Tema destacado Investigación y ciencia Innovación y práctica

DriveWorld
La revista técnica del grupo SEW-EURODRIVE
Edición española 1/2006
Tema destacado
Automatización de accionamientos:
¿una nueva moda o una necesidad real?
Investigación y ciencia
Observadores contra sensores: el potencial innovador
de la moderna tecnología de accionamientos
Innovación y práctica
Alimentos de primera calidad
75 años de ingeniería de accionamientos han
transformado el mundo
Contenido
3
Editorial
75 años de ingeniería de accionamientos mueven el mundo
4-9
Noticias del mundo de la práctica
4-5
6-7
8-9
Logística: Túneles subterráneos en la región del Ruhr
Materiales aislantes: Un revólver potente
Tecnología de transporte: Innovación flexible
10-13
Tema destacado
Automatización de accionamientos: ¿una nueva moda o una necesidad real?
14-19
Noticias del mundo de la práctica
14-15
16-17
18-19
Bebidas: Cómo poner fin al caos
Complejos deportivos: Magnolia de acero
Plásticos: Mayor eficacia con el servocontrol
20-23
Investigación y ciencia
Observadores contra sensores
24-27
Noticias del mundo de la práctica
24-25
26-27
Tecnología en aeropuertos: Aparcamiento inteligente
Alimentos: Alimentos de primera calidad
28-29
Historia
Contenido
Contenido
75 años de ingeniería de accionamientos han transformado el mundo
30-43
Noticias del mundo de la práctica
30-31
32-33
34-35
36-37
38-39
40-41
42-43
Industria proveedora: Bobinado perfecto
Embalaje: Embalaje a alta velocidad
Construcción aeronáutica: Accionamientos para estabilizador
Plásticos: Una curva perfecta
Industria maderera: Picos de tensión
Bebidas: Fajos de botellas bien atados
Tecnología de transportes: Sin dejar de rodar
44-51
Técnica innovadora
44-45
46-47
48-49
50-51
Servomotores: La nueva serie CMP de servomotores altamente dinámicos
Cilindros eléctricos: La nueva serie CMS de cilindros eléctricos
Software: Nuevas macros para EPLAN
MOVIFIT®: Nuevos sistemas de accionamientos descentralizados
52-53
Internacional
EE.UU.: En el país de las oportunidades ilimitadas
54-55
Contactos y puntos de encuentro
54
Cómodamente por fax
Ferias
Direcciones
Pie de imprenta
55
Editorial
El movimiento, el cambio y la renovación son características esenciales del mundo en el que vivimos.
La inmovilidad no existe o, en cualquier caso, sólo
es un concepto que está en nuestras cabezas.
SEW-EURODRIVE ha hecho suyo este principio
dinámico de la naturaleza y con él ha contribuido
de forma decisiva al desarrollo de la ingeniería de
accionamientos de los últimos 75 años, le ha otorgado un nuevo aspecto y sus innovadores productos han sentado las bases de unos progresos que
han hecho posible el paso de la época industrial a
la moderna era de la automatización.
Si observamos los inicios de la cultura industrial,
nos daremos cuenta de que unos pocos inventos y
descubrimientos han tenido una gran influencia en
el mundo de la producción. A pesar de que en la
antigüedad ya se poseían procesos eficaces para la
fabricación en masa de objetos de uso diario como
jarras de barro, tejidos y herramientas, normalmente se aplicaban en pequeñas manufacturas y se basaban – como el mismo nombre indica – en el puro
trabajo manual. No fue hasta principios del siglo
XIX, al inventarse la máquina de vapor y desarrollarse simples accionamientos de transmisión, que el
movimiento se introdujo en la tecnología de la fabricación industrial en el más amplio sentido de la palabra. A partir de ese momento, la mecanización
permitió diseñar los procesos repetitivos de modo
que prácticamente no se necesitaba personal para
llevarlos a cabo y las máquinas podían realizarlos
sin interrupciones. De esta manera se había introducido un proceso que ha alcanzado un primer
punto culminante en la moderna tecnología de
automatización y que en el futuro continuará
teniendo una influencia decisiva en la tecnología
de la producción.
Sin embargo, el mundo de la tecnología de accionamientos no está nunca quieto. Como en el resto
de los campos de la ingeniería mecánica moderna,
la innovación de hoy es el estándar de mañana,
hasta que se convierte en un método tradicional en
el futuro. En consecuencia, los conceptos de accionamiento actuales se ven sometidos a una evolución permanente. Este proceso dinámico se manifiesta en el uso de soluciones de control cada vez
más inteligentes en casi todos los ámbitos de la
tecnología de accionamientos. Hoy en día se consolida la tendencia de integrar los accionamientos en
el proceso de automatización y
crear sistemas de «ingeniería
de accionamientos» integrales
e «inteligentes». Esta tendencia se denomina automatización de accionamientos. La
automatización de accionamientos implica diseñar soluciones completas para generar
movimientos controlados
(rotatorios, lineales, continuos,
cíclicos, etc.). Los clientes ya
no demandan únicamente ingeniería de accionamientos
sino una solución completa,
empezando por el panel de
mando, la inteligencia de control en el variador (p.ej., sobre la base de
IEC 61131), el software, la descentralización
de las funciones según la solución, la comunicación basada en los sistemas de bus de
campo más comunes, el suministro de energía a elementos consumidores móviles en
caso necesario y acabando por el control de
los movimientos utilizando una amplia gama
de motorreductores, servomotores o motores
lineales. Pero la automatización de accionamientos también incluye soluciones que combinan las funciones mencionadas «en un
sistema», como demostramos en la feria de
Hannover de 2005 con MOVIGEAR®, un concepto de accionamiento mecatrónico.
El término automatización de accionamientos
se utiliza para definir un sistema (sistema de
accionamiento). Sin embargo, la automatización de accionamientos también describe la
transformación experimentada por los fabricantes de accionamientos, que dejan de ser
proveedores de componentes para convertirse en proveedores de sistemas.
Rainer Blickle
Socio directivo
SEW-EURODRIVE GmbH & Co KG
Editorial
75 años de ingeniería de accionamientos mueven el mundo
[3]
Noticias del mundo de la práctica
Noticias del mundo de la práctica
La Ruhr-Universität en Bochum
está desarrollando un concepto
innovador mediante el cual se
podrán transportar mercancías a
través de túneles subterráneos en
las zonas de aglomeración urbana.
Actualmente se está comprobando
la técnica de accionamientos, el
control y la fiabilidad del sistema
en una ruta de prueba a escala 1:2.
Túneles subterráneos en la región del Ruhr
En Alemania, las carreteras han alcanzado su capacidad máxima. Un número cada vez más alto de
atascos y retrasos están transformando la red alemana de autopistas en un aparcamiento. Según el
ADAC (Automóvil Club Alemán), diariamente hay retenciones en el 10% de los 11.000 km que abarca
dicha red y los costes que ello supone alcanzan ya
unos 100 mil millones de € al año. Esta situación
seguirá agravándose en los próximos años. En comparación con datos de 1997, la cantidad de mercancías transportadas por las carreteras alemanas casi
se duplicará en el año 2020. La creciente importancia de la división interempresarial del trabajo y la europeización de la economía han convertido el transporte de mercancías por carretera en un factor de
riesgo para muchas empresas ya que en la actualidad apenas se puede estimar el tiempo de entrega
de los bienes, los materiales de producción y los
semiproductos. Asimismo, el transporte masivo de
bienes y mercancías por carretera tiene enormes
consecuencias para el medio ambiente, puesto que
el volumen de circulación rebasa los límites de tolerancia aceptables.
Rapidez, fiabilidad y exactitud
Un equipo de investigación interdisciplinar de la
Ruhr-Universität en Bochum, dirigido por el doctor en
ingeniería Dietrich Stein, está trabajando actualmente
en el proyecto CargoCap, un sistema de transporte
de mercancías subterráneo que pretende ser una so-
[4]
lución al problema. En el futuro, unos vehículos controlados por ordenador transportarán los bienes a
través de túneles de 1,6 metros de ancho en áreas
de población densa, por ejemplo, entre distintas ubicaciones de una empresa, de un banco de trabajo a
otro o entre el almacén central y los puntos de venta
y distribución. Estos «Caps» pueden transportar hasta dos europalets a una velocidad media de 36 km/h.
La limitación de la carga a sólo dos europalets por
Cap garantiza una gran flexibilidad de carga y distribución de las mercancías. Si se necesita suministrar
más mercancías a un destino, se desplazan simplemente más Caps en grupo a una distancia controlada entre uno y otro. Los planes prevén una ruta
inicial de 80 km de longitud entre el puerto de Duisburg y el aeropuerto de Dortmund, uniendo 24 estaciones con importantes centros logísticos, como por
ejemplo centros urbanos y polígonos industriales.
Una alternativa económica al
transporte con camiones
En un dictamen conjunto que la Ruhr-Universität en
Bochum y la empresa Projekt Ruhr GmbH encargaron a la sociedad empresarial IndustrieanlagenBetriebsgesellschaft (IABG), de Berlín, a la empresa
Zentrum für Logistik und Unternehmensplanung
GmbH (ZLU) y al Ruhr-Forschungsinstitut für Innovations- und Strukturpolitik e.V. (RUFIS), se confirma
que, gracias los costes de producción claramente
más bajos que conlleva el sistema CargoCap, resulta
Noticias del mundo de la práctica
Transferencia de energía
sin contacto
igual de rentable el transporte de mercancías por
una ruta de estas características que el transporte
mediante camiones. Y esto sin que el informe tenga
en cuenta una ventaja especial que ofrece CargoCap: los bajos «costes externos». Porque en el sistema desarrollado bajo la supervisión del profesor Dietrich Stein, de la facultad de ingeniería civil, no se
producen los costes ocasionados por los accidentes,
el ruido o la contaminación del aire, característicos
del transporte de mercancías por carretera.
El sistema a prueba
Un gran paso hacia la realización del sistema de
transporte es la construcción de una ruta modelo a
escala 1:2. Esta ruta permite investigar los aspectos
de ingeniería mecánica y eléctrica, que sólo se pueden simular en un funcionamiento de prueba parecido al real, y da una idea de cómo el sistema Cargo-
Cap se adapta a su entorno logístico. «En un sistema
de transporte subterráneo debe garantizarse la seguridad de funcionamiento y la fiabilidad de los vehículos» dice el doctor en ingeniería Jan Scholten, que
coordina el proyecto como profesor asistente y director del departamento de elementos mecánicos y
técnica de transporte. «En la ruta modelo podemos
comprobar de forma exhaustiva todos los componentes del sistema». Los investigadores de la RuhrUniversität instalarán además un sistema de vías de
160 metros de largo, con los correspondientes dispositivos de control y de suministro de energía, por
el que podrán viajar hasta tres vehículos controlados
de forma completamente automática. Desde una
sala de control se puede supervisar permanentemente el movimiento de los vehículos. Para permitir
el acceso directo a los prototipos en cualquier momento, durante la fase de puesta en marcha se
construirá la ruta modelo en el exterior y sin túneles.
Control de accionamiento
MOVIPRO
Módulos de
SEW-EURODRIVE
en el sistema de pruebas
Vehículo de prueba
Motor
síncrono
CFM71S
Vista frontal
[5]
Cabezal plano
MOVITRANS
Cable de línea MOVITRANS
«Puesto que queremos evitar, en la medida de lo posible, el desgaste de los túneles instalados bajo tierra, la energía e
informaciones se transferirán sin contacto», declara Scholten. «El sistema MOVITRANS® de SEW-EURODRIVE representa
una tecnología innovadora y acreditada en
la práctica.» SEW-EURODRIVE ha suministrado todo el sistema de accionamientos
como una solución completa lista para
utilizarse en la ruta modelo de CargoCap.
«De esta forma tenemos una solución
compacta y un único proveedor responsable de todo el sistema de accionamiento»,
así describe el profesor asistente las ventajas de colaborar con SEW-EURODRIVE y
añade: «SEW provee el sistema de accionamiento de forma gratuita, con lo que
contribuye de forma decisiva a la investigación en la ruta modelo.»
MOVITRANS® es un sistema que no necesita mantenimiento. No se requieren contactos por rozamiento ni cables móviles
ya que la transferencia de energía se lleva
a cabo según el principio de transformador. Los tres vehículos de prueba de la
ruta modelo reciben la energía necesaria
a través de dos cabezales repetidores que
suministran hasta 4 kW. Dos servomotores SEW modelo CM, tamaño 71, accionan cada uno de los Caps. Los vehículos,
con un peso máximo de 350 kg, alcanzan
una velocidad de 10 m/s. El control
descentralizado de los accionamientos
se lleva a cabo mediante una unidad
MOVIPRO®, la cual recibe asimismo la información sin contacto desde el controlador de segmento estacionario, a través de
una guía de hondas no hermética.
«La tecnología que se aplica y se desarrolla en la ruta de prueba también deberá
utilizarse posteriormente en el sistema
real», subraya el doctor en ingeniería Jan
Scholten, y añade: «El proyecto demuestra
que CargoCap sólo se puede investigar y
desarrollar de forma rápida y eficaz en colaboración con la industria.» ■
Transferencia de energía
según el principio de
transformador
Noticias del mundo de la práctica
Noticias del mundo de la práctica
Un revólver potente
El sistema desarrollado por Kaibel & Sieber para producir fibra de vidrio para el aislamiento
térmico de cables combina la innovadora implementación de la transferencia de energía sin
contacto a un movimiento rotatorio, la utilización de una moderna servotecnología y la comunicación a través de MODBUS®.
Cuando Johns Manville, especialista en lana de vidrio, perdió en un incendio sus equipos fabricados
en los años sesenta para la producción de aislamientos de tubos, comprendió que era el momento
de iniciar un innovador proyecto de accionamiento.
La empresa estadounidense encargó recambios
para las antiguas máquinas a Kaibel & Sieber
GmbH, con sede en Worms, Alemania. Sus objetivos eran mejorar la calidad del producto y reducir
los tiempos de ciclo y la necesidad de espacio.
[6]
Mecánica obsoleta
Kaibel & Sieber es especialista en equipos para la
fabricación de lana de vidrio que pueden llevar a
cabo el proceso completo de producción, es decir,
transportar, enfriar, serrar, laminar, cortar en sentido
transversal, comprimir, bobinar y embalar los productos de lana de vidrio. Los fabricantes más importantes de la industria de la lana de vidrio – por
ejemplo Saint-Gobain, Knauf, Ursa y Johns Manville
– son clientes de Kaibel & Sieber. Las antiguas ins-
Noticias del mundo de la práctica
talaciones de la empresa estaban menos automatizadas y requerían muchos pasos de trabajo y estaciones. Como cada uno de los procesos de producción se realizaba uniendo distintas estaciones de
procesamiento , era necesario transferir frecuentemente los núcleos de acero en los que se bobina la
lana de vidrio y colocarlos de nuevo en la estación
correspondiente. Este proceso secuencial requería
mucho espacio en la nave de producción y, además, la tecnología de accionamientos mecánica
requería tiempos de preparación elevados cada vez
que era necesario cambiar el producto, resultando
difícil mantener la calidad.
Cinco estaciones en un
revólver
Todo ello debía mejorarse en la nueva instalación.
La base del innovador concepto es un revólver que
lleva a cabo cinco pasos de trabajo simultáneamente: una vez finalizado cada uno de estos cinco procesos, el revólver rota y se desplaza una estación
para recibir y procesar un nuevo núcleo. «Gracias
al principio del revólver, necesitamos una cantidad
notablemente menor de núcleos», explica Walter
Siegel, uno de los dos gerentes de Kaibel & Sieber
GmbH. También se ha reducido en gran medida el
espacio necesario para la instalación. «Además, el
núcleo sólo se fija una vez y no se vuelve a extraer
en ninguna de las cinco estaciones de trabajo, lo
que supone una reducción de los tiempos de ciclo
y un menor desgaste.»
Control individual del huso
Esto también ha sido posible gracias a la aplicación
de la servotecnología descentralizada, ya que cada
uno de los núcleos y estaciones de trabajo son
accionados por su propio servovariador, modelo
MOVIMOT® MD. Según Siegel: «Con la servotecnología hemos eliminado todos los enlaces mecánicos
de los accionamientos y movimientos. Este control
individual de los distintos accionamientos constituye el principal avance tecnológico de nuestro equipo.» Porque para conseguir una calidad óptima,
cada uno de los husos debe realizar una secuencia
de movimientos distinta. Se requieren distintas velocidades de bobinado y curvas de velocidad para
fabricar una envoltura de tubo de primera calidad.
«Pero sólo podíamos conseguirlo instalando la lógi-
Vista interior del revólver
ca de control en el revólver», explica Walter Siegel.
Por este motivo se utilizaron los accionamientos
MOVIMOT® MD. El PLC está conectado mediante
MODBUS® a un Accesspoint . En el Accesspoint
también llegan los parámetros necesarios para los
respectivos productos. Estos se encuentran integrados en el software de aplicación MOVITOOLS®, de
modo que en la actualidad se pueden transferir los
parámetros relevantes a los cinco accionamientos
del revólver pulsando un botón.
el extremo del eje del revólver. En ambientes calurosos, húmedos y polvorientos, este tipo de transferencia de energía
ofrece unas ventajas claras frente a las
soluciones con transferencia mediante
anillos colectores. Dentro del revólver
está instalado un MOVIPRO® PHC10A074 con convertidor. La energía transformada se distribuye en los distintos niveles de voltaje necesarios: 500 V para los
accionamientos y 24 V para las válvulas
y otros periféricos. El MODBUS® también
está conectado al transformador y es
evaluado por la unidad MOVIPRO®. Por
último, los MOVIMOT® MD de los cinco
accionamientos están conectados a la
unidad MOVIPRO®.
«SEW ofrece un sistema completo y listo
para usar, desde la alimentación hasta el
servomotor. De esta forma, SEW también
se hace responsable de dicha solución,
lo cual supone una ventaja respecto a la
competencia ya que ningún otro proveedor se encontraba dispuesto a ello», resalta Siegel, gerente de la empresa. ■
Energía e información sin
contacto
Pero aún quedaba un problema por resolver: ¿cómo
podían llegar los datos y también la energía al revólver rotatorio? Al principio se pensó en utilizar
anillos colectores, pero esta solución habría sido
demasiado complicada y costosa teniendo en cuenta la gran variedad de informaciones y tensiones
(no sólo es necesario suministrar energía a los accionamientos sino también a otros componentes
como las válvulas neumáticas) que tienen lugar.
Se optó por la transferencia de energía sin contacto
que SEW-EURODRIVE ha implementado con el sistema MOVITRANS®, aunque hasta el momento sólo
hubiera sido aplicada para movimientos lineales, no
rotatorios.
Así pues, el principio de la transferencia de energía
sin contacto se puso en práctica en un proyecto
piloto para el sistema de Kaibel & Sieber. Tanto la
energía como los datos se transmiten al sistema
rotatorio a través de un transformador colocado en
MOVITRANS® con diseño rotatorio
[7]
Noticias del mundo de la práctica
Noticias del mundo de la práctica
Innovación flexible
En el actual entorno de producción,
los clientes exigen que las tareas
se lleven a cabo lo más rápido posible y de acuerdo con unas instrucciones precisas. Ello quiere decir que los fabricantes tienen que
producir piezas que no se han planificado. De esta forma, la flexibilidad se convierte en un factor importante para el tratamiento térmico y,
con MOVITRANS®, IPSEN Internatio-
nal ha encontrado la solución
perfecta.
Harold Ipsen fundó en 1948 la empresa estadounidense IPSEN Industries con el objetivo de diseñar y fabricar instalaciones para el tratamiento
térmico atmosférico. Hoy en día, IPSEN International ofrece a sus clientes, distribuidos por todo el
mundo, soluciones completas para el tratamiento
térmico. La empresa ofrece unos hornos fiables
y se centra en la optimización de los procesos
como base para una utilización eficaz de los sistemas de tratamiento térmico.
