Subido por Alejandro Rayes

Plan Maestro de Validacion (2) POWER POINT

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PLAN MAESTRO DE
VALIDACION
Sergio Pallotto
Farmacéutico
(sergiopallotto@gmail.com)
Para consultas de la diplomatura:
modulo2.sgc@gmail.com
1
Plan Maestro de Validación
Políticas de la compañía frente a su
programa de validaciones.
Conformación y estructura del Área de
Validaciones
Definición y funciones del Comité de
Validaciones
Definición del tipo de validaciones que se
llevarán a cabo
Establecimiento de la documentación
necesaria para soportar las validaciones
como evidencia de la calidad de sus
procesos
2
Políticas Generales

El establecimiento y ejecución del PMV constituyen una
responsabilidad de la alta dirección empresarial.

Compromiso para mantener el sistema de calidad

El PMV establece las prioridades dento del Programa de
calificaciones, calibraciones y validaciones

El PMV es el documento guía para el desarrollo de los
programas
BPM - Mejora continua
3


Guía para llevar a cabo los Programas de Validación
y Calificación
Se describen las directrices para la implementación
y ejecución de los programas
4
Jerarquía de documentos
5
Actividades claves
Aseguramiento de la
calidad de un
producto
. Selección de materiales
. Desarrollo del
producto y del proceso
. Controles de
proceso
. Control de
calidad del
producto
. Calificación de
equipos, áreas y
sistemas
.Calibraciones
.Validaciones de
Procesos,
limpiezas y
servicios
6
Elementos del Plan Maestro de Validación
Políticas de la Compañía
Área de
Validaciones
Comité de
Validaciones
PMV
 Definir validaciones a realizar
 Documentación necesaria
 Metodologías de Validación
 Responsabilidades
7
Organización: Estructura Organizacional
Gerencia de Aseguramiento de la Calidad
Área de Validaciones
Recursos Humanos
Recursos Económicos
Tecnología
PMV
8
Organización: Estructura Organizacional
Gerencia de Aseguramiento de la Calidad
Coordinador Área de Validaciones
Comité de
Validaciones
9
Funciones de los integrantes de estos grupos:
Coordinador de Validaciones:

Manejar administrativa y
operativamente el área,
cumpliendo la política
señalada en el presente Plan
Maestro y haciendo cumplir
los programas.
Comité de validaciones:
 Establecer las prioridades de
los procesos a ser validados,
así como los tipos de
validación asociados a cada
uno de estos.


Dirigir y priorizar el trabajo
de las personas a su cargo.
Aportar soluciones e ideas
para el desarrollo del
programa de validaciones.
10
Comité / departamentos

Dirección de planta

Dirección técnica

Garantía de Calidad

Validaciones y Calificaciones

Producción

Control de Calidad

Mantenimiento


Desarrollo
Sistemas, tecnología y soporte

Seguridad e higiene

Planeamiento / logística
11
Plan Maestro de Validación
Definir y dar los
lineamientos
generales de los
programas de …
Calificación de equipos,
Calibración,
Validaciones de
Procesos, limpiezas,
servicios y sistemas
Metodologías
generales de
validación de los
diferentes
productos
Establecer las
responsabilidades
de cada una de las
áreas técnicas de la
empresa dentro del
programa de
validaciones
12
Buenas Prácticas de
Fabricación
(BPF)
13
Alcance del Plan Maestro de Validación
Calificación de:

Equipos

Instalaciones (Áreas)

Sistemas de Apoyo crítico

Proveedores

Personal
Calificación de Instrumentos
14
Alcance del Plan Maestro de Validación
Validación de:

Procesos productivos

Limpieza y Sanitización

Llenados asépticos

Métodos Analíticos

Sistemas informáticos
15
16
Los estudios de validación constituyen una parte esencial de las
BPM y deben efectuarse conforme a protocolos definidos de
antemano
Debe prepararse y archivarse un informe escrito (reportes)que
resuma los resultados y las conclusiones
Deben establecerse procesos y procedimientos sobre la base de
un estudio de validación, los cuales se sometan periódicamente
a una revalidación para asegurar que con ellos se puedan
seguir obteniendo los resultados deseados
Se debe prestar especial atención a la validación de los
procedimientos de manufactura, metodologías analíticas y
limpieza
Informe 32 – Capítulo 5: Validación
17
Calificación vs Validación
Calificación
Orientada a verificar y recabar evidencia documental de que
un equipo funciona conforme a lo establecido
Validación
Verifica y recaba evidencia de que un SISTEMA o
PROCESO funciona conforme a lo establecido
Calificación
Validación
18
PREVIO A LA CALIFICACION
URS
(user requirement specifications)
Calificación del diseño (primer etapa de la calificación)
evidencia documentada de que el diseño propuesto de las instalaciones,
sistemas y equipo es conveniente para el propósito proyectado
FAT
(factory acceptance test)
SAT
(site acceptance test)
Calificación de la instalación
evidencia documentada de que las instalaciones, sistemas y equipo se
han instalado de acuerdo a las especificaciones de diseño previamente
establecidas
• Documentación necesaria y solicitada por URS
• Listado de Procedimientos que serán necesarios (Operación,
Limpieza, Mantenimiento, etc.)
• Materiales de construcción
• Disposición adecuada
• Condiciones ambientales adecuadas
• Disponibilidad de los servicios que utiliza el equipo y adecuación
a requerimientos
• Instalación de acuerdo a planos.
• Repuestos
• Elementos de seguridad
20
Calificación operacional
evidencia documentada de que el equipo, las instalaciones y los sistemas
operan consistentemente de acuerdo a las especificaciones de diseño
establecidas
• Listado de Procedimientos
• Funcionamiento dentro de los parámetros previstos (tolerancias)
para el uso al que se destina..
• Funcionamiento de Alarmas y switches.
• Funcionamiento del sistema de seguridad
• Calibraciones
• Capacitación adecuada
• Otros ensayos…
• Para equipos que formen parte de un sistema: funcionamiento de
lazos de control entre equipos
21
Calificación de la ejecución o desempeño
evidencia documentada de que las instalaciones, sistemas y equipo, se
desempeñan cumpliendo los criterios de aceptación previamente
establecidos
En esta etapa se deberá verificar y documentar el desempeño del
equipo
Productividad / rendimiento
Verificación del porcentaje de descartes
Equipos que presenten instrumental de medición….
Para equipos que formen parte de un sistema…
22
Calificación vs Validación
23
Calificación vs Validación
24
Antigüedad
Criticidad
(IR)
Producto
Etapa de proceso
25
Calificaciones periódicas
Clasificación de áreas

Diferenciales de presión entre áreas clasificadas y entre áreas clasificadas y no
clasificadas

