sobre capiteles hasta completar
las luces entre ejes de pilas. Los apoyos de la celosía se sitúan a 0,10 metros del eje de ambas pilas. Estos
tramos disponen cada uno de dos zonas de rampas de 9 metros de longitud y una pendiente del 6% con un
desnivel de 54 cm por tramo con superficies horizontales de descanso de 2 metros de longitud. Con esta
configuración, se permite mantener la accesibilidad a lo largo de la estructura.
La siguiente imagen representa la vista correspondiente a los vanos 6 a 10.
Pág. 4 de 57
La siguiente imagen corresponde al vano 11 que conecta la pila P-10 con el estribo 2. La configuración de la
parte metálica de este vano es la misma que en los 5 vanos anteriores.
La sección transversal en los vanos 1 a 4 es:
Pág. 5 de 57
La sección transversal en los vanos 5 a 11 es:
Incluye el suministro de barandilla antivandálica, apoyos de neopreno zunchado.
3.
APOYOS DE NEOPRENO ZUNCHADO Y GOFRADO
3.1.- DEFINICIÓN Y CONDICIONES GENERALES
DEFINICIÓN:
Se definen así los aparatos de apoyo constituidos por capas alternativas de material elastomérico y acero,
capaces de absorber las deformaciones y giros impuestos por la estructura que soportan.
Los apoyos de neopreno gofrado además están adheridos a la superficie mediante resina epoxy.
Sus formas y dimensiones varían según los esfuerzos que han de transmitir, tal como se define en los planos.
CONDICIONES GENERALES:
Material elastomérico
El material elastomérico estará constituido por caucho clorado completamente sintético (cloropreno,
neopreno), cuyas características deberán cumplir las especificaciones siguientes:
-
Dureza Shore a (ASTM D-676)
60 +/- 3
-
Resistencia mínima a tracción
17 N/mm2
-
Alargamiento en rotura.
350 %
Pág. 6 de 57
Las variaciones máximas admisibles de estos valores para probeta envejecida en estufa en setenta (70) horas
y a cien (100 = grados centígrados con las siguientes):
-
Cambio en dureza Shore a
+ 10 %
-
Cambio en resistencia a tracción - 15 %
-
Cambio en alargamiento
- 40 %
-
Deformación remanente
35 %
El módulo de deformación transversal no será inferior a 11 N/mm2.
Zunchos de acero
Las
placas
de
acero
empleadas
en
zunchos
tendrán
un
límite
elástico
mínimo
de
240 N/mm2 y una carga en rotura mínima de 420 N/mm2.
La carga tangencial mínima capaz de resistir la unión al material elastomérico será en servicio de (8 N/mm2),
siendo la deformación tangencial correspondiente de siete décimas (0,7).
3.2.- CONDICIONES DEL PROCESO DE COLOCACIÓN
La base de nivelación para asiento del apoyo de neopreno zunchado se ejecutará al mismo tiempo que el
hormigonado del dintel de la pila o estribo del puente, y tendrá unas dimensiones superiores a las del propio
apoyo elastomérico entre 5 y 10 cm.
Del mismo modo deberá ejecutarse la cuña de nivelación correspondiente al elemento estructural (viga o
tablero) que ha de asentarse sobre el apoyo. Cuando este elemento sea prefabricado, la cuña de nivelación se
podrá adherir al mismo con resina epoxy.
Los apoyos de neopreno gofrado, además una vez ejecutada la cuña de nivelación se deberá adherir al mismo
con resina epoxy.
No se hormigonará o colocará el elemento estructural superior, sin la aprobación por la D.O. del replanteo y
cotas de las bases de nivelación. No deberá haber restos del encofrado que sirvió para hormigonar estas
bases, y la superficie deberá estar perfectamente limpia.
Deberá quedar altura libre suficiente para la inspección y sustitución del apoyo, si llega el caso.
Pág. 7 de 57
3.3.- MEDICIÓN Y ABONO
dm3 de apoyo de neopreno zunchado, de los diferentes tipos y dimensiones definidos en los Planos y
colocados en obra.
El precio incluye la realización de las bases de asentamiento, todos los accesorios del soporte y elementos
para el correcto funcionamiento del apoyo.
4.
BARANDILLAS
4.1.- DEFINICIÓN Y CONDICIONES GENERALES
Son barandillas unidas mediante soldadura, a las placas de anclaje sobre tableros de puentes y viaductos.
La unidad de obra incluye las operaciones siguientes:
Replanteo y alineación de los elementos que forman la barandilla.
Suministro de la barandilla.
Suministro de la placa de anclaje, en su caso.
Ejecución de los dados de anclaje.
Montaje y colocación de la barandilla.
Limpieza y recogida de tierras y restos de obra.
Pintura de la barandilla.
La barandilla tipo, que se representa en los Planos, está formada por montantes de perfiles laminados y
elementos horizontales tubulares.
Los elementos que forman la barandilla cumplirán los Artículos 620 y 640 del PG-3.
Todas las secciones fijas de la barandilla se realizarán por soldadura continua, uniforme e impecable.
4.2.- CONDICIONES DEL PROCESO DE INSTALACIÓN
A excepción de aquellas partes de los postes que queden empotradas las demás superficies de las barandillas
se suministrarán provistas de dos manos de pintura antioxidante (minio o cianamida de plomo).
Una vez instalada la barandilla y antes de su fijación definitiva, se procederá a una minuciosa alineación de la
misma y aprobación del replanteo.
El hueco de los cajetines se rellenará con mortero de cemento. Alrededor de los postes y placas de sujeción, se
formará una junta de masilla bituminosa de dos por tres (2 x 3) cm.
Pág. 8 de 57
La barandilla irá pintada en el color que ordene Tragsa, con doble capa de pintura.
En las proximidades de las juntas de construcción del tablero se dispondrán también en las barandillas juntas
de dilatación.
4.3.- MEDICIÓN Y ABONO
m de barandilla metálica en pasos superiores.
El precio incluye la barandilla y su colocación, el material para recibido de los apoyos, el pintado de la
barandilla y su mantenimiento hasta recepción de la obra.
5.
CERRAMIENTO DE PROTECCIÓN ANTIVANDALISMO EN PASOS SUPERIORES
5.1.- DEFINICIÓN Y CONDICIONES GENERALES.
DEFINICION:
Cerramiento de 2,5 m de altura, formado por chapa perfilada en su parte inferior y panel de metal expandido
en la superior, fijados a bastidor y postes, soldados estos últimos sobre la placa de anclaje de la barandilla, en
los lugares y forma que indiquen los planos.
La unidad de obra comprende las operaciones siguientes:
- Replanteo y alineación de los elementos que forman el cerramiento
- Suministro de los materiales.
- Colocación según planos de los elementos que integran el cerramiento.
CONDICIONES GENERALES:
Los elementos de la valla serán de acero galvanizado y cumplirán las especificaciones del Articulo 620 y
siguientes del PG-3.
El perfil utilizado para los postes de 2,50 m de altura será un tubo rectangular de 60x80 mm fijado a la
barandilla anexa del paso superior a una altura de 1,00 m. Sobre estos postes se suplementan los perfiles
metálicos galvanizados en caliente L-50.5 de la misma altura, fijados mediante remaches de acero inoxidable
Pág. 9 de 57
en la forma indicada en planos, con la cabeza lacada en el color corporativo del ADIF, a ambos lados de cada
poste.
El módulo de cerramiento se ajusta a la Norma EN-50122-1 y estará compuesto de:
Panel de metal expandido
Panel de metal expandido de dimensiones de 1,75 a 2,00 m de longitud (ancho entre postes reducido en 1 cm
para facilitar el montaje) y 1,45 m de altura, está compuesto por una malla de metal expandido con las
siguientes características:
- diagonal mayor de rombos de la malla: 30 mm
- diagonal menor de rombos de la malla: 13 mm
- espesor de la chapa 1 mm
- peso 2,4 kg/m2
que irá soldada sobre bastidor formado por pletinas 50.5 en los bordes verticales y perfiles L50.5 en los
horizontales, soldados entre sí, galvanizado en caliente todo el conjunto según EN/ISO/1461 y posterior
lacado según Ral color corporativo del ADIF.
Chapa perfilada prelacada
Chapa perfilada prelacada por las dos caras según Ral color corporativo del ADIF, de las características
indicadas en los planos (sección tipo “chapa Pegaso”).
Dimensiones:
- longitud de 1,74 a 2,00 m
- altura: 1,00 m (incluido el perfil inferior L-50.5 de remate)
- espesor: 1 mm
- canto: 31,75 mm
- distancia cantos: 152,4 mm
Remaches
Remaches de acero inoxidable 304 con cabeza lacada según Ral color corporativo del ADIF. Tendrán un
diámetro de 4,8 mm y longitud 16 mm. Fabricados según DIN 7337.
Perfiles de transición y remate inferior
Perfiles L50.5 en perfiles laminados S275JR .
Perfiles de transición: longitud 2,50 m.
Remate inferior: longitud: de 1,74 a 2,00 m.
Cumplirá las especificaciones del CTE.
Calidad del acero
El acero que se utilizará será el S275JR incluido en la Norma UNE EN 10025-1:2006
Pág. 10 de 57
Galvanizado
Se cumplirán las Normas UNE relativas a galvanización de elementos por inmersión en caliente. El tipo de
chapa galvanizada a utilizar será de 350 g/m2 mínimo de zinc por cada una de las caras.
5.2.- CONDICIONES DEL PROCESO DE INSTALACION
Panel de metal expandido
Se montará el bastidor con perfiles L50.5 unidos mediante soldadura.
Se colocará el metal expandido sobre el bastidor soldando todas las puntas en los travesaños horizontales con
un solape de 2 cm.
Una vez montado, se galvanizará en caliente según la norma EN/ISO 1461 y se lacará en color corporativo del
ADIF.
Piezas de transición y remate inferior
Las piezas de transición estarán formadas por perfiles L50.5 y tendrán una longitud de 2,50 m, El remate
inferior estará formado por un perfil L50.5 y tendrá una longitud de 1,74 a 2,00 m. Se galvanizarán en caliente
y se lacarán en color corporativo del ADIF.