IPSEN apuesta por obtener «soluciones completas
de una sola fuente», dice Tim Adams, representante de ventas de IPSEN para la región del Sudeste. «De esta forma, tenemos la misma misión
que SEW-EURODRIVE. Ambas empresas, SEW e
IPSEN tienen unas profundas raíces alemanas.
Combinando nuestros productos con los de SEWEURODRIVE, fabricados en Alemania, podemos
llevar a los Estados Unidos y al resto del mundo
unos artículos de alta calidad. Buen ejemplo de
ello es un proyecto que hemos finalizado recientemente utilizando la transferencia de energía
sin contacto MOVITRANS®. Este proyecto incluye
componentes mecánicos y eléctricos, lásers y un
posicionamiento exacto; se encuentra, por tanto,
en la vanguardia de la tecnología.»
Alimentación y entrega a
tiempo
En un proyecto piloto procedente de los Estados Unidos con MOVITRANS®, IPSEN colaboró con SEWEURODRIVE para desarrollar una instalación de
tratamiento térmico completamente automática
para una empresa que deseaba automatizar todos
sus procesos para, de esta forma, aumentar su
competitividad. MOVITRANS® permite a la instalación calibrar el horno para recibir la carga en un
momento determinado. A la hora especificada,
una carretilla se desplaza hacia el lugar correcto
para ejecutar todo el proceso de trabajo, desde
el punto de recogida del material hasta el horno
y volver.
MOVITRANS® no requiere unidades colgantes.
Es una instalación compacta y colocada sobre el
[8]
Noticias del mundo de la práctica
suelo; parte central de la solución para un reto
complejo, que consiste en incluir en un mismo
equipo no sólo la carreta sino también el tratamiento térmico.
Según Adams, MOVITRANS® representa una
enorme racionalización de procesos: «Ahora el
proceso de tratamiento térmico sólo requiere una
persona, la misma que es responsable de la carga y la descarga. Y, naturalmente, tenemos la ventaja de la flexibilidad. Unos tiempos de proceso y
una capacidad de carga flexibles son factores muy
importantes para el funcionamiento de la instalación
accionada con MOVITRANS®.»
Valor sostenible
Hoy en día los costes representan un factor decisivo en cualquier parte del mundo. Debido a la
competencia de ámbito global, los fabricantes intentan hacer ofertas con costes bajos. Sin embar-
go, el precio que paga un cliente por un equipo y
el valor que recibe son dos cálculos completamente distintos. Según Adams, «las nuevas máquinas multicelulares utilizadas para el tratamiento térmico son probablemente tres veces más
caras que las máquinas tradicionales, pero el
rendimiento es extraordinario en cuanto a los
procesos, la calidad del producto y la velocidad,
lo que permite en definitiva al cliente beneficiarse
asimismo de este efecto. Así pues, los clientes
pagan un buen precio por los productos y las instalaciones porque el rendimiento es muy alto.
Éste es el aspecto más importante. MOVITRANS®
y algunos de estos productos de alta tecnología
son decisivos para asegurar el éxito económico de
la empresa ».
«Ya no vale la pena comprar los productos más
baratos», dice Adams. «Para obtener un valor
real, deben considerarse soluciones totales. Las
empresas que hoy entiendan este principio, tienen el éxito asegurado en el futuro. Tal vez las
empresas piensen que gastan mucho dinero en
máquinas e instalaciones, pero si la instalación
se compone de una buena combinación de tecnologías, al final recibirán mucho a cambio. SEWEURODRIVE siempre ha comprendido este principio y MOVITRANS® es un ejemplo clásico de ello.
SEW piensa a cinco o diez años vista y toma las
decisiones ahora. SEW está invirtiendo mucho
trando productos de alta calidad para
satisfacer las exigencias técnicas. Los
productos de bajo coste se seguirán
desarrollando en otras partes del mundo. Y ambos son importantes. Si un
proyecto requiere que IPSEN suministre
a un cliente un producto de bajo coste,
podemos hacerlo porque somos una
empresa multinacional. Sin embargo,
con un producto de alta calidad como
MOVITRANS®, podemos aumentar la
productividad. Semejantes productos
siempre tendrán un mayor grado de integridad y complejidad. Aumentan la
capacidad económica de una empresa,
es decir, siempre tendrá que haber productos como estos, para que el resto
de nuestros productos puedan sobrevivir. Hay que servir ambos extremos de
en expandir la producción en la sede de Lyman y
ello se refleja en los productos e instalaciones
que entrega.»
la escala de precios para poder ofrecer
una amplia gama de productos».
«Hemos tardado de ocho a diez años
en darnos cuenta de que los continentes tienen que relacionarse e intercambiar información», resume Adams. «Y
creo que, en consecuencia, el mundo
será mucho más pequeño». ■
Un mundo más pequeño
Adams afirma que, desde el punto de vista de
IPSEN, esta apuesta por la innovación y la inversión en tecnología resulta crucial. «Porque serán
los Estados Unidos y Alemania, junto con otros
mercados de Europa, los que seguirán suminis-
[9]
Tema destacado
El movimiento, el cambio y la
renovación son características
esenciales del mundo en el que
vivimos. No hay un momento de
pausa. Algunas empresas ha hecho suyo este principio dinámico
Tema destacado
de la naturaleza y han influido de
forma decisiva la moderna ingeniería de accionamientos, le han
otorgado un nuevo aspecto y, con
sus innovadores productos, han
sentado las bases de un desarrollo que han hecho posible el paso
de la época industrial a la moderna era de la automatización.
[10]
Tema destacado
Automatización de accionamientos:
¿una nueva moda o
una necesidad real?
[11]
Tema destacado
Tema destacado
Actualmente, se mire donde se mire, todo se mantiene en movimiento. ¡Sin pausa! Todas las personas y todos los objetos están en movimiento,
incluso el sector de los fabricantes de accionamientos. En el pasado, eran principalmente los
motorreductores síncronos o asíncronos los que
proporcionaban el movimiento deseado en las cadenas de fabricación, los mezcladores, las instalaciones de llenado de bebidas y los ventiladores,
pero hoy día las demandas están cambiando.
Si miramos los últimos avances del sector de la
ingeniería de accionamientos, nos daremos cuenta de que éste también se encuentra en movimiento y que el sector está experimentando un
cambio profundo. ¿Seguirá existiendo en el futuro
el clásico fabricante de accionamientos?
Hacia la cima de la pirámide
Tradicionalmente, las soluciones de automatización se representan en forma de pirámide. En el
nivel más bajo se encuentran los componentes
activos: los actuadores. Por encima está la técnica de regulación correspondiente. Si seguimos
subiendo, encontramos el nivel celular, que incluye pequeños sistemas PLC. Normalmente, las células trabajan de forma autárquica hasta cierto
punto. Por encima del nivel celular está el nivel
de mando, que contiene los sistemas de mando
de una instalación y desde donde se controlan
las células.
Pero el mercado sigue en movimiento. Actualmente, empresas como SEW-EURODRIVE se están desplazando hacia las posiciones superiores
de la pirámide de la automatización. El mercado
requiere un mayor desarrollo de soluciones parcialmente automatizadas cercanas al accionamiento. Podemos resumir este desarrollo con la expresión «automatización de accionamientos».
El término automatización de accionamientos se
utiliza para definir un sistema (sistema de accionamiento). Sin embargo, la automatizaciónde accionamientos también describe la transformación
experimentada por los fabricantes de accionamientos, que dejan de ser proveedores de componentes para convertirse en proveedores de sis-
[12]
temas. Los fabricantes deben ser conscientes de
que están desarrollando nuevas tecnologías y que
tienen que integrarlas en su gama de productos.
También deben adquirir los conocimientos necesarios e implementarlos. SEW-EURODRIVE identificó esta tendencia hace ya años y actualmente
es considerado como un clásico proveedor de
soluciones de automatización de accionamientos,
una orientación que aún se hará más evidente en
los próximos años.
Hacia los sectores industriales
Cada vez más, las máquinas y las instalaciones
están sujetas a un diseño modular, es decir, máquinas e instalaciones completas se dividen en
módulos lógicos cerrados. Esta intensificación del
diseño modular permite a los fabricantes de elementos de automatización de accionamientos
desarrollar y optimizar unas soluciones únicas
para determinados sectores industriales basándose en los conocimientos de los procesos. Las empresas suministran soluciones modulares para
satisfacer estas demandas del mercado.
Para los compradores de soluciones de sistema,
hoy en día importan menos las funciones individuales que los procesos que ayudan a solucionar
las tareas de forma más rápida y fiable. Y estas
soluciones a menudo están diseñadas para sectores industriales específicos. Por lo tanto, quienes deseen tener éxito en la actualidad como
proveedores, deben comprender el negocio de
sus clientes, hablar su idioma y, al fin y al cabo,
ofrecer soluciones que añadan valor a sus productos en el sector específico.
Hacia las máquinas
El concepto de la moderna automatización de accionamientos requiere que las funciones de control se desplacen desde el PLC superior hacia el
nivel de regulación inferior. En consecuencia surgirán nuevos productos específicos para aplicaciones que seguirán esta tendencia de descentralización, integración en red y diseño modular.
Hoy en día no es necesario controlar las instalaciones de forma centralizada. Cada vez es más
Tema destacado
tecnologías basadas en Ethernet, también utilizadas en la industria.
La integración de distintas tecnologías
ofrece nuevas opciones en el ámbito de
las tecnológicas y aplicaciones ya que
permite el tratamiento automático de
informaciones y la adaptación automática a tareas complejas. Uno de estos posibles usos es, por ejemplo, la automatización de la producción en la industria
automovilística, que hoy día prácticamente sólo fabrica vehículos personalizados en tamaño de pedido 1.
Hacia la integración
¿El futuro de la automatización de accionamientos?
frecuente que las máquinas y las instalaciones
estén formadas por módulos, ya que los constructores de maquinaria también se ven obligados
a responder con flexibilidad a las distintas demandas de los clientes finales. Estos módulos se
producen, se equipan y se comprueban de forma
independiente unos de otros. En el momento de
la puesta en marcha forman de nuevo una instalación completa.
El futuro de esta tendencia hacia la descentraliza-
ción no está sólo en el perfeccionamiento del
hardware sino sobre todo en el desarrollo del
software. En el pasado, la tecnología de comunicación y control industrial tenía poco en común
con la comunicación en el sector de la informática: dos mundos distintos avanzaban independientemente el uno del otro en distintos ciclos de
desarrollo y sólo podían comunicarse a través de
unas pocas interfaces. El actual elemento de enlace de la tecnología de comunicación son las
¿Se encuentra parte del futuro de la ingeniería de accionamientos en la integración de la mecánica, la electrónica y
el software, es decir, en la mecatrónica?
La respuesta es claramente sí.
La mecatrónica es un ámbito interdisciplinar de las ciencias de ingeniería que
tiene como objetivo la funcionalidad de
un sistema técnico mediante una estrecha combinación de los componentes
mecánicos, electrónicos e informáticos.
Como el nombre indica, los sistemas
mecatrónicos unen componentes mecánicos y electrónicos para mejorar el
rendimiento de los sistemas tradicionales e implementar nuevas funciones.
Junto a las clásicas disciplinas del ámbito de la ingeniería, la tecnología de la
información, sin la cual muchos sistemas técnicos actuales no serían tan potentes, pasa a un primer plano.
En esta integración y en la inteligente
combinación de componentes optimizados para formar una solución de accionamiento inteligente y autogestionada
está la clave para poder satisfacer
las necesidades de los clientes en el
futuro. ■
[13]
Noticias del mundo de la práctica
Noticias del mundo de la práctica
Cómo poner fin al caos
Cuando en 1824 se fundó Brauerei
C. & A. Veltins en Meschede-Grevenstein, Sauerland, era tan sólo
una pequeña fábrica de cerveza de
un restaurante. Desde entonces
ha recorrido un largo camino para
alcanzar su actual posición en el
mercado.
Durante años, los fabricantes de
cerveza alemanes han tenido que
responder continuamente a las
nuevas tecnologías de producción
y satisfacer las exigencias cambiantes del mercado.
Las botellas se clasifican antes de transportarse a la zona de llenado.
[14]
El problema de la clasificación de las botellas venía
previéndose desde finales de los años noventa: cada
vez más envases distintos (desde la botella de cristal
claro hasta la resurgida botella con cierre mecánico)
entraban en el circuito de envases retornables, creando una gran confusión entre los pocos envases
estándares que quedaban. Además, se dejaron de
fabricar las tradicionales botellas de Vichy y de cuello
corto, y algunos proveedores intentaron fomentar la
botella de cuello largo. Todo ello se añadió al caos
existente. En Alemania la situación se agravó aún
más cuando se intentó que las latas también fueran
retornables: la demanda de packs de seis botellas
aumentó extraordinariamente, pero se devolvían más
botellas sueltas que nunca a las fábricas de cerveza.
Según información del Versuchs- und Lehranstalt für
Brauerei (VLB, Instituto de enseñanza e investigación
para la fabricación de cerveza) de Berlín, actualmente hay unos cincuenta envases retornables distintos
de empresas alemanas en el circuito nacional.
Sin embargo, para la fábrica de cerveza Brauerei C.
& A. Veltins, el problema de la clasificación de los envases retornables es cosa del pasado. En noviembre
de 2005, después de ocho meses de construcción y
una inversión de 20 millones de euros, se puso en
funcionamiento en la fábrica de Grevenstein un nuevo centro de clasificación completamente automático. Desde entonces, el circuito de envases retornables incluye un nuevo paso de producción: todos los
envases mezclados se retiran de las cajas retornables, se comprueban y, a continuación, una vez clasi-
ficados según el tipo de envase, se preparan para
volverse a llenar. De este modo, la producción de
botellas retornables está lista para hacer frente a
las necesidades futuras.
Un teleférico restablece el
orden
En la fábrica de Grevenstein se pueden ver los resultados de la inversión: un nuevo transportador aéreo
de 250 metros de longitud de la marca EISENMANN
une en sentido descendente la zona de clasificación
de las botellas con el centro logístico situado al pie
de la montaña. En el centro logístico los palets se
izan a una altura de 27 metros y, a continuación, se
transfieren al transportador aéreo eléctrico. A partir
de este momento vuelven a subir la montaña en una
de las 32 cabinas del teleférico hasta llegar al centro
de clasificación. Las cabinas tienen que superar
un desnivel de 25 metros, lo que representa una
pendiente de 7° o del 12%. Cada una de las cabinas puede subir sin dificultad una carga de aproximadamente 1,5 t. El desnivel del 12% fue un gran
reto para los ingenieros de EISENMANN y SEWEURODRIVE, ya que nunca antes habían tenido que
remontar una pendiente de esas características con
una carga tan elevada. Pero SEW-EURODRIVE ofrece
soluciones de accionamiento especiales para transportes aéreos eléctricos. Los motorreductores utilizados han de ofrecer un alto grado de flexibilidad y fiabilidad para que el sistema completo pueda llevar a
cabo las distintas tareas de transporte. Los acciona-
Noticias del mundo de la práctica
Los transportadores aéreos salvan un desnivel del 12 %.
mientos de SEW-EURODRIVE para transportes aéreos eléctricos, con nueve tamaños distintos y pares
de apriete adaptados, pueden asumir cualquier capacidad y velocidad de transporte y cualquier tipo de
carga.
Las cabinas o carros del transportador aéreo eléctrico se accionan de forma descentralizada y reciben
la energía y datos (bus CAN) a través de los cables
de contacto. Los carros tienen un diseño basculante
para compensar el desnivel, de esta forma la carga
se mantiene en posición horizontal durante la ascensión y se reducen las fuerzas que actúan sobre el
accionamiento.
Cuatro millones de botellas al
día
El sistema de clasificación de botellas que se encuentra al final de la ascensión en una nave del tamaño de un campo de fútbol, constituye una novedad en la industria cervecera alemana. Para Brauerei
C. & A. Veltins significa asegurar el futuro económico
de la fábrica y garantizar la competitividad de la empresa en el sector.
Dos instalaciones realizan el costoso trabajo de clasificar los envases según el tipo, cada una de las máquinas puede clasificar de forma completamente
automática 3.000 cajas de cerveza (170 palets/h).
De esta forma, durante 24 horas, todos los días, se
mueven hasta cuatro millones de botellas. Las cajas
se descargan de los palets, se extraen todas las botellas de las cajas, se comprueba que tengan la forma correcta y se vuelven a colocar en las cajas re-
tornables. Finalmente, los palets que contienen cajas
ya clasificadas, se llevan a la zona de embotellado.
Los motorreductores MOVIMOT®, controlados por
distribuidores de campo Z3 o Z6, accionan el proceso de clasificación. La comunicación se lleva a cabo
a través de Profibus. Los distribuidores de campo racionalizan la conexión de los accionamientos con la
red de alimentación, la tensión de 24 V y el bus de
campo. Estos distribuidores se basan en la tecnología de las interfaces de bus con medios de conexión
adicionales para la distribución de la red. El montaje
de los distribuidores de campo cerca del motor facilita la instalación descentralizada. Pueden incorporarse opcionalmente los distribuidores de campo Z1, Z3
y Z7 con tipo de protección IP66, que están protegidos contra potentes chorros de agua, incluso con
contenido en sustancias ácidas o alcalinas. Por este
motivo, el sistema de clasificación de botellas de Veltins utiliza el distribuidor de campo Z3.
Los componentes de los sistemas de accionamiento
descentralizados de SEW-EURODRIVE pueden suministrarse opcionalmente con tipo de protección IP66
y algunos de ellos incluso con IP67. Un gran número
de medidas de protección opcionales y la utilización
de materiales especiales garantizan el funcionamiento del sistema bajo condiciones ambientales extremas, como por ejemplo cuando se emplean agentes
de limpieza alcalinos o ácidos.
SEW-EURODRIVE ofrece soluciones incluso para las
zonas húmedas, es decir, desde la salida de la máquina que limpia las botellas hasta el área donde se
cierran las botellas llenas. Para este objetivo se utilizan los accionamientos asépticos. Debido a que no
necesitan ventiladores, se evita el acceso de posible
aire con gérmenes. Por otro lado, estos accionamientos, gracias a su superficie lisa sin aletas de refrigeración, son mucho más fáciles de limpiar. Los
accionamientos son resistentes a los limpiadores a
presión empleados en este tipo de entornos. En este
proceso puede ocurrir que el chorro de alta presión
incida de forma no deseada en las cajas de bornes,
por lo que, para el trabajador de mantenimiento, no
sólo la impermeabilización del propio motor, sino
también la de la caja de bornes, será un criterio importante a la hora de elegir un accionamiento. ■
[15]
Noticias del mundo de la práctica
Noticias del mundo de la práctica
Magnolia de acero
La construcción del estadio Qi
Zhong Centre Court de Shanghai se
terminó en 2005 y desde 2005 hasta 2007 alberga el Tennis Masters
Cup Shanghai bajo un tejado de
acero compuesto de ocho partes
que recuerda una magnolia. Sus
pétalos se abren o se cierran en
tan sólo ocho minutos.
[16]
En el antiguo Egipto y la antigua Grecia ya se conocían juegos parecidos al tenis. Alrededor de los
siglos XIV y XV empezó a practicarse este juego
con la palma de la mano en los patios de los
monasterios franceses. Esta modalidad se había
desarrollado en el siglo XIII en Europa, sobre todo
en Inglaterra y Francia, con el nombre de Jeu de
Paume (= francés «palma»). Hasta finales del siglo XV se jugó con la mano, pero se llevaba un
guante para proteger la mano de la pelota, que
era muy dura. Las raquetas se mencionan por
primera vez en el año 1495. Como las pelotas no
botaban mucho, el tenis se jugaba en unos recintos especiales en que el suelo era especialmente
elástico. Al llegar al mercado las primeras bolas
de goma, fue posible jugar al tenis al aire libre.
En esa época, la norma básica ya consistía en
que la pelota sólo podía botar una vez.
