INTRODUCCIÒN Gloria S A es un empresa que tiene una trayectoria de más de 60 años en el proceso de leche evaporada y productos lácteos. Tanto nacional como para exportación. A lo largo de su historia ha presentado cambios en su infraestructura debido a la demanda que existe en el mercado. El mantenimiento que se ha venido implementando en todas las instalaciones, como en todos los equipos de la empresa. No ha sido el adecuado debido a que nunca ha tenido un cronograma definido para los respectivos mantenimientos que se debe realizar en cada equipo, es mas en la mayoría de los casos se espera que ocurra alguna acción fuera de lo normal para recién realizarle un correctivo, puesto que ya presenta algún daño en alguna parte del equipo. Por esta razón, este estudio está orientado a realizar un análisis de la situación actual de la empresa comenzando por conocer un proceso productivo; seguidamente establecer cuál es la etapa de mayor importación y cuáles son los equipos involucrados considerando como críticos. Para de esta manera realizar un plan de mantenimiento de los mismos, el cual contendrá cada detalle del mantenimiento recomendado por los fabricantes y los técnicos internos y/o externos de la empresa. Así mismo, toda la información de los equipos y con qué frecuencia serán los diversos mantenimientos preventivos establecidos. Cabe señalar que la empresa se encuentra atravesando una etapa en que la mayoría de los trabajos son de carácter correctivo y donde es una constante las reparaciones de los equipos que sufren fallas o paradas inesperadas. Por lo que es necesario comenzar analizando el plan anual de manteniendo preventivo o predictivo para aquellos equipos más críticos, ya que estos representan mayor importancia para la elaboración del producto en las condiciones establecidas. Por lo tanto, con la elaboración de este plan de manteamiento preventivo, se espera que la empresa reduzca el porcentaje de trabajos correctivo, ya que este presenta atrasos en la producción, alteración en la calidad del producto y daños más considerables en los equipos afectados, aparte del tiempo que se pierde por la llegada de los repuestos para su reparación. Se planteara una estructura de organización en el departamento que pueda dar soporte y respuesta a los mantenimientos requeridos. Además, se analizara que equipos deberán ser contemplados en el plan de mantenimiento y cuales deberán ser dados de baja, por sus condiciones actuales de operación. Así como también, una clara orientación de que trabajos realizar y con qué frecuencia; para así evitar el deterioro o daño de los equipos y garantizar de esta manera el incremento en la productividad, un racional uso de los recursos y una marcada diferencia. SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL DIRECCION ZONAL: LIMA /CALLAO ESCUELA / CFP: INDUSTRIAS ALIMENTARIAS- INDEPENDENCIA CARRERA: PROCESADOR INDUSTRIAL DE ALIMENTOS Proyecto de Innovación y/o Mejora Nivel Profesional Técnico “DISMINUCIÓN DE PARADAS POR OBSTRUCCIÓN DE GALLETAS EN LOS BRAZOS ALIMENTADORES DE LA LINEA 4 EN LA PLANTA GALLETERA “ Autor : ESCOBEDO CARHUAMACA BELEN NELLY Asesor : ING. JHON PAUL RUIZ BARRETO Lima, Perú 2018 “DISMINUCIÓN DE PARADAS POR OBSTRUCCIÓN DE GALLETAS EN LOS BRAZOS ALIMENTADORES DE LA LINEA 4 EN LA PLANTA GALLETERA “ ´ EPÍGRAFE “Cada paso que damos debe ser fuerte y firme así como nuestras acciones y decisiones” DEDICATORIA A Dios, por la vida y fortaleza. A mis padres Nelly y Antonio, mi madre por su incondicional apoyo ella es mi mayor motivación y mi padre que desde el cielo me cuida, debidos a ellos estoy aquí. A mis hermanos Ruth y Axel por alentarme para no caer y estar allí para mi Asimismo, a mis amigos que me apoyan en todo momento. AGRADECIMIENTO A Dios por darme esta oportunidad de ser una persona con metas y .objetivos. Expreso mi agradecimiento a mis docentes que supieron cómo enseñarme y también a su paciencia al momento de explicarme. Así mismo a las personas que estuvieron al pendiente de mis acciones. PRESENTACIÓN DEL AUTOR APRENDIZ : Escobedo Carhuamaca Belén Nelly E-MAIL : belen_152013@outlook,com DOMICILIO : ASOC, ALAMEDA DE LAS FLORES MB LT6 INGRESO : 2015-20 SEMESTRE : VI SEMESTRE BLOQUE : 60LPAD603 CODIGO ID : 000877922 ESPECIALIDAD : PROCESADOR INDUSTRIAL DE ALIMENTOS PROGRAMA : APRENDIZAJE DUAL ESCUELA : INDUSTRIAS ALIMENTARIAS ZONAL : INDEPENDENCIA INSTRUCTOR : ING.JHON PAUL RUIZ BARRETO DENOMINACION DEL PROYECTO El presente proyecto de mejora se desarrolló al realizar las prácticas pre-profesionales en la empresa y se denominará: PROYECTO DE MEJORA “DISMINUCIÓN DE PARADAS POR OBSTRUCCIÓN DE GALLETAS EN LOS BRAZOS ALIMENTADORES DE LA LINEA 4 EN LA PLANTA GALLETERA” Empresa : ALICORP S.A.A. Planta : GALLETERA E INSTANTÁNEOS Área : Línea 4 Departamento : Lima Lugar : Av. Argentina 4793, Callao Fecha de Realización : 2018-10 INDICE Pág. RESUMEN EJECUTIVO ................................................................................................... 