Una vez en obra, se colocarán las piezas de transición a los postes fijándolas previo replanteo de taladros
mediante remaches.
Se colocará el remate inferior siguiendo el mismo proceso. A continuación se colocará la chapa perfilada
prelacada replanteando los taladros (8 en cada vertical) y remachando. Finalmente se colocará el panel de
metal expandido realizando los taladros (8 en cada vertical) y remachando.
La D. O. aprobará el replanteo antes de la fijación de la valla.
Durante todo el proceso constructivo, se garantizará la protección de la valla contra los empujes e impactos
mediante los anclajes oportunos y se mantendrá el aplomado con ayuda de elementos auxiliares.
5.3.- MEDICIÓN Y ABONO
ud de módulo de cerramiento de 1,80 x 2,50 m de protección antivandalismo en Pasos Superiores, fabricado y
colocado según características definidas en Planos.
El precio incluye todos los materiales para el cerramiento y su colocación en obra, el material para recibido de
los apoyos y las operaciones auxiliares hasta total terminación de la unidad de obra.
6.
PERFILES DE ACERO
6.1.- DEFINICIONES Y CONDICIONES GENERALES
Pág. 11 de 57
DEFINICIÓN
Se definen como perfiles y chapas de acero laminados en caliente, a los productos laminados en caliente, de
espesor mayor que tres milímetros (3 mm), de sección transversal constante, distintos según ésta, empleados
en las estructuras y elementos de acero estructural.
CONDICIONES GENERALES
Los perfiles y chapas de acero laminados en caliente, se clasificarán en función de:
-
Su geometría:
Los productos de acero laminados en caliente se agrupan en series por las características geométricas de su
sección. Las series utilizadas actualmente se indican en la tabla. Con carácter indicativo se citan las normas
relativas a las dimensiones y términos de sección.
TABLA 1. SERIES DE PRODUCTOS DE ACERO LAMINADOS EN CALIENTE.
SERIE
NORMAS: DIMENSIONES Y
TÉRMINOS DE SECCIÓN
PERFIL IPN
UNE 36 521
PERFIL IPE
UNE 36 526
PERFIL HEB (SERIE NORMAL)
UNE 36 524
PERFIL HEA (SERIE LIGERA)
UNE 36 524
PERFIL HEM (SERIE PESADA)
UNE 36 524
PERFIL U NORMAL (UPN)
UNE 36 522
PERFIL L
UNE-EN-10056(1)
PERFIL LD
UNE-EN-10056(1)
PERFIL T
UNE-EN-10055
PERFIL U COMERCIAL
UNE 36 525
REDONDO
UNE 36 541
CUADRADO
UNE 36 542
RECTANGULAR
UNE 36 543
HEXAGONAL
UNE 36 547
CHAPA
VÉASE NOTA 1
Nota:Producto laminado plano de anchura mayor que mil quinientos milímetros (1500 mm).
Pág. 12 de 57
Según su espesor se clasifica en:
Chapa media: igual o mayor que 3 mm hasta 4,75 mm
Chapa gruesa: mayor que 4,75 mm.
La chapa suele emplearse solamente como materia prima para la obtención por corte de elementos planos.
-
Su tipo y grado de acero:
Los tipos y grados de acero habitualmente empleados para la fabricación de estos productos, designados
según la norma UNE-EN-10027 parte 1, y el informe ECISS IC-10 (Informe CEN CR 10260), son los que figuran
en la tabla 620.2.
También está permitido el empleo de los tipos y grados de acero de construcción de alto límite elástico (según
UNE-EN-10137, partes 1, 2 y 3), los de grano fino para construcción soldada (según UNE-EN-10113, Partes 1,
2 y 3), los aceros de construcción con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica (según UNE-EN-10155)
y los aceros con resistencia mejorada a la deformación en la dirección perpendicular a la superficie del
producto (según UNE-EN-10164).
Estados de desoxidación admisibles: FN (no se admite acero efervescente) y FF (acero calmado).
TABLA 2. TIPOS Y GRADOS DE ACERO HABITUALES PARA PERFILES Y CHAPAS, SEGÚN UNE-EN-10025.
S 235 JR
S 275 JR
S 355 JR
S 235 J0
S 275 J0
S 355 J0
S 235 J2
S 275 J2
S 355 J2
S 355 K2
Lo dispuesto en este artículo se entenderá sin perjuicio de lo establecido en el Real Decreto 1630/1992
(modificado por el R.D. 1328/1995), por el que se dictan disposiciones para la libre circulación de productos
de construcción, en aplicación de la Directiva 89/106 CEE, y en particular, en lo referente a procedimientos
especiales de reconocimiento se estará a lo establecido en su artículo 9.
La garantía de calidad de los perfiles y chapas de acero laminados en caliente, para estructuras metálicas, será
exigible en cualquier circunstancia al Colaborador adjudicatario.
Características de los aceros
Pág. 13 de 57
a) Composición química
La composición química de los aceros utilizados para la fabricación de los perfiles, secciones y chapas, será la
especificada en la norma UNE-EN-10025, o en su caso, la especificada en la norma de condiciones técnicas de
suministro que en cada caso corresponda (UNE-EN-10113, UNE-EN-10137, UNE-EN-10155 o UNE-EN10164). Los aceros con resistencia mejorada a la corrosión , corresponden a la Norma UNE-EN 10155:1994.
Para la verificación de la composición química sobre el producto, se deberán utilizar los métodos físicos o
químicos analíticos descritos en las normas UNE al efecto en vigor. En caso de disconformidad se utilizarán
los métodos descritos en las normas europeas indicadas en el Informe CEN CR 10261.
b) Características mecánicas
Las características mecánicas de los aceros utilizados para la fabricación de los perfiles, secciones y chapas,
serán las especificadas en la norma UNE-EN-10025, o en su caso, las especificadas en la norma de condiciones
técnicas de suministro que en cada caso corresponda (UNE-EN-10113, UNE-EN-10137, UNE-EN-10155 o
UNE-EN-10164).
Límite elástico ReH: Es la carga unitaria, referida a la sección inicial de la probeta, que corresponde a la
cedencia en el ensayo a tracción según la norma UNE 7474(1), determinada por la detención de la aguja de
lectura de la máquina de ensayo. Esta definición corresponde al límite superior de cedencia.
Resistencia a la tracción Rm: Es la carga unitaria máxima, soportada durante el ensayo a tracción según la
norma UNE 7474(1).
-
Alargamiento de rotura A: Es el aumento de la distancia inicial entre puntos, en el ensayo de
tracción según la norma UNE 7474(1), después de producida la rotura de la probeta, y reconstruida
ésta, expresado en tanto por ciento de la distancia inicial.
-
Resiliencia KV: Es la energía absorbida en el ensayo de flexión por choque, con probeta entallada,
según la norma UNE 7475(1).
c) Características tecnológicas
-
Soldabilidad: En el caso de productos fabricados con aceros conforme a las normas UNE-EN-10025 o
UNE-EN-10113, debe determinarse el valor del carbono equivalente (CEV), y dicho valor, debe
cumplir lo especificado al respecto en la norma de condiciones técnicas de suministro que en cada
caso corresponda.
En el caso de productos fabricados con aceros conforme a las normas UNE-EN-10137, UNE-EN-10155 o UNE-
Pág. 14 de 57
EN- 10164, se estará a lo dispuesto en las propias normas.
Para la verificación del CEV sobre el producto, se deberán utilizar los métodos físicos o químicos analíticos
descritos en las normas UNE al efecto en vigor. En caso de disconformidad se utilizarán los métodos descritos
en las normas europeas indicadas en el Informe CEN CR 10261.
Dado que en este articulo solo contemplan aceros soldables, el suministrador, a través del Contratista,
facilitará al Director de las obras los procedimientos y condiciones recomendados para realizar, cuando sea
necesario, las soldaduras.
Los aceros de los grados JR, J0, J2G3, J2G4, K2G3 y K2G4, generalmente, son aptos para el soldeo por todos los
procedimientos. La soldabilidad es creciente desde el grado JR hasta K2.
El riesgo de que se produzcan grietas en frío en la zona soldada aumenta con el espesor del producto, con el
nivel de resistencia y con el carbono equivalente. El agrietamiento en frío puede producirse por la acción
combinada de los siguientes factores:
-
Cantidad de hidrógeno difusible en el metal de aportación.
-
Una estructura frágil de la zona afectada térmicamente.
-
Concentraciones importantes de tensiones de tracción en la unión soldada.
-
Cuando se prescriba la utilización de ciertas recomendaciones, tales como las recogidas en la norma
UNE-EN-1011 o en normas nacionales que sean aplicables, las condiciones de soldeo y los distintos
niveles de soldabilidad recomendados, para cada tipo de acero, pueden estar determinados en
función del espesor del producto, de la energía aportada a la soldadura, de los requisitos de producto,
de la eficiencia de los electrodos, del proceso de soldeo y de las características del metal de
aportación.
-
Doblado: Es un índice de la ductilidad del material, definido por la ausencia o presencia de fisuras en
el ensayo de doblado, según la norma UNE 7472, efectuado sobre el mandril que se indica en la tabla
de características, de las normas de condiciones técnicas de suministro, para cada una de las distintas
clases de acero. Esta característica es opcional y su verificación solo es exigible si expresamente así se
indica en el pedido.
Características de los perfiles y chapas
Pág. 15 de 57
Las tolerancias dimensionales, de forma y de masa de cada producto son las especificadas en la norma
correspondiente que figura en la tabla 3.
TABLA 3. MEDIDAS Y TOLERANCIAS.
NORMAS APLICABLES PARA CADA PRODUCTO.
