Subido por Magdiel Alexandro

SME09C-14 MAQUINA LLENADORA DE LINEA DE ENVASADO

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Instituto Tecnológico de Orizaba
“Coloquio de Investigación Multidisciplinaria”
Evento Nacional, Noviembre 3-4, 2009, Orizaba, Veracruz.
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Aplicación de SMED en una máquina llenadora
de una línea de envasado
Ing. Antonio de Jesús Núñez Ojeda
Instituto Tecnológico de Orizaba. Orizaba, Ver. México.
dejesus028321@hotmail.com
Dr. Fernando Ortíz Flores
Instituto Tecnológico de Orizaba, Orizaba, Ver. México.
ferchilo@prodigy.net.mx
Dr. Oscar Báez Sentíez
Instituto Tecnológico de Orizaba, Orizaba, Ver. México.
obaez70@yahoo.com.mx
M. E. Ana María Alvarado Lassmann
Instituto Tecnológico de Orizaba, Orizaba, Ver. México.
lassmann@prodigy.net.mx
Área de participación: Ingeniería Industrial
Resumen
El presente trabajo muestra cómo se aplico la herramienta de ingeniería industrial denominada
SMED 8, en una empresa 9 dedicada a la elaboración de productos alimenticios instalada en la
región veracruzana y que se dedica a la elaboración de bebidas. El origen de esta aplicación se
presentó por la inquietud de dicha empresa por mejorar su proceso de producción de bebidas: en
particular reducir paros en máquinas, ocasionados por preparación, ajustes, averías; en el área
de llenado de la línea del departamento de envasado. Aquí se mostrara la metodología utilizada
para la implantación de SMED con la finalidad de reducir tiempos de preparación en los cambios
de formatos, las problemáticas encontradas durante su implantación y los logros obtenidos al final
del proceso. Los resultados de aplicación de SMED se ilustraran mediante una tabla, mostrando
los tiempos de ajuste realizados antes y después de aplicar la técnica SMED.
Palabras Clave: SMED, cambios rápidos, reducir paros.
Introducción
La empresa productora de bebidas, en la cual se aplicó la técnica SMED, presentaba demasiados
paros por preparación y/o ajustes de sus máquinas en una de sus líneas de llenado del área de
envasado, ocasionados por la necesidad de fabricar diferentes productos. Estos paros repercutían
en su productividad, costos por producción, entregas, etc., motivo por el cual fue necesario utilizar
el sistema SMED (de sus siglas en inglés de Single Minute Exchange of Die) para minimizar la
principal causa de paro: cambios de formatos.
La técnica SMED fue creada por Shigeo Shingo (1990) y desarrollada en la empresa Toyota en
Japón, en el año de 1969. Actualmente SMED no sólo se aplica en los cambios de formatos y
preparación de máquinas y equipos, puesto que se han documentado diversas aplicaciones, tal
como preparación y puesta a punto de quirófanos, preparación de embarques aéreos, atención
de automóviles fórmula uno y actividades vinculadas a los servicios.
La implantación de SMED da como resultado un incremento en la flexibilidad de la operación,
logrando varios beneficios: incremento en la velocidad de respuesta, disminución de los niveles de
8
Single
9
Minute Exchange Of Die.
Por confidencialidad no se menciona el nombre de la empresa.
Orizaba, Veracruz
Coloquio de Investigación Multidisciplinaria
CNIM-491
Noviembre 3-4, 2009
Instituto Tecnológico de Orizaba
“Coloquio de Investigación Multidisciplinaria”
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inventario y aumento de la capacidad productiva. Shingo (1990) menciona que antes de aplicar
SMED se deben distinguir dos tipos de operaciones:
x
x
Preparación interna, es la que se debe hacer sólo cuando la máquina está parada.
Preparación externa, es la que se debe hacer cuando la máquina está funcionando.
Y, posteriormente aplicar las cuatro etapas siguientes:
x
x
x
x
Etapa Preliminar: Estudio de la operación de cambio, no se distinguen las operaciones
internas de las externas. Este es el primer paso y quizás el más importante, ya que en este
se identifican todas las actividades relacionadas al cambio de formatos en la máquina,
distinguiendo las operaciones internas y externas.
Primera Etapa: Separación de la preparación interna y externa.
Segunda Etapa: Convertir la preparación interna en externa.
Tercera Etapa: Mejorar todas las operaciones del cambio
Metodología para reducir los tiempos de paro
Para el éxito de la aplicación de SMED en la empresa productora de bebidas se utilizó la siguiente
metodología:
x
x
x
x
x
Obtener apoyo por parte de la administración.