La palabra «tenis» viene de «tenez» (= francés
«coger, agarrar»). Como los recintos en los que se
jugaba a menudo eran muy oscuros, los jugadores vestían ropa blanca. En los siglos XIII y XIV ya
se jugaba por dinero (= francés «sous») en estos
recintos. Por cada fallo los jugadores tenían que
pagar 15 sous, lo que originó la manera de contar
un juego: 0, 15, 30, 45. De esta forma también
surgió el método moderno de contar: 0, 15, 30,
40 (¿para que no saliera tan caro?) Hoy en día el
Noticias del mundo de la práctica
En el centro del complejo se halla el estadio
Centre Court que ha costado 200 millones de
dólares. El estadio, que puede utilizarse bajo
cualquier condición meteorológica y albergar
15.000 espectadores, se terminó en agosto de
2005 y combina un diseño internacional y unos
excelentes conocimientos de ingeniería. El arquitecto japonés Mitsuru Senda y su Environment
Design Institute realizaron el diseño. Una de las
ideas centrales del diseño del estadio es el excepcional tejado, cuya forma recuerda una magnolia, la flor nacional de China. Cada una de las
ocho partes que componen el tejado rota alrededor de un solo eje, de modo que, cuando se ponen en funcionamiento, parece una flor que se
abre. Por supuesto no es ninguna casualidad que
el tejado esté dividido en ocho segmentos; en la
mitología china, el número ocho está asociado a
algo positivo y trae buena suerte.
Cada uno de los pétalos de la flor se acciona mediante un reductor de piñón cónico con reductor
de engranajes cilíndricos preconectado, modelo
K167R97DV160M4. Gracias a los 11 kW de potencia del accionamiento, una reducción de 481
a 1 y las tres revoluciones por minuto, los segmentos del tejado pueden abrirse o cerrarse en
ocho minutos. Ocho unidades MOVIDRIVE®, conectadas en una red Profibus, garantizan que los
ocho motores funcionen de forma sincronizada.
Protección contra el sol y la
lluvia
tenis se ha convertido en un deporte popular que
goza de una gran reputación en todo el mundo.
Como una flor que se abre
Cuando termine la construcción del Qi Zhong Tennis
Centre de Shanghai a finales de 2006, será el mayor complejo tenístico de Asia. Éste ha sido diseñado como un centro internacional para eventos
deportivos con el objetivo de simbolizar el
desarrollo y crecimiento de la periferia de la ciudad de Shanghai. El propósito es que el complejo
se convierta en un centro tenístico de ámbito internacional, comparable con el estadio de Wimbledon de Londres o el Roland Garros de París.
«Como en la ciudad llueve mucho y la luz del sol
es muy fuerte, el sistema del tejado resulta imprescindible», dice Mitsuru Senda. «El tejado móvil es extremadamente sencillo, pero es la primera vez que se implanta un sistema de rotación
semejante en todo el mundo. Una vez abierto, el
tejado protege del sol una amplia área alrededor
del estadio, creando un ambiente agradable dentro y fuera, como si se tratara de sombras de
árboles.»
El Shanghai Institute of Architectural Design &
Research (SIADR), encargado de la construcción
del complejo, invirtió un año de trabajo en examinar si el diseño del tejado era factible. También
se comprobó, mediante modelos y extensas simulaciones, si el estadio podía resistir terremotos, tifones y otros fenómenos medioambientales.
En la fase de construcción, cada uno de los «pétalos» del tejado se montó primero en el suelo.
Todas las partes del tejado se sometieron a pruebas similares a las utilizadas en la industria aeronáutica china y hasta que no pasaban dichas
pruebas no se levantaban y se instalaban a una
altura de 40 metros por encima del suelo. ■
[17]
Noticias del mundo de la práctica
Noticias del mundo de la práctica
Mayor eficacia con el servocontrol
La empresa de ingeniería Scope Machinery mejora la capacidad y precisión de las máquinas
de termomoldeo con sistemas de servocontrol.
Scope Machinery utiliza los servosistemas de
SEW-EURODRIVE para fabricar máquinas de
termomoldeo más rápidas y rentables.
[18]
Cada día se fabrican millones de envases de plástico, lo que los convierte en un producto casi independiente y con un mercado de consumo en continuo crecimiento. La empresa de ingeniería Scope
Machinery, ubicada en Melbourne, se ha especializado en el diseño y la fabricación de las máquinas
de termomoldeo necesarias para la producción de
dichos envases. Las máquinas utilizan calor y aire
comprimido para formar los envases de plástico: se
colocan láminas de plástico rígidas sobre una placa
calentada y se les da la forma deseada mediante
aire comprimido. Un ciclo de trabajo sólo dura unos
cuatro segundos.
La prensa y el mecanismo de corte aseguran que la lámi-
Inicialmente, el servocontrol se utilizó para indexar el ca-
na no tratada y el producto moldeado se fijen, se corten y
rro de alimentación del plástico. El posicionamiento exac-
se retiren de nuevo correctamente.
to reduce los residuos y aumenta el rendimiento.
Rapidez y precisión
«Nuestro reto es conseguir que las máquinas funcionen con la mayor precisión y rapidez posibles»,
dice Peter Bushe, responsable de la automatización
en Scope Machinery. «Este sector industrial trabaja
con márgenes de beneficio cada vez más reducidos
y, por consiguiente, los fabricantes de envases deben conseguir el mayor rendimiento posible».
Noticias del mundo de la práctica
Para alcanzar este objetivo, Scope Machinery viene
colaborando estrechamente con SEW-EURODRIVE
desde 1997. La introducción del potente servocontrol de SEW para dos importantes funciones mecánicas es uno de los resultados de dicha colaboración. «Gracias al servocontrol hemos conseguido
que las máquinas sean aún más potentes», dice
Bushe. Además, también se han reducido considerablemente los costes de producción de las instalaciones.
Micras en lugar de milímetros
La servotecnología se aplicó en primer lugar en la
indexación para el carro de alimentación del plástico de las máquinas de termomoldeo. Anteriormente, el sistema de alimentación, en el que la
máquina coloca la lámina de plástico a una longitud precisa para cada ciclo, estaba equipado con
un motor asíncrono estándar con convertidor de
frecuencia. Un encoder colocado sobre el reductor supervisaba la longitud de alimentación. Sin
embargo, la precisión dependía de las revoluciones; se alcanzaba un nivel aceptable de precisión
a una velocidad «óptima». «Pero incluso con un
ajuste óptimo, el margen de tolerancia seguía
siendo de unos milímetros», dice Bushe.
Actualmente, el carro de alimentación del plástico se acciona mediante un servomotor DY
con 2 Nm y un servovariador MOVIDRIVE® con
1,5 kW. El servosistema permite colocar el
material con un margen de tolerancia de una
micra. Además, a diferencia de los dos milímetros de plástico que se perdían cada cuatro
segundos con la solución antigua, ahora no
quedan residuos.
Scope Machinery quedó tan impresionado con la
servotecnología, que también quiso utilizarla para
la parte más delicada de la máquina de termomoldeo: el mecanismo neumático de punzonado y
corte. La prensa mueve la placa calentadora o de
corte hacia arriba y hacia abajo contra los afilados bordes del molde. La lámina se fija entre la
placa de corte y los bordes del molde. Una vez
finalizado el proceso de moldeo, los bordes del
molde recortan la pieza moldeada de la lámina.
Así pues, la prensa es la responsable de un proceso tan importante como es el de fijar, cortar
y extraer la lámina no tratada y el producto
moldeado.
Más fuerza
«Llegamos a un punto en el que la máquina no
rendía más porque con la prensa sólo conseguíamos una fuerza de corte limitada», dice Bushe.
«Esta fuerza afectaba a la longitud del borde cortante que podíamos utilizar, lo que a su vez determinaba el tamaño de la herramienta». La prensa
de 30 toneladas original disponía de un mecanismo de palanca accionado por un cilindro neumático de 20 cm de longitud. Al sustituir el sistema
neumático por un mecanismo de manivela con
Una interfaz hombre-máquina permite
acceder a los parámetros de aceleración y posición del accionamiento y,
además, puede almacenar una serie de
parámetros especificados para la puesta en marcha. «El usuario puede ajustar
los parámetros del procedimiento y del
servoaccionamiento, como por ejemplo,
la elevación y la temperatura, durante
el mismo proceso de trabajo», explica
Bushe. «De esta forma obtenemos más
flexibilidad y fiabilidad, a la vez que re-
Los bordes cortantes del molde separan la pieza termina-
Un servovariador de SEW-EURODRIVE con
da del carro de alimentación. El servocontrol permitió
24 Nm acciona la manivela y el mecanismo
aumentar la fuerza de corte y la equivalente longitud de
de palanca de la prensa de termomoldeo.
corte en un 50 %.
servoaccionamiento, formado por un servomotor
DY con 24 Nm y un servovariador MOVIDRIVE®
con 15 kW , la fuerza de corte aumentó en más del
50 por ciento. También se alarga la longitud de
corte en un 50 por ciento, lo que significa que se
puede formar un mayor número de piezas por ciclo. Ahora las máquinas con servoaccionamiento
cortan más de siete metros de PET, el polímero
para termomoldeo más difícil de cortar. «El servocontrol también nos permite supervisar mejor la
velocidad y la precisión de la elevación», añade
Bushe. «Una vez hemos colocado el molde en la
posición correcta con relación a la placa de corte,
utilizamos la servotecnología para realizar el ajuste de precisión».
Los dos servovariadores MOVIDRIVE® se comunican con el sistema de automatización de la máquina de termomoldeo mediante el protocolo
abierto para dispositivos DeviceNet.
ducimos considerablemente el tiempo
necesario para la puesta en marcha. Y,
en consecuencia, los cambios de producto pueden llevarse a cabo de forma
rápida y sencilla».
Otra ventaja del sistema con servoaccionamiento es el bajo consumo de corriente. A diferencia de los sistemas
neumáticos, que obtienen un rendimiento medio del 32 por ciento, con
los servomotores podemos obtener un
rendimiento de casi el 100 por cien.
Bushe calcula que las máquinas de termomoldeo funcionan con un rendimiento del 85 al 90 por ciento con una mejora de la velocidad total del 25 por
ciento en comparación con los valores
obtenidos antes de la introducción de
la servotecnología. ■
[19]
Investigación y ciencia
Observadores contra sensores
En todos los sectores de la sociedad industrial, los accionamientos eléctricos proporcionan movimiento, dinamismo y confort de forma infatigable. Cubren un amplio espectro de aplicaciones:
desde aspiradores, ascensores y vehículos eléctricos, hasta líneas de producción completamente
Investigación y ciencia
automatizadas. A excepción de las aplicaciones más sencillas, son generalmente unos potentes
microcontroladores los que controlan, regulan e integran en red los accionamientos eléctricos.
El gran potencial innovador de la moderna tecnología de accionamientos reside en la posibilidad
de aumentar la inteligencia de los sistemas, reemplazando el hardware sensor, que resulta muy
caro, por un software observador más barato.
Catedrático, doctor en ingeniería
Klaus Hofer
Escuela Técnica Superior de Bielefeld
Facultad de tecnología electrónica y de
información
Electrónica de accionamiento en caja de bornes
Junto con el aumento de la inteligencia de los accionamientos eléctricos, a nivel de chip se produce
una fusión monolítica de los componentes de la
electrónica de potencia y la microelectrónica, permitiendo instalar toda la electrónica de accionamiento como chip de potencia en las cajas de bornas o en el conector adaptador del motor. Estos
accionamientos eléctricos inteligentes se pueden
utilizar en todos los campos de la automatización
de productos y de procesos industriales, especialmente en el ámbito de la automatización de bajo
coste y de la gestión de energía descentralizada en
edificios y vehículos, aportando, en todos los casos,
grandes ventajas.
Historia de la tecnología de
accionamientos
La capacidad de cubrir los cuatro cuadrantes del
nivel de par-velocidad es un privilegio reservado a
[20]
los accionamientos eléctricos. Los accionamientos
eléctricos controlados, con sus excelentes propiedades dinámicas y su alta flexibilidad y rentabilidad,
se han convertido en un pilar importante del sector
de la automatización en todo el mundo. La historia
de la tecnología de accionamientos empezó hace
más de cien años con el descubrimiento del principio electrodinámico en 1866 por parte de Werner
von Siemens y con el desarrollo de las máquinas
rotatorias y lineales y los transformadores a finales
del siglo XIX. La historia de los convertidores de corriente no empezó hasta el siglo XX con los rectificadores de vapor de mercurio. En 1959, el desarrollo de los tiristores constituyó un gran impulso en
la ingeniería de convertidores de corriente, ya que
a partir de ese momento se pudieron utilizar estas
válvulas de semiconductores controlables para realizar de forma sencilla y eficaz rectificadores, convertidores y variadores. Este proceso fue posible
Investigación y ciencia
nW
Valor de
consigna
∆n
∆i
iW
n
comparación de regulaciones de accionamientos
Regulador
de corriente
Accionamiento alimentado por
convertidor de corriente
Carga
Red
u
U, I
MG
M a, n
M W, J
I
Sensor I
Sensor n
Valores reales
a
Red
nW
Valor de
consigna
u
n
I
Accionamiento alimentado por
convertidor de corriente
Carga
U, I
M a, n
M W, J
MG
Reguladores de estado
Sensor I
Sensor U
U
I
Observadores
de estado U
Variables
de estado
b
Red
nW
Valor de
consigna
Regulación
de la
STROM- UND
corriente
y la velocidad
DREHZAHLREGELUNG
segúna)a)oder
o b) b)
nach
n
I
u
U
I
Observadores
de estado U
Observadores
binarios
Accionamiento alimentado por
convertidor de corriente
Carga
U, I
M a, n
M W, J
MG
Contador
Los objetivos de las teorías de regulación orientadas al modelo consisten, por un lado, en perfeccionar el proceso de regulación y, por otro, en reducir
el trabajo del sensor. Los pioneros en este desarrollo son la regulación orientada al campo de máquinas trifásicas mediante un modelo matemático que
divide la corriente del motor en un componente que
forma el flujo y otro que forma el par y la regulación
EMC con compensación IxR para accionamientos
de corriente continua con el fin de ahorrar un sensor de velocidad [3]. El reemplazo del costoso hardware sensor por un software observador barato
constituye un hito en la historia de la tecnología de
accionamientos, porque aquí reside un enorme potencial de crecimiento con notables ventajas para
el usuario. Para obtener una idea general, en la
figura 1 se comparan los procesos de regulación
básicos de la tecnología de accionamientos. De la
ecuación física del movimiento se desprende que
sólo se puede alcanzar un cambio de velocidad
mediante un momento de aceleración. El resultado es que la conocida estructura de cascada
(jerarquización) constituye la estructura de regulación óptima para todos los accionamientos eléctricos. Es decir, la salida de un regulador de velocidad
externo indica el valor nominal para un regulador
de par secundario. Como en los accionamientos
eléctricos el par se deriva de la corriente del motor,
el regulador de par es un regulador de corriente
Regulador
de velocidad
Fig. 1:
ADC
S&H
MUX
Regulaciones de
accionamientos basadas
en el modelo
que, al mismo tiempo, protege la máquina contra
las sobrecorrientes. En una planificación convencional del regulador según la figura 1a, los sistemas
de ecuaciones se transferirán del rango de tiempo
al rango complejo mediante la transformación de
Laplace. Este método permite realizar postulados
sobre la estabilidad de los sistemas dinámicos de
forma rápida y sencilla. A su vez, estos sistemas
son adecuados para diseñar los dispositivos de regulación correspondientes (P, PI, PID) [1]. Los reguladores de estado y los observadores de estado según la figura 1b se diseñan en el espacio de estado
(rango de tiempo), lo que permite evaluar la controlabilidad y la observabilidad de los accionamientos
eléctricos. En comparación con otras regulaciones
de accionamientos, esto significa que, si se instala
un observador de estado, no es necesario medir la
velocidad. El cálculo matricial y el ajuste de los polos son un recurso matemático para el espacio de
estado.
>>
ADC
S&H
MUX
gracias a la disponibilidad de circuitos integrados,
como amplificadores operacionales y módulos de
elementos lógicos. A mediados de los años setenta
comenzó una era completamente nueva al pasarse
del procesamiento de señales analógico y discreto
a la tecnología digital basada en microprocesadores. Estos accionamientos eléctricos digitales pueden utilizarse fácilmente en todos los campos de la
automatización avanzada conectando un ordenador
de mando superior [7, 8] mediante interfaces paralelas o serie (buses de campo). Finalmente, en los
años ochenta, los transistores de potencia controlados por tensión (IGBT) posibilitaron el uso práctico
de los procesos de regulación basados en el modelo, como por ejemplo la estimación de valores reales con observadores o la regulación orientada al
campo de máquinas trifásicas con alimentación por
convertidores de frecuencia. En el futuro, la electrónica de potencia altamente integrada y multifuncional, en forma de chips de potencia inteligentes, definirá más que nunca el perfil de potencia de los
accionamientos eléctricos.
αB
λB
uB
Comparadores
Datos de conmutación
c
Sistema de
microprocesador
Etapa de potencia
[21]
Investigación y ciencia
n
nT
Regulador
ADC S+H MUX
Promediación
id
n
Investigación y ciencia
T
MG
Máquina
id
a
α
uD
Observadores
de estado
Regulador
Velocímetro
Sensores de
velocidad
y corriente
Observa-
i d dores
binarios
id
b
λ
u
Software
αB
Contador
λ B dores
Compara-
uB
(p.ej.,
optoaco- Convertidor
pladores) de corriente
Hardware
Fig. 2:
detección de valores reales con observadores
Si implementamos la regulación de cascada según la
figura 1a o la regulación de estado según la figura 1b
en un sistema de microprocesador, en ambos casos
debe preverse el uso de una interfaz analógica (ADC)
muy cara que tiene que funcionar con una velocidad
de muestreo y un ancho de bit elevados debido a la
fuerte ondulación de las variables de estado eléctricas. Si, conforme a la figura 1c, el valor real de la variable de estado eléctrico se determina mediante un
observador binario, podremos eliminar completamente el coste del sensor. Debido a la conmutación
periódica de las válvulas del convertidor, los algoritmos de observador no lineales para los valores medios de corriente y tensión pueden derivarse utilizando la transformación de Fourier.
Los observadores sustituyen a
los sensores
Libros del autor sobre el tema:
[1] Regelung Elektrischer Antriebe.
Offenbach: VDE-Verlag 1998.
[2] Moderne Leistungselektronik und Antriebe.
Offenbach: VDE-Verlag 1995.
[3] Drehstrom-Linearantriebe für Fahrzeuge.
Offenbach: VDE-Verlag 1993.
[4] Sensorlose Antriebsregelungen.
Düsseldorf: VDI-Verlag 1990.
[5] Binäre Beobachter in elektrischen Antrieben.
Düsseldorf: VDI-Verlag 1988
[6] Moderne Regelung stromrichtergespeister
Gleichstromantriebe.
Düsseldorf: VDI-Verlag 1984
[7] Elektrische Antriebstechnik in Zahlen.
Offenbach: VDE-Verlag 2000.
[8] Elektrotraktion.
Offenbach: VDE-Verlag 2006.
[22]
Los observadores son modelos matemáticos que
calculan en línea factores menos accesibles (velocidad, par) a partir de variables de estado fáciles de
medir (tensiones, corrientes, estados de conmutación). Por este motivo, se habla de estimación de los
valores reales. Las razones por las que se utilizan estos observadores en los accionamientos eléctricos
son principalmente económicas, porque el costoso
hardware sensor se puede sustituir por un software
observador. Evidentemente, las ecuaciones del modelo del observador deben coincidir de forma muy
precisa con la realidad para conseguir unos resultados satisfactorios. La figura 2 muestra más detalladamente la estructura de una detección del valor
real sin sensores en comparación con el método
convencional con sensores. Una cascada de observadores es el elemento central de los accionamientos sin sensores. Esta cascada está formada por un
observador de estado (modelo máquina) para las variables de estado mecánicas y un observador binario
(modelo convertidor de corriente) para las variables
de estado eléctricas. En función de la máquina motriz
y de la conmutación del convertidor de corriente [2]
utilizados, este proceso requerirá la realimentación
de tan sólo dos o tres informaciones lógicas binarias.