NORMA DE PRODUCTO
PRODUCTOS
MEDIDAS
TOLERANCIAS
PERFILES IPN
UNE 36 521
UNE-EN-10024
PERFILES IPE
UNE 36 526
UNE-EN-10034
PERFILES HEB, HEA, HEM
UNE 36 524
UNE-EN-10034
PERFILES UPN
UNE 36 522
PERFILES L
UNE-EN-10056(1)
UNE-EN-10056(2)
PERFILES LD
UNE-EN-10056(1)
UNE-EN-10056(2)
PERFILES T
UNE-EN-10055
PERFILES U COMERCIAL
UNE 36 525
REDONDOS
UNE 36 541
CUADRADOS
UNE 36 542
RECTANGULARES
UNE 36 543
HEXAGONALES
UNE 36 547
CHAPAS Y PLANOS ANCHOS DE
UNE 36 559
ESPESOR / 3 mm Y ANCHO / 1500 mm
Pág. 16 de 57
Suministro
A los efectos del control del suministro de los productos de acero laminados en caliente para estructuras
metálicas, se denomina partida al material que simultáneamente cumpla las siguientes condiciones:
Que pertenezcan a una de las series de productos citados en la tabla 1.
Que corresponda al mismo tipo y grado de acero
Que proceda de un mismo fabricante
Que haya sido suministrados de una vez
No podrán utilizarse productos de acero laminados en caliente para estructuras metálicas que no lleguen
acompañados de la documentación indicada a continuación.
A la entrega de cada suministro se aportará un albarán con documentación anexa, conteniendo, entre otros,
los siguientes datos:
-Nombre y dirección de la empresa suministradora;
--Fecha de suministro;
-Identificación del vehículo que lo transporta;
-Número de partidas que componen el suministro, identificando, para cada partida, al fabricante y su
contenido (peso, número de perfiles o chapas, tipo de producto según se indica en la tabla 1, tipo y grado de
acero según se indica en la tabla 2).
-Además, cada partida deberá llegar acompañada de la siguiente documentación, según el caso:
Si se trata de una partida con una marca, sello o distintivo de calidad reconocido:
-Documento acreditativo de que la partida está en posesión de una marca, sello o distintivo de calidad
reconocido
-Certificado del fabricante, firmado por persona física, en el que se indiquen los valores límites de las
Pág. 17 de 57
diferentes características, que justifiquen que los productos de acero laminados en caliente para estructuras
metálicas cumplen las exigencias contenidas en este articulo
Si se trata de una partida sin una marca, sello o distintivo de calidad reconocido:
-Certificado del fabricante, firmado por persona física, en el que se indiquen los valores límites de las
diferentes características, que justifiquen que los productos de acero laminados en caliente para estructuras
metálicas cumplen las exigencias contenidas en este articulo
-Resultados de los ensayos, que justifiquen que los productos de acero laminados en caliente de esa partida
cumplen las exigencias establecidas, efectuados por un laboratorio autorizado conforme al Real Decreto
2200/1995, de 28 de diciembre.
Una vez comprobada la documentación que debe acompañar al suministro, se deberá proceder a comprobar
el correcto marcado de los productos según los criterios siguientes:
-
Los perfiles y secciones de los tipos U normal (UPN), IPE, I con alas inclinadas (antiguo IPN) y HE de
alas anchas y caras paralelas (HEB, HEA, HEM), llevarán la identificación del fabricante estampada en
caliente, mediante los rodillos de laminación, a intervalos de 2.500 mm como máximo, además
deberá marcarse la designación abreviada del producto y del tipo y grado de acero, así como la
identificación de la colada de procedencia, mediante pintado o grabado. Esta información, completa y
fácilmente identificable, deberá figurar en todas y cada uno de los perfiles individuales.
-
Los perfiles y secciones de los tipos U comercial, T con alas iguales y aristas redondeadas, los
angulares de lados iguales o desiguales, los redondos, los cuadrados, los hexagonales y los perfiles
rectangulares de canto vivo, llevarán la identificación del fabricante, la designación abreviada del
producto y del tipo y grado de acero, así como la identificación de la colada de procedencia, mediante
un método a elección del fabricante.
-
Las chapas y planos anchos de espesor / 3 mm y ancho / 1500 mm llevarán la marca de identificación
del fabricante, el número de la pieza, el número de colada, las dimensiones, y la designación del tipo y
grado del acero, pintados y troquelados.
No podrán utilizarse productos de acero laminados en caliente para estructuras metálicas que no estén
correctamente marcados.
Acopio
Pág. 18 de 57
Se comprobará que los perfiles y chapas laminados en caliente, para estructuras metálicas, acopiados se
corresponden con todo lo previamente comunicado al Director de las obras.
A los efectos del control de los acopios, se denomina unidad de inspección al material que simultáneamente
cumpla las siguientes condiciones:
-
Corresponde al mismo tipo y grado de acero.
-
Procede de un mismo fabricante.
-
Pertenece a una de las siguientes series en función del espesor máximo de la sección:
o
serie ligera (e ≤ 16 mm)
o
serie media (16 mm < e ≤ 40 mm)
o
serie pesada (e > 40 mm)
El tamaño máximo de la unidad de inspección será de:
-Ochenta toneladas (80 t), en el caso de acopios con una marca, sello o distintivo de calidad reconocido
-Cuarenta toneladas (40 t), en el caso de acopios sin una marca, sello o distintivo de calidad reconocido
Los criterios que se describen a continuación para realizar el control de calidad de los acopios serán sin
perjuicio de las facultades que corresponden al Director de las obras.
Se distinguen dos niveles distintos de intensidad para el control de los acopios de estos productos:
-Control de acopios con una marca, sello o distintivo de calidad reconocido
En este caso, los resultados del control deben disponerse antes de la puesta en obra de la unidad de
obra de la que formen parte.
-
Control de acopios sin una marca, sello o distintivo de calidad reconocido
En este caso los ensayos deben realizarse y obtenerse los resultados, previamente a la ejecución de la
unidad de obra de la que vayan a formar parte, de tal forma que todos los productos de acero
laminados en caliente para estructuras metálicas que se empleen en cada unidad de obra deben estar
Pág. 19 de 57
previamente totalmente identificados.
Los criterios de aceptación y rechazo serán:
-
Composición química y características tecnológicas: Cada unidad de inspección será controlada
mediante un ensayo de cada una de las características, según se especifica en la UNE-EN-10025 o en
la norma de condiciones técnicas de suministro que en cada caso corresponda (UNE-EN-10113, UNEEN-10137, UNE-EN-10155, UNE-EN-10164).
Si los resultados de todos los ensayos son satisfactorios, la unidad de inspección será aceptada. Si
el resultado, para alguna de las características, no es satisfactorio, se efectuará un nuevo ensayo de esa
característica sobre cuatro nuevas probetas de la unidad de inspección correspondiente. Cualquier fallo
registrado en estos nuevos ensayos obligará a rechazar la unidad de inspección.
-
Tolerancias dimensionales, de forma y de masa: Cada unidad de inspección será controlada mediante
ensayos sobre un producto muestra. Si los resultados de todos los ensayos son satisfactorios, la
unidad de inspección será aceptada.
Si el resultado, para alguna de las características, no es satisfactorio, se efectuará un nuevo ensayo de
esa característica sobre cuatro nuevos productos muestra de la unidad de inspección
correspondiente. Cualquier fallo registrado en estos nuevos ensayos obligará a rechazar la unidad de
inspección.
-
Características mecánicas: Cada unidad de inspección será controlada mediante ensayos sobre dos
juegos de probetas, que se tomarán, según se especifica en la norma UNE-EN-10025 o en la norma de
condiciones técnicas de suministro que en cada caso corresponda (UNE-EN-10113, UNE-EN-10137,
UNE-EN-10155 o UNE-EN-10164). Si los resultados de ambos ensayos son satisfactorios, la unidad
de inspección será aceptada.
Si los dos resultados fuesen no satisfactorios, la unidad de inspección será rechazada, y si solamente
uno de ellos resulta no satisfactorio, se efectuará un nuevo ensayo completo de todas las
características mecánicas sobre 16 juegos de probetas de la unidad de inspección correspondiente. El
resultado se considerará satisfactorio si la media aritmética de los resultados obtenidos supera el
valor garantizado y todos los resultados superan el 95 % de dicho valor. En caso contrario, la unidad
de inspección será rechazada.
Almacenamiento
Pág. 20 de 57
Los perfiles y chapas de acero laminados en caliente para estructuras metálicas, se almacenarán de forma que
no se perjudique su estado de conservación.
Distintivos de la calidad
Si los productos, a los que se refiere este artículo, disponen de una marca, sello o distintivo de calidad que
asegure el cumplimiento de las especificaciones técnicas que se exigen en este artículo, se reconocerá como tal
cuando dicho distintivo esté reconocido por la Dirección General de Carreteras del Ministerio de Fomento.
Elaboración de estructuras de acero
a) Definición
Personal
El Adjudicatario dispondrá en taller, de forma permanente mientras duren los trabajos, de un técnico con
reconocida experiencia, responsable de la ejecución de la estructura.
Todos los soldadores que vayan a intervenir en los trabajos tendrán la calificación suficiente para los tipos de
soldadura a ejecutar, acreditada con certificados de homologación actualizados de acuerdo con la legislación
vigente, según los requisitos establecidos en la Norma UNE-EN 287-1:1992 o en algún código
internacionalmente reconocido.
Toda soldadura ejecutada por un soldador no calificado será rechazada, precediéndose a su levantamiento. En
caso de que dicho levantamiento pudiese producir efectos perniciosos, a juicio de la Dirección, el conjunto
soldado será rechazado y repuesto por el Adjudicatario.
Inspección de fabricación
Tragsa tendrá libre acceso a los talleres del Adjudicatario para realizar la inspección de la estructura metálica,
pudiendo disponer de personal inspector de forma permanente en taller.
Tragsa podrá realizar cuantas inspecciones considere oportunas para asegurar la calidad de la obra, estando
obligado el constructor a prestar las ayudas necesarias para la realización de las mismas.
El Adjudicatario está obligado a avisar a Tragsa con el tiempo suficiente, y nunca inferior a cinco (5) días, que
una determinada pieza está concluida y que se pretende transportar al tajo, con el objeto de poder realizar
normalmente sus funciones de inspección.