Realizar diagnósticos para determinar las máquinas con mayor tiempo de paro.
Sensibilización al cambio.
Capacitar al personal sobre la técnica SMED.
Aplicación de SMED en la máquina llenadora.
3.1 Obtener apoyo por parte de la administración
Lograr el apoyo de la empresa para el desarrollo de este proyecto no fue complicado, debido a
que ésta tenía la necesidad de reducir tiempos de paro en su línea de envasado. Los apoyos que
se obtuvieron por parte de la administración fueron:
x
x
x
Apoyo económico: la empresa aportó la herramienta y aditamentos necesarios.
Apoyo personal: este tipo de apoyo fue proporcionado por el coordinador de la línea y por
un facilitador de apoyo al proceso, el cual consistió en auxiliar y proporcionar información
necesaria para la implementación de la técnica SMED en todo momento.
Participación: la participación del gerente de envasado, del coordinador y del facilitador de
apoyo al proceso, hizo posible que existiera una mayor motivación por parte de los
operadores a querer involucrarse en la realización del proyecto SMED.
3.2 Realizar diagnósticos para determinar las máquinas con mayor tiempo de paro.
La realización de los siguientes diagnósticos permitió: a) tener un panorama más amplio sobre la
situación de la empresa, del área de trabajo y del proceso de llenado; b) Identificar al cambio de
formatos en la máquina llenadora como la principal causa de paro.
x
x
Diagnóstico de la empresa, en la cual se graficaron los datos históricos del % de pérdidas
de eficiencia, de todo un año, para determinar la línea con mayor pérdida. La figura 1
indica que la línea 1 fue la de mayor pérdida.
Diagnóstico de las máquinas de la línea seleccionada para determinar que máquinas
presentaban un mayor % de pérdida por preparación y/o ajustes. La figura 2 muestra que
la empacadora y la llenadora son las máquinas de mayor pérdida. Este trabajo ilustra cómo
se aplicó SMED a la llenadora.
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x
Diagnóstico de la máquina llenadora para conocer las causas de paro, mediante el análisis
de datos históricos, pláticas y aplicación de un cuestionario a los operadores de los tres
turnos y al coordinador de la línea. Los resultados de este diagnóstico señalaron al cambio
de formatos como la principal causa de paro.
3.3 Sensibilización al cambio
La sensibilización e involucramiento del personal para la aceptación y aplicación de la técnica
SMED se logro mediante la capacitación que se impartió al personal de la línea y la proyección de
diferentes videos que van enfocados hacia el trabajo en equipo. Con estas acciones se logró
romper la resistencia al cambio y obtener opiniones e inquietudes del personal sobre la técnica
SMED, dejando el terreno fértil para su aplicación.
3.4 Capacitar al personal sobre la técnica SMED
La capacitación a seguir para la aplicación de la técnica se logró con el apoyo del coordinador y
del facilitador de apoyo al proceso de la línea, los cuales destinaron unas horas a la semana para
la capacitación del personal. Durante la capacitación se les dio la oportunidad de contestar todas
las preguntas y dudas relacionadas con la aplicación de la técnica.
Figura 1 porcentaje de pérdida de eficiencia de las líneas del departamento
de envasado en el año 2008.
Figura 2 Máquinas que presentan mayor porcentaje de pérdida con
respecto al cambio de formatos.
3.5 Aplicación de SMED en la máquina llenadora
La aplicación de las 4 etapas de la técnica SMED en el área de llenado permitió obtener
resultados favorables al reducir considerablemente el paro por cambio de formatos en la máquina
llenadora. Lo que se realizó en cada una de las etapas se describe a continuación:
En la etapa preliminar. No hay distinción entre las operaciones internas y externas se realizó
un análisis detallado del cambio de formatos en la máquina llenadora en donde se identificaron 32
tareas; hasta este momento todas consideradas internas y en su totalidad realizadas por el
operador llenador. Estas 32 tareas se cronometraron dando como resultado que el tiempo
promedio por cambio de formatos fuera de 1 h 8 min 10 s (68.166 min).
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En la primera etapa. Separación de la preparación interna y externa se determinaron que
tareas, de las 32 detectadas en la etapa preliminar, podían hacerse con la máquina parada
(interna) y cuales con la máquina funcionando (externas).