El estado de conmutación de todas las válvulas puede describirse mediante las variables características
del convertidor. En el caso de los convertidores de
corriente conmutados en línea, existen tres variables:
el ángulo de control (α), el ángulo del flujo de corriente (λ) y el solapamiento (u), de forma que se tiene en cuenta toda la influencia del flujo intermitente
y del funcionamiento de conmutación. Los convertidores de corriente sin conmutación, como los controladores de corriente alterna (W1) y los controladores
de corriente trifásica (W3) funcionan exclusivamente
con flujo intermitente; por consiguiente, en este
caso, las dos variables ángulo de control (α) y ángulo
del flujo de corriente (λ) son suficientes para describir el convertidor de forma exacta. El grupo de circuitos convertidores de conmutación automática o forzada tales como choppers, convertidores de corriente
y convertidores de frecuencia, contiene semiconductores de potencia que pueden eliminarse, lo que significa que sólo aparecen el tiempo de conducción (λ)
y el solapamiento (u). Las tres variables características del convertidor de corriente corresponden a ángulos eléctricos; el ángulo de control indica el tiempo
de retardo del encendido respecto al momento de
encendido habitual. El ángulo del flujo de corriente
indica durante cuánto tiempo de conducción funcionan las válvulas y el ángulo de solapamiento especifica en qué intervalos de tiempo se suceden los
procesos de conmutación. Como los procesos de
conmutación en los convertidores se repiten constantemente, α, λ y u son variables periódicas que
pueden representarse mediante señales binarias,
moduladas por el ancho de pulso (αB, λB, uB). Esta
forma de obtener información a través de señales binarias es la base de la teoría de los observadores binarios [5]. Gracias a un simple recuento de los datos
de conmutación individuales, los ángulos respectivos
están disponibles en formato digital y pueden utilizarse para calcular las variables de estado eléctricas en
algoritmos de observador adecuados. Otra ventaja de
las interfaces binarias es que funcionan muy bien
con el ordenador y que permiten una separación
eléctrica sencilla. Este aspecto es especialmente importante para los accionamientos eléctricos, porque,
por motivos de seguridad, siempre tiene que haber
un aislamiento eléctrico entre los componentes microelectrónicos y los semiconductores de potencia.
Regulaciones de accionamientos sin sensores
Si comparamos detenidamente la formación y el procesamiento de los valores reales de la figura 2, nos
daremos cuenta de que los complejos y caros sensores y las interfaces analógicas (ADC) de las regula-
Investigación y ciencia
min-1
los convertidores directos, los convertidores y los variadores de frecuencia están modulados en un modo
de conmutación binaria para un mayor rendimiento.
t
Ud
Observadores
binarios
Observador más sensor igual a
redundancia
Otra aplicación interesante se deriva de la demanda
de mayor seguridad de funcionamiento en la automatización de procesos y productos. Los observadores y los sensores pueden unirse para formar una regulación de accionamientos redundante. Conforme a
DIN 40042, redundancia es la presencia de más recursos técnicos de los necesarios para una función
(p.ej., regulación). Este ajuste aumenta la fiabilidad
del sistema, puesto que, si falta cualquier componente (p.ej., un sensor), otro componente (p.ej., un
observador) puede desempeñar sus funciones sin
que ello afecte al funcionamiento del sistema. De
esta forma, el error puede solucionarse mientras se
lleva a cabo el mantenimiento rutinario de la instalación, sin que deba producirse ninguna pausa ni detenerse la producción. En estos casos, las regulaciones
de los accionamientos son lo suficientemente robustas para poder funcionar sin sensores. En la figura 4
se muestra la reacción dinámica de una de estas redundancias de bajo coste a una falta repentina de un
valor de velocidad real. La caída del velocímetro se
produce durante un proceso de frenado generador
en el segundo cuadrante desde un valor nominal de
velocidad alta a uno de velocidad baja. Cuando la regulación redundante del accionamiento detecta un
problema con el valor real, se conmuta inmediatamente al valor estimado del observador. Puesto que
el valor real del observador en el momento del fallo
es casi idéntico a la señal del velocímetro, apenas se
identifica la transición en la curva de la velocidad.
Cuando la velocidad alcanza el valor nominal más
bajo, el software del convertidor de corriente inicia la
conmutación al primer cuadrante. En ese caso hay
que tener en cuenta que ahora la rutina de conmutación sólo obtiene sus datos de variables observadas.
Como el accionamiento funciona sin sensores tras la
Id
Fig. 3:
desarrollo temporal de los valores estimados
caída del velocímetro, se producen, como
ya hemos dicho, pequeñas limitaciones en
cuanto a la precisión y el rango de ajuste.
Las principales ventajas de la redundancia
orientada al observador son que evita estados peligrosos de la instalación y mantiene un modo de emergencia.
Resumen
3500
3000
2500
2. cuadrante
1. cuadrante
Caída del velocímetro
1500
1000
500
–> t
0
0
min-1
400
800
1200
1600
2000
2400
Corriente
continua
t
Encoder
1. cuadrante
Tensión continua
t
4000
2000
Velocidad
Observadores
binarios
ciones de accionamientos convencionales han sido
sustituidas por comparadores (optoacopladores) simples y económicos y componentes contadores en regulaciones de accionamientos sin sensores. Para poder evaluar de forma más exacta el comportamiento
dinámico y la precisión de los accionamientos sin
sensores, la figura 3 muestra un accionamiento de
corriente continua de 2 kW como ejemplo de vector
de estimación de estado completo durante la aceleración. Los valores reales observados de velocidad,
tensión de inducido y corriente de inducido se introdujeron simultáneamente en las regulaciones correspondientes como sustitutos de los valores reales, de
modo que se produzca una regulación de la corriente
y de la velocidad sin sensores.
La dinámica corresponde a los conocidos procesos
de los accionamientos convencionales de corriente
continua con sensores. El aumento lineal de la velocidad durante la fase de aceleración puede atribuirse
a la precisión dinámica del observador de corriente.
Sin embargo, si observamos más detenidamente, vemos una menor desviación de las variables de estado reales. Esta desviación es debida principalmente
al observador de la velocidad, donde las resistencias
de bobinado dependientes de la temperatura causan
errores de poco porcentaje a través de la matriz del
sistema. Estos errores se pueden reducir ajustando
el observador de estado de la velocidad a la temperatura de funcionamiento de la máquina [6]. Por el
contrario, los algoritmos de los observadores binarios
de corriente y tensión no contienen elementos dependientes de la temperatura y, por consiguiente,
este tipo de observadores trabajan de forma muy
precisa.
La detección de la corriente orientada al observador
no se limita a los accionamientos de corriente continua; naturalmente las interfaces y los sensores analógicos también pueden sustituirse por una cascada
de observadores en accionamientos trifásicos y de
corriente alterna [1]. Esta sustitución es posible principalmente porque los semiconductores de potencia
integrados en los controladores de corriente alterna,
Observadores
de estado
n
Los accionamientos eléctricos modernos
se caracterizan por un alto grado de integración de la electrónica de potencia y la
microelectrónica. Además, ya no utilizan
caros sensores para obtener los valores
reales para la regulación, sino que usan
un software de observador muy económico. Como no se deben detectar, convertir
ni procesar valores analógicos, se necesita un hardware muy reducido para implementar esta inteligente estrategia de regulación. Así pues, este sistema es especialmente adecuado para las aplicaciones de
automatización de bajo coste. La pérdida
de precisión provocada por la estimación
de los valores reales con observadores es
aproximadamente de un uno por ciento, lo
que otorga a los accionamientos eléctricos
sin sensores un rango de regulación máximo de 1:100. Este margen de ajuste de
la velocidad es suficiente para prácticamente todas las aplicaciones estándar domésticas y de los ámbitos empresarial e
industrial. ■
2800 ms
Observador
Fig. 4:
4000
redundancia de bajo coste
3500
3000
2500
1. cuadrante
2000
2. cuadrante
1. cuadrante
[23]
1500
1000
500
–> t
0
0
400
800
1200
1600
2000
2400
2800 ms
Noticias del mundo de la práctica
Noticias del mundo de la práctica
Unos sensores detectan la posición de la
plataforma y devuelven los valores de posición al control del motor, suministrando así
un valor de referencia para el emplazamiento exacto del avión.
Aparcamiento inteligente
CIES (Complete Industrial Engineering Solutions) ha logrado reducir
el tiempo necesario para el mantenimiento de aviones en Sydney con
un innovador sistema de acoplamiento, equipado con accionamientos inteligentes.
[24]
Un Boeing 767 tiene una envergadura de 52 metros, un fuselaje de 17 metros de altura, una longitud total de 61 metros y está compuesto por
más de tres millones de piezas. Para realizar los
trabajos de mantenimiento y reparación, una máquina de estas características tiene que estar varias semanas en el hangar y 75 técnicos trabajan
simultáneamente en ella. El avión se aparca en un
sistema de acoplamiento para que los técnicos
tengan acceso a todas las partes de la máquina
durante la realización de los trabajos.
El sistema de acoplamiento está formado por varias plataformas de trabajo a diferentes niveles.
Como un sistema de acoplamiento se utiliza para
distintos tipos de aviones, las plataformas de
trabajo pueden desplazarse manualmente. Se
utilizan motores para colocar cada una de las pla-
taformas alrededor del avión. En los actuales sistemas de acoplamiento, la tripulación tarda hasta
seis horas en aparcar el avión y colocar las plataformas de manera exacta.
¡Aparcar y listo!
«Hemos diseñado un sistema de acoplamiento
con accionamientos inteligentes que garantiza
mayores tolerancias en el posicionamiento del
avión, ya que la plataforma se adapta automáticamente a la posición del avión,» dice Nick Bent,
director de CIES. En consecuencia, el tiempo necesario para el aparcamiento se reduce a menos
de dos horas.
Las plataformas se accionan mediante un total de
19 reductores de piñón cónico de SEW-EURODRIVE,
regulados electrónicamente por variadores
Noticias del mundo de la práctica
MOVIDRIVE®. Tim Hawkins, director de ventas de
SEW-EURODRIVE para la región de Nueva Gales
del Sur, dice: «Elegimos reductores de piñón cónico porque son los reductores de 90 grados más
potentes de nuestra gama de productos y tienen
un diseño muy compacto».
El sistema inteligente integrado en los accionamientos se utiliza para adaptar las plataformas.
«El técnico puede programar las dimensiones de
los distintos modelos de avión directamente en
los accionameintos», dice Hawkins. «Unos sensores detectan la posición de la plataforma y devuelven los valores de posición al control del motor, suministrando así un valor de referencia para
la orientación exacta del avión».
El variador utiliza un protocolo de comunicación
basado en CAN, el SBus, para establecer la comunicación entre los accionamientos. Teniendo
en cuenta el gran número de motores que accionan las plataformas, la conexión de Sbus permite
a las máquinas distribuir la carga. La función
ISYNC (funcionamiento síncrono interno) de
MOVIDRIVE® coordina todo el proceso. Con ISYNC
se pueden sincronizar los motores del grupo respecto al tiempo o la posición. El control de procesos integrado permite controlar y manipular las
plataformas de forma segura y rentable.
Varias velocidades
«Con el método tradicional para posicionar las
plataformas, un técnico necesitaba estar en el
panel de control y otros dos tenían que darle instrucciones desde la plataforma y desde el suelo»,
explica Bent. Los sistemas de acoplamiento convencionales están basados en motores que se
arrancan o se paran mediante un simple DirectOn-Line (DOL) o unidades de arranque suave.
Este diseño exclusivamente electromecánico puede provocar considerables oscilaciones de la plataforma al realizar las maniobras de colocación.
En cambio, el uso de los accionamientos de SEW
garantiza un movimiento inteligente de las plataformas con rampas y control de la velocidad. Estos accionamientos permiten colocar las plataformas a una distancia de 25 milímetros del avión.
Las plataformas se acercan al avión hasta una
distancia de 1,2 metros a una velocidad predeterminada y, a continuación, avanzan mucho más
lentamente. «La precisa regulación de la velocidad permite colocar las plataformas muy rápidamente sin poner en peligro al personal o dañar el
avión», dice Bent.
Los accionamientos de SEW-EURODRIVE garantizan un desplazamiento inteligente con
rampas y regulación de la velocidad para colocar las plataformas a 25 milímetros del avión.
Todo bajo control
Otra gran ventaja del sistema de acoplamiento inteligente es el diagnóstico integrado. Los técnicos
de mantenimiento pueden utilizar MOVIDRIVE®
para descargar datos de diagnóstico del sistema
de acoplamiento directamente de los accionameintos, evaluar la potencia y, en caso necesario,
realizar los ajustes adecuados. Mediante DeviceNet u otra red industrial estándar, el sistema de
acoplamiento puede integrarse en el sistema
completo o en el sistema de vigilancia. «En cuanto al control, MOVIDRIVE® tiene la misma funcionalidad, la misma capacidad de programación
y las mismas propiedades de comunicación que
un PLC pequeño o mediano capaz de conectarse
en red, con la ventaja de estar integrado en el
sistema», dice Bent. «Todas estas funciones
también se habrían podido llevar a cabo con
un PLC máster pero habría supuesto gastos
adicionales de hardware, cableado, instalación
y diseño». ■
El sistema de acoplamiento está configurado
para cuatro tipos de plataformas que garantizan el acceso a todas las partes del avión, incluidos el fuselaje, las alas, el plano fijo horizontal y el plano de cola vertical.
[25]
Noticias del mundo de la práctica
Noticias del mundo de la práctica
Alimentos de primera
calidad
A diferencia de lo que se podría
pensar, la historia de la hamburguesa no empieza en América sino
en Rusia. Hace unos 800 años, los
tártaros, una tribu mongola, cruzaban las estepas. Para que la carne
de vacuno fuera más fácil de dige-
rir, la ponían debajo de la silla de
montar, cabalgaban hasta que se
volvía blanda, la troceaban y final-
mente se la comían cruda.
[26]
En el siglo XVIII, marineros alemanes llevaron la receta exquisita a Alemania, donde los cocineros la
perfeccionaron y frieron la carne: había nacido la
hamburguesa, que debe su nombre a la ciudad
hanseática de Alemania. En la actualidad, aún no se
sabe quién tuvo la genial idea de poner la hamburguesa entre dos mitades de un panecillo, pero está
claro que ningún otro alimento se adapta mejor al
actual estilo de vida: ¿qué más necesita el estresado «homo sapiens»?
Para McDonald´s, una de las empresas de comida
rápida más conocidas del mundo, los métodos de
producción tradicionales no son realistas. Cualquier
empresa que pretenda suministrar diariamente productos de primera calidad a millones de personas
de todo el mundo, debe contar con unos altos estándares de calidad, una logística sofisticada y unos
proveedores fiables. Al fin y al cabo, los clientes desean comer lo que ya conocen. McDonald's también ha hecho suyo este principio y sólo utiliza ingredientes de alta calidad, que asegura mediante
unos estrictos controles periódicos.
Las empresas Esca Food Solutions y Kamps Brot
und Backwaren están ubicadas en Günzburg, en el
polígono industrial conocido como Food-Town. En
este lugar se fabrican los dos componentes principales de una hamburguesa McDonald's y la empresa WLS se encarga de suministrar las hamburguesas a los restaurantes.
Las rodajas de carne picada
se llaman patties
En el Food-Town, Esca Food Solutions elabora
productos de carne de vacuno y de cerdo, por
ejemplo, para las patties de las hamburguesas y
los BigMacs. Patty, así es como se llama en la jerga
especializada a la rodaja plana de carne picada
que puede tener distintos tamaños según el tipo
de hamburguesa. Los ingredientes – la mejor carne
picada de vacuno sin aditivos – siguen siendo los
mismos de siempre, pero si se quiere proveer a
más de dos millones de personas al día, los nostálgicos procesos de producción tienen que hacer sitio
a una producción sistemática y con la tecnología
más moderna.
En Esca, Peter Schulze, director adjunto de operaciones en Europa, y su equipo se encargan de que
una patty de Alemania sea idéntica a una de Francia o Australia y de que la calidad esté incluso por
encima de la requerida por ley. La planta de Günz-
Noticias del mundo de la práctica
burg está diseñada para que pueda abastecer toda
Alemania y, en caso necesario, también los países
vecinos. Cuando llega la carne, se somete a múltiples pruebas estrictas. Para poder seguir procesando la carne después de picarla, se mezclan carne
fresca y carne fresca congelada en la picadora.
A continuación, la carne ya picada se transfiere a
una de las ocho máquinas que le dan forma de
rodaja. Según el tipo de producto, entre 500 y
1.000 patties salen de cada línea de procesamiento
por minuto (de 200 a 400 Hamburguer Royal). Estas representan de 200 a 300 toneladas de patties
al día. Una vez se les ha dado la forma adecuada,
las patties se someten a un proceso de congelación
rápida a –18 ºC, se envasan en cajas de 13,5 kg
cada una, se ponen en palets, se envuelven en
plástico y se transfieren al almacén en el que la
empresa suministradora WLS tiene sus servicios
logísticos.
Los panecillos se llaman buns
Los mismos altos estándares de calidad se aplican
a la harina con la que se hacen los panecillos.
Cualquiera que haya hecho un pastel alguna vez
sabrá que las cantidades y la temperatura son tan
importantes como la calidad de los ingredientes. En
Günzburg, el director de Kamps, el mayor fabricante
de productos de pastelería de Alemania, y su equipo de expertos, se encargan de controlar el proceso
de elaboración de los panecillos de las hamburguesas, que aquí se llaman buns. Gracias a un óptimo
equipamiento técnico, esta moderna panadería
puede producir hasta cuatro toneladas de masa por
hora con ingredientes controlados y de la más alta
calidad. Los ingredientes se combinan en varias
etapas para elaborar los buns según unas recetas
estándares.
El gran reto que se plantea en la elaboración de los
panecillos es que al final todos deben ser idénticos.
El aspecto y el sabor de los buns están definidos
hasta el último detalle. El color, la forma, la superficie, la estructura e incluso la uniformidad de la vista
lateral deben coincidir exactamente con las especificaciones. Al fin y al cabo, un BigMac debe tener el
mismo aspecto en todo el mundo y saber igual que
«en casa».
Para que esto se cumpla, todo tiene que ser perfecto: desde el almacenaje de la materia prima,
pasando por el proceso de horneado, hasta la carga
de los panecillos envasados y congelados. Para garantizar la calidad uniforme exigida, Kamps confía
en los servicios completos de SEW-EURODRIVE.
En este caso, los retos que se plantean son la manipulación de las bandejas de horno controlada por
robots, el espolvoreado de los panecillos con sésamo con una precisión de milisegundos y el almacenamiento completamente automático de los buns
en un almacén frigorífico a –22 ºC.
En perfecta armonía
Como la elaboración de las hamburguesas se basa
en una tecnología y unos conocimientos tradicionalmente americanos, todas las máquinas instaladas
en Kamps y Esca son americanas. Debido a la presencia global de McDonald's y a sus elevados estándares de calidad, el socio que suministrara la
tecnología de accionamientos y automatización debía asimismo ofrecer una alta calidad en el ámbito
internacional. Por este motivo se seleccionó a
SEW-EURODRIVE.