Pág. 21 de 57
Planos de taller y montaje
El Adjudicatario, antes de comenzar su ejecución en taller, remitirá a Tragsa los planos de taller, quien
devolverá una copia conformada y, si es preciso, con las correcciones pertinentes. En este caso, el constructor
entregará nuevas copias de los planos de taller corregidos para su aprobación definitiva, sin que esta
aprobación le exima de la responsabilidad que pudiera contraer por errores existentes.
Si durante la ejecución fuese necesario introducir modificaciones de detalle respecto a lo definido en los
planos de taller, se harán con la aprobación de Tragsa, y se anotará en dichos planos todo lo que se modifique.
Se harán constar en los planos y en sus cajetines todas las modificaciones introducidas y el alcance de las
mismas.
El Adjudicatario deberá elaborar unos planos de montaje en los que defina al menos:
-
Geometría principal de la estructura
-
Módulos prefabricados
-
Uniones en obra
-
Secuencia de montaje
-
Coordinación con otras unidades de obra
-
Elementos auxiliares de montaje.
Homologación de materiales
Antes de iniciarse el proceso de fabricación en taller, se realizará la homologación de los materiales de base y
aportación a habilitar, en presencia de Tragsa, con arreglo a las exigencias de este Pliego.
Preparación de los materiales
Se tomarán todas las precauciones necesarias para no alterar la estructura del material ni introducir
tensiones parásitas, tanto en las operaciones previas como en las de soldadura.
Pág. 22 de 57
Los acopios se realizarán ordenada y cuidadosamente de tal modo que no se produzcan deterioros o
alteraciones.
Trazados
Antes de proceder al trazado, se comprobará que los distintos planos y perfiles presentan la forma
técnicamente exacta, recta o curva, especificada y que están exentos de torceduras.
El trazado se realizará por personal cualificado, respetándose escrupulosamente las cotas de los planos y las
tolerancias máximas permitidas, de acuerdo con los procedimientos de fabricación especificados para cada
elemento.
No se dejarán huellas de granete que no sean eliminadas por operaciones posteriores.
b) Materiales
Registros
A fin de establecer un control de los materiales utilizados, se establecerá un registro a la recepción de los
mismos, que habrá de mantenerse actualizado.
Con relación a la chapa y perfiles, el registro debe incluir:
-
espesor o dimensiones del material
-
número de chapa, colada o lote
-
tipo o grado de material (calidad)
-
clave dada para el traspaso de marcas
Con relación el material de aportación:
-
denominación del producto: electrodo, hilo, flux, etc.
-
tamaño, diámetro
-
lote o partida
-
fabricante
Pág. 23 de 57
Estos registros serán auditados periódicamente por la inspección autorizada.
Electrodos
El tipo y el diámetro de los electrodos serán los especificados en los Procedimientos de Fabricación para cada
costura y elemento estructural concretos, de acuerdo con las características del material base y la posición de
aportación.
Los electrodos se mantendrán en paquetes a prueba de humedad, en un local cerrado y seco, a una
temperatura tal que se eviten condensaciones.
Se dispondrá de hornos para mantenimiento de electrodos, en los cuales se introducirán éstos en el momento
en que los paquetes se abran para su utilización. En aquellos casos en que las envolturas exteriores de los
paquetes hayan sufrido daños, Tragsa decidirá si los electrodos deben ser rechazados o introducidos
inmediatamente en un horno de secado.
Con independencia de las que pudiera disponer en almacén, se situarán estufas de mantenimiento en las
proximidades de las zonas de trabajo de los soldadores.
El soldador dispondrá de estufas de mantenimiento individuales donde colocará los electrodos que en
pequeñas cantidades vaya retirando del horno de mantenimiento más próximo.
Forma y dimensiones
La forma y dimensiones de la estructura serán las señaladas en los Planos de proyecto.
A lo largo de todo el proceso de fabricación y montaje se llevará un riguroso control geométrico de las
estructuras, fundamentalmente en los puntos que a continuación se señalan:
Comprobación de replanteo
El Contratista, con independencia de la calidad del proyecto, debe realizar una verificación puntual de los
datos de replanteo, comunicando a Tragsa las posibles incidencias que puedan surgir durante este proceso.
Montaje en blanco y unión de chapas
El utillaje que ha de permitir el montaje de chapas y su posterior unión se debe realizar de acuerdo a los
planos de taller por personal especializado, ajustándose en lo posible a las cotas de aquéllos, con las
Pág. 24 de 57
tolerancias previstas en este mismo artículo.
Las plantillas se deben realizar con un material que no sufra deformaciones ni deterioro durante su montaje.
Es deseable que el montaje de cada pieza se realice en taller sobre aquella otra a la que realmente vaya a estar
unida, a fin de eliminar en lo posible el riesgo de quiebros en la zona de unión.
Se cuidará especialmente de reducir al mínimo las deformaciones durante el proceso de soldeo, teniendo en
cuenta las consideraciones recogidas en el apartado 640.5 de este mismo artículo.
Unión de módulos
Desde un punto de vista del control geométrico se deberá poner especial atención en estas dos circunstancias:
-
Examinar en obra la geometría de la pieza completa. No se puede confiar en la coincidencia entre almas
para asegurar que la geometría que resulta después de la soldadura sea la correcta.
-
Estudiar el proceso de soldadura de forma que se incorpore la menor cantidad de calor posible, aunque
ello sea a costa de una mayor duración de los trabajos.
Se pondrá un especial cuidado en evitar errores de rotación según el eje de la estructura, que pueden
acumularse a lo largo de varios tramos.
Colocación de piezas sobre apoyos
Deben establecerse dos tipo de controles:
-
Verificar que la cota real del centro de apoyo coincide con el valor teórico de proyecto.
-
Garantizar que el contacto se realiza en la totalidad de la superficie del apoyo.
Tragsa podrá autorizar un procedimiento alternativo, consistente en establecer unos apoyos provisionales
mediante gatos hidráulicos, cama de arena, o simples cuñas metálicas.
c) Uniones
Uniones soldadas
General
Pág. 25 de 57
La concepción de los detalles constructivos se hará en acuerdo recíproco con los procedimientos de soldeo y
los métodos de control elegidos.
La calificación del procedimiento de soldeo será realizada siguiendo los requisitos establecidos en algún
código internacionalmente reconocido.
Medidas particulares serán necesarias para efectuar soldaduras sobre piezas de gran espesor y para
temperaturas del material inferiores a +5º C.
Tales medidas son:
-precalentamiento y tratamientos térmicos posteriores de relajación de tensiones.
-control de temperaturas durante la ejecución de la soldadura.
-control de la energía de soldeo por unidad de longitud del cordón.
-orden de ejecución de los cordones.
Fabricación de las soldaduras
Juntamente con los planos de taller, el Adjudicatario deberá preparar un programa de soldadura que
abarcará los siguientes puntos:
1.
Cordones a ejecutar en taller y en obra.
2.
Orden de ejecución de las distintas uniones y precauciones a adoptar para reducir al mínimo las
deformaciones y las tensiones residuales.
3.
Orden de ejecución de cada cordón y de las capas sucesivas, si las hubiera.
4.
Orden de ejecución de los distintos cordones de cada nudo.
Se tendrán en cuenta para ello los principios de máxima libertad, de máxima simetría y de máxima disipación
del calor.
5.
Procedimiento de soldeo elegido para cada cordón, con breve justificación de las razones de
procedimiento propuesto.
Pág. 26 de 57
a)
Para la soldadura manual se indicarán: la clase y diámetro de los electrodos, el voltaje y la intensidad, de
acuerdo con las recomendaciones del fabricante, la polaridad y las posiciones de soldeo para las que está
aconsejado cada tipo de electrodos.
Para la soldadura con arco sumergido se indicarán: el tipo y marca de la máquina, la calidad y diámetro del
hilo, la calidad y el granulado del polvo, voltaje e intensidad.
Para la soldadura en atmósfera de gas inerte se indicarán: el tipo y marca de la máquina, la calidad y el
diámetro del hilo, la naturaleza del gas a utilizar, voltaje e intensidad.
b)
Las dimensiones de los cordones se ajustarán a las previstas, con las tolerancias especificadas en este
Pliego.
c)
Antes del soldeo se limpiarán los bordes eliminando cuidadosamente toda la cascarilla, herrumbre o
suciedad y, muy especialmente, las manchas de grasa o pintura.
d)
Las partes a soldar deberán estar bien secas. Los electrodos cuyo recubrimiento sea especialmente
hidroscópico (los básicos entre otros) deberán ser introducidos en estufa o armario secador, siguiendo las
instrucciones del suministrador, y conservados en ellas hasta el momento de su empleo.
e)
Se tomarán las debidas precauciones para proteger los trabajos de soldeo contra el viento, la lluvia y
especialmente contra el frío. Se suspenderá el trabajo cuando la temperatura baje de 0ºC.
f)
Después de ejecutar cada cordón elemental, y antes de depositar el siguiente, se limpiará su superficie
con piqueta y cepillo de alambre, eliminando todo rastro de escorias.
g)
En todas las soldaduras se asegurará la penetración completa, incluso en la zona de raíz. En todas las
soldaduras manuales a tope deberá levantarse la raíz por el revés, recogiéndola, por lo menos, con un nuevo
cordón de cierre; cuando ello no sea posible porque la raíz sea inaccesible, se adoptarán las medidas
oportunas (chapa dorsal, guía de cobre acanalado, etc..) para conseguir un depósito de metal sano en todo el
espesor de la costura.
h)
La superficie de soldadura presentará un aspecto regular, acusando una perfecta fusión del material, y
sin muestras de mordeduras, poros, discontinuidades o faltas de material. Se tomarán las medidas necesarias
para evitar los cráteres finales y las proyecciones de gotas de metal fundido sobre la superficie de las piezas.
i)
Cuando haya de rehacerse una soldadura, se eliminará con buril y no con soplete.