14 CAPITULO I: GENERALIDADES DE LA EMPRESA 1.1. Razón social ............................................................................................................ 15 1.2. Misión, Visión, Objetivos y Valores de la empresa. ........................................ 16 - 18 1.3. Productos,Mercado y Clientes ............................................................................ 19-22 1.4. Estructura de la Organización .................................................................................. 23 CAPÍTULO II: PLAN DE PROYECTO DE MEJORA 2.1. Identificación del problema técnico en la empresa ............................................ 24-28 2.2. Objetivos del Proyecto de Mejora ........................................................................... 29 2.3. Antecedentes del Proyecto de Mejora .............................................................. 29 - 30 2.4. Justificación del Proyecto de Mejora ....................................................................... 31 2.5. Marco Teórico y Conceptual ............................................................................ 31 - 35 2.5.1. Fundamento teórico del Proyecto de Mejora .......................................... 31-35 2.5.2. Conceptos y términos utilizados .................................................................. 35 CAPÍTULO III: ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL 3.1. Diagrama de proceso actual ..................................................................................... 36 3.2. Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa ........ 37 3.3. Análisis de las causas raíces que generan el problema .......................................... 38 3.4. Priorización de causas raíces (Diagrama de Pareto) ................................................ 39-40 CAPÍTULO IV: PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA 4.1. Plan de Acción de la Mejora ......................................................................................... 45 4.2.Consideraciones técnicas, operativas para la implementación de la mejora ........... 46-49 4.3. Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta ............................................ 50 4.4.Diagrama del proceso mejorado .................................................................................... 50 4.5. Cronograma de ejecución de la mejora......................................................................... 51 4.6. Aspectos limitantes para la implementación de la mejora............................................ 52 CAPÍTULO V: COSTOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA 5.1. Costo de Materiales ...................................................................................................... 53 5.2. Costo de mano de obra ................................................................................................. 54 5.3. Otros costos de implementación de la Mejora ......................................................... 54-55 5.4. Costo total de la implementación de la Mejora ............................................................ 55 CAPÍTULO VI: EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA 6.1. Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora ........................................ 56-59 6.2. Relación Beneficio/Costo ........................................................................................ 59-60 CAPÍTULO VII: CONCLUSIONES 7.1. Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Mejora .................................... 61 CAPÍTULO VIII: RECOMENDACIONES 8.1. Recomendaciones para la empresa respecto al Proyecto de Mejora ............................ 62 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................. 63 ANEXOS ................................................................................................................................. 64 Cotización ............................................................................................................................ 65 Ficha técnica del sensor fotoeléctrico .................................................................................. 66 Ficha técnica del tanque de aire .......................................................................................... 67 Plan de mantenimiento ........................................................................................................ 68 Recibo de mano de obra ...................................................................................................... 69 INDICE DE IMÁGENES Pág. Imagen 1. Ubicación Alicorp .............................................................................................. 