Para ambas empresas resulta fundamental que el
producto final sea de primera calidad, por lo que la
fiabilidad de los sistemas constituyó un factor decisivo para la elección del socio que debería suministrarlas. Las dos empresas estuvieron de acuerdo en
solicitar los servicios de SEW-EURODRIVE
y, además, estipularon en las disposiciones de suministro que los ingenieros mecánicos debían utilizar accionamientos
de SEW-EURODRIVE, porque McDonald´s
puede mantener los elevados estándares
de calidad siempre y cuando la producción esté sometida a pocas influencias
externas. En el caso de los productos
perecederos, los paros en la producción
provocan pérdidas financieras, por lo que
se requiere una tecnología de accionamientos fiable y de alta calidad y un servicio al cliente igualmente rápido y fiable,
ya que, en caso de emergencia, cada segundo cuenta.
Por este motivo, estos altos estándares
están definidos hasta el último detalle,
incluida la tecnología de control y
accionamiento que debe utilizarse, y se
transmite a los proveedores, como por
ejemplo SEW-EURODRIVE. Como las soluciones de SEW-EURODRIVE también se
basan en un sistema de módulos estandarizado, Kamps y Esca pueden comprar
tranquilamente sus máquinas en los Estados Unidos sin tener que preocuparse
por cómo conseguir piezas de recambio
en caso de emergencia – la red de asistencia técnica internacional de SEWEURODRIVE está preparada precisamente
para estos incidentes y es accesible
las 24 horas del día, los 7 días de la
semana.
Por todo ello, las dos empresas Kamps y
Esca pueden concentrarse en sus competencias básicas para asegurar que los
clientes de McDonald´s reciben en todo
momento productos de la misma alta
calidad. ■
[27]
Historia
75 años de ingeniería de accionamientos han transformado el mundo
El revolucionario motorreductor fue la base de la moderna
tecnología de accionamientos.
2006 es un año muy especial para
la empresa especialista en automatización de accionamientos de
Bruchsal. Hace 75 años, Christian
Pähr fundó la empresa «Süddeutsche Elektromotoren-Werke» en
Bruchsal. Después de la guerra,
en 1945, Ernst Blickle, yerno de
Christian Pähr, se hizo cargo de
la gerencia de la empresa y
Historia
sentó las bases del éxito internacional de SEW-EURODRIVE con
numerosas ideas y productos
innovadores.
[28]
El movimiento, el cambio y la renovación son características esenciales del mundo en el que vivimos. La inmovilidad no existe o, en cualquier
caso, sólo es un concepto que está en nuestras
cabezas. SEW-EURODRIVE ha hecho suyo este
principio dinámico de la naturaleza y con él ha
contribuido de forma decisiva al desarrollo de
la ingeniería de accionamientos de los últimos
75 años, le ha otorgado un nuevo aspecto y con
sus innovadores productos ha sentado las bases
de unos progresos que han hecho posible el paso
de la época industrial a la moderna era de la automatización de accionamientos.
Desarrollos
Desde la invención de la transmisión primaria en
1928 hasta el actual motorreductor sólo hay un
pequeño paso. SEW-EURODRIVE ha desarrollado
consecuentemente el principio básico del eficaz
motorreductor. Los nuevos procedimeintos de fa-
bricación permitieron optimizar la potencia y la
fiabilidad de los accionamientos, de los que ahora
se benefician clientes de todo el mundo.
A mediados de los años sesenta, SEW-EURODRIVE
fue la primera empresa del sector de la tecnología de accionamientos en desarrollar un
sistema modular para la fabricación de motorreductores. Una cantidad moderada de piezas
y módulos estándares formaron la base de
dicho sistema, que permitió producir soluciones
de accionamiento rentables en muy poco tiempo.
Además, podían utilizarse en numerosas aplicaciones, manteniendo siempre un alto nivel de
calidad.
Al mismo tiempo que se desarrollaba el sistema
modular, SEW-EURODRIVE también estaba trabajando para acceder a los mercados internacionales. Debido al constante aumento de la demanda
desde el extranjero, ya en 1960 Ernst Blickle
tomó la decisión de montar los innovadroes accionamientos de SEW-EURODRIVE directamente
en los países de los respectivos clientes. La primera filial de SEW se abrió en 1960 en la ciudad
francesa de Haguenau y a partir de 1968 le siguieron otras sedes ininterrumpidamente. Hoy
día, SEW-EURODRIVE dispone de 11 plantas de
producción y 58 centros de montaje, así como
delegaciones de ventas y representaciones en
44 países. Esta consecuente orientación al ámbito internacional es un nuevo hito de la empresa
en el campo de la tecnología de accionamientos
moderna. SEW proporciona un beneficio adicional
a sus clientes, puesto que sus servicios incluyen
mucho más que una gama de productos de alta
calidad. También lo confirma el gran número de
premios que la empresa ha recibido de institutos,
asociaciones y organizaciones independientes a
lo largo de los años.
Historia
En el Ernst-Blickle-Innovations-Center de
A principios de los años noventa,
la empresa, bajo la dirección
de los hermanos Rainer y
Jürgen Blickle – Ernst
Blickle falleció en
1986 – tomó la decisión de empezar a
diseñar sus propias
soluciones de regulación y control y
crear la correspondiente producción de
productos electrónicos.
La planta de producción de
electrónica fue nombrada «Fábrica del año» poco después de su inauguración. La electrónica también se basa en el sistema de módulos y actualmente constituye uno
de los pilares más importantes de la empresa.
Futuro
En el futuro, los clientes y socios podrán seguir
confiando en SEW-EURODRIVE – una empresa
que lleva tres cuartos de siglo trabajando con fuerza innovadora. La historia de los avances técnicos
en este sector está demasiado asociada a las
ideas procedentes de
la planta de Bruchsal
para poder prescindir
de ella. Y es seguro
que en el futuro seguirán surgiendo de allí
ideas pioneras que harán
avanzar la ingeniería y la
automatización de accionamientos. MOVIGEAR®, el concepto de accionamiento mecatrónico o
MOVIAXIS®, el servosistema de ejes múltiples,
son sólo dos ejemplos de los nuevos productos.
«Driving the world ...»: este es y seguirá siendo el
lema de la empresa. Porque, aunque otros hablen
de inmovilidad, SEW-EURODRIVE sigue moviéndose. Y en ello pueden confiar plenamente los clientes de todo el mundo. ■
Bruchsal se unen ciencia, investigación y
tecnología en un mismo edificio.
1965
El excepcional sistema modular para
la fabricación de
motorreductores
representó un hito
en la ingeniería
mecánica moderna
y formó la base de
todos los conceptos de plataforma.
[29]
Noticias del mundo de la práctica
Noticias del mundo de la práctica
Bobinado perfecto
Las máquinas de extrusión son
cada vez más rápidas y alcanzan
velocidades máximas de 330 metros por minuto. Pero al final,
el producto moldeado por extrusión debe también almacenarse
en algún sitio. Por este motivo,
la empresa Reinhardt, ubicada
en Westerwald, diseña unidades
secundarias. El proyecto actual
es uná máquina de doble bobinado que arrolla automáticamente
cintas con perfil asimétrico en
carretes que ahorran espacio.
La empresa Reinhardt Anlagenbau & Konstruktion,
de Bonefeld, viene diseñando y produciendo desde
hace 20 años unidades secundarias para líneas de
extrusión. Las máquinas se suministran tanto a
usuarios como a fabricantes de instalaciones de
extrusión de todo el mundo. La mayoría de estos
usuarios trabajan en la industria de suministro de
componentes para automóviles. «Nuestra gama de
productos abarca 27 máquinas básicas, que personalizamos según las necesidades específicas del
cliente», explica Helmut Reinhardt, fundador de la
empresa. «Estas necesidades son cada vez más exigentes. Hoy en día son habituales unas velocidades
de producción de 100 metros por minuto y unas
tolerancias muy limitadas. Los mejores sistemas
pueden llegar incluso a 330 metros por minuto.»
[30]
Y las unidades secundarias también deben satisfacer estas elevadas exigencias. «Las máquinas son
cada vez más rápidas y venimos utilizando accionamientos SEW desde hace muchos años. El sector de
los servomotores y los controladores está adquiriendo una gran importancia para nosotros».
Bobinado uniforme de perfiles
complejos
El proyecto actual de Reinhardt es un buen ejemplo
de un perfil complejo: después del proceso de extrusión, unas cintas que tienen una varilla de plástico
integrada en un borde, deben enrollarse en bobinas
para su transporte. «Hasta el momento, utilizábamos un sistema que sólo podía bobinar la cinta
de forma cónica debido a su sección asimétrica.
Noticias del mundo de la práctica
Fácil ajuste de los parámetros
Nuestro objetivo principal era conseguir un bobinado
cilíndrico y uniforme para aprovechar mejor el
espacio y optimizar el almacenaje y el transporte
de los carretes.»
Para ello, Reinhardt ha desarrollado una máquina de
doble bobinado con dos ejes fijos. Las dos bobinas
permiten enrollar la cinta procedente de la máquina
de extrusión con la más breve interrupción posible.
Una vez llena la primera bobina, la cinta se enrolla
en la segunda mientras la primera se retira de la
instalación. El material se enrolla de forma completamente automática. La unidad de transferencia se
desplaza en diagonal a la dirección del material y
El usuario de la máquina puede introducir fácilmente un gran número de parámetros – ancho
de transferencia, velocidad de transferencia,
periodos de pausa, perfil de desplazamiento de
transferencia – mediante el panel de mando de
SEW DOP11A-20. El panel de mando DOP permite visualizar y manejar la instalación de forma
óptima. La instalación se controla mediante la
tarjeta de control MOVI-PLC® para el convertidor
de frecuencia MOVIDRIVE® B. Así pues, MOVIPLC®, en combinación con el panel de mando,
proporciona un excelente control de la instala-
guía la cinta por la bobina de modo que las capas
quedan colocadas exactamente una al lado de otra.
La función completa de la unidad incluye además
la fijación de la cinta en la bobina al inicio del proceso, la velocidad de bobinado regulada automáticamente mediante ruedas directrices y la posibilidad
de conectar el proceso de bobinado a una velocidad
de línea especificada.
El concepto del accionamiento de esta instalación
se desarrolló conjuntamente con SEW-EURODRIVE.
«Además de la amplia gama de productos, la puntualidad en la entrega y el servicio de asistencia
al cliente internacional de SEW, el soporte técnico
supone también un motivo esencial de nuestra
duradera colaboración con SEW», resalta Helmut
Reinhardt.
ción, incluyendo una interfaz hombre-máquina.
IPOSplus® controla el posicionamiento de todos los
accionamientos (en total se accionan las dos bobinas y la unidad de transferencia mediante tres
servomotorreductores SEW). Esta solución permite controlar el proceso de bobinado de perfiles
incluso más complejos, alcanzando la velocidad
necesaria y manejando la bobina enrollada de
forma óptima.
«Actualmente estamos perfeccionando este concepto», dice Helmut Reinhardt, pensando en el
futuro. «Nuestro objetivo es diseñar una máquina
que, tras enrollar el material en la primera bobina, lo traslade y lo ate automáticamente a la segunda bobina. De esta forma se podría enrollar
material indefinidamente y sin interrupciones». ■
[31]
Noticias del mundo de la práctica
Noticias del mundo de la práctica
Embalaje a alta velocidad
En las líneas de embalaje final diseñadas por Skinetta Pac-Systeme, la inteligencia de control se transfiere a los accionamientos. Ello reduce la carga de
trabajo del PLC y garantiza una alta velocidad en el embalaje final.
MOVI-PLC® controla los accionamientos de
la máquina paletizadora. De esta forma se
alcanzan los tiempos de ciclo necesarios.
[32]
Ya sean productos farmacéuticos, cosméticos,
alimenticios o no alimenticios: todos ellos deben
envasarse para enviarlos al final del proceso de
fabricación. Desde hace varias décadas, la empresa Skinetta Pac-Systeme GmbH, ubicada en
Ottobeuren, diseña y fabrica máquinas y líneas
completas para el embalaje final. Aproximadamente 120 empleados ofrecen soluciones adaptadas
a las necesidades individuales de las distintas industrias. Desarrollan la idea, fabrican el producto
y realizan los trabajos de mantenimiento de las
instalaciones. La gama de productos incluye máquinas para el embalaje con hojas de plástico,
cajas o palets. Estas máquinas pueden instalarse
como un sistema para crear líneas de embalaje
completas.
quina y se cierran con cinta autoadhesiva. El sistema completamente automático embala hasta
25 cajas por minuto. La máquina paletizadora
PalTeq 1400 es el último paso de la línea de embalaje. Las cajas se colocan sobre palets, que
pueden ser europalets o palets de plástico/madera
de dimensiones 1200 x 1000. Para garantizar un
embalaje óptimo sobre los palets, las cajas que
se encuentran en la cinta transportadora pueden
girarse 90 grados. Un sistema Pick & Place toma
tantas cajas como sean necesarias y las coloca
sobre el palet según un esquema especificado.
Cuando el palet está lleno, se transporta automáticamente fuera del sistema mediante un transportador de rodillos motores y se carga un palet
vacío del almacén.
Línea de embalaje integrada
Fácil conversión
Un ejemplo de una línea de embalaje integrada es
el sistema instalado en una empresa farmacéutica americana. Los medicamentos envasados en
cajas plegables deben juntarse en lotes, embalarse en cajas más grandes y colocarse sobre palets. Para ello, Skinetta creó una línea de tres
elementos: en primer lugar, las cajas plegables
(disponibles en diez formatos distintos) se introducen en la máquina de cinta tensa FilmTeq
4510 mediante una cinta transportadora. Una estación de rotación y apilado inclina 90 grados las
cajas que se encuentran en posición horizontal y
forma grupos de tres o cuatro cajas cada uno.
A continuación, estos grupos se aseguran con la
cinta tensa, se vuelven a inclinar 90 grados y, según las necesidades, se giran otros 90 grados.
La velocidad de trabajo máxima es de 40 ciclos
por minuto.
Después, el paquete se transfiere a la máquina
de embalaje de cartón CaseTeq PP2000. Unos
aspiradores toman dos lotes a la vez y los colocan en dos cajas de cartón de mayor capacidad
provinentes de una máquina previa encargada de
montarlos, a través de una cinta transportadora
lateral. Las cajas embaladas se retiran de la má-
Todas las máquinas de la gama de productos de
Skinetta funcionan con servoacionamientos de
SEW-EURODRIVE. En consecuencia, se puede realizar fácilmente un cambio de formato (tan sólo
pulsando un botón), para adaptar la instalación
al producto y a la capacidad que el cliente desee.
En cuanto a los mecanismos de control, la empresa apuesta por una combinación de sistemas
de bus, un display de fácil manejo y un PLC.
«Diseñamos las máquinas FilmTeq y CaseTeq con
esta tecnología estándar», explica Norbert Wörz,
director de proyectos de Skinetta. «Es decir, los
servomotores se controlan mediante variadores
MOVIDRIVE® que, a su vez, están conectados al
control superior a través de Profibus».
Sin embargo, el concepto tecnológico de la máquina paletizadora es distinto: el hecho de paletizar cajas de cartón de distintos tamaños lo más
rápido posible y de acuerdo con esquemas de
almacenaje configurables, requería una solución
especial. Debía incluirse tanta inteligencia como
fuera posible en los accionamientos, con el fin de
poder convertir el sistema de forma rápida y sencilla para que funcionara con un PLC de Allen
Bradley o Siemens. Sin embargo, instalar inteli-
Noticias del mundo de la práctica
gencia en los accionamientos también
ofrece la ventaja de que los cálculos necesarios para obtener distancias cortas
y que ahorren tiempo pueden realizarse
en la instalación. Si estos datos tuvieran
que calcularse externamente, deberían
transferirse demasiados datos al
controlador, lo que tendría un
efecto negativo en la velocidad de la instalación.
Ventaja: comunicación rápida
Por este motivo, los ingenieros
de Skinetta decidieron utilizar
MOVI-PLC® para controlar el sistema de cuatro ejes de la máquina paletizadora. Con esta tarjeta de control, la lógica y el
control motriz pueden integrarse en un programa conforme a los estándares internacionales y programarse libremente. De esta
forma pueden controlarse hasta 12 variadores; en
la máquina paletizadora se utilizan los variadores
MOVITRAC® y MOVIDRIVE®. Los variadores
reciben los datos de posicionamiento
directamente de MOVI-PLC®. En
el sistema Skinetta, el PLC
sólo controla el «proceso
principal», que accede a
las distintas rutas y proporciona los datos necesarios.
«La ventaja de MOVI-PLC® es la rápida
comunicación entre los ejes, lo que resulta
importante en máquinas que funcionan a altas
velocidades y en sistemas con varios ejes. Un
PLC limita demasiado el sistema, debido al rodeo
que tiene que hacer a través del Profibus. También resulta más sencillo programar el PLC gracias a la inteligencia integrada en la tarjeta de
control», explica Wörz. Gracias a la posibilidad
de programar MOVI-PLC® según IEC 61131, el
personal de programación y también los técnicos
de la empresa que va a utilizar el sistema pueden
familiarizarse muy rápidamente con la instalación.
La programación clara y centralizada y la sencilla
estructura del programa ahorran mucho tiempo.
«Además, MOVI-PLC® ofrece unas funciones que
un control convencional mediante PLC no podría
proporcionar», añade Norbert Wörz. ■
Todas las máquinas de la gama
de productos de Skinetta están
equipadas con servoaccionamientos. De esta forma pueden
adaptarse fácilmente a los requisitos de producto y potencia.
[33]
Noticias del mundo de la práctica
Noticias del mundo de la práctica
Accionamientos para estabilizador
En Getafe, España, fue fabricado el estabilizador trasero del A380. Las delicadas estructuras
de fibra de carbono exigen un complejo sistema de manipulación que con ayuda de la moderna tecnología de accionamiento pudo ser completamente automatizado.
En los últimos 20 años las principales empresas
aeronáuticas españolas se han ocupado sobre
todo de la técnica de unión entre carbono y fibra.
Hoy en día dichas empresas tienen a su disposición los más modernos sistemas y procesos de
producción para el diseño, fabricación, inspección
y reparación de todo tipo de estructuras aeronáuticas hechas con este novedoso material.
Automatización en vez de
trabajo manual
En la planta de Getafe, Madrid, también para la
familia Airbus se han fabricado piezas de plástico
reforzado con fibra de carbono, entre ellas los
componentes del estabilizador para el nuevo
Airbus A380. Así como hasta ahora la construcción de los aviones era más o menos manual,
para la construcción de los componentes del
A380, se ha empleado la más moderna técnica
de automatización. Sólo así se pueden obtener
la precisión y economía necesarias.
Para el desarrollo de las instalaciones necesarias
uno de los socios participantes ha sido la empresa TMS Aritex Cading. Este ha sido un proyecto
[34]
piloto para esta compañía que, fundada en 1961
y con una plantilla actual de 100 personas, hasta
ahora había trabajado fundamentalmente para la
industria del automóvil. Pero la experiencia allí
obtenida en líneas de montaje, automatización,
servicio e instalación le ha permitido ahora entrar
en el sector aeronáutico.
Una herramienta gigante para
piezas delicadas
TMS Aritex Cading ejecutó el utillaje de ensamblaje para la construcción del estabilizador horizontal. Las superficies de plástico reforzado con
fibra de carbono son muy delicadas y exigen por
ello una manipulación muy cuidadosa. TMS Aritex
construyó para dicha manipulación un marco de
utillaje (herramienta) de 21 m. de longitud por
4 m. de altura que pesa 25 toneladas. Las delgadas superficies se colocan en él y son transportadas automáticamente a la próxima estación de
trabajo. La instalación completa consta de una
gran variedad de partes: empezando por un
transportador de rodillos, pasando por un transportador motorizado para marcos curvadores
Noticias del mundo de la práctica
hasta llegar a los aparatos para el ajuste y alineación de herramientas.
Los componentes del sistema son movidos
por accionamientos SEW: unos 120 motores
con la correspondiente electrónica de control.