Pág. 27 de 57
j)
En el taller debe procurarse que el depósito de los cordones se efectúe, siempre que sea posible, en
posición horizontal. Con este fin, se utilizarán los dispositivos de volteo que sean necesarios para poder
orientar las piezas en la posición más conveniente para la ejecución de las distintas costuras, sin provocar en
ellas, no obstante, solicitaciones excesivas que puedan dañar la débil resistencia de las primeras capas
depositadas.
Soldeo de los pernos
El voltaje, intensidad y cableado serán los adecuados para asegurar la perfecta fijación de los pernos. Habrá
que tener en cuenta las fluctuaciones de la red eléctrica.
En cuanto al procedimiento de colocación de los pernos, se tendrá en cuenta lo especificado en el "Structural
Welding Code" del AWS.
d) Ejecución en taller
Plantillaje
Se trazarán las plantillas de todos los elementos a tamaño natural, basándose en los planos de taller. Cada
plantilla llevará la marca de identificación del elemento a que corresponda y los números de los planos de
taller en que se define.
Su trazado se realizará por personal especializado, ajustándose a las cotas de los planos de taller, con las
tolerancias máximas previstas en este Pliego. Las plantillas se realizarán en material que no sufra fácilmente
deformaciones ni deterioros durante su montaje. Antes de proceder al trazado se comprobará que los
distintos planos y perfiles presentan la forma exacta, recta o curva deseada, y que están exentos de
torceduras.
Preparación del material base, conformado y biselado
En cada uno de los productos laminados, se procederá a:
a)
Eliminar aquellos defectos de laminación que, por su pequeña importancia, no hayan sido objeto de
rechazo.
b)
Suprimir las marcas de laminación en relieve en aquellas zonas que hayan de entrar en contacto con
otro producto y en las uniones de la estructura.
Pág. 28 de 57
c)
Limpiar en seco todas las impurezas que lleve adheridas, tales como calamina gruesa, escoria, óxido,
grasa, aceites, pintura o cualquier otra materia extraña que perjudique las características de las soldaduras o
produzca humos perjudiciales. No es necesario eliminar, en la preparación, la cascarilla de laminación
fuertemente adherida.
Las operaciones de conformado o enderezado, serán realizadas preferentemente en frío. Si estas operaciones
hubieran de ser realizadas en caliente, el procedimiento para su ejecución será previamente sometido a la
aprobación de Tragsa.
Los biseles para soldadura serán realizados según las dimensiones y formas establecidas en los detalles de
soldadura sobre los planos de diseño y preparados por amolado, mecanizado u oxicorte, respetando lo
indicado anteriormente.
Marcas de identificación
En cada una de las piezas preparadas en el taller, se pondrá la marca de identificación con que ha sido
designada en los planos de taller para el armado de los distintos elementos.
Asimismo, cada uno de los elementos terminados en el taller llevarán la marca de identificación prevista en
los planos, para determinar su posición relativa en el conjunto de la obra.
Estas marcas se realizarán con pintura (nunca con punzón), serán transcritas por el responsable de realizar
los cortes y auditadas por la inspección.
Manipulación y almacenamiento
Estas operaciones serán realizadas con los medios adecuados a fin de garantizar que no se causan daños,
deformaciones, etc., a los materiales.
El material de aportación y flux, será manipulado y almacenado adecuadamente a fin de preservar sus
características, para lo cual se seguirán las recomendaciones de los fabricantes de estos materiales.
Cuando se trate de materiales con revestimientos hidroscópicos, en la recepción de los mismos se
comprobará el correcto estado de los embalajes y sellos originales (plástico retráctil).
Si estos se encontrasen deteriorados o en mal estado, antes de su uso se actuará como sigue:
-
Electrodos con revestimiento básico (bajo contenido en hidrógeno). Se procederá a su secado durante
Pág. 29 de 57
los tiempos y temperaturas que se indican:
SFA
Tiempo
Temperatura
5.1
2 horas
230 a 260º C
5.5
1 hora
370 a 430º C
s/ ANS/AWS
-
Los electrodos con revestimiento básico, una vez abiertas sus cajas o después de secados, serán
mantenidos en estufas a 120º C.
-
Estos electrodos podrán estar expuestos a las condiciones ambientales como máximo cuatro horas antes
de su consumo. Sobrepasado este período de tiempo deben ser secados de nuevo.
-
El resecado sólo podrá hacerse una vez.
-
Los electrodos mojados no podrán ser utilizados.
-
Flux. Serán secados como mínimo a 260º C durante una hora.
-
El flux puede mantenerse almacenado en lugar seco, en sus envases originales, hasta seis meses antes de
su uso.
-
No se utilizará flux que se haya humedecido. Una vez abierto un saco de flux, éste debe ser consumido.
Corte
Podrá realizarse con sierra, máquina de oxicorte o plasma. Quedan terminantemente prohibidos otros
procedimientos de corte, a no ser que sean expresamente aprobados por Tragsa.
El borde obtenido deberá ser regular, debiéndose eliminar con fresa, cepillo o piedra esmeril, las
irregularidades que se produzcan.
En todos los casos, las superficies a unir por soldadura serán amoladas para eliminar el material afectado por
el corte (caso de oxicorte o plasma) y las entallas o estrias que se hayan producido.
Pág. 30 de 57
Los bordes de los materiales oxicortados no presentarán una rugosidad superior a 50 ìm. La rugosidad que
exceda este valor y las estrias o entallas aisladas que no tengan una profundidad superior a 5 mm, serán
amoladas o mecanizadas.
Las entallas con una profundidad superior a 5 mm serán reparadas por soldadura, previa aprobación del
procedimiento a utilizar.
Las aristas serán redondeadas a un radio mínimo de 8 mm, salvo prescripción en contra.
No es necesaria esta eliminación en los bordes que hayan de ser fundidos en operaciones subsiguientes de
soldeo.
Para las preparaciones de bordes destinadas a constituir una unión soldada, se tendrán en cuenta las
indicaciones de los planos del proyecto; en su defecto, se adoptarán las recomendaciones sancionadas por la
práctica, siendo de aplicación la utilización de los preceptos contenidos en la normativa a que hace referencia
este Pliego.
Armado en taller
Para el armado en taller las piezas se fijarán entre sí o a gálibos de armado, mediante medios adecuados que
aseguren, sin una coacción excesiva, la inmovilidad durante el soldeo y enfriamiento posterior.
Se permite emplear como medio de fijación puntos de soldadura depositados entre los bordes de las piezas a
unir. El número y tamaño de estos puntos de soldadura será el mínimo suficiente para asegurar la
inmovilidad.
Estos puntos de soldadura podrán englobarse en la soldadura definitiva si están perfectamente limpios de
escoria y no presentan fisuras u otros defectos. Se prohíbe la práctica viciosa de fijar las piezas a los gálibos de
armado con puntos de soldadura.
Al armar se comprobará que la disposición y dimensiones del elemento se ajustan a las señaladas en los
planos de taller. Se rectificarán o reharán todas las piezas que no permitan el acoplamiento mutuo, sin
forzarlas, en la posición relativa que hayan de tener una vez efectuadas las uniones definitivas.
Para el armado se tendrán en cuenta las siguientes consideraciones:
a)
Soldaduras en ángulo. Como regla general, las partes a unir mediante soldaduras en ángulo sin
preparación de bordes, estarán tan en contacto como sea posible. La abertura en la raíz no será superior a los
Pág. 31 de 57
2 mm para espesores de hasta 25 mm; y de 3 mm para espesores mayores de 25 mm.
b)
Soldaduras con penetración parcial. La preparación de soldaduras previstas con preparación de bordes
y penetración parcial, cumplirá con los mismos requisitos ya establecidos en el punto anterior.
c)
Soldadura con penetración total. La separación en la raíz cumplirá con lo establecido en los detalles de
soldadura y procedimientos calificados.
Como regla general cumplirán:
Tipo
Pletina de
Separacion
Toma
Bisel
respaldo
a raiz (mm)
de raiz
SMAW
V
NO
0 a 3 ± 1,5
SI
SMAW
X
NO
0 a 3 ± 1,5
SI
SMAW
V
SI
6+6
NO
SAW
V
NO
0 + 1,5
SI
SAW
X
NO
0 + 1,5
SI
SAW
V
SI
6+6
SI
GMAW
V
NO
0 a 3 + 1,5
SI
GMAW
X
NO
0 a 3 + 1,5
SI
GMAW
V
SI
6+6
NO
Proceso
-
Cuando las separaciones superen estos valores pero sean inferiores al doble del espesor más delgado ó 15
mm, serán recargados los bordes-biseles antes de realizar la soldadura de unión, hasta que la separación esté
dentro de los valores correctos.
Las soldaduras de uniones con separaciones en raíz superiores a las ya indicadas requerirán la aprobación
previa de Tragsa.
Pág. 32 de 57
d)
Desalineaciones de bordes. La desalineación máxima, medida sobre los ejes de las piezas a unir, no
superará el valor del 10% del espesor ó 3 mm (el menor de ambos).
e)
Uniones entre chapas con espesores diferentes. La transición entre ambas chapas se realizará de modo
que la pendiente sea inferior al 25%.
Empalmes
No se admitirán otros distintos, ni en posición distinta, de los indicados en los Planos de Proyecto o en los de
taller, aprobados por Tragsa.