15 Imagen 2. Productos y marcas ............................................................................................ 19 Imagen 3. Venta nivel nacional .......................................................................................... 21 Imagen4.Sensores de altura en la línea 3 y 4 ...................................................................... 30 Imagen 5. Verificación de problemas en la Línea 4 ........................................................... 24 Imagen 6. Brazo Alimentador............................................................................................. 32 Imagen7. Ubicación del sensor ........................................................................................... 32 Imagen8. Base del bazo alimentador .................................................................................. 32 Imagen 9.Sistema de expulsión .......................................................................................... 33 Imagen10. Diagrama de Ishikawa ...................................................................................... 37 INDICE DE ESQUEMAS Pág. Esquema 1. Valores corporativos Alicorp .......................................................................... 17 Esquema 2. Divisiones de negocio ..................................................................................... 18 Esquema 3. Diversificación de mercado ............................................................................ 20 Esquema 4. Plataforma de operaciones, distribuciones y ventas. ...................................... 21 Esquema 5. Organigrama Alicorp ...................................................................................... 22 INDICE DE TABLAS Pág. Tabla1. Cuadro de ideas plantadas ............................................................................. 24 Tabla 2. Tabla de valor ....................................................................................................... 25 Tabla3. Personal encuestado ............................................................................................... 26 Tabla 4. Personal encuestado............................................................................................. .26 Tabla 5. Personal encuestado.............................................................................................. 27 Tabla 6. Personal encuestado.............................................................................................. 28 Tabla 7. Personal encuestado.............................................................................................. 28 Tabla 8. DAP ACTUAL .................................................................................................... 35 Tabla 9. Personal encuestado.............................................................................................. 37 Tabla 10. Resultado de encuesta .......................................................................... .37 Tabla 11. Porcentaje acumulado y zonas de las diez causas .............................................. 38 Tabla12. Porcentaje acumulado y zonas de las diez causas ............................................... 39 Tabla 13.Zonas vitales, importantes y triviales .................................................................. 40 Tabla 14. Porcentaje acumulado y zonas de las diez causas .............................................. 41 Tabla 15. Diagrama Pareto ................................................................................................ .41 Tabla 16. DAP MEJORADO ............................................................................................. 48 Tabla 17. Cronograma de la mejora .................................................................................. .49 Tabla 18. Costo de materiales ............................................................................................. 51 Tabla 19. Costo de mano de obra ...................................................................................... .51 Tabla 20. Otros costos de implementación| ........................................................................ 52 Tabla 21. Descripción de conversión de energía ................................................................ 52 Tabla 22. Costo total de la implementación ....................................................................... 53 Tabla23:Costo de mano de obra……………………………...………………………..… .53 Tabla24: Beneficio de horas/ hombre……………………………………………………..54 Tabla 25:Tiempo ahorrado……………………………………………………………..…..55 Tabla 16:Reducción de merma…………………………………………………….