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Corte por plasma
Procesos moder nos de cor te
Ing. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini M.C.
Contenido
0 Historia
1 Fundamentos físico-químicos
2 Proceso de corte con plasma
3 Características del proceso
4 Equipo necesario
5 Variables del proceso
5.1 Gas-plasma
5.2 Arco eléctrico
6 Tipos de corte por plasma
6.1 Corte por plasma por aire
6.2 Corte con inyección de agua
6.3 Corte con inyección de oxigeno
6.4 Corte con doble flujo
7 Ventajas respecto al proceso de oxicorte
Corte por plasma
Éxito:1930 soldadura por arco eléctrico, construcción
de barco (mejoras posteriores) corriente alterna y
protección como fundente granulado.
40’s soldadura con protección gaseosa (helio) y
electrodo no consumible de wolframio (TIG).
En 1954 se descubre que aumentando el flujo del
gas y reducir la abertura de la boquilla utilizada en
TIG, se obtiene un chorro de plasma: capaz de cortar
metales, proceso de corte por plasma.
Antorcha para el corte por plasma
Fundamentos físico-químicos
En la naturaleza la materia se encuentras en forma
sólida, líquida o vapor
El plasma es el cuarto estado de la materia.
A muy elevadas temperaturas, los electrones tienen
suficiente energía como para salir de su órbita del
núcleo del átomo, generando iones de carga positiva.
Calentando un gas a temperaturas cercanas a 50.000
ºC los átomos pierden electrones.
Estos electrones libres se colocan en los núcleos que han
perdido sus propios electrones, convirtiéndose así en iones.
De esta forma el gas se convierte en plasma: un conductor
eléctrico gaseoso con alta densidad de energía.
Fundamentos físico-químicos
Proceso de corte con plasma
El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la
temperatura del material a cortar de una forma muy localizada y
por encima de los 30.000 ° C, llevando el gas hasta el plasma.
El procedimiento consiste en provocar un arco
eléctrico estrangulado a través de la sección de la boquilla del
soplete, sumamente pequeña, lo que concentra la energía
cinética del gas, ionizándolo, lo que le permite cortar.
El chorro de plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad
del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material.
La ventaja principal de este sistema radica en su reducido
riesgo de deformaciones debido a la compactación calorífica de
la zona de corte.
Proceso de corte con plasma
Características del proceso
Es usable para el corte de cualquier material metálico
conductor, y mas especialmente en acero estructural,
inoxidables y metales no ferrosos.
Como proceso complementario en trabajos especiales:
producción de series pequeñas, piezas tolerancias muy
ajustadas, mejores acabados, baja afectación térmica del
material (alta concentración energética).
El comienzo del corte es prácticamente instantáneo y produce
una deformación mínima de la pieza.
Permite cortar a altas velocidades y produce menos tiempos
muertos, (no se necesita precalentamiento para la perforación).
Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milímetros, con
unidades de plasma de hasta 1000 ampers.
Una de las características más reseñables es que se consiguen
cortes de alta calidad y muy buen acabado.
Equipo necesario
Generador de alta frecuencia alimentado por energía
eléctrica,
Gas para generar la llama de calentamiento, y que
más tarde se ionizará (argón, hidrógeno, nitrógeno),
Electrodo y portaelectrodo que dependiendo del gas
puede ser de tungsteno, hafnio o circonio,
Pieza a mecanizar.
Equipo necesario
Variables del proceso
Gas empleado.
Caudal y presión del gas.
Distancia boquilla pieza.
Velocidad del corte.
Energía empleada o intensidad del arco.
Caudal, presión, la distancia boquilla-pieza y la velocidad
del corte se pueden ajustar en las máquinas según cada
pieza a cortar.
Gas-plasma
Los principales gases que se utilizan como gases
plasmágenos son, argón, nitrógeno (calidad del corte y
garantiza una durabilidad de la boquilla) y aire, o
mezcla de estos gases.
El chorro del gas–plasma se compone de dos zonas:
Zona envolvente, que es una capa anular fría sin ionizar
que envuelve la zona central (permite refrigerar la
boquilla, aislarla eléctricamente y confinar el arco).
Zona central, se compone por dos capas, una periférica
constituida por un anillo de gas caliente no
suficientemente conductor y la columna de plasma o el
núcleo donde el gas-plasma presenta su más alta
conductividad térmica, la mayor densidad de partículas
ionizadas y las más altas temperaturas, entre 10.000 y
30.000 ºC.
Arco eléctrico
El arco generado en el proceso de corte por plasma se
denomina arco transferido (se genera en una zona y es
transferido a otra).
¿Cómo?
Por medio de un generador de alta frecuencia conseguimos
generar un arco entre el electrodo y la boquilla, este arco
calienta el gas plasmágeno que hay en su alrededor y lo ioniza
estableciendo un arco-plasma.
Gracias a la conductividad eléctrica es transferido hasta la zona
de corte, mientras que el arco generado inicialmente,
denominado arco piloto, se apaga automáticamente.
Una vez el arco-plasma está establecido, la pieza se carga
positivamente mientras el electrodo se carga negativamente, lo
que hace mantener el arco-plasma y cortar la pieza.
Tipos de corte por plasma
Cor te por plasma por aire
Cor te con inyección de agua
Cor te con inyección de oxígeno
Cor te con doble flujo
Corte por plasma por aire
En 1963 se introduce.
El oxígeno del aire aumenta las velocidades de corte
en un 25 por ciento en relación con el corte
tradicional por plasma seco
Desventaja: superficie de corte muy oxidada y una
rápida erosión del electrodo que está dentro de la
boquilla de corte.
Corte con inyección de agua
En 1968, Dick Couch, inventa el corte con inyección
de agua, un proceso que implicaba inyectar
radialmente agua en la boquilla.
El resultado final fue corte mejor y más rápido, así
como con menos escoria.
Este proceso también utiliza como gas nitrógeno pero
como protector utiliza una capa de agua.
Corte con inyección de oxígeno
En 1983 se desarrolla una nueva técnica que implica
la utilización de oxígeno como gas de corte y la
introducción de agua por la punta de la boquilla.
Este proceso denominado “corte por plasma con
inyección de oxígeno” ayuda a solucionar los
problemas del rápido deterioro de los electrodos y la
oxidación del metal.
Corte con doble flujo
Este es el sistema convencional o
stándard, de alta velocidad que utiliza
como gas-plasma nitrógeno y como gas
protector puede emplearse bióxido de
carbono o bien oxígeno.
Ventajas vs. oxicorte
Tiene un espectro de aplicación sobre materiales más
amplio.
Su costo operativo es sensiblemente inferior
Facilidad de su operación hace posible trabajar en
corte manual.
Corta metales con espesores pequeños, con oxicorte
no sería posible.
Otras desventajas del oxicorte son la baja calidad de
corte y el efecto negativo sobre la estructura
molecular, al verse afectada por las altas
temperaturas.
Brinda mayor productividad toda vez que la velocidad
de corte es mayor (hasta 6 veces mayor vs. Oxicorte).
Mayor precisión y limpieza en la zona de corte.