Como normas generales se tendrán presentes las siguientes:
a)
No se admitirá ninguna clase de empalmes en placas de longitud inferior a los once metros (11 m).
b)
Salvo aprobación expresa de Tragsa, no se admitirán empalmes efectuados en obra en barras o
elementos de longitud inferior a veinte metros (20 m), debiendo ser efectuados estos empalmes, si fueran
necesarios, en taller.
c)
No se realizarán nunca empalmes en zona de nudos. Se considera como zona de nudos la situada a
menos de cincuenta centímetros (50 cm) del centro teórico del mismo, o a menos de veinticinco centímetros
(25 cm) de la más próxima costura soldada de dicho nudo.
d)
Salvo indicación expresa de los Planos de Proyecto, no coincidirán nunca en la misma sección
transversal, los empalmes de dos o más de los perfiles o chapas que forman la barra. La distancia entre los
empalmes de dos perfiles o chapas será, como mínimo, de veinticinco centímetros (25 cm).
e)
Los empalmes se efectuarán a tope y nunca a solape. Salvo expresa indicación en los Planos de Proyecto,
queda prohibido el uso de los cubrejuntas. Siempre que sea posible el acceso a la parte dorsal la preparación
de bordes para el empalme será simétrica. Cuando por imposibilidad de acceso a dicha parte dorsal sea
necesario efectuar la soldadura por un sólo lado del perfil, se dispondrá una pletina de recogida de raíz, a fin
de asegurar siempre una penetración lo más perfecta posible.
f)
Cuando se hayan de efectuar empalmes entre dos piezas de distinto espesor, se seguirá lo prescrito en
640.8.6.
g)
En los empalmes no se tolerarán sobreespesores del cordón superiores al diez por ciento (10%) del
espesor menor de las piezas que se unen. El sobreespesor deberá eliminarse con piedra esmeril, cuando la
Pág. 33 de 57
pieza empalmada haya de entrar en contacto con otra pieza de la estructura.
h)
El sobreespesor de los cordones de soldadura visibles desde el exterior se eliminará tal y como se indica
a continuación:
-
En primer lugar se procederá al desbaste con disco abrasivo radial.
-
A continuación se procede al acabado con banda de tela esmeril con el fin de eliminar las estrías dejadas
por el amolado.
-
Finalmente, y antes de proceder al acabado de la pieza, la zona amolada debe ser chorreada para
generar una rugosidad en la superficie del metal análoga al resto de la pieza.
e) Montaje
Transporte
Todas las operaciones en relación con la manipulación y el transporte de las piezas serán realizadas con los
medios adecuados, a fin de garantizar que no se causan daños o deformaciones a los materiales.
La expedición de las piezas o parte de ellas desde los talleres de construcción a la obra, no podrá hacerse sino
después de la comprobación por Tragsa de que puedan ser recibidas. La autorización en el taller no implica la
aprobación de la pieza en el tajo de obra si ésta ha sufrido desperfectos en el transporte que, a juicio de
Tragsa, hagan necesaria su reparación en el taller.
Recae en el Adjudicatario la responsabilidad de la obtención de permisos y estudio de itinerarios para los
transportes especiales necesarios entre el taller y la obra, y como tal debe haberlos tenido en cuenta para el
estudio y elaboración del Plan de Obra, no siendo éstos justificación de demoras y retrasos en la planificación
de la obra.
Montaje en obra
a)
El acoplamiento en el taller de obra y el montaje en su posición final, quedan definidos en los
documentos del Proyecto.
c)
Las soldaduras se ejecutarán teniendo en cuenta lo especificado en el apartado correspondiente del
presente pliego.
Pág. 34 de 57
d)
Los obreros empleados en el montaje serán todos de reconocida cualificación en su oficio.
Especialmente los soldadores estarán calificados de acuerdo con la norma UNE 14010 y los certificados de
calificación se deberán presentar al laboratorio de control para su revisión e inclusión en la documentación
del control de obra.
e)
El Adjudicatario será responsable de todas las operaciones de montaje y de sus defectos. Deberá estar en
continua relación con la persona encargada de Tragsa para vigilar estas operaciones.
f)
Una vez concluido el montaje, el Adjudicatario realizará las nivelaciones necesarias para la verificación
de la geometría, conjuntamente con Tragsa.
Colocación de tableros metálicos
Definición
Se engloba en esta unidad, todas las operaciones necesarias para la colocación de los tableros metálicos, en su
posición definitiva.
Condiciones
Además de las condiciones generales que sean aplicables, la colocación se realizará teniendo en cuenta las
condiciones específicas siguientes:
los esfuerzos durante la operación no provocarán plastificaciones localizadas ni deformaciones permanentes
en la estructura.
los elementos auxiliares deberán dimensionarse para resistir todos los esfuerzos que los vayan a solicitar,
según los criterios de seguridad de las correspondientes normativas en vigor.
f) Protección
Antes de comenzar el proceso de acabado, se elaborará y presentará para su aprobación, un documento en el
que se especifique los procedimientos de preparación y pintado así como los materiales que se proponen.
Dicho procedimiento deberá incluir al menos la aplicación de dos manos de pintura antioxidante (minio o
cianamida de plomo) y doble capa de pintura en el color que ordene Tragsa.
Pág. 35 de 57
g) Tolerancias de forma
Generalidades
Además de cumplir las tolerancias establecidas en las Normas UNE en vigor, se cumplirán las específicamente
establecidas en las adjuntas figuras 10.2.1. a 10.2.6.
Cuando las tolerancias establecidas no contemplen algún caso concreto, se establecerán las tolerancias
correspondientes basándose en casos similares a los especificados, en criterios de buena construcción y en
datos de otras normativas generalmente aceptadas. En todo caso, las citadas tolerancias deberán ser
coherentes con las hipótesis que han servido de base para el dimensionamiento de la estructura.
Fabricación
Las prescripciones de tolerancias concernientes a la fabricación (secciones, generales, almas y rigidizadores),
están establecidas en las figuras 10.2.1. a 10.2.6.
Planeidad de superficies de contacto
La planeidad de las superficies de elementos estructurales que deban transmitir por contacto esfuerzos de
compresión, tendrán al menos los 3/4 de dichas superficies en contacto. La separación del resto de las
superficies, en cualquier punto, no será superior a 0,25 mm.
Pág. 36 de 57
Pág. 37 de 57
Pág. 38 de 57
Pág. 39 de 57
Pág. 40 de 57
Pág. 41 de 57
Orificios para articulaciones
Para pasadores superiores a un diámetro de 250 mm, el diámetro estará dentro de una tolerancia de -0,25
mm a -0,40 mm, y el diámetro del agujero del pasador tendrá una tolerancia comprendida entre 0 mm a +0,15
mm. Para pasadores con diámetro superior a 250 mm, la holgura entre el pasador y el orificio del pasador, no
será inferior a 0,40 mm, ni superior a 0,75 mm.
Soldaduras
A continuación se especifican las exigencias mínimas para cordones a tope y de ángulo. Cuando no se
mencionan los cordones de ángulo de forma expresa, se les aplicará por analogía los valores indicados para
los cordones a tope.
Se admiten sobreespesores dentro de los límites indicados a continuación:
En caso de soldaduras a tope:
Pág. 42 de 57
Ät1 = min {1 mm + 0,05 s1 ; 4 mm}
Ät2 = min {1 mm + 0,05 s2 ; 2 mm}
En caso de soldaduras en ángulo:
a ≤ 6 mm: Äa = 1 mm
a > 6 mm: Äa = 2 mm
No se admiten reducciones de espesor:
Ä t3 = 0
El desplazamiento de bordes en uniones a tope, no superará el 10% del espesor mínimo de las chapas a unir:
Pág. 43 de 57
e = min {0,1 t2 (t2 ≤ t1 ) ; 3 mm}
La diferencia máxima de longitudes de contacto en cordones de ángulo, cumplirá la condición siguiente:
Äs ≤ 1 mm + 0,15 a
La dimensión admisible de mordeduras en la zona de transición entre el material de aportación y el material
base, depende del espesor de las chapas, de la dirección de las tensiones aplicadas, así como de la resistencia a
la fatiga del detalle considerado:
-
En caso de tensiones perpendiculares a la orientación del cordón:
Pág. 44 de 57
No se admiten mordeduras en detalles que pertenezcan a categorías superiores a 56; (1)
Se admiten mordeduras en detalles que pertenezcan a categorías iguales o inferiores a 56, siempre y cuando
cumplan la condición:
Ät = min {0,05 t ; 0,5 mm}
-
En caso de tensiones paralelas a la orientación del cordón:
Se admiten mordeduras que cumplan Ät = min {0,1 t ; 1 mm}.
La profundidad de inclusiones visibles de escoria no superará los valores indicados para mordeduras.
En soldaduras transversales a tope con penetración total, se admiten poros abiertos a la superficie bajo las
siguientes condiciones:
-
la longitud del poro en el sentido de la
-
orientación del cordón no supera el
-
espesor de la chapa t;
-
la profundidad del poro no supera 0,1 t;
-
el espesor neto de la soldadura debe ser
-
igual o superior al espesor de la chapa.
))
El valor indicado para la definición de una categoría de detalle corresponde a su
resistencia a la fatiga para 2x106 ciclos en [N/mm²].
Pág. 45 de 57
-
No se admite la falta de penetración local (irregularidad de la raíz en cordones a tope soldados desde
un lado).
No se admite la falta de fusión o de penetración. Desbordamientos o solapaduras indican, normalmente,
problemas de unión y, por lo tanto, no son admisibles.
El tamaño de inclusiones de escorias, que no alcancen la superficie del cordón, no superará dos veces los
valores indicados para mordeduras. La distancia entre dos inclusiones adyacentes deberá superar 9 veces la
longitud de la inclusión más larga.
No son admisibles fisuras cualquiera que sea su dimensión.
El diámetro máximo de las inclusiones de gas, no superará 0,25 veces el espesor de la chapa y, en todo caso,
será inferior a 3 mm. La agrupación de pequeñas inclusiones de gas se admite hasta una concentración local
determinada, que se indica en función de la superficie proyectada y de la resistencia a la fatiga del detalle
considerado.
La desviación en planta o alzado de cualquier elemento estructural de longitud L no debe ser superior a
L/1000 ni a 20 mm, en relación con su geometría teórica.
h) Medición y abono
No se abonarán independientemente, por estar incluidos en el precio señalado, pinturas, despuntes, excesos
de peso por tolerancias de laminación, casquillos, tornillos, tapajuntas y demás elementos accesorios y
auxiliares de montaje. También se consideran incluidas en el precio, todas las operaciones, materiales y
equipos necesarios para la fabricación, transporte y colocación de la misma mediante grúas, con todos los
medios auxiliares necesarios hasta colocarla en su posición definitiva en obra, así como los costes que
resulten de los controles de producción de la estructura a realizar por el Adjudicatario y el coste del control
realizado por Tragsa resultante de la detección de defectos, lo que conllevará una ampliación de los ensayos y
su repetición una vez subsanados los mismos.