….......55 Tabla 27: Merma……………………………………………………………………….......55 RESUMEN EJECUTIVO EL presente proyecto se está realizando en la empresa Alicorp SA.A es una de las empresas que exporta bienes y servicios a nivel nacional e internacional produciendo diferentes clases de productos de consumo, de nutrición animal, productos industriales y consumo masivo de los cuales la planta Galletera e Instantáneos es un productor de esta división de negocio. En la línea de producción Línea 4 se ha detectado un problema que es constante en los tres turnos que se da en el tras curso del día y de la noche. El problema se trata de que al momento de que alimenta en los brazos alimentadores se atora galleta de un lado y del otro va con el proceso normal de alimentado. Lo que ocasiona paradas ya que se atora se apaga manualmente y además el desatorado y el encendido se hace de la misma manera y produciendo que la galleta buena sea botado o expulsada como merma. El presente trabajo consta de una propuesta técnica de un plan de mejora, que consiste en la implementación de la instalación de un sensor fotoeléctrico con fibra en los brazos alimentadores y un sistema de expulsión en la base de esta de tal manera que se puede cumplir con los objetivos propuestos en el presente trabajo. Se plantea la implementación del sensores fotoeléctricos con fibra óptica y el sistema de expulsión, y el sensor fotoeléctrico con fibra óptica evaluara o verificara a la galleta fuera de especificaciones y emite un mensaje hacia el sistema de expulsión para que este expulse solo la galleta rota y la galleta que normalmente cae y se acople y de esta manera no se produzca paradas y tenga una producción continua. La implementación tendrá una duración de 8 días y se necesitarán recursos, los cuales serán proporcionados por la empresa ALICORP y los técnicos, lográndose una mayor productividad y la disminución de alrededor de 80% de merma. Haciendo que la viabilidad Costo/Beneficio de 3.16 .Se invertirá en la implementación un total S/.14,192.06, cuyo tiempo de recuperación de la inversión será en tres meses y dos días. El presente proyecto muestra también aspecto importante como por ejemplo el Cronograma de ejecución de la mejora, Conclusiones y Recomendaciones para la operatividad implementado el proyecto de mejora. CAPÍTULO I GENERALIDADES DE LA EMPRESA 1.1 Razón social: Empresa :Alicorp SA.A Ruc : 20100055237 Actividad comercial : INDUSTRIA ALIMENTARIA Condición : Activo Dirección legal : Av. Argentina Nro. 4793 Z.I. Zona Industrial (entre Av. Argentina y Av. Elmer Faucet) Distrito / ciudad : Carmen de la Legua Reynoso - Callao Departamento : Lima Teléfonos : 3150800 - 4283240 - 4422552 - 4404948 Página web : www.alicorp.com.pe Ubicación geográfica : Imagen 1: Ubicación de la empresa Fuente: Alicorp ~ 15~ 1.1.2 Misión Transformamos mercados a través de nuestras marcas líderes, generando experiencias extraordinarias en nuestros consumidores. Buscamos innovar constantemente para generar valor y bienestar en la sociedad. 1.1.3 Visión Ser líderes en los mercados en los que competimos. Pilares estratégicos: CRECIMIENTO EFICIENCIA GENTE 1.1.4 Objetivos de la empresa. Consolidarse como una empresa líder en el mercado, estar entre las 250 más grandes de Latinoamérica. Queremos hacer un bien. Eso significa darles a nuestros consumidores la posibilidad de mejorar su calidad de vida y la de su familia con nuestras marcas. Compartir con la sociedad y el país nuestro desarrollo, apostando por la sostenibilidad de nuestra operación y por iniciativas que incentiven el desarrollo de las localidades donde estamos. 1.1.5Valores de la empresa. Lideramos con pasión Somos líderes apasionados en todo lo que hacemos. Somos personas emprendedoras, con espíritu ganador y coraje, lo que nos moviliza a innovar y transformar mercados. Estamos conectados Sentimos los objetivos de la organización como propios y los cumplimos con altos estándares de excelencia y responsabilidad. Trabajamos siempre con un ~ 16~ equipo y nos desafiamos al máximo sabiendo que con nuestro trabajo contribuimos a generar valor y bienestar para las personas. Actuamos con agilidad y flexibilidad Somos un equipo ágil y flexible, sabemos tomar riesgos, aprendemos de nuestros errores y celebramos nuestros éxitos con humildad. Respetamos Somos íntegros y honestos. Respetamos a nuestra gente, clientes, consumidores, medio ambiente y la comunidad en la que vivimos. Acogemos diferentes puntos de vista y nos comunicamos de manera clara. Confiamos Vivimos en un ambiente en el cual las personas se sienten seguras de expresar lo que piensan. Confiamos genuinamente en nuestra gente y su talento, y los empoderamos para la mejor toma de decisiones. ~ 17~ LIDERAMOS CON PASIÓN ACTUAMOS CON AGILIDAD Y FLEXIBILIDAD CONFIAMOS VALORES CORPORATIVOS ESTAMOS CONECTADOS RESPETAMOS Esquema 1. Valores corporativos Alicorp S.A.A Fuente: Alicorp, 2018 ~ 18~ 1.2 PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES. 1.2.1Productos Trabajamos bajo los más altos estándares de producción en cada una de nuestras operaciones, enfocados en brindarles lo mejor a nuestros consumidores. En Perú: Como parte de este compromiso, nuestros procesos de producción funcionan en base a: Nuestra Política Integrada de Sistemas de Gestión La ISO 9001 Nuestro procedimiento de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos. La norma internacional Buenas Prácticas de Manufactura. Contamos con más de 150 marcas registradas en estos tipos de negocio: Esquema 2. División de negocios CONSUMO MASIVO PRODUCTOS INDUSTRIALES (B2B) Marcas de alimentación, cuidado del hogar y cuidado personal. Marcas utilizadas como ingredientes e insumos por los sectores panificación, restaurntes y gran industria, incluyendo la Plataforma de Productos Agr{icolas Peruanos (PAP). Fuente: Alicorp, 2018 ~ 19~ Tabla 1. Productos por cada tipo de negocio CONSUMO MASIVO Aceites Aderezos Ayudas Culinarias Caramelos Cereales Chocolates Detergentes Fideos Galletas Harinas Jabones Margarinas Panetones Postres Pre mezcla Refrescos Salsas Sémola Suavizantes B2B ACUICULTURA Aceites para Grandes Industrias Aceites para Restaurantes Aderezos Ayudas Culinarias Congelados Fideos Granos Andinos Harina para Grandes Industrias Harinas Industriales Harinas para Cocinar Mantecas Industriales Mantecas para Grandes Industrias Margarina para las Grandes Industrias Margarinas Industriales Pastelería Postres Instantáneos Pre mezclas Salsas Nicovita Classic Nicovita Katal Nicovita Origin Nicovita Prevence Nicovita Terap Salmofood Fuente: Alicorp Imagen 2. Productos y marcas S.A.A ~ 20~ 1.2.2Mercado Esquema 3. Diversificación de mercado CONSUMO MASIVO PERÚ Aceites MArgarinas Mayonesa/Salsas Galletas Fideos Refrescos Harinas Domésticas Gelatinas Mascotas Jabón de lavar Detergentes ANDEAN REGION & CENTRAL AMERICA Pastas Salsas Galletas Refrescos Helados Mascotas Cuidado del cabello Jabon tocador Suavizantes Detergentes MERCOSUR REGION Jabón de lavar Detergentes Jabón de tocador Cuidado del cabello Suavisantes Desodorantes Fideos Galletas PRODUCTOS INDUSTRIALES NUTRICIÓN ANIMAL Harina Industrial Pre-mezcla Grasas Industriales Aceites Alimento para camarones Alimento para peces Fuente: Alicorp ~ 21~ 1.2.3 Clientes En Alicorp, contamos con distintas clases de clientes: canal tradicional (centros de distribución y bodegas), canal moderno (supermercados) e institucionales (empresas). Nuestros clientes son quienes nos permiten posicionar nuestras marcas en el mercado y llegar a más hogares para mejorar la calidad de vida de nuestros consumidores. Esquema 4. Plataforma de operaciones, distribuciones y ventas internacionales y nacionales. Fuente: www.alicorp.com.pe ~ 22~ 1.3 Estructura de la organización Esquema 5. Organigrama Alicorp S.A.A ~ 23~ CAPITULO II PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA 2.1 Identificación del problema técnico en la empresa Aquí podemos identificar el problema en la Línea 4 Verificación de problemas de la Linea 4 70 60 50 40 65 30 20 20 10 15 0 Paradas por atoro de galletas Paradas por falta de bobina Paradas por fallas de la maquina DESCRIPCION Imagen 5: Verificación de problemas de la Línea 4 INTERPRETACION: En la línea de producción Línea 4 hayamos los problemas más comunes en donde en uno solo nos enfocaremos ya que este indica el principal problema de la línea. En donde podemos analizar sus posibles causas y que es lo que lo ocasiona: ~ 24~ En la planta de galletera de la empresa ALICORP SA. A en la línea de producción llamada Línea 4 se detecta los siguientes problemas: Inadecuado regulación en el formato de la maquina alimentadora La galleta presenta mal moldeo, dobleces, que esta quemada. Paradas en los robots de envasado Exceso de confianza del operador al momento de alimentar Mal bandejeo del operario haciendo que las galletas dentro de la bandeja estén rotas. Obstrucción de galletas en el brazo alimentador Degaste de bobina Galleta con falta de unidades Tabla 1. Cuadro de ideas plantadas IDEAS BASE Productos IDEAS PLANTEADAS Obstrucción de galletas en el brazo alimentador Galleta con falta de unidades La galleta presenta mal moldeo, dobleces, que esta quemada. Personal Exceso de confianza del operador al momento de alimentar Mal bandejeo del operario haciendo que las galletas dentro de la bandeja estén rotas. Material Fallas en la maquina Degaste de bobina Inadecuado regulación en el formato de la maquina alimentadora Paradas en los robots de envasado Fuente: Elaboración propia ~ 25~ Aplicación de la matriz de priorización respectó a la empresa de transporte, se entrevista a cuatro vinculadas con el problema a investigar siendo estos sus resultados: Tabla 2.Tabla de valores VALORES CORRESPONDIENTES 1 2 3 4 5 PESIMO MALO