Sentido de flujo

Integridad de filtros

Velocidad facial de filtros HEPA

Conteo de partículas en operación y reposo

Ensayo de recuperación en áreas A y B

Temperatura

Humedad

Renovaciones horarias

Visualización de flujo de aire

Contención de fugas (en ductos y áreas)
26
Conteo de partículas
En Reposo
En Operación
GRADO
≥ 0,5 µm
≥ 5,0 µm
≥ 0,5 µm
≥ 5,0 µm
3.520
20
3.520
20
A
Equivale a ISO 5
3.520
Equivale a ISO 5
29
352.000
2.900
B
Equivale a ISO 5
352.000
2.900
Equivale a ISO 7
3.520.000
29.000
C
Equivale a ISO 7
3.520.000
29.000
Equivale a ISO 8
Sin Especif.
Sin Especif.
D
Equivale a ISO 8
-
27
Autoclaves
Calificaciones
térmicas
Estufas de despirogenado
Estufas de cultivo
28
Validación
de
procesos productivos
29
Validación de proceso
un protocolo y tres reportes
3 lotes consecutivos
(idénticas condiciones…!!!!)
30
Tipos de Validación a desarrollar
Prospectiva
Concurrente
Retrospectiva
31
Validación
prospectiva
32
prospectiva
Revalidación
concurrente
retrospectiva
33
Prioridad en los Procesos de Validación
Productos Estériles Inyectables
Productos Estériles oftálmicos
Productos de Alta potencia y baja dosis
Productos con Problemas de disolución
Productos con Problemas de uniformidad de contenido
Productos con Problemas de estabilidad
Productos con Problemas de formulación
Productos con Problemas a nivel del proceso productivo
Productos con Alto grado de importancia comercial
Productos con Alto costo por lote
Productos con Altos volúmenes de productividad
Productos con Problemas de limpieza
Productos con Problemas de características
organolépticas
14. Productos con Otros tipos de problemas
15. Productos tópicos
34
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
Validación de proceso
1. Objetivo
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
Alcance
Responsabilidades
Proceso a validar
Descripción del producto
Diagrama de proceso y equipos
Análisis de riesgo
Especificaciones
Controles de proceso
Control de Producto
Ensayos adicionales
Plan de muestreo
Registros
Tiempo programado para la ejecución
Conclusión
Anexo
35
Análisis de riesgo
Evaluación del riesgo para identificar variables que
potencialmente puedan afectar la calidad del producto
ACEPTABLE , MEDIO o ALTO
36
Análisis de riesgo
FMEA
Grado de Prioridad de Riesgo (RPN)
Es una medida utilizada en la evaluación de riesgos para ayudar a identificar los
modos críticos de falla asociada con su diseño o proceso. Los valores RPN van
del 1 (más favorable) y 1000 (peor).
El RPN se compone de tres escalas de calificación del FMEA:
Severidad. Es una estimación numérica subjetiva de la gravedad de percibir el
efecto de un fracaso para el cliente, usuario o siguiente usuario final.
Ocurrencia. A veces llamado "probabilidad", es un número de estimación
subjetiva de la probabilidad de la causa, si se produce, producirá un modo de
fallo y su efecto en particular.
Detección. a veces se denomina "eficacia". Se trata de una estimación numérica
subjetiva de la eficacia de los controles para prevenir o detectar el modo antes
37
que la falla llegue al cliente.
Descripción
Probabilidad de detección
Probabilidad de ocurrencia
Severidad de las consecuencias
de las fallas
Factor
1
2
3
Nivel Asociado
ALTA
MEDIA
BAJA
4
3
6
INEXISTENTE
REMOTA
BAJA
9
MEDIA
12
ALTA
3
MENOR
4
MAYOR
5
CRÍTICO
RIESGO = O x D x S
S
O
3
4
5
D
12
36
72
108 144
48
96
144 192
60
120 180
240
9
27
54
81
108
36
72
108 144
45
90
135
180
6
18
36
54
72
24
48
72
96
30
60
90
120
3
9
18
27
36
12
24
36
48
15
30
45
60
Valor del Índice
Riesgo
9< IR ≥36
RIESGO BAJO - ACEPTABLE
36< IR ≥80
RIESGO MEDIO
80< IR ≥240
RIESGO ALTO
1
2
3
4
38
ELABORACIÓN Área Clase C (A002/ELA001 – C)
Etapas críticas del
proceso
Riesgo Potencial
Justificación
D O
S
Índice de
Riesgo