Seis accionamientos MOVIMOT® del tipo
KH37DT71D4BMGHF-MM03 y cinco motorreductores KH37DT71D4 se encargan, por ejemplo, de
las líneas de rodillos. Un polipasto va equipado
con dos accionamientos del tipo
K127R87DV180M4BMHR TH-(2WE). La novedad
aquí: el motor actúa sobre dos reductores. El con-
trol de la aplicación principal es realizado por medio de un variador vectorial MOVIDRIVE®. Estos
ejemplos muestran la variedad de vías de movimiento empleadas para la manipulación de las
piezas del estabilizador. Gracias al empleo de
las diferentes soluciones de accionamiento de
SEW, se pudo automatizar la manipulación de
las piezas de fibra de carbono: con la mínima
necesidad de personal, pero con la máxima
precisión y calidad. ■
[35]
Noticias del mundo de la práctica
Noticias del mundo de la práctica
Cuando el ingenio y las competencias empresariales se combinan con
la moderna tecnología de automatización, surgen soluciones que permiten a las empresas alemanas
hacerse un sitio en el mercado internacional. Como es el caso de la empresa Haaga
Kunststofftechnik que, gracias a un autómata diseñado expresamente (equipado con tecnología de accionamiento SEW)
puede seguir manteniendo su posición de liderazgo en el mercado frente a sus competidores globales.
Una curva perfecta
«La calidad de los productos de la competencia,
especialmente de Asia, es cada vez mejor», dice
Hermann Haaga, fundador y gerente de Haaga
Kunststofftechnik. Haaga fundó la empresa en
1969, especializándose en el moldeo y la transformación de plásticos, pero a finales de la década de los ochenta decidió concentrarse en el
diseño y la producción de escobas mecánicas
manuales. Ya en 1974, Haaga recibió una patente
para la escoba mecánica rotatoria, en la que una
rueda de accionamiento, conectada directamente
con un dentado helicoidal, hace rotar los filamentos de la escoba.
Barrido de alta tecnología
El movimiento rotatorio de la rueda de accionamiento y la rotación de la escoba están colocados
en un ángulo de 90 grados el uno respecto a la
otra. Para la «transmisión» de la rotación, la rueda de accionamiento va provista de un dentado
en perfil de evolvente que encaja en un dentado
[36]
recto fijado en la escoba. «La transferencia de
energía origina unas temperaturas de hasta
150 grados», dice Haaga. «Por este motivo, para
la fabricación de los dentados utilizamos unos
plásticos especiales que ofrecen una elevada resistencia al desgaste y una buena disipación del
calor». De todas formas, el accionamiento por tornillo sin fin diseñado por Haaga alcanza un rendimiento nada menospreciable del 78 por ciento.
Hermann Haaga siempre había podido destacar
de entre sus competidores gracias a los conocimientos invertidos en este accionamiento, pero
actualmente los países asiáticos están ganando
terreno. «Para poder competir en el mercado global debemos automatizar nuestra producción allí
donde sea posible», resalta Haaga.
Una fabricación manual
costosa
La fabricación del eje, por ejemplo, es muy costosa. «El eje es el elemento central del acciona-
Noticias del mundo de la práctica
miento y assegura que el dentado recto encaje
con el dentado por tornillo sin fin de forma exacta
y en el ángulo correcto», explica Hermann Haaga.
«Para ello, el eje no sólo debe doblarse con gran
precisión, sino que también se debe rotar el número adecuado de grados a lo largo del eje longitudinal». Para alcanzar el grado de engranaje óptimo del dentado recto y del dentado por tornillo sin
fin – se permite una tolerancia de 0,5 grados –,
los ejes se calibran a 5/100. Hasta ese momemento, los ejes se doblaban manualmente en
Haaga. Un empleado doblaba los ejes en un dispositivo muy simple. Pero siempre se requerían
correcciones. Las curvas de los ejes estaban en el
ángulo adecuado, pero especialmente la rotación
a lo largo del eje longitudinal provocaba problemas en la precisión. Por consiguiente, la calibración también resultaba costosa y requería el trabajo de otro empleado.
«Para mejorar la calidad del proceso de doblado y
reducir la inversión de tiempo y trabajo, buscamos una solución automatizada razonable», dice
Haaga. Y la encontraron en la empresa tastec
Automations- und Systemtechnik de Altdorf, cerca
de Stuttgart. La empresa está especializada en el
diseño y la construcción de máquinas especiales
para enlazar máquinas de producción, por lo que
conoce bien tanto la tecnología de manipulación,
como los mecanismos de fijación o la técnica de
transportes.
Automatización con
servotecnología
Para cumplir las altas exigencias estipuladas por
Haaga, tastec desarrolló un sistema equipado con
servoaccionamientos sin holgura de SEW-EURODRIVE.
Las barras procedentes del almacén y cortadas
longitudinalmente se introducen en la máquina,
donde una pinza accionada neumáticamente las
recoge. La pinza está fijada al eje de alimentación, accionado por el primero de los tres servomotores de la máquina. Este motor lleva la barra
hasta la primera posición de doblado. Aquí
entra en juego el segundo servoaccionamiento,
el accionamiento de doblado propiamente dicho.
Acciona una herramienta de doblado robusta y
resistente al desgaste, con la que se dobla la barra hacia abajo. A continuación, el accionamiento
de doblado regresa a la posición inicial y el alimentador se desplaza hacia su segunda posición.
Ahora el tercer accionamiento gira la barra unos
30 grados a lo largo del eje longitudinal. «En este
proceso, un encoder de valor absoluto detecta
el ángulo de giro de la barra», explica Dennis
Tränklein, hijo del gerente de tastec y responsable
de la programación del sistema de doblado. «Los
servomotores sin holgura de SEW garantizan una
elevada precisión». Después se realiza el segundo
paso de doblado. Finalmente, se repite el proceso
para el tercer doblado: el accionamiento de doblado retrocede a la posición inicial, el alimentador avanza una posición y el eje se gira y se dobla por última vez.
Parámetros programables
El control de la instalación va a cargo de MOVIPLC®, que se comunica mediante CAN-Bus con
los tres convertidores de frecuencia MOVIDRIVE®.
«MOVI-PLC® ofrece unos beneficios económicos
considerables frente al control PLC», dice Tränklein. La solución MOVI-PLC® también incluye el
panel de mando DOP, mediante el que se pueden
ajustar rápidamente los parámetros necesarios. El
panel de mando permite seleccionar los distintos
modelos de eje que se deseen doblar. Los parámetros para la alimentación, el doblado y la rotación se almacenan en los módulos respectivos. El
usuario puede modificar estos valores para ajustar
el proceso de doblado al material, porque aunque
las barras tengan el mismo diámetro, es posible
que las características de los distintos lotes de
barras suministrados varíen ligeramente. Dennis
Tränklein explica: «Si durante el proceso de calibrado el empleado nota que los valores varían,
puede optimizar el proceso de doblado
modificando los parámetros posteriormente». Esta función garantiza que el
proceso de doblado alcance el grado
máximo de precisión; sólo deben recalibrarse dos de diez ejes.
Competitividad
asegurada
Gracias a la automatización del proceso
de doblado ahora sólo se necesitan
0,5 empleados, mientras que antes se
necesitaban dos. El personal que queda
libre puede realizar otras tareas en la
empresa. «Gracias a la automatización,
nuestros costes de producción se diferencian en unos pocos céntimos de
los costes de nuestros competidores
asiáticos, cuando la diferencia acostumbraba a ser de varios euros», resume Hermann Haaga. «Este tipo de
automatización nos permitirá seguir
fabricando nuestras máquinas aquí, en
Kirchheim-Teck, con lo que contribuimos a asegurar puestos de trabajo en
Alemania». ■
[37]
Noticias del mundo de la práctica
Noticias del mundo de la práctica
Picos de tensión
En las regiones rurales de Canadá,
las fluctuaciones de la tensión de
alimentación son habituales. Sin
embargo, en combinación con las
altas tensiones comunes en todo el
país, los picos de tensión pueden
Gaylord Forest Products comercia con madera procedente de los bosques de la ciudad canadiense de Ontario. La empresa familiar se ha especializado en la
fabricación de suelos de madera maciza, recubrimientos de madera y molduras decorativas de primera calidad, pero también suministra sus productos a fabricantes de cocinas o palos de hockey.
ser demasiado para el sistema
eléctrico de las plantas de producción, como es el caso de Gaylord
Forest Products. El convertidor de
frecuencia MOVITRAC® LTP 575V,
que puede funcionar con tensiones
de hasta 660 V, garantiza un
funcionamiento seguro de las
instalaciones.
[38]
Antes de someterse al tratamiento final, la madera
debe secarse en unos hornos especiales. En el pasado, Gaylord calentaba estos hornos eléctricamente,
pero debido al aumento del precio de la energía y al
objetivo de conseguir un proceso sostenible, la empresa ha optado por utilizar un sistema calentado con
madera. Los restos de la madera utilizada en el pro-
ceso de producción se almacenan en un silo y se
utilizan para suministrar energía al sistema. En caso
necesario, las virtuas de madera se introducen en
la cámara de combustión mediante un sistema de
transporte controlado por un convertidor de frecuencia. El agua calentada en la cámara de combustión
se utiliza para calentar el horno de secado, con un
funcionamiento parecido al de una calefacción central.
Riesgo de congelación
El convertidor de frecuencia utilizado al principio
causaba problemas continuamente. Fallaba continuamente debido, al parecer, a las elevadas tensiones de alimentación.
La mediciones realizadas en la red de suministro
Noticias del mundo de la práctica
registraban unas fluctuaciones de la tensión de entre
575 y 610 voltios, nada extraño en las regiones rurales de Canadá. Las caídas de tensión del convertidor existente ponían en peligro toda la instalación,
porque, si la alimentación de combustible fallaba
durante el invierno, todo el sistema de calefacción
podía congelarse.
Tensiones de hasta 660 voltios
Por este motivo, Gaylord pidió ayuda a
SEW-EURODRIVE: el convertidor de frecuencia
MOVITRAC® LTP 575V ofreció rápidamente la solución adecuada. Está diseñado para soportar tensiones de 480 a 575 voltios, pero también puede funcionar con tensiones de red de hasta 660 voltios.
El convertidor incluso aguanta un pico de tensión de
más del 150 por ciento como mínimo durante 60 segundos. Otras ventajas de la serie LT son el diseño
compacto y el teclado integrado, que incluye 14 parámetros estándar programados para garantizar una
puesta en marcha rápida y sencilla.
Gracias a la solución rápida y eficaz del problema,
Gaylord Forest Products está considerando la posibilidad de cambiar todos los accionamientos instalados
en el sistema por componentes de SEW. El convertidor de frecuencia también ofrece una solución de
primera calidad con un rango de tensión de 575 voltios a las empresas europeas que exporten sus sistemas en el ámbito internacional. ■
[39]
Noticias del mundo de la práctica
Noticias del mundo de la práctica
Fajos de botellas
bien atados
Las botellas de PET empaquetadas
mediante cinta adhesiva con una
asa de transporte integrada no
sólo son fáciles de llevar, sino que
también ofrecen nuevas posibilidades de marketing. La empresa
Project ha desarrollado una máquina que utiliza una tecnología de
accionamientos estándar, fiable y
que se puede adquirir en cualquier
parte del mundo.
Los clientes quieren que los envases de bebidas
de un solo uso sean ligeros y fáciles de llevar. La
industria de las bebidas, por su lado, exige una
publicidad eficaz y una presentación atractiva de
los productos. No siempre es fácil satisfacer todos estos requisitos. Las cintas adhesivas imprimibles con una asa para el transporte ofrecen la
solución ideal. La cinta adhesiva permite unir de
dos a tres botellas de PET en un lote y transportarlo fácilmente con el asa que se pega a él. La
ventaja particular de este método es que cada
una de las cintas adhesivas pueden imprimirse
por separado y se pueden alinear con precisión
utilizando marcas de impresión, de modo que,
por ejemplo, el nombre de la marca del producto
siempre mire hacia delante. Esta alineación tiene
un efecto llamativo cuando las botellas se exponen en los estantes de la tienda.
Eficacia publicitaria y cómodo
transporte
Precisamente para responder a ambas demandas, la empresa Project Automation & Engineering GmbH, ubicada en Kranenburg, cerca de
Kleve, en Renania del Norte-Westfalia, ha
[40]
desarrollado, en colaboración con SEW-EURODRIVE,
una máquina que puede aplicar cintas adhesivas
a 50 lotes por minuto.
La empresa ofrece una amplia gama de productos: máquinas de embalaje, sistemas de transporte, aplicadores de asas para el transporte, sistemas paletizadores, sistemas de producción y
máquinas para fines especiales. Igual devariados
son los sectores, para los que estas instalaciones
están diseñadas: desde la industria automovilística hasta la industria de embalaje, pasando por la
industria química. Y la industria de las bebidas
también es un grupo de destino de las instalaciones de Project desde hace años.
La máquina aplicadora de cintas adhesivas
«Proband» puede utilizarse para botellas de PET,
tetrabriks u otros envases de un solo uso.
«Actualmente en Alemania también vuelven a
popularizarse los envases de un solo uso», dice
Johannes Jansen, gerente de Project GmbH.
«Ya se han vuelto a instalar las primeras líneas de
producción».
Una solución sencilla pero
fiable
La demanda de este tipo de máquinas surgió en
España: una empresa concesionaria de CocaCola ya disponía de una instalación parecida de
otro fabricante, pero no funcionaba especialmente
bien. «Por este motivo, quisimos utilizar componentes estándar que pudieran comprarse en todo
el mundo», subraya Jansen. «No queríamos unidades complejas y caras, ni para las unidades de
control ni para los servoejes. De esta forma, las
Noticias del mundo de la práctica
instalaciones también resultan fáciles de manejar
para el cliente final.»
Éste fue uno de los motivos por los que el gestor de
proyectos eligió SEW-EURODRIVE como proveedor
de la tecnología de accionamientos. «Aunque el
servicio de atención al cliente y el asesoramiento
de SEW durante la fase de desarrollo también
nos convencieron». El concepto de accionamiento
del sistema Proband incluye sencillos variadores
del tipo MOVIDRIVE® B y servoejes estándar
con un software integrado y personalizado en
el variador.
tos. El brazo de aplicación se controla en función
de la posición de este eje principal. Todos los ejes
están conectados mediante SBus. El sistema utiliza seis servoaccionamientos del tipo KA37DS56L,
equipados con seis variadores MOVIDRIVE®. Un
PLC controla el sistema como elemento de control
central. «Sin embargo, las secuencias funcionales
individuales están almacenadas en los servoejes»,
explica Jansen. «El PLC no desempeña tareas relacionadas con los tiempos de los procesos. Éstas
están almacenadas en los ejes mismos, igual que
el control de las marcas de impresión.»
Proceso continuo
Las interrupciones de la producción no suponen ningún
problema
La máquina separa las botellas del flujo principal
y las clasifica en dos corrientes. Desde aquí, las
botellas se transportan en dos carriles hasta
la máquina aplicadora de cintas adhesivas.
Durante el proceso de clasificación, el flujo continuo se divide en grupos de dos o tres botellas,
según el tipo de embalaje deseado. La característica especial es que, en lugar de pararse,
los grupos de botellas se aceleran y se separan
del flujo principal. Así se consiguen tiempos de
ciclo más rápidos. Esta «estación de agrupamiento
con topes suspendidos» está equipada con dos
servoejes por línea. A continuación, el grupo «se
ata en un fajo», es decir, la cinta adhesiva rodea
las botellas con presión, formando un paquete estable. Se utiliza un «brazo de aplicación», también
servocontrolado, para colocar la cinta adhesiva.
Las dos filas vuelven a unirse en una línea y, finalmente, se les coloca una asa para el transporte.
Este proceso también está servocontrolado. El sistema está equipado por tanto con ocho servoejes.
Seis de ellos están unidos a un eje principal, la
cadena de transporte principal. Este eje empuja
los fajos a lo largo de todo el sistema y marca el
ritmo para el resto de aplicaciones y accionamien-
El concepto de accionamiento se solucionó de
forma relativamente rápida; en cambio el concepto de la parada de emergencia resultó más complicado. Porque, después de una parada, el sistema debía poder reiniciarse sin demoras y sin tener
que vaciar la máquina previamente. Es decir, si
por ejemplo el usuario tiene que quitar una botella que se ha caído o insertar un nuevo carrete de
cinta, el sistema debería reiniciarse en la posición
exacta en la que se paró. Al final, también se encontró una solución para estos casos. Ahora,
cuando se produce una «parada de emergencia»,
sólo se apaga la corriente, la tensión de control
de 24 voltios permanece conectada. De este
modo, las posiciones de los ejes almacenadas en
los variadores no se borran y la máquina puede
arrancar de nuevo en cualquier posición.
El éxito del nuevo sistema habla por sí mismo: inmediatamente después de la puesta en marcha
en España, el sistema Proband realizó en un día
un volumen de trabajo para el que la vieja máquina
habría necesitado tres días. ■
[41]
Noticias del mundo de la práctica
Noticias del mundo de la práctica
Sin dejar de rodar
Desde junio de 2005, los Países
Bajos cuentan con otro puente de
gran importancia, el «Ysere Ryve»,
en Bruinisse. El hecho destacado
es que se trata del primer puente
giratorio construido en los Países
Bajos. Sin embargo, los ingenieros
pudieron tomar como referencia
el puente giratorio que cruza la
esclusa de 68 metros François
Premier, en Le Havre. Este puente
viene funcionando sin ningún problema desde hace veinte años. El
puente giratorio de Bruinisse combina a la perfección una construcción de acero y una tecnología de
control y accionamiento eléctrica,
hidráulica y mecánica.
[42]
Durante años, la intersección del tráfico marítimo
y terrestre en la esclusa de Grevelingen causó largos atascos y situaciones peligrosas tanto en la
carretera como en el agua en la ciudad de Bruinisse, en los Países Bajos. Durante las vacaciones de verano unos 20.000 vehículos al día
utilizan la N59. Al mismo tiempo, varios centenares de yates pasan por la esclusa. Cada vez, el
puente levadizo existente debía permanecer abierto 15 minutos, con las correspondientes consecuencias.
Hoy día, gracias a la construcción de un «bypass»
y de un segundo puente sobre la esclusa, los barcos y los vehículos pueden circular sin interrupción e independientemente los unos de los otros.
El 25 de junio del verano pasado, la ministra de
transportes neerlandesa, Karla Peijs, inauguró el
puente oficialmente. En el proyecto colaboraron
la provincia de Zeeland, Rijkswaterstaat Directie
Zeeland y de Bouwdienst Rijkswaterstaat. La empresa constructora principal fue Hakkers, Werkendam. Tenía el encargo de dragar, proporcionar
la arena, colocar los tabiques y elaborar las construcciones de hormigón. Hakkers subcontrató a
tres empresas para el suministro de la tecnología
de accionamiento eléctrica y mecánica: De Boer
Dintelmond (Heijningen), Mercon Steel Structures
(Gorinchem) y Vector Aandrijftechniek (Rotterdam). El sistema de elevación hidráulico se encargó a la empresa A.P. van den Berg Hydronics
(Heerenveen) y todo el sistema electrotécnico y el
control, a Istimewa Elektro (Vlissingen).
Reductores estándar en lugar
de diseños especiales
«Uno de los requisitos especificados por Rijkswaterstaat (RWS, Dirección General de Gestión de
los Recursos Hidráulicos) era que el puente tenía
que abrirse y cerrarse en 120 segundos», explica
C. Adriaanse, gestora de proyectos de De Boer
Dintelmond. «La parte móvil del puente pesa
aproximadamente 950 toneladas y se acciona
mediante ocho electromotores con 4 kW de potencia cada uno». Naturalmente, esto sólo es posible mediante un índice de reducción especial.