REGULAR BUENO EXCELENTE Tabla 3. Encuesta al personal Problemas de Frecuencia Importancia Factibilidad Total 14 15 18 47 4+3+4+3 3+4+4+4 4+5+5+4 3 10 11 1+1+0+1 2+3+3+2 3+3+2+3 9 6 13 3+1+3+2 2+2+1+1 2+4+2+5 18 9 12 5 26 2+3+2+2 1+3+3+5 1+1+2+1 interés Productos Personal Material Fallas en la máquina Fuente : Elaboración propia Encuestado: Ricardo Otiniano (CLJ) ~ 26~ 34 Tabla 4. Tabla de encuesta al personal Problemas de Frecuencia Importancia Factibilidad Total 4 3 4 11 1 2 3 6 3 2 2 7 2 1 1 4 Frecuencia Importancia Factibilidad Productos 3 4 5 10 Personal 1 3 3 7 Materiales 1 2 4 7 3 3 1 7 interés Productos Personal Material Fallas en la máquina Encuestado: Angie Frisancho Tabla 5: Tabla de encuesta al personal Problemas de Total interés Fallas en la máquina Encuestado: José choque ~ 27~ Tabla 6: Tabla de encuesta al personal Problemas de Frecuencia Importancia Factibilidad Total interés Productos 4 4 5 13 Personal 0 3 2 5 Materiales 3 1 2 6 2 3 2 7 Fallas en la máquina Encuestado: Senobio Petrel Tabla 7: Tabla de encuesta al personal Problemas de Frecuencia Importancia Factibilidad Total interés Productos 3 4 4 8 Personal 1 2 3 6 2 1 5 8 2 5 1 8 Materiales Fallas en la máquina ~ 28~ Interpretación de la Matriz: De los resultados de la en cuenta se puede observar en la matriz de priorización se consideraron cuatro problemas de interés: Productos, Personal, Materiales, Fallas en la máquina. Dentro de las cuales se identificó que los Productos son los puntos críticos a tratar o analizar. Se determina que el problema técnico es: Botellas defectuosas 2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora 2.2.1 Objetivos generales Disminuir paradas en la producción generado por los brazos alimentadores parte de la maquina alimentadora. 2.2.2 Objetivos específicos Implementar un sensor fotoeléctrico con fibra óptica en los lados de la maquina alimentadora y con un sistema de expulsión. Demostrar la viabilidad del proyecto. Implementar un programa de mantenimiento preventivo de los sensores. 2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora (Investigaciones realizadas) En la empresa Alicorp SA.A que exporta e importa tanto nacional e internacionalmente produciendo bienes para consumo masivo. En la planta galletera la Línea 4 consta de cuatro pares de brazos alimentadores (ocho brazos alimentadores), maquinas envasadoras y cuatro máquinas robot en las cuales las galletas que se producen en la línea son: Tentación con sus distintos sabores vainilla, coco, chocolate, naranja, Chomp con sus dos sabores chocolate y naranja Margarita . ~ 29~ El sensor debe de ir entre comunicado con el sistema de expulsión de aire para que así expulse solo las galletas defectuosas. El sistema de aire consiste en solo con un velo de aire comprimido parra no poder dañar el resto de galletas al momento de la expulsión, ya que la galleta en si viene junta. Estos sensores fotoeléctricos con fibra óptica se encargaran de detectar el estado con que pasa las galletas, evaluando sus condiciones, es decir si alguno este rota o con defectos para que solo sea procesado por el brazo alimentador las que estén en buenas condiciones Luego el sensor fotoeléctrico con fibra óptica implementar tendrá especificaciones como detectar la galleta defectuosa, este enviara una señal al logo que hará que el sistema de expulse la galleta defectuosa hacia una salida 4 a 5 galletas máximo pero cuando ya se establezca botara solo dos. De esta manera se reducirá la cantidad de merma y obviamente también las paradas ocasionadas. En otras líneas de producción como la Línea 3 se han implementado sensores de altura y de espesor el cual para detectar según esas dos características si hay faltante de galletas debido a atoro de la misma y ocasionar un apagado automático .Los sensores están ubicados cerca de la maquina envasadora. Adicional hay un sensor cerca del brazo alimentador de la misma línea que es un sensor de sombra ya que no detecta por cambio de luz la galleta de un lado de la máquina alimentadora el otro lado sigue pasando y se envasa con falta e unidades o se detiene automáticamente . Imagen 6: Sensores de altura se encuentran en la Línea 3 y 4 Fuente: Alicorp 20 18 ~ 30~ 2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora La implementación de la presente propuesta técnica en la empresa Alicorp S.A.A Planta Galletera e Instantáneos, línea de producción Línea 4 beneficiará y ayudará a terminar con las paradas y en relación con la reducción de merma producida por atoro Logrando de esta manera que la maquina se desatoré constantemente, minimizando en un 80% de la merma produciendo por la máquina envasadora de paquete primario. 