La tabla 1 muestra la segregación que se obtuvo con la ayuda del coordinador y del facilitador de
apoyo al proceso de la línea 1. En esta tabla también se muestra que ya hay 2 personas
involucradas en la realización de las 32 tareas: el auxiliar operativo que apoyará en la realización
de las actividades 1, 3, 8, 10, 11, 15, 16, 19, 20, 21, 25, 26 y 27 para el cambio de formatos de la
máquina llenadora, dado que estas no afectaba sus actividades diarias; y el operador llenador las
demás tareas. Con este ajuste se bajo el tiempo de 1 h 8 min 10 s (68.166 min) a 58 min 20 s
(58.333 min).
Es importante mencionar que para asegurar que las operaciones externas se realizaran en la
forma establecida en la tabla 1, se propuso junto con el coordinador de la línea hacer uso de:
x
x
Una mesa de comprobación.
Una lista de comprobación.
En la segunda etapa. Convertir la preparación interna en externa, con la ayuda del
preparador, se logró identificar 2 de las 19 tareas internas realizadas para el cambio de formatos
de la máquina llenadora que podían ser convertidas en operaciones externas: las tareas 2 y 31
indicadas en la tabla 2. Con estos cambios el tiempo bajo de 58 min 20 s (58.333 min) a 53 min 40
s (53.666 min).
En la tercera etapa. Mejorar todas las operaciones del cambio se observaron con más detalle
algunas de las actividades internas de la tabla 1, con la finalidad de perfeccionar la forma en las
que se realizaban. Esta observación permitió identificar lo siguiente:
x
Las actividades internas 14 y 24 “retirar y colocar la estrella de salida de la máquina
llenadora” podrían ser reducidas realizando ajustes en los formatos.
Las actividades 6, 7 y 17, 18 “retirar y colocar los dos segmentos de mesas de
transferencia” podían ser reducidas al realizar una modificación en el anclaje funcional de
los dispositivos.
Las actividades 12, 13 y 22, 23 “retirar y colocar los dos segmentos de estrellas bipartidas”
también podrían ser reducidas al realizar una modificación en el anclaje funcional de los
dispositivos.
x
x
Adicionalmente, a la mejora antes mencionada se hicieron las siguientes propuestas:
x
Para las actividades 6, 7, 17 y 18 se propuso utilizar un dispositivo de conexión rápida
“colocación de tuercas en forma de mariposa” el cual sustituyo ajustes que se
desarrollaban a través de apretar tuercas las cuales tenían que ser ajustadas por llaves de
19 mm.
Tabla 1 Segregación de actividades para el cambio de la máquina llenadora
Sec.
Actividad
Interna
Externa
Tiempo
promedio
Ejecutante
x
0:00:00
Op. Aux.Op.
1
Recolección de formatos para la máquina llenadora
2
Derramar bebida del tazón y tubería
x
0:04:00
Op. Llenador
3
Subir tazón de llenadora
x
0:02:00
Op. Aux.Op.
4
Retirar hermetapa sobrante de la tolva alimentadora
de hermetapas
x
0:01:30
Op. Llenador
5
Quitar estrella de entrada
x
0:00:15
Op. Llenador
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6
Quitar mesa de transferencia "Segmento 1"
x
0:02:00
Op. Llenador
7
Quitar mesa de transferencia "Segmento 2"
x
0:02:00
Op. Llenador
8
Subir coronador
x
0:01:30
Op. Aux.Op.
9
Retirar guía de cuello 1
x
0:00:10
Op. Llenador
10
Retirar guía de cuello 2
x
0:00:10
Op. Aux.Op.
11
Retirar guía de entrada a llenadora
x
0:00:10
Op. Aux.Op.
12
Quitar estrella bipartida "segmento 1"
x
0:03:00
Op. Llenador
13
Quitar estrella bipartida "segmento 2"
x
0:03:00
Op. Llenador
14
Retirar estrella de salida
x
0:02:00
Op. Llenador
15
Retirar guía de salida del coronador
x
0:00:10
Op. Aux.Op.
16
Colocación de estrella de entrada
x
0:00:15
Op. Aux.Op.
17
Colocación de mesa de transferencia "Segmento 1"
x
0:02:00
Op. Llenador
18
Colocación de mesa de transferencia "Segmento 2"
x
19
Colocación de guía de cuello 1
x
0:02:00
Op. Llenador
0:00:10
Op. Aux.Op.
20
Colocación de guía de cuello 2
x
0:00:10
Op. Aux.Op.
21
Colocación de guía de entrada a llenadora
x
0:00:10
Op. Aux.Op.