El pliego de condiciones de Rijkswaterstaat (RWS)
contenía unos requisitos detallados y estrictos en
cuanto a los accionamientos. Del texto de dicho
pliego de condiciones se desprende que RWS no
contaba con que un accionamiento estándar pudiera cumplir estos requisitos: «Advertencia: si
se elige un accionamiento del catálogo de un fabricante cualquiera para realizar el presupuesto y
el encargo del proyecto, sobre la base de los pares especificados en el párrafo 1, probablemente
el accionamiento no cumplirá los requisitos establecidos en este pliego de condiciones»
Adriaanse: «Por este motivo parecía obvio crear
un accionamiento a medida, pero los costes serían muy elevados. Vector Aandrijftechniek nos ha-
Noticias del mundo de la práctica
bló de los accionamientos industriales de SEWEURODRIVE. El módulo rotatorio del puente se
deriva de las grandes grúas portuarias y Vector
tiene mucha experiencia con grúas portuarias y
otros accionamientos de puentes». Geert van der
Kamp, consultor técnico de accionamientos industriales de la empresa Vector Aandrijftechniek
explica: «Para convencer a RWS de que los accionamientos de SEW-EURODRIVE también podían
cumplir los requisitos especificados para el puente giratorio tuvimos que realizar un cálculo VOBB
completo». VOBB es una abreviatura alemana que
se refiere a las disposiciones para el diseño de
puentes móviles o NEN 6786. Van der Kamp: «En
el cálculo VOBB se calcula exhaustivamente el
accionamiento completo: la fuerza de las ruedas
dentadas, los árboles de transmisión, los cojinetes, la inclinación de las ruedas debido a la torsión de los árboles de transmisión, el ángulo de
torsión de los árboles, etc. Todo ello en cuanto a
la seguridad y la vida útil del puente». El cálculo
completo consta de 130 páginas, que se añaden
a la larga lista de los requisitos expuestos en el
pliego de condiciones.
Sin embargo, este cálculo detallado permitió
elegir el accionamiento industrial estándar de la
serie «Compact», con un motorreductor como accionamiento adicional. La velocidad del accionamiento es de 5 min-1 con un índice de reducción
de i = 270. Gracias a la elección de un accionamiento estándar en lugar de uno diseñado especialmente, los costes de inversión se redujeron a
la mitad. Otra ventaja del accionamiento estándar
es que Vector Aandrijftechniek puede garantizar
la disponibilidad de piezas de recambio con unos
plazos de entrega muy cortos.
Vida útil ilimitada
Otro de los requisitos especificados era que el
accionamiento debía tener una vida útil ilimitada.
En general, el accionamiento colocado debajo
del puente giratorio no está sobrecargado. Debe
soportar carga como máximo ocho minutos por
hora (4 x por hora, 2 x 120 segundos). Conforme
al pliego de condiciones, debía realizarse un lubricado obligatorio del accionamiento mediante
un motor accionado eléctricamente.
Pero al final, tras la aprobación de RWS, los accionamientos industriales de SEW-EURODRIVE
van provistos de una lubricación por baño de
aceite, es decir, el árbol de transmisión superior
(los accionamientos están montados en posición
vertical) está parcialmente bañado en aceite. Evidentemente el aceite resiste unas temperaturas
exteriores de +40 °C a –15 °C. El diseño del módulo rotatorio también estaba especificado en el
pliego de condiciones. Adriaanse: «Los cojinetes
de las ruedas, compuestos por casquillos Orkot y
una lubricación de grasa, son de fácil mantenimiento. Su montaje y desmontaje también resulta
más cómodo que en otros tipos de cojinetes. Una
ventaja adicional es que los casquillos Orkot están fabricados para aplicaciones de navegación,
por lo que pueden resistir las duras condiciones
del clima marítimo».
Control mediante PLC
Istimewa Elektro suministró todos los componentes de control y el sistema electrotécnico. El vigilante de la esclusa abre y cierra el puente giratorio mediante un ordenador con sistema Scada.
El ordenador se comunica con un PLC a través
de Ethernet. El programa para el manejo de los
semáforos, las barreras y el puente mismo está
almacenado en el PLC. Mediante una conexión
en el armario de conexiones puede conectarse
un ordenador portátil con el mismo sistema Scada, por ejemplo, cuando tienen que realizarse trabajos de mantenimiento. El PLC también controla
uno de los dos variadores. Un variador
adicional del mismo
tipo está conectado
de forma redundante
y se utiliza cuando el
primer variador está
fuera de servicio
mientras se realizan
los trabajos de mantenimiento. En la parte superior del armario de conexiones del
variador se encuentran dos transformadores, uno por cada
variador. Estos transformadores distribuyen uniformemente la potencia del variador entre los ocho electromotores
para mover el puente. En resumen, «Ysere Ryve»,
en la esclusa de Grevelingen, en Bruinisse, es un
ejemplo excelente de la cooperación de distintas
empresas neerlandesas para suministrar la tecnología de accionamientos hidráulica y electromecánica necesaria para construir el puente. ■
[43]
Técnica innovadora
La nueva serie CMP de
servomotores altamente
dinámicos
Debido a que la tecnología de automatización está sometida a
unas demandas muy exigentes y a
un ritmo de desarrollo trepidante,
los especialistas no sólo deben
Técnica innovadora
producir potentes servoamplificadores junto con la tecnología de
control correspondiente, sino también un sistema motriz capaz de
convertir en movimiento los rápidos tiempos de subida de los pares,
los elevados índices de ciclo y la
precisión de todo el sistema. La
nueva generación de servomotores CMP síncronos se caracteriza
por su reducido tamaño, pero,
precisamente por ello, ofrece muchas ventajas. De hecho, representa un verdadero paquete de la tecnología motriz de vanguardia,
diseñado para cumplir los exigentes requisitos de la industria de
construcción de maquinaria e
instalaciones.
[44]
La serie CMP de servomotores cumple con creces
dichas exigencias. No solamente destaca por su
diseño compacto. Las más modernas técnicas
magnética y de bobinado y un gran esfuerzo de
desarrollo han resultado en la consecución con
creces de un programa de servomotores adecuado
al mercado. Este programa se ha adaptado a la
gama de servoproductos de SEW y el resultado es
una serie de soluciones rentables y convincentes
para producir todo tipo de máquinas e instalaciones.
Las series de servomotores DS/CM y CMD de
SEW-EURODRIVE se han ampliado para incluir
los servomotores CMP. Mediante tres tamaños de
motor CMP y un total de ocho graduaciones de
los motores se ofrecerán pares de parada entre
7,1 Nm y 0,5 Nm. Un mínimo de cuatro pares de
detención garantizan la capacidad de sobrecarga
de los motores durante cortos períodos de tiempo.
Los motores CMP pueden utilizarse como motores
autónomos y también como servomotorreductores
con montaje directo en el accionamiento. El montaje directo del servoaccionamiento pone de relieve
el dinamismo de todo el accionamiento. El dinamismo de los motores CMP servoaccionados es
inigualable.
Con la aplicación de una nueva técnica de desarrollo y fabricación se ha conseguido a la vez un tamaño mínimo y un flujo magnético óptimo entre
el estátor y el rotor. De esta forma, los pares de
detención prácticamente desaparecen mientras
que la capacidad de sobrecarga de los motores se
hace máxima. Las características del giro alcanzan
una gran calidad, incluso a las más bajas revoluciones. Para la tecnología de accionamientos directa, el motor va provisto de rodamientos con una
vida útil de 25.000 h y fuerzas transversales de
gran magnitud.
La especial técnica de relleno del estator hace que
se alcance una óptima disipación del calor del mismo en los motores así como la realización de la
capacidad UL de la serie de motores. Además, esta
técnica de relleno del estator protege el motor de
la humedad y las vibraciones. Estas características
funcionales son idóneas para las máquinas e instalaciones modernas, que requieren una alta disponi-
bilidad y una calidad óptima.
Los motores CMP están equipados de fábrica con
un resolver de baja inercia. De forma opcional, el
usuario puede disponer de encoders Hiperface® en
la versión sencilla y multigiro. Éstos se suministran
con una placa de características electrónica, de
forma que la puesta en marcha con los servocontroladores de SEW MOVIDRIVE® o MOVIAXIS® no
represente ningún esfuerzo.
Como opción, los motores pueden suministrarse
como frenos o servomotores. Un freno de muelle
de 24 V se encarga de detener el accionamiento
de forma segura en caso de interrumpirse la corriente con un par de frenado de como mínimo el
110 % con relación al par de parada del servomotor. El freno se encarga asimismo de las características de parada de emergencia. Los tamaños
CMP50 y CMP63 pueden ir equipados opcionalmente con ventiladores externos axiales. De esta
forma puede alcanzarse un aumento adicional del
par de parada con un factor de 1,4. Mediante la
utilización de un sensor KTY (sonda térmica lineal)
el motor queda completamente protegido. En combinación con los servocontroladores MOVIDRIVE®
o MOVIAXIS® y su función térmica de protección
del motor, el servomotor puede llevarse hasta sus
límites.
En caso de utilizarse en condiciones ambientales
desfavorables, los motores pueden pintarse con
un producto de protección de superficies. SEWEURODRIVE ofrece las ya conocidas pinturas de
protección que van de OS1 a OS4 para todos los
servomotores CMP.
Todos los servomotores CMP vienen equipados con
un típico conector redondo giratorio para las conexiones de alimentación y retroalimentación. SEWEURODRIVE también ofrece los correspondientes
cables prefabricados rígidos y flexibles para motor
y motor freno así como para el sistema de retroalimentación.
Las dimensiones de los nuevos servomotores siguen las tendencias actuales. El tamaño de las bridas en los tres tamaños de motor se distribuyen en
55 mm, 73 mm y 88 mm. El diámetro del círculo
de agujeros se preparan en la misma relación en
63 mm, 75 mm y 100 mm y los extremos del eje
Técnica innovadora
se adaptan al estándar del mercado con 9x20 mm,
11x23 mm y 14x30 mm.
Los orificios para la introducción de los tornillos de
montaje en la brida del motor autónomo, en combinación con el sistema de enchufes, ofrecen al
usuario una mayor facilidad para el montaje. Esta
característica se refuerza por el reducido peso del
motor.
Los servomotores CMP40, CMP50 y CMP63 pueden montarse directamente con los servorreductores planetarios (PSx) y los servomotores de engranajes cónicos (BSx) de SEW-EURODRIVE. El CMP
con servorreductor planetario directamente instalado (PSx) alcanza un par de salida máximo de
3.300 Nm y la combinación de motor y reductor
con BSx, un par de salida máximo de 1.910 Nm.
El adaptador con acoplamiento, típico entre reductor y motor, ha desaparecido y los piñones de entrada del reductor se acoplan directamente, sin
juego y condicionados por la forma con los ejes
estándar de los servomotores. De esta forma puede aumentarse considerablemente la seguridad de
la máquina.
Los servomotores CMP altamente dinámicos de
SEW-EURODRIVE ofrecen un gran número de características que se adaptan de forma óptima a las
exigencias del sector de la construcción de maquinaria e instalaciones. Evidentemente, los motores
tienen la calidad SEW ya conocida. Se diseñan y
producen en SEW-EURODRIVE, en Alemania, y,
gracias a la red de SEW, pueden adquirirse en
cualquier parte del mundo. ■
[45]
Técnica innovadora
Técnica innovadora
La nueva serie CMS de
cilindros eléctricos
Los sistemas de producción requieren una continua optimización de los
procesos y el uso de sistemas flexibles y rentables. Para hacer frente a
esta demanda, los accionamientos
deben perfeccionarse constantemente. En vista de esta tendencia,
SEW-EURODRIVE presenta los nuevos cilindros eléctricos CMS.
[46]
Muy a menudo el movimiento lineal en la producción se realiza mediante cilindros hidráulicos o
neumáticos. Debido a la falta de flexibilidad, la
integración de estos sistemas (p. ej., en los procesos de automatización) es muy limitada o imposible. Por este motivo, se requiere cada vez más
reemplazar el movimiento lineal hidráulico o neumático por sistemas de accionamiento eléctricos
inteligentes.
SEW-EURODRIVE respondió a esta demanda
desarrollando un sistema de accionamiento para
estas aplicaciones concretas. El sistema de accionamiento aquí descrito es un servomotor síncrono con accionamiento de husillo integrado (cilindro eléctrico) que genera el movimiento lineal.
A diferencia de los tradicionales cilindros de aire
comprimido , que limitan la calidad, la flexibilidad y
la productividad de los procesos de producción, la
serie de cilindros eléctricos CMS ofrece nuevas
posibilidades en cuanto a la seguridad de los procesos y la integración en procesos de automatización existentes.
El sistema modular de SEW-EURODRIVE también
forma la base de este desarrollo. Así pues, el sistema de cilindros eléctricos está compuesto por
componentes estándares de SEW (estatores
CM/CMP, sistemas encoders, conectores enchufables, rodamientos). Los usuarios se benefician
de las siguientes ventajas: un cilindro eléctrico
económico y flexible que se puede adaptar a muchas aplicaciones y a distintos tipos de máquinas
y requisitos. El reequipamiento de las máquinas
resulta muy sencillo y no se producen transformaciones importantes del diseño. Asimismo, el
Técnica innovadora
tiempo y los costes necesarios para la construcción y el mantenimiento se reducen.
La serie de cilindros eléctricos CMS incluye
tres modelos: CMS50S, CMS71M y CMS71L.
En combinación con un variador vectorial como
servocontrolador (MOVIDRIVE® o MOVIAXIS®), los
usuarios pueden definir el perfil de aceleración,
velocidad, posición y fuerza que deseen.
CMS50S: se utiliza un servomotor CMP50S para
el accionamiento. Un componente adicional, que
contiene el accionamiento de husillo con guía, se
sujeta con bridas a la construcción. El accionamiento está adaptado de forma estándar a la aplicación del cliente mediante la brida de acople
del lado A del motor. El rotor mueve el husillo
mientras la tuerca realiza el movimiento de avance. La tuerca está conectada a una carcasa de
aluminio colado mediante tuercas correderas en
ranura. Las dimensiones de conexión, incluido el
orificio para el lubricado de la tuerca, están diseñadas según DIN 69051 para poder utilizar piezas estándares. La tuerca y el pistón están unidas
a la pieza guía mediante dos clavijas. El pistón
tiene una superficie cromada de alta calidad y
está sellado con una junta de fricción con anillo
guía. Una cabeza de unión articulada está unida
al pistón. La tuerca del accionamiento de husillo
va provista de un lubricado permanente. Hay un
depósito de lubricante adicional en el pistón.
CMS71M, CMS71L: el rotor está realizado como
un eje hueco. El accionamiento de husillo se introduce en el eje hueco y proporciona un diseño
compacto. Se puede adaptar al motor la tuerca de
un husillo de rosca de bolas (KGT) o de un husillo
de rosca planetario (PGT). Según el sentido de giro
del motor, el husillo se mueve hacia dentro o hacia fuera del rotor.
Se utiliza un fuelle para
proteger el husillo de
la suciedad. Durante el
funcionamiento, se suministra lubricante a la tuerca giratoria del husillo
a través de una conexión de lubricación fija. También es posible realizar una lubricación continua
conectando el sistema a una unidad central de
lubricado o a un lubricador descentralizado.
En un primer paso, se han fabricado los tamaños
CMS71M y CMS71L. El tamaño CMS50S estará
disponible en agosto de 2006 y se prevé la fabricación de otros tamaños en el futuro.
Principales ventajas:
➠ Ahorro del coste del aire comprimido
➠ Fácil integración en procesos de automatización
➠ Fácil instalación y montaje (no se tienen que
instalar tubos)
➠ Reducción de la emisión de ruido debido a una
aceleración controlada (protección de los componentes mecánicos)
➠ Diseño compacto gracias al sistema de husillo
integrado
➠ Bajos costes de limpieza y mantenimiento
(ausencia de fugas)
➠ Sistema de accionamiento inteligente para una
mayor flexibilidad en los procesos de automatización
➠ Rápida puesta en marcha: ajuste de parámetros en lugar de programación gracias a los
módulos de aplicación (= programas de
control programados previamente), p. ej.,
posicionamiento de bus
➠ Fácil integración en los procesos de automatización mediante conexión a todos los sistemas
de bus comunes: PROFIBUS, INTERBUS,
INTERBUS LWL, DeviceNet, CAN, CANopen
Las aplicaciones de destino son aplicaciones en
las que se requieren movimientos lineales con
perfiles de desplazamiento complejos, como
p. ej., limitación del impulso, distintos perfiles
de fuerza, aceleraciones máximas, desplazamiento
hacia más de
dos posiciones.
Las típicas aplicaciones son, p. ej., servoaccionamientos, elementos de fijación en dispositivos (p. ej., pinzas soldadoras, sistemas de plegado), instalaciones de llenado y dosificación,
dispositivos de regulación en la tecnología
de procesos o aplicaciones en la industria
maderera y de embalaje. ■
[47]
Técnica innovadora
Técnica innovadora
Nuevas macros para EPLAN
[48]
Técnica innovadora
En la actualidad, SEW-EURODRIVE ofrece a los usuarios de EPLAN una amplia colección de
proyectos de muestra. Con ellos, los usuarios pueden ver lo fácil que resulta planificar un
sistema de accionamiento completo de SEW-EURODRIVE con EPLAN 5. La oferta se completa
con macros para los productos SEW.
Los datos de producto contribuyen a ahorrar
tiempo y a desarrollar proyectos estándares en
la planificación de proyectos. Por este motivo,
SEW-EURODRIVE ha integrado los nuevos productos para la automatización de accionamientos en
las nuevas macros EPLAN. Al mismo tiempo que
la automatización de accionamientos evoluciona,
los sistemas se ven cada vez más como componentes. Así pues, SEW-EURODRIVE proporciona
proyectos de muestra de las áreas siguientes
con las nuevas macros:
➠ Tecnología descentralizada con MOVIMOT®,
distribuidores de campo y MOVIFIT®
➠ Transferencia de energía sin contacto con
MOVITRANS®
➠ Tecnología de convertidores de frecuencia con
MOVITRAC® B y MOVIDRIVE® B
➠ Tecnología de accionamientos segura con
MOVIDRIVE® B y MOVISAFE® 100A
➠ Tecnología de servoaccionamientos con
MOVIAXIS®
Los siguientes productos se han añadido a las
antiguas macros: La tecnología descentralizada
con macros actualizadas para MOVIMOT® y los
distribuidores de campo, así como las nuevas
macros para la serie MOVIFIT®. Los nuevos
equipos MOVITRAC® B y MOVISAFE®, así como la
nueva carta de control IEC MOVI-PLC®, se han
integrado en la tecnología de armarios de
conexiones. Se han actualizado las macros de
MOVIDRIVE® B y de DOP. Se han añadido macros
para la transferencia de energía sin contacto
MOVITRANS®. En el ámbito de la servotecnología,
se han añadido macros para el servocontrol de
ejes múltiples MOVIAXIS®. En el ámbito de los
accionamientos de motores, se han revisado los
motores SEW con protección de bobinado, frenos
y sistemas encoders.
Se proporcionan macros en formato DXF para
otros programas CAD electrónicos. Las macros
también se pueden bajar gratuitamente de la página web de SEW-EURODRIVE. ■
[49]
Técnica innovadora
Nuevos sistemas de accionamientos descentralizados
Desde hace años, los componentes de sistemas de accionamiento descentralizados de
SEW-EURODRIVE demuestran en
muchas aplicaciones lo compacta
y modular que puede llegar a ser
Técnica innovadora
una instalación con estructura
descentralizada. También en este
entorno, los requisitos de la tecnología de accionamientos se
hacen cada vez más exigentes.
SEW-EURODRIVE presenta
MOVIFIT®, el resultado de varios
años de experiencia. MOVIFIT®
es idóneo para aplicaciones de
transporte horizontal y vertical
en sectores exigentes como, por
ejemplo, las industrias automovi-
El sistema MOVIFIT® está diseñado para instalarse
cerca del motor en grandes plantas, en las que la
modularización y la estandarización de las funciones
de transporte desempeñan un papel importante.