Pág. 46 de 57
i) Control de calidad de la estructura metálica
General
El Control de Calidad que define este Pliego corresponde al que Tragsa realiza. En ningún caso exime al
Adjudicatario de asegurar la calidad del suministro
y su verificación necesitará del autocontrol
correspondiente.
Inspección de las fábricas en el taller y a pie de obra
El Adjudicatario recabará, de las distintas fábricas de donde provengan los materiales, las autorizaciones
necesarias para que Tragsa pueda inspeccionar en aquéllas la fabricación de los mismos. Este podrá ordenar
la realización de los ensayos o pruebas que considere necesarias y rehusar las piezas que juzgue defectuosas
desde el punto de vista de su calidad, fabricación o dimensiones.
Además, el Adjudicatario deberá dar libre entrada en sus talleres a Tragsa, quien podrá ordenar, a expensas
del Adjudicatario, la realización de las pruebas, ensayos y comprobaciones necesarias para asegurar que las
cláusulas del presente Pliego de Condiciones estén bien cumplidas, tanto bajo el aspecto de la buena calidad y
resistencia de los materiales, como bajo el de la buena ejecución del trabajo.
Los ensayos y comprobaciones anteriores, no podrá alegarse como descargo de ninguna de las obligaciones
impuestas, pudiéndose, hasta después del montaje, desechar las piezas que fuesen reconocidas defectuosas
desde el punto de vista del trabajo o de la calidad. La aceptación por parte del Control de Calidad no exime al
Adjudicatario de su responsabilidad por la presencia de defectos no detectados en el muestreo estadístico
realizado.
Certificados
De cada inspección o control realizado, se emitirán sus certificados con indicación, por lo menos, de:
fechas de ejecución del ensayo
identificación de la pieza y zona inspeccionada
procedimiento aplicado
resultados obtenidos
Pág. 47 de 57
Personal
El personal que realice tareas de inspección o ensayos no destructivos dispondrá de la preparación adecuada.
Materiales
Se controlarán los certificados emitidos por el fabricante de los materiales.
Con objeto de detectar posibles defectos de laminación, todas las chapas serán controladas por ultrasonidos.
El control será realizado por el método establecido en UNE 7278, explorando sobre todo el perímetro de la
chapa (a 50 mm del borde) y por cuadrícula de 200 mm.
Las chapas se aceptarán si cumplen con el nivel de calidad "grado A", establecido en UNE-EN 36160:2000.
Preferentemente, las chapas se acopiarán cumpliendo con este control, que realizará y documentará el
fabricante de las mismas.
Dimensiones
Control de la concordancia con los planos y las prescripciones de tolerancia, especificados en el presente
pliego.
Soldaduras
General
La calidad de las soldaduras quedará asegurada mediante la realización de las inspecciones y controles
previstos en el programa de puntos de inspección, preparado para cada tipo de construcción.
Las soldaduras que no cumplan las prescripciones de tolerancia del presente Pliego serán causa de rechazo o
reparación. Las reparaciones serán objeto de nuevo control de calidad.
Métodos de control
-
Inspección visual
Todas las soldaduras serán inspeccionadas visualmente, vigilando su aspecto exterior y la integridad
del soldeo. La dimensión de las cotas y las tolerancias se controlarán aleatoriamente.
Pág. 48 de 57
-
Control por partículas magnéticas
A realizar como complemento de la inspección visual.
Este ensayo permite la detección de defectos o inclusiones superficiales. También es posible, con
ciertas limitaciones, la detección de discontinuidades e inclusiones no metálicas subsuperficiales.
Técnica de ensayo.- El ensayo se realizará mediante el empleo de yugo magnético portátil, creando un
campo magnético local sobre la zona de soldadura a examinar, y aplicando partículas magnéticas
adecuadas en color y características al material a inspeccionar.
-
Dirección de magnetización:
-
Partículas magnéticas aplicadas por una de las vías: Húmeda: . Fluorescentes
-
Contraste de color
-
Tipo de corriente:
-
Control por líquidos penetrantes
Transversal y longitudinal a la soldadura.
Alterna o continua
A realizar como complemento de la inspección visual y sustitutivo del control por partículas
magnéticas.
Este ensayo permite la detección de las discontinuidades que afloran a la superficie en sólidos no
porosos; para ello se utilizarán líquidos que penetren por capilaridad en las discontinuidades o grietas.
Posteriormente, y una vez eliminado el exceso de líquido penetrante de la superficie inspeccionada, el
líquido contenido en las discontinuidades exuda y puede ser observado en la superficie.
Técnica o procedimiento a seguir.- Es válido cualquiera de los métodos recomendados en ASTM E 165.
En general, el procedimiento a seguir será:
*Preparación de las superficies, eliminando proyecciones de soldadura, escorias u otras
irregularidades que puedan enmascarar defectos.
*Limpieza con disolvente.
Pág. 49 de 57
*Aplicación de líquido penetrante, en spray o a brocha, dejándolo actuar al menos durante 20 minutos
sin que se seque (puede ser necesario volver a aplicarlo en este tiempo).
*Eliminar los restos de penetrante con disolvente o agua, según proceda para su eliminación. No
pulverizar o dirigir el chorro de agua directamente sobre las zonas objeto de inspección; utilizar trapos,
etc..
*Aplicar el producto revelador (tipo 9D1 de ARDROX o similar) una vez secada la superficie
(aproximadamente 2 minutos).
*Evaluar las indicaciones que sean puestas de manifiesto a los 2, 5 y 15 minutos de aplicado el
revelador, tanto si están sobre la soldadura como en los 10 mm anexos a cada lado de la misma.
*Limpieza final.
-Control por radiografía
Este control permite la detección de defectos en el interior de las soldaduras y se empleará como
ensayo complementario de la inspección visual y con el alcance previsto en el programa de puntos de
inspección.
Técnica de ensayo.- Las placas radiográficas serán obtenidas empleando aparatos de rayos X o
isótopos de Ir92.
La densidad estará comprendida en 2 y 4.
La calidad de imagen en las placas radiográficas se evidenciará mediante la colocación del indicador
apropiado y correspondiente, al menos, con la clase II, según norma DIN 54109 parte 2.
-
Control por ultrasonido
Este control permite detectar el mismo tipo de defectos que el radiografiado y se podrá emplear como
sustitutivo de aquél cuando así esté previsto en el programa de puntos de inspección.
Técnica. La técnica o método de exploración a aplicar estará de acuerdo, por ejemplo, con el
procedimiento propuesto en el "Bridge Welding Code" AWS D 15-88.
Pág. 50 de 57
De acuerdo con Tragsa, previo al comienzo de la ejecución del viaducto, se redactará por parte de la
empresa adjudicataria del control , un Plan de Puntos de Inspección (PPI) donde se fijarán el tipo de
ensayos a realizar a las soldaduras y cual debe ser el porcentaje del total comprobado para asegurar la
correcta ejecución de las mismas.
Pernos conectadores
-
Inspección visual
En todos los pernos habrá que controlar la forma y el color de la soldadura. Si la soldadura es buena,
será de color azul brillante, rodeando completamente el vástago del perno.
-
Control acústico
Mediante un martillo ligero se golpean los pernos soldados. Si el sonido es claro y neto, la soldadura
normalmente no presenta ningún defecto.
-
Ensayo de doblado
Los pernos a controlar se doblarán a 20º, aproximadamente, de su posición inicial, de tal manera que la
zona de soldadura, eventualmente defectuosa, sufra la tracción máxima. Los pernos así controlados
habrá que dejarlos en esta posición si no presentan fisuras.
Este control se debe aplicar al 3% de los pernos, además de los que no satisfagan el control visual o
acústico.
Montaje
-
Supervisión de la implantación y de la nivelación de la construcción, así como de las contraflechas.
-
Control de las medidas de seguridad, así como de su cumplimiento.
Ejecución de uniones con tornillos
En las uniones con tornillos se controlará la disposición y el diámetro de los agujeros.
En el caso de uniones por rozamiento habrá que controlar, además, el contacto de las superficies, su
rugosidad y limpieza, así como el esfuerzo de pretensado en los tornillos.
Pág. 51 de 57
En todo caso se controlará la calidad de los tornillos utilizados.
Pintura
1.- DEFINICIÓN Y CONDICIONES GENERALES.
DEFINICION:
Pintura de poliuretano de dos componentes sobre soporte metálico dos manos y una mano de imprimación
epoxi, i/raspados de óxidos y limpieza manual.
CONDICIONES GENERALES:
Prescripciones sobre los productos:
Los procedimientos de pintado y las mediciones del color acabado para las estructuras metálicas serán los
siguientes:
Sistema de DOS Capas. Acabado POLIURETANO BRILLANTE:
Limpieza de la superficie mediante agua dulce a presión, preferiblemente caliente, o mediante un
desengrasante alcalino diluido y un posterior baldeo con agua dulce. Se admitirá la mejora de chorreado.
Así mismo, en el caso de que haya presencia de sales blancas deberán eliminarse en su totalidad
mediante un cepillado. El cepillado debería hacerse con cepillos de cerdas naturales o de plástico para evitar
daños en la metalización.
Una capa de 35 µ secas de Imprimación Epoxy anticorrosiva de dos componentes para superficies
metálicas fabricada a base de resinas epoxi-poliamida, pigmentos anticorrosivos e inhibidores de corrosion.
Las características técnicas de los componentes A+B serán las siguientes:
Viscosidad: 88 ± 5 K.U.
Densidad: 1,4 ± 0,05 Kg./l.
Contenido solido en peso: (A+B) 67-72 ± 1 %
Contenido máximo de COV (contenido organico volátil) permitido 2010:500 g/l
Contenido máximo de COV del producto: 500 g/l.
Secado al polvo: 45 minutos
Secado sin pegajosidad: 4 horas
Pág. 52 de 57
Secado en profundidad: 8-12 horas
Secado curado total: 7 dias.