2.5 Marco Teórico y Conceptual 2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora La finalidad del presente proyecto es de mejorar la productividad de la empresa y eliminar el tiempo de paradas ocasionado por el atoro de galleta y mejorar el tiempo de producción. Al momento en el que se encuentra la galleta está descendiendo de la faja de enfriamiento hacia la caída lo que se realiza es de verificar si la primera masa enviada está en buenas condiciones es decir que no esté cruda ni quemada ni rota y luego se da en visto bueno para que envié la siguiente masa lo realizamos en la mesa de acomodo es de agarra la galleta y colocarlo en el brazo alimentador para que así sea envasado en paquete primario , pero lo que ocurre es que viene una galleta rota , mal moldeada doblada o quemada lo que se hace es de tratar de retirarlo de la fila de galleta que se ha agarrado, pero en algunas ocasiones no podemos retirarla y la maquina nos gana , ya que la fila que colocamos va avanzando y el brazo debe estar constantemente lleno, pero cuando esto pasa en la parte de seleccionado cuando el dedo de la maquina se lleva las unidades correspondiente por una que esta con normalidad pasando la galleta, en otra máquina se atora por la galleta rota o con defectos y lo que pasa es que al momento de que esto sucede un brazo alimentador trabaje y avance son normalidad solo en un lado, en el otro brazo alimentador que se quedó parado sin poder avanzar produce merma y que al momento del envasado la ausencia de unidades hace que se detenga la máquina y produce tiempos muertos ya que hasta que o arreglen (es decir desatoren) pasa un tiempo prudencial del momento del arreglo hasta el iniciado de la producción. ~ 31~ El proyecto en sí consiste de implementar un sensor fotoeléctrico con fibra óptica con un sistema de expulsión de aire, el sensor estará ubicado al lado del brazo alimentador y el sistema de expulsión lado de la maquina envasadora, antes de ello debemos considerar que el sensor tendrá una base en donde se pueda colocar además tendrá un sistema de circuito cerrado con un cableado de 20 metros aproximadamente que estará conectado a un PLC con Relés y bases de relés 24V. Imagen 7 y 8: Brazo alimentador y ubicación del sensor Brazo alimentador Ubicación del sensor para detectar el atoro de la galleta Fuente: Alicorp 2018 ~ 32~ Imagen 9. Base del brazo alimentador Detrás se ubicara la peineta que estará conectada con el sistema de expulsión Abertura en donde la galleta será expulsada Fuente: Alicorp 2018 Nota: Estos sensores y el sistema de expulsión de aire comprimido será en cada brazo alimentador (4 pares de brazos alimentadores) Lo que se refiere al sistema de expulsión de aire comprimido tendrá una estructura conformada por: Tanques FESTO Filtros Reguladores manómetros Peines sopladores Tuberías de aire 10 x 1.5 Conectores neumáticos de ¼ Electroválvula Tanque de aire comprimido Imagen 9: Tanque de aire comprimido con un manómetro ~ 33~ Campo de aplicación: En todas las ramas de la Industria Alimenticia, por ejemplo Automotriz Alimentaria y farmacéutica Logística y transporte Sensor Fotoeléctrico con fibra óptica modelo WLL180T Diversidad para aplicaciones estándar Tiempo de respuesta seleccionable hasta 16 μs Rango de detección de hasta 20 m (sistema de barrera), hasta 1400 mm (sistema de proximidad) Compatible con bus con antiinterferente Pantalla digital de 2 x 4 dígitos Histéresis ajustable Pantalla de visualización giratoria Procesamiento de señal de alta resolución Tipo de dispositivo: Independiente Rango de detecciónmáx .: 12 ... 20 m Entrada: entradamultifuncional MF Cantidad de salidas de conmutación: 1 Modo de conmutación: conmutación de luz / oscuridad Tipo de conexión: Cable con conector macho M12, 4 pines Clasificación de la caja : IP5 Materiales que se utilizan para la fabricación: El sensor de fibra óptica está elaborado con un tubo de cuarzo puro de donde se parte y es depositada en su interior la mezcla de dióxido de silicio y aditivos de dopado en forma de capas concéntrica ~ 34~ 2.5.2 Conceptos y términos utilizados MESA DE ACOMODO: es donde la galleta se procede a sostener las galletas para alimentar hacia el brazo alimentador BRAZO O MÁQUINA ALIMENTADORA : es donde se procede a echar la galleta para que sea alimentada y pueda se envasada como paquete primario MÁQUINA ENVASADORA DE PAQUETE PRIMARIO: Aquí es donde se envasa la galleta en producto o paquete primario pero tenemos que tener en cuenta que si no está bien sellado los paquetes son rechazados por el controlista de calidad DE AIRE COMPRIMIDO Al mismo tiempo, el depósito de aire comprimido evita las pulsaciones del compresor, en el caso que las tenga, enfría el aire y recoge gran cantidad de Condensa ELECTROVÁLBULA Las electroválvulas de tipo directo pueden ser cerradas en reposo o normalmente cerradas lo cual quiere decir que cuando falla la alimentación eléctrica quedan cerradas o