➠ Fácil acceso a la electrónica
➠ Flexibilidad y espacio adicional en el
accionamiento
➠ Asignación flexible del accionamiento
➠ Reequipamiento para los motores existentes
➠ Potencia de accionamiento baja o media
➠ Cubre un alto grado de complejidad (control,
nivel I/O, tecnología de seguridad)
Tres versiones de MOVIFIT® ofrecen a los clientes
la mayor flexibilidad posible para el diseño del
sistema:
➠ MOVIFIT®-MC: para controlar hasta tres accionamientos MOVIMOT®/MOVIGEAR®
➠ MOVIFIT®-SC: Sistema reversible de arranque o
sistema de arranque dúo hasta 4 kW
➠ MOVIFIT®-FC: variador configurable hasta 4 kW
MOVIFIT®-FC
lística, alimenticia y de bebidas o
la logística.
[50]
Todas las versiones disponen de características
estándares como las conexiones de red y bus
de campo, distribución de la energía, I/Os locales y
carcasas robustas con un alto nivel de protección.
El software del aparato está estructurado en tres niveles funcionales, que se diferencian en el manejo,
el control de la instalación y el diagnóstico.
El nivel funcional «Classic» ofrece una simple funcionalidad de puerta de enlace al PLC. El nivel funcional «Technology» se basa en la programación
libre IEC 1131 con MOVI-PLC® para controles de
accionamiento flexibles, adaptados a los requisitos
del cliente e integrados en el sistema. El nivel funcional «System» se basa en una solución completa
para el mantenimiento centralizado de datos, la
configuración y el diagnóstico en el sistema mediante funciones de transporte estandarizadas.
El uso de tarjetas opcionales estándares de seguridad garantiza las funciones adicionales de seguridad. La conexión con Profisafe a través de Profibus
o Profinet y los I/Os locales de seguridad están integrados para que los sistemas MOVIFIT® puedan
cumplir los actuales requisitos de seguridad en el
ámbito de la tecnología de accionamientos.
MOVIFIT®-SC
MOVIFIT®-MC
EBOX: MOVIFIT®-MC
ABOX, diseño estándar con prensaestopas
O2
FD O1
FD 0
O
FD 4
I0
FD 3
I0
FD 2
I0
FD 1
I0
FD 0
I0
FD
S
N-P PT
RUN O
RU
N
RU S
V24 C
V24
3
FB
2
FB
1
FB F
SBU F
SSY
3
o0
5/DO02
DI14/D 01
O
DI13/D 00
O
DI12/D
DI11
DI10
DI19
DI08
DI0
7
DI06
DI05
DI04
DI03
DI02
DI01
DI00
DI0
MOVIFITÆ
EBOX: MOVIFIT®-SC
ABOX, con conector enchufable M12
y prensaestopas
O2
FD O1
FD 0
O
FD 4
I0
FD 3
I0
FD 2
I0
FD 1
I0
FD 0
I0
FD
S
N-P PT
RUN O
RU
N
RU S
V24 C
V24
3
FB
2
FB
1
FB F
SBU F
SSY
3
o0
5/DO02
DI14/D 01
O
DI13/D 00
O
DI12/D
DI11
DI10
DI19
DI08
DI0
7
DI06
DI05
DI04
DI03
DI02
DI01
DI00
DI0
La colaboración con las empresas Harting y
Phoenix Contact ha hecho posible el desarrollo
de conceptos de conexión óptimos para las
MOVIFITÆ
instalaciones descentralizadas
EBOX: MOVIFIT®-FC
BG1/BG2
S
N-P
N
RU S
V24 C
V24
RU
7
DI06
DI05
DI04
DI03
DI02
DI01
DI00
DI0
MOVIFITÆ
F
SBU F
SSY
3
o0
5/DO02
DI14/D 01
O
DI13/D 00
O
DI12/D
DI11
DI10
DI19
DI08
DI0
O2
FD O1
FD 0
O
FD 4
I0
FD 3
I0
FD 2
I0
FD 1
I0
FD 0
I0
FD
S
N-P PT
RU N O
RU N
RU S
V24 C
V24
3
FB
2
FB
1
FB F
SBU F
SSY
3
o0
5/DO02
DI14/D 01
O
DI13/D 00
O
DI12/D
DI11
DI10
DI19
DI08
DI0
7
DI06
DI05
DI04
DI03
DI02
DI01
DI00
DI0
MOVIFITÆ
ABOX, con conector enchufable Phoenix y distribución de energía Duplicon
S
N-P
N
RU S
V24 C
V24
RU
F
SBU F
SSY
3
o0
5/DO02
DI14/D 01
O
DI13/D 00
O
DI12/D
DI11
DI10
DI19
DI08
DI0
7
DI06
DI05
DI04
DI03
DI02
DI01
DI00
DI0
O2
FD O1
FD 0
O
FITÆ
Técnica innovadora
MOVIFITÆ
Sistemas aptos para
funcionar en condiciones extremas
Instalación flexible
Con la instalación flexible del sistema MOVIFIT®,
SEW-EURODRIVE marca unas nuevas pautas que
proporcionan una mayor rentabilidad en la planificación del sistema y los componentes. El sistema
es sumamente sencillo: un sistema modular
diseñado para poder combinar las unidades
electrónicas y de conexión y configurado para
cumplir los requisitos del concepto de aplicación
e instalación.
La unidad electrónica está integrada en la EBOX
y viene equipada con interfaces de comunicación,
entradas y salidas digitales y un componente de
potencia opcional, como el convertidor de potencia
o un conmutador de arranque electrónico. Por
otro lado, la ABOX es la unidad pasiva para la
tecnología de conexión. El mecanismo de cierre
simple y uniforme de ABOX y EBOX ofrece un
ABOX, con conector enhcufable Harting HAN-Compact®/HAN-Modular®
amplio abanico de combinaciones posibles y garantiza una instalación rápida y sencilla. Así pues, el
sistema MOVIFIT® puede personalizarse según el
nivel funcional necesario y los requisitos del diseño.
El componente de accionamiento electrónico MOVIFIT® es compacto, modular y
satisface las exigencias de higiene de las
industrias alimenticia y de bebidas.
Los equipos MOVIFIT® «Hygienic» cumplen los requisitos del tipo de protección
IP69K y están protegidos mediante un
recubrimiento especial. Los contornos
de la carcasa aseguran que el agua y los
productos de limpieza fluyan sin dejar
restos. La electrónica de potencia se encuentra adicionalmente protegida contra
la humedad mediante la estructura interna de dos cámaras. Esta estructura permite además la sustitución rápida de la
electrónica sin necesidad de cableado a
fin de aumentar la disponibilidad de la
instalación. ■
[51]
Internacional
En el país de las oportunidades ilimitadas
La Estatua de la Libertad y el skyline de Nueva York. El Memorial Lincoln en Washington.
La Torre Sears en el centro de Chicago. El Golden Gate en San Francisco. Los carnavales en
Nueva Orleans. Campos de cereales que se extienden a lo largo de kilómetros en las vastas
llanuras de Great Plains. Estas y otras imágenes nos vienen a la cabeza cuando pensamos
en los Estados Unidos.
Internacional
Pero la América de hoy no sólo está formada por
estas conocidas imágenes sino por las influencias
de todos los inmigrantes que a lo largo de los
siglos han llegado al país desde todas las partes
del mundo. Lo que les atraía era la promesa de
libertad y de volver a empezar, una oportunidad
única en la historia de la humanidad. De esta
forma se creó un Nuevo Mundo, una mezcla muy
variada de culturas y ambiciones de personas
procedentes de todas las partes del mundo.
Se ha recorrido un largo camino desde el descubrimiento del continente en 1492 hasta la formación de los Estados Unidos tal y como los conocemos hoy. La historia de los EE.UU. empieza con
la llegada de colonos europeos en el siglo XVI, los
españoles en la actual St. Augustine (Florida), en
1565, y los ingleses en Jamestown (Virginia), en
1609. Pero la verdadera colonización del nuevo
continente comenzó con el desembarque de los
puritanos en Plymouth Rock en el año 1620. Muy
poco después ya había 13 colonias británicas en
la costa Atlántica.
La guerra revolucionaria americana, que empezó
con la firma oficial de la Declaración de Independencia en el año 1776, creó un Estado soberano,
reconocido como tal por primera vez en el Tratado
de París de 1783. A partir de ese momento, los
Estados Unidos de América eran libres para seguir expandiéndose y muchos inmigrantes siguieron llegando al país, buscando una nueva oportunidad. La compra de Louisiana en el año 1803 y
la adquisición de California y del Suroeste a mediados del siglo XIX extendieron las fronteras nacionales de costa a costa. Los inmigrantes procedían principalmente de Europa y China y la ola de
inmigración duró hasta mediados del siglo XX.
[52]
Hoy en día, inmigrantes de Latinoamérica, Europa,
Asia y África siguen llegando al país de las oportunidades.
La flexibilidad es la clave
Gracias al legado que dejaron los inmigrantes, los
Estados Unidos han podido reinventarse a sí mismos varias veces a lo largo de su historia. P. ej.,
se abolió la esclavitud y a principios del siglo XX
el país se convirtió en una de las naciones industriales más potentes del mundo. Esta pasión por
reinventarse constantemente continúa siendo una
de las fuerzas motrices de esta potencia económica mundial. Las oportunidades que ofrece este
estilo de vida también son una de las razones por
las que SEW-EURODRIVE decidió abrir sucursales
en los EE.UU. en primer lugar. Y es la capacidad
de reinventar continuamente sus propios productos y servicios, lo que convierte a la empresa en
uno de los proveedores líder de soluciones de
accionamientos para la industria americana.
A partir de la fábrica fundada en 1975 en Ohio,
SEW-EURODRIVE se expandió y actualmente dispone de cinco plantas de montaje regionales en
todo el país. Más de 60 oficinas técnicas y cientos de distribuidores y asesores trabajan desde
la costa este a la costa oeste para solucionar los
más complicados problemas de accionamiento
para los clientes americanos. La moderna planta
de producción de Lyman, en Carolina del Sur, es
una de las 11 que funcionan en todo el mundo
para satisfacer las exigencias de los clientes en
cuanto a calidad, soluciones personalizadas y
rapidez en la entrega de los productos.
Los clientes de SEW-EURODRIVE en los Estados
Unidos incluyen empresas de fabricación y de diseño de sistemas líderes en una gran variedad de
Internacional
sectores industriales: automovilismo, alimentos, transporte y materiales, embalaje, montaje, materiales de construcción, procesamiento de metal, papel y pasta de
papel, madera, así como aplicaciones
de infraestructuras en a eropuertos,
instalaciones de depuración y otras
instalaciones públicas.
Hoy en día, debido a la globalización, las
empresas americanas tienen que hacer
frente por primera vez a una fuerte competencia.
Esta nueva situación hace que las empresas mejoren constantemente la potencia de las máquinas y los procesos, que el flujo de información
vaya más rápido y que se reduzcan los costes
eléctricos y de funcionamiento. Así pues, las empresas americanas se están reinventando a sí
mismas otra vez y SEW-EURODRIVE les proporciona soluciones integradas que simplifican el
control del motor y el accionamiento.
Empezando por los accionamientos y motorreductores electromecánicos tradicionales,
SEW-EURODRIVE sigue introduciendo en el mercado nuevos sistemas de accionamiento y control, así como software de aplicación de accionamientos y planificación de proyectos que ayudan
a sus clientes a mejorar sus productos. Estas soluciones técnicas sofisticadas incluyen paquetes
integrados, diseñados especialmente para determinadas aplicaciones, como, por ejemplo, el nuevo Industry Option Package para la industria alimenticia, en el que las máquinas están sujetas a
condiciones de funcionamiento durísimas. Éste
es sólo un ejemplo de cómo SEW-EURODRIVE
proporciona sus conocimientos a los clientes
para que puedan mejorar sus máquinas y
sus procesos de producción. ■
[53]
Contactos y puntos de encuentro
Contactos y puntos de encuentro
Cómodamente
por fax
Para:
SEW-EURODRIVE, Bruchsal
Nº de fax: +49 7251 75-502526
Por favor, envíenme material informativo acerca de los siguientes temas:
Nombre
❏
Motorreductores
Nombre
❏
Servoaccionamientos
❏
Sistemas de accionamiento descentralizados
❏
Variadores vectoriales
Puesto
Empresa
❏
Accionamientos antiexplosivos
Calle
❏
Accionamientos lineales
Código postal/Localidad
❏
Reductores industriales
Transporte
❏
Teléfono
❏
Fax
❏
Contacten conmigo vía telefónica.
Correo electrónico
❏
Proporciónenme los datos de una persona de contacto cerca de
mis instalaciones:
www.sew-eurodrive.com
Fechas de las ferias en Europa y América
Europa
Alemania
– MOTEK
Sinsheim, 26/29-09-2006
– Entsorga
Colonia, 24/27-10-2006
– Brau
Nürnberg, 15/17-11-2006
– SPS/IPC/DRIVES
Nürnberg, 28/30-11-2006
Bélgica
– MOCCON & Hydromech
Gent, 25/26-10-2006
Bulgaria
– International Trade Fair
Plovdiv, 25/30-09-2006
Dinamarca
– Automatic 2006
Brondby, 05/07-09-2006
Finlandia
– Tekniikka
Jyväskyla, 04/06-10-2006
America
Letonia
– Baltic Industry
Riga, 02/05-11-2006
Noruega
– Eliaden 2006
Norge Var., 19/22-09-2006
Países Bajos
– Aandrijftechniek
Jaarbeurs – Utrecht,
03/06-10-2006
Portugal
– EMAF 2006
Oporto, 14/18-11-2006
República Checa
– MSV
Brno, 02/06-10-2006
República Eslovaca
– ELO Sys
Trencin, 10/13-10-2006
Rusia
– WORLD of GLASS
Moscú, 06/09-09-2006
– AGROPRODMASH
Moscú, 09/13-10-2006
– Sibpoliteh
Novosibirsk, 24/26-10-2006
Ucrania
– MASHPROM
Dnepropetovsk, 10/13-10-2006
– International Industrial Forum
Production and Safety
Kiew, del 28-11 al 01-12-2006
– 5th International Industrial
Forum 2006
Kiew, del 29-11 al 02-12-2006
Canadá
– Canadian Manufacturing Week
Toronto, Ontario,
26/28-09-2006
E.E.U.U.
– WEFTEC Dallas, 22/25-10-2006
– PACK EXPO International
Chicago,
del 29-10 al 02-11-2006
Contactos y puntos de encuentro
SEW-EURODRIVE
en Europa y América
Europa
SEW-EURODRIVE GmbH & Co KG
P.O. Box 3023
D - 76642 Bruchsal
Tfno. + 49 7251 75-0
Fax + 49 7251 75-1970
www.sew-eurodrive.com
América
Alemania
Italia
Argentina
Tfno. +49 7251 75-0
http://www.sew-eurodrive.de
sew@sew-eurodrive.de
Tfno. +39 02 96 9801
http://www.sew-eurodrive.it
sewit@sew-eurodrive.it
Tfno. +54 3327 4572-84
sewar@sew-eurodrive.com.ar
Austria
Letonia
Tfno. +43 1 617 55 00-0
http://sew-eurodrive.at
sew@sew-eurodrive.at
Tfno. +371 7139386
http://www.alas-kuul.com
info@alas-kuul.com
Bélgica
Lituania
Tfno. +32 10 231-311
http://www.sew-eurodrive.be
info@sew.be
Tfno. +370 315 79204
http://www.sew-eurodrive.lt
irmantas@irseva.lt
Bulgaria
Noruega
Tfno. +359 2 953 25 65
bever@fastbg.net
Tfno. +47 69 241-020
sew@sew-eurodrive.no
Bolivia
Tfno. +591 2 221808
Fax +591 2 220085
Brasil
Tfno. +55 11 6489-9133
http://www.sew.com.br
sew@sew.com.br
Canada
Tfno. +1 905 791-1553
http://www.sew-eurodrive.ca
l.reynolds@sew-eurodrive.ca
Pie de imprenta
Chile
Croacia
Países Bajos
Tfno. +385 1 4613-158
kompeks@net.hr
Tfno. +31 10 4463-700
http://www.vector.nu
info@vector.nu
Dinamarca
Tfno. +45 43 9585-00
http://www.sew-eurodrive.dk
sew@sew-eurodrive.dk
Polonia
Tfno. +48 42 67710-90
http://www.sew-eurodrive.pl
sew@sew-eurodrive.pl
Eslovenia
Tfno. +386 3 490 83-20
pakman@siol.net
España
Tfno. +34 9 4431 84-70
http://www.sew-eurodrive.es
sew.spain@sew-eurodrive.es
Portugal
Tfno. +351 231 20 9670
http://www.sew-eurodrive.pt
infosew@sew-eurodrive.pt
Tfno. +56 2 75770-00
ventas@sew-eurodrive.cl
Colombia
Tfno. +57 1 54750-50
sewcol@sew-eurodrive.com.co
E.E.U.U.
Tfno. +1 864 439-7537
http://www.seweurodrive.com
cslyman@seweurodrive.com
México
Tfno. +52 442 1030-300
scmexico@seweurodrive.com.mx
República Checa
Tfno. +420 220121236
http://www.sew-eurodrive.cz
sew@sew-eurodrive.cz
Peru
República Eslovaca
Uruguay
Tfno. +421 31 7891311
sew@sew-eurodrive.sk
Tfno. +598 2 90181-89
sewuy@sew-eurodrive.com.uy
Tfno. +358 201 589 300
http://www.sew-eurodrive.fi
sew@sew.fi
Rumanía
Venezuela
Tfno. +40 21 230-1328
sialco@sialco.ro
Tfno. +58 241 832-9804
sewventas@cantv.net
Francia
Rusia
Tfno. +33 3 88 73 67 00
http://www.usocome.com
sew@usocome.com
Tfno. +7 812 3332522
http://www.sew-eurodrive.ru
sew@sew-eurodrive.ru
Gran Bretaña
Suecia
Tfno. +44 1924 893-855
http://www.sew-eurodrive.co.uk
info@sew-eurodrive.co.uk
Tfno. +46 36 3442-00
http://www.sew-eurodrive.se
info@sew-eurodrive.se
Grecia
Suiza
Tfno. +30 2 1042 251-34
http://www.boznos.gr
info@boznos.gr
Tfno. +41 61 41717-17
http://www.imhof-sew.ch
info@imhof-sew.ch
Hungría
Turquía
Tfno. +36 1 437 06-58
office@sew-eurodrive.hu
Tfno. +90 216 4419163
sew@sew-eurodrive.com.tr
Irlanda
Ucrania
Tfno. +353 1 830-6277
info@alperton.ie
Tfno. +380 56 7780648
uso@sew-eurodrive.ru
Estonia
Tfno. +372 6593230
http://www.alas-kuul.ee
info@alas-kuul.ee
Tfno. +51 1 3495280
sewperu@sew-eurodrive.com.pe
Finlandia
Islandia
Tfno. +354 568 3536
info@velaverk.is
Editor
SEW-EURODRIVE GmbH & Co KG
Ernst-Blickle-Str. 42, 76646 Bruchsal
www.sew-eurodrive.de
sew@sew-eurodrive.de
Redacción
Corporate Communications
Public Relations / MECM
Teléfono +49 7251 75-2525
Fotografías
artbox, Agentur für Kommunikation und
Design, Bruchsal (imagen de la portada).
visaplan GmbH: 4, 5.
Corbis: 6, 13, 30, 35, 38/39.
El artículo sobre el puente giratorio es gentileza del autor Paul Quadflieg y de la revista especializada Andrijeftechniek (RBI-NL): 42
Realización, diseño e impresión
Imprenta propia de SEW-EURODRIVE
Reimpresión
Los artículos publicados en esta revista están
protegidos por la ley de propiedad intelectual.
Queda prohibida su reproducción fotomecánica, así como la copia o traducción de pasajes
completa o parcialmente sin la autorización
expresa de la redacción y siempre citando la
fuente.
ISSN 1619-5671
Frecuencia de publicación: dos veces al año
[3]
1058 0050
www.sew-eurodrive.com