Riesgo
Un área que no cumple
las condiciones indicadas
de Presión diferencial
puede provocar
contaminación cruzada
y/o bacteriana
1
6
4
24
ACEPTABLE
Una limpieza inadecuada
y/o ineficiente de los
materiales y utensilios
utilizados puede
contaminar el producto.
1
6
5
30
ACEPTABLE
Control en Proceso
Control en
Producto
-Calificación
Anual de las
áreas.
-Calibración de
los manómetros
de presión
diferencial
-Monitoreo
Ambiental
-Monitoreo
Ambiental según
SOP XXXXX
-Control de Presiones
Diferenciales según
SOP XXXXX
Proliferación Bacteriana
Una limpieza inadecuada
y/o ineficiente de los
equipos y utensilios
utilizados puede provocar
contaminación cruzada.
1
6
4
24
ACEPTABLE
Si el área no cumple con
las condiciones iniciales
de orden y limpieza
correspondiente puede
provocar contaminación
cruzada.
1
6
4
24
ACEPTABLE
-Verificación de la
limpieza de equipos,
materiales y Área de
Elaboración.
-Verificación de las
tarjetas de limpieza
según SOP XXXXXX
Medida
preventiva
CONTROL
HIGIÉNICO
- Validación de
Limpieza
Contaminación Cruzada
-Liberación de Área
según SOP XXXXX
-
39
ELABORACIÓN Área Clase C (A002/ELA001 – C)
Etapas
críticas del
proceso
Riesgo Potencial
Mala solubilidad
del
Polietilenglicol
1000.
Justificación
D
O
S
Índice de
Riesgo
Riesgo
Al no estar bien
solubilizado el
Polietilenglicol 1000 en
HFA puede verse
afectado el título por
aglomeración del
mismo al ponerse en
contacto con los activos
en Reactor de
elaboración.
2
6
5
60
MEDIO
Si Polietilenglicol 1000
no se encuentra bien
solubilizado al actuar
como tensiocativo
puede causar una
pérdida de la
estabilidad del
producto.
Control en Proceso
Control en Producto
Medida preventiva
Valoración
-
Estudio de
Estabilidad
(Desarrollo)
-Estudio de
Estabilidad de
Producto
realizado por
Dpto. de
Desarrollo
-Tiempo mínimo
de solubilización:
≥8hs.
-Tiempo máximo:
≤48hs
Observar
visualmente y
registrar el aspecto y
el tiempo de
solubilización según
PM YYYYY
2
6
5
60
MEDIO
40
Riesgos medios o altos
Medidas preventivas o controles que
aseguren la calidad de todas las unidades
41
Plan de muestreo
Sale del análisis de riesgo
42
Evaluación de resultados
Cpk
Variaciones: causas comunes
43
Evaluación de resultados
Cpk
Variaciones: causas especiales
44
Evaluación de resultados
Cpk
Donde:
Cpk < 1,00 = Proceso NO APTO
1,00 ≤ Cpk ≥ 1,33 = Producto ELABORABLE
1,33 < Cpk ≥ 3,00 = Proceso BUENO
Cpk > 3,00 = Proceso EXCELENTE
LEI: Límite Específico Inferior
LES: Límite Específico Superior
µ: Media de los valores obtenidos
σ: Desvío Estándar
Cpk= valor mínimo LES - µ ; µ - LEI
3σ
3σ
45
Evaluación de resultados
Muestra
Especificación
Lote
00XA
Resultado
Lote
00XB
Resultado
Lote
00XC
Resultado
1 – Inicio
95,0 – 115,0%
98,8
CUMPLE
99,8
CUMPLE
101,5
CUMPLE
2 – Inicio
95,0 – 115,0%
98,3
CUMPLE
97,9
CUMPLE
102,5
CUMPLE
1 – Medio
95,0 – 115,0%
99,2
CUMPLE
99,2
CUMPLE
101,0
CUMPLE
2 - Medio
95,0 – 115,0%
100,0
CUMPLE
101,2
CUMPLE
101,9
CUMPLE
1 – Final
95,0 – 115,0%
99,5
CUMPLE
100,6
CUMPLE
100,5
CUMPLE
2 - Final
95,0 – 115,0%
99,7
CUMPLE
98,6
CUMPLE
100,3
CUMPLE
Promedio de Cada Lote (µ)
%
Desvío estandar (σ)
95,0 – 115,0%
99,25
CUMPLE
99,55
CUMPLE
101,28
CUMPLE
<6%
0,63
CUMPLE
1,24
CUMPLE
0,83
CUMPLE
Promedio de todos los datos (µ) %
Desvío estandar (σ)
Especificación
Valor
Resultado
95,0 – 115,0%
< 6%
100,3
1,27
CUMPLE
CUMPLE
LES (%)
LEI (%)
Media del Proceso (µ) %
Desvío Estándar de
todos los datos (σ)
Cpk
115,0
95,0
100,3
1,27
1,32
46
Trabajo en equipo
47
Validación del método analítico

Farmacopea Argentina (1130)

actualización de las metodologías

validación finalizada para:
métodos físico-químicos
microbiológicos
biológicos / biotecnológicos
48
Muchas gracias !
Farm. Sergio Pallotto
49
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