22
Colocación de estrella bipartida "segmento 1"
x
0:03:00
Op. Llenador
23
Colocación de estrella bipartida "segmento 2"
x
0:03:00
Op. Llenador
24
Colocación de estrella de salida
x
0:02:00
Op. Llenador
25
Colocación de guía de salida del coronador
0:00:10
Op. Aux.Op.
x
26
Bajar tazón de llenadora
x
0:02:00
Op. Aux.Op.
27
Bajar coronador
x
0:01:30
Op. Aux.Op.
28
Retirar tubos de venteo "tubos de llenado"
x
0:08:00
Op. Llenador
29
Colocación de tubos de venteo "tubos de llenado"
Vaciar hermetapa en la tolva alimentadora de
hermetapas
Conectar Digox en la máquina llenadora para medir
niveles de la bebida
x
0:08:00
Op. Llenador
0:01:020
Op. Llenador
x
0:02:00
Op. Llenador
Catado de bebida
x
0:02:00
Op. Llenador
30
31
32
x
Tiempo de paro por actividad interna
0:58:20
Tabla 2 Conversión de actividades internas en externas para reducción de tiempo de paro
Sec.
.
2
.
.
31
.
Actividad
Interna Externa
Tiempo
promedio
Derramar bebida del tazón y tubería
x
Conectar Digox en la máquina llenadora para medir
niveles de la bebida
0:00:00
x
Tiempo de paro por actividad interna
Orizaba, Veracruz
Ejecutante
Op. Relevo
0:00:00
Op. Relevo
0:53:40
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Coloquio de Investigación Multidisciplinaria
CNIM-495
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x
x
Para las actividades 12, 13, 22 y 23 se propuso reducir el número de tornillos que tenían
que ser ajustados para colocar los segmentos de estrella bipartida en los cuales se tenían
que ajustar 6 tornillos. Con la ayuda del personal de mantenimiento se logró que sólo se
apretaran 4 tornillos, ya que no se podían quitar más debido a que se perdería estabilidad
en el montaje de la pieza.
Para las actividades 29 y 30 se realizó la propuesta de que trabajara de manera paralela el
operador relevo con el operador de envasado, ya que así se lograría reducir el tiempo que
se utilizaba para desmontar y montar tubos de llenado en la máquina llenadora.
Con estos ajustes se redujo el tiempo de 53 min 40 s (53.666 min) a 29 min 10 s (29.166 min).
Resultados
Comparando los resultados del tiempo de preparación utilizado antes de aplicar SMED (etapa
preliminar) y después de aplicar SMED (tercera etapa) se puede observar un resultado favorable:
el tiempo de preparación disminuyó de 1 h 8 min 10 s (68.166 min) a 29 min 10 s (29.166 min), es
decir, una disminución de 39 minutos.
Estos 39 minutos por cada cambio significan 19,500 envases adicionales que puede llenar la
llenadora. Es importante mencionar que el estándar de esta llenadora, para una presentación de
la cual se obtuvieron los resultados, era de 500 botellas por minuto lo cual da una producción
standar de 240,000 botellas/turno de 8 horas (480 minutos) si no ocurriera ningún cambio de
presentación. En la tabla 3 se muestra un comparativo de resultados antes y después de aplicar
SMED.
Conclusiones
La técnica SMED es una herramienta de gran ayuda para la reducción de tiempos. Por este
motivo, en la empresa se aplicó este procedimiento en una máquina llenadora de una línea de
envasado, logrando un gran impacto en la reducción de sus tiempos de paro y, por consiguiente
un aumento en su producción, con una inversión mínima.
Es necesario recalcar que es recomendable, para lograr el éxito de SMED, que se mantenga una
plena comunicación con el personal y se continúe con las reuniones, con el objeto de
retroalimentar el área y ver la posibilidad de comenzar la utilización de esta herramienta en otra
línea del departamento de envasado o bien en otra área de la empresa.
Tabla 3 Comparación de resultados obtenidos en la máquina llenadora antes de
aplicar la técnica SMED y los resultados obtenidos después de su
aplicación.
Parámetros de medición
del proyecto SMED en
llenadora
Tiempo empleado por
cambio en llenadora
(min/turno de 8 hrs.)
Tiempo Productivo de la
máquina llenadora
(min/turno de 8 hrs.)
Volumen de producción
obtenida en la máquina
(botellas/turno de 8 hrs.)