Secado repintar minimo: 18 horas
Secado repintar máximo: 48 horas.
Dos capas de 35 µ cada una secas de Esmalte Poliuretano Alifático Brillante (UNE 48274) VERDE RAL6009 según proceso aerográfico o electroestático.
CARACTERISTICAS
Esmalte poliuretano de dos componentes, a base de resinas hidroxiacrilicas, isocianatos alifáticos y pigmentos
solidos a la luz y a la intemperie. Al polimerizar será resistente a agentes atmosféricos, a los aceites y
lubricantes, a los disolventes y a los agresivos químicos. Cumpliendo la norma UNE 48274
Caracteristicas Tecnicas
Composicion
Ligante: Resinas hidroxiacrilicas.
Catalizador: Isocianatos alifáticos
Pigmentos y extendedores: Bióxido de titanio y pigmentos orgánicos e inorgánicos de máxima resistencia.
Aditivos: Dispersantes, humectantes, desaireantes, modificadores superficiales y agentes estabilizadores.
Diluyente: Hidrocarburos aromáticos, cetonas y esteres.
CARARACTERISTICAS TECNICAS
Las características técnicas de los componentes A+B serán las siguientes:
Viscosidad: 75 ± 5 K.U.
Densidad: 1,2 ± 0,05 Kg./l.
Contenido solido en peso: (A+B) 52-58 ± 1 %
Contenido máximo de COV (contenido orgánico volátil) permitido 2010:500 g/l
Contenido máximo de COV del producto: 500 g/l.
Secado al polvo: 1 hora
Secado sin pegajosidad: 3 horas
Pág. 53 de 57
Secado en profundidad: 24 horas
Secado curad curado total: 7 dias.
Secado repintar minimo: 16 horas
Secado repintar máximo: 4 dias.
Pot-life: > 6 horas.
Tolerancias de color:
Se puede estimar una diferencia de color máxima de 0.5 unidades dE(CMC, 1:1) para las diferentes entregas o
lotes que pueden haber de un mismo producto/color.
Garantía de color:
Después de DOS años de exposición a la intemperie, la diferencia de color por "degradación natural" respecto
del "color inicial" será como máximo de 2 unidades dE(CMC, 1:1).
2.- CONDICIONES DEL PROCESO
Consideraciones generales sobre el pintado:
A. La aplicación de capas protectoras se efectuará como norma general, de acuerdo con las instrucciones
dadas en la especificación SSPC-PA1, suplementada ésta con la recomendación del fabricante de la pintura. En
los casos en que las instrucciones aparezcan de forma permisiva es decir en términos "recomendado", etc.
éstas deberán considerarse mandatarias.
B. En "Taller" las pinturas se aplicarán preferentemente con pistola, de alta o baja presión. Para repasos
puntuales o de zonas poco accesibles se podrán utilizar otros métodos como la brocha y/o el rodillo. En
"Obra", si se trata de repasos puntuales, es recomendable la utilización de brocha y/o rodillo, pero en el caso
de pintados de "postes completos" y si la situación medio-ambiental lo permite, podría utilizarse la pistola de
alta o baja presión. En última instancia se tendrá en cuenta la recomendación del fabricante para el tipo
particular de pintura a aplicar.
C.
No se comenzará ningún trabajo de aplicación o se interrumpirá si hubiese comenzado, sin cargo alguno
para la Propiedad en los siguientes casos: Cuando la temperatura ambiente sea inferior a 5°C, con la excepción
de las pinturas que sequen por evaporación de un disolvente, que se podrán aplicar incluso con temperaturas
ambiente de 2°C. Sin embargo no se aplicará la pintura en ningún caso, si se prevé que la temperatura
ambiente va a caer por debajo de 0°C antes de que la pintura se haya secado totalmente. No se aplicará
pintura sobre una superficie de acero cuya temperatura sea inferior en 3°C al punto de rocío, o que se
encuentre a menos de 2°C. Tampoco se aplicará pintura sobre acero, a una temperatura superior a 45°C; a
menos que se trate de una pintura específicamente indicada para ello. No se aplicará pintura alguna sobre
acero que se halle a una temperatura tal que ocasione burbujas o porosidades y otro tipo de fenómeno
cualquiera que vaya en detrimento de la vida de la pintura.
Pág. 54 de 57
Cuando se pinte acero en tiempo cálido, deberán tomarse las precauciones adecuadas para asegurar que se
alcanza el espesor de pintura adecuado. Cuando llueva, nieve, haya niebla, vientos racheados con proyección
de arena o cuando la humedad relativa sea mayor del 85%. Tampoco se aplicará sobre superficies húmedas o
mojadas, ni sobre superficies con capa de hielo. La existencia de agua o hielo en estas superficies deberá ser
adecuadamente constatada para evitar el pintado en tales condiciones.
D. En caso de que se deba aplicar pintura en tiempo húmedo o frío, se tendrá que pintar cubriendo o
protegiendo adecuadamente la superficie a pintar, o bien se calentará el aire ambiente hasta una temperatura
aceptable.
E.
En caso de que la pintura aplicada esté expuesta a heladas, humedad excesiva, nieve o condensaciones,
deberá asegurarse el secado. Las zonas dañadas por esta causa serán reparadas eliminando la pintura,
preparando nuevamente la superficie y repintando con el mismo número de capas y pintura análoga al resto
de las superficies.
F.
En pinturas Bicomponentes no se permitirá la realización de mezclas parciales, debiéndose mezclar los
envases completos preparados por el fabricante. En el caso de aplicaciones en superficies reducidas, el
fabricante suministrará envases de tamaño pequeño, para poder cumplir este requerimiento.
G. Cada preparación de mezcla quedará documentada en una hoja de control en que constará al menos la
siguiente información: fecha, elemento a revestir, tipo pintura, numero de lote, hora de realización, método
aplicación y firma del responsable.
H. No se aplicará pintura en las zonas destinadas a la conexión de elementos a tierra. Estas zonas están
indicadas en los planos de proyecto. Para evitar el pintado en dichas zonas, el pintor deberá aplicar un sistema
de plantillas o un sistema adhesivo, nunca el raspado de la pintura.
Consideraciones de recepción de pintura:
A. Aspecto: - La capa de pintura aplicada tendrá un aspecto liso, con una continuidad de película regular y
uniforme. Dentro de las limitaciones propias de los trabajos de pintado, se deberán evitar, en lo posible los
grumos, suciedad, descolgones y proyecciones sobre la película de pintura.
B.
Control de espesores:
a.
Las mediciones se efectuarán sobre la capa de pintura seca, según norma UNE-EN ISO 2808.
b.
Como método para evaluar si los espesores aplicados son los correctos, se recomienda usar por ejemplo
el método "80/20". Según este, no debería haber medida alguna por debajo del 80% del valor especificado y el
número máximo de medidas por debajo del valor especificado no debería ser superior al 20%.
c.
Los aparatos de control serán calibrados diariamente antes de proceder a las medidas.
C. Ensayo de Adherencia de las pinturas:
- A partir del momento en que la pintura esté totalmente curada se podrá realizar el ensayo de adherencia
según normas ASTM D-3359 o UNE-EN ISO 2409 (ambas de corte enrejado o en aspa). Los valores mínimos
aceptables serán: Clasificación mínima 3B según la ASTM (5B es la clasificación máxima) y Clasificación 2
según la UNE-EN ISO (0 es la clasificación máxima).
Pág. 55 de 57
6.2.-CONDICIONES DEL PROCESO DE FABRICACIÓN
El Adjudicatario comunicará por escrito a Tragsa, antes de transcurridos treinta (30) días desde la fecha de
firma del contrato, la relación completa de las empresas suministradoras de los perfiles y chapas laminados
en caliente, para estructuras metálicas objeto del mismo, así como la marca comercial, o referencia que
dichas empresas dan a esa clase y calidad.
6.3.- MEDICIÓN Y ABONO
Las dimensiones necesarias para efectuar la medición se obtendrán de los planos del Proyecto. No será de
abono el exceso de obra que por su conveniencia o errores, ejecute el Adjudicatario. En este caso se estará
cuando el Adjudicatario sustituya algún perfil por otro de peso superior por su propia conveniencia, aun
contando con la aprobación de Tragsa.
Los perfiles y barras se medirán por su longitud de punta a punta en dirección del eje de la barra. Se
exceptúan las barras con cortes oblicuos en sus extremos que, agrupadas, puedan obtenerse de una barra
comercial cuya longitud total sea inferior a la suma de las longitudes de punta a punta de las piezas
agrupadas; en este caso se tomará como longitud del conjunto la de la barra de que puedan obtenerse
Los elementos de estructura metálica se medirán por kilogramos (kg) realmente utilizados deducidos a partir
de los pesos teóricos de catálogo de los perfiles y chapas y de las dimensiones indicadas en los planos, según
el cuadro de precios.
Libro de control de calidad
El Colaborador someterá a la aprobación de TRAGSA su manual de Control de Calidad, en el cual
deben recogerse las técnicas a utilizar en esta materia.
Control de calidad
Para la ejecución del conjunto estructural, se pedirá el Marcado CE de Estructuras Metálicas según la
norma UNE EN1090-1 para un nivel de ejecución EXC3-4, según determina la parte de la norma EN
ISO 3834 aplicable a las estructuras soldadas, así como un plan de inspecciones (PPI) a realizar de
acuerdo con el proyecto ofertada y estar en Posesión de certificados ISO.
Pág. 56 de 57
7.
DOCUMENTACIÓN A ENTREGAR JUNTO CON LA OFERTA
-
Declaración responsable suscrita por el representante legal de la empresa comprometiéndose al
cumplimiento de las especificaciones indicadas en los puntos 2, 3, 4, 5 y 6 del presente
-
Marcado CE de Estructuras Metálicas según la norma UNE EN1090-1 para un nivel de ejecución
EXC3 o 4, según determina la parte de la norma EN ISO 3834 aplicable a las estructuras soldadas.
Toda la documentación técnica (o las partes esenciales de la misma) se entregará traducida al
castellano.
4 de julio de 2016
Pág. 57 de 57