Antes de aplicar Después de aplicar
SMED
SMED
Resultados
Obtenidos por
turno
68.166 min
29.166 min
Reducción de
39 min
411.833 min
450.833 min
Incremento de
39 min
205,915 botellas
225,415 botellas
Incremento de
19, 500 botellas
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Noviembre 3-4, 2009
Coloquio de Investigación Multidisciplinaria
CNIM-496
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% de volumen de
producción obtenida
85.79 %
93.92 %
Incremento de
8.13 %
Conclusiones
La técnica SMED es una herramienta de gran ayuda para la reducción de tiempos. Por este
motivo, en la empresa se aplicó este procedimiento en una máquina llenadora de una línea de
envasado, logrando un gran impacto en la reducción de sus tiempos de paro y, por consiguiente
un aumento en su producción, con una inversión mínima.
Es necesario recalcar que es recomendable, para lograr el éxito de SMED, que se mantenga una
plena comunicación con el personal y se continúe con las reuniones, con el objeto de
retroalimentar el área y ver la posibilidad de comenzar la utilización de esta herramienta en otra
línea del departamento de envasado o bien en otra área de la empresa.
Referencias
1
Camarena Piña Jonathan “Reducción de tiempos de preparación en una empresa metalmecánica mediante SMED” Coloquio Nacional 2008 de investigación multidisciplinaria.
2
Hernández Arnaldo “Manufactura Justo A Tiempo” Ed. C. E. C. S. A., México, 1993.
3
Hernández M., J. L. Apuntes de la materia de “Manufactura Integrada por Computadora, CIM”.
Instituto Tecnológico de Orizaba, 2008.
4
Monden, Yasushiro. “Sistema de producción Toyota” Ed. Ciencias de la dirección. Madrid, 1993.
5
Shingo Shigeo: Una revolución en la producción: El sistema SMED. Madrid, Ed. Productivity
Press. 2da edición, 1990.
6
Wright R. Thomas. “Manufacturing Systems”. Ed. Goodheart Willcox, U. S. A., 1990.
Acerca del autor
Fernando Ortíz Flores, es profesor investigador de la División de estudios de Posgrado e
Investigación del Instituto Tecnológico de Orizaba. Imparte materias relacionadas con técnicas
modernas de manufactura, diseño asistido por computadora y manufactura integrada por
computadora. Algunas de las actividades adicionales están enfocadas a la dirección de tesis en la
Maestría en Ingeniería Industrial y Lic. en Ing. Industrial. Tiene el grado de Doctor en Planeación
Estratégica y Dirección de Tecnología otorgado por la UPAEP, y el de Maestro en Ciencias en
Ingeniería Industrial e Ingeniero Industrial Eléctrico otorgados por el Instituto tecnológico de
Orizaba. Su experiencia profesional incluye puestos en empresas privadas y de gobierno.
Antonio de Jesús Núñez Ojeda tiene el grado de Ingeniero Industrial en Manufactura otorgado por
el Instituto Tecnológico de Orizaba.
Ana María Alvarado Lassmann es licenciada en Informática de la Universidad Veracruzana,
Especialista en Docencia del C.I.I.D.E.T. y Maestra en Educación de la Universidad de San Luís
Potosí. Actualmente es profesor investigador del Departamento de Sistemas y Computación y
Coordinadora de Investigación Educativa. Sus funciones actuales son impartir cursos de Análisis y
Diseño de Sistemas de Información y Bases de Datos, asesorar residencias profesionales y tesis
de licenciatura en Informática e Ingeniería en Sistemas Computacionales, desarrollar proyectos de
investigación educativos y en software de aplicación al área de Ingeniería Industrial.
Oscar Báez Sentíez es Ingeniero Industrial en Producción y Maestro en Ciencias en Ingeniería
Industrial del Instituto Tecnológico de Orizaba. Doctorado en Ingeniería en Procesos y Medio
Ambiente en el Instituto Nacional Politécnico de Toulouse, Francia. Actualmente es profesor de la
División de Estudio de Posgrado e Investigación del Instituto Tecnológico de Orizaba. Sus
funciones actuales son impartir cursos de técnicas modernas de análisis de decisiones. Asimismo,
Orizaba, Veracruz
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Coloquio de Investigación Multidisciplinaria
CNIM-497
Instituto Tecnológico de Orizaba
“Coloquio de Investigación Multidisciplinaria”
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dirige tesis de maestría y de licenciatura en Ingeniería Industrial. Su experiencia profesional
incluye puestos en empresas privadas y de Gobierno.
Autorización y renuncia
Los autores del presente artículo autorizan al Instituto Tecnológico de Orizaba (ITO) para publicar
el escrito en el libro electrónico del coloquio nacional de investigación multidisciplinaria, en su
edición 2009. El ITO o los editores no son responsables ni por el contenido ni por las
implicaciones de lo que está expresado en el escrito.
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Coloquio de Investigación Multidisciplinaria
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