bien pueden ser del tipo abiertas en reposo o normalmente abiertas que quedan abiertas cuando no hay alimentación ~ 35~ CAPÍTULO III ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL 3.1. DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL (DAP- ACTUAL) Tabla 8. DAP ACTUAL ‘’ Objeto: Implementar Sensores fotoeléctricos en los brazos alimentadores con un sistema de expulsión Actividad: Producción de galletas desde la mesa de acomodo hasta el envasado Método: Actual RESUMEN Actividad Lugar: Alicorp SA.A Operario: Compuesto por: Operación Inspección 2 2 Transporte 1 Demora Almacenaje Tiempo 1 0 35min Aprobado por: Costo M. obra Material DESCRIPCION T(min) 1-Verificado si la galleta está en buen estado 1min 2- Transporte de la galleta en la mesa de acomodo 10min 3-Alimentar galleta 8min 4-Espera 14min 5-Envasado 1min 6-Verificado del empaquetado 1min TOTAL Actual 35MIN Mejorado SIMBOLOS OBSERVACIONES Aquí se encarga solo una persona en vez de en cuando Se refiere cuando se transporte la galleta hacia las maquinas El llenado de las galletas hacia el brazo alimentador Aquí se produce paradas por galletas rotas o fueras de especificaciones La galleta siendo envasada Supervisión del producto final 2 2 1 1 *Nota: DAP actual realizado en una masa Fuente: Elaboración Propia (2018) ~ 36~ Economía 3.2. EFECTOS DEL PROBLEMA EN EL ÁREA DE TRABAJO O EN LOS RESULTADOS DE LA EMPRESA Efecto en el producto Galletas con falta de unidades. Incumplimiento de especificación de la galleta al momento de ser envasada. Efectos en el costo Pérdida de tiempo de producción Pérdida de unidades de galletas. Efectos en el tiempo Pérdida de tiempo en desatorar la galleta. Pérdida de tiempo en arranque de la máquina. Efectos en la maquinaria Atoro en la subdivisión de la galleta. Retraso en la producción de horas máquina. ~ 37~ 3.3 ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍCES QUE GENERAN EL PROBLEMA 3.3.1 Diagrama de Ishikawa: Se elabora el siguiente diagrama de causa-efecto para identificar las principales causas que ocasionan el problema del atoro del brazo alimentador Imagen 10. Diagrama de Ishikawa MATERIA PRIMA MÉTODO Cambio de formato inadecuado de la subdivisión brazo alimentado Galleta con textura frágil La galleta con falta de Falta de inspección en galleta especificación Parada por atoro de galleta obstruida en los Falta de experiencia del operador a cargo Falta de dispositivo para verificar el estado de la galleta envasada Inadecuado manejo por parte del operador a cargo de la maquina PERSONAL EQUIPO/MAQUINARIAS Fuente: Elaboración Propia (2018) brazos alimentadores Interpretación del diagrama Ishikawa En el diagrama causa/efecto se ha podido mencionar y redactar todos los factores con respecto al problema de la maquina al momento de atorarse), considerándose cuatro categorías: materia prima, método, personal y equipo/maquinaria, dentro de las cuales se encuentran las causas principales y secundarias. PRIORIZACIÓN DE CAUSAS RAÍCES (Diagrama de Pareto) 3.4 En base a la identificación de las causas raíces del diagrama de Ishikawa se priorizará las causas y por ende determinar mediante el diagrama de Pareto Problema: “Atoro de la galleta en el brazo alimentador”. Criterios de evaluación SIN PROBLEMAS 0 1 2 CON PROBLEMAS 3 4 5 6 7 CON FUERTES PROBLEMAS 8 9 10 Se realizó una encuesta a los operarios involucrados en el proceso durante un período de una semana. Tabla 9. Personal encuestado PERSONAL ENCUESTADO CARGO ABREVIATURA Senobio Petrel Estable Pers.E Ricardo Otiniano CLJ Pract.1 Angie Frisancho Practicante Pract.2 José Choque Contratado Pers.C Anita Pena Estable Pers.E 39 3.4.1 Tabla de encuestas Tabla 10. Resultado de encuesta DESCRIPCION ABREVIATURAS TOTAL % Pres. E Pract.1 Pract.2 Pers.C Pers.E 2 6 2 3 4 10 8.47% Galleta con textura frágil 1 1 3 1 2 6 5.08% Falta de inspección en galleta Cambio de forma inadecuada Falta de experiencia del 8 6 7 6 8 35 29.66% 5 1 5 1 3 15 12.7% 2 5 1 3 1 8 6.77% 9 7 8 8 9 41 34.74% 1 3 0 1 2 3 2.54% 118 100% La galleta con falta de especificación operador a cargo Falta de dispositivo para verificar el estado de la galleta envasada Inadecuado manejo por parte del operador a cargo de la maquina TOTAL Fuente: Elaboración propia Tabla 11. Porcentaje acumulado y zonas de las diez causas ZONA VITAL 0-79% ZONA IMPORTANTE 80-89% 40 ZONA TRIVIAL 90-100% 3.4.2 Interpretación de la encuesta Tabla 12. Porcentaje acumulado y zonas de las diez causas Causas de obstrucción de la Frecuencia % %Acumulado Falta de dispositivo para verificar el estado de la galleta envasada Falta de inspección en galleta 41 34.74% 34.74% 35 29.66% 64.44% Cambio de formato inadecuado de la subdivisión brazo alimentado 15 12.7% 77.1% 10 8.47% 85.57% 8 6.77% 92.34% ZONA galleta La galleta con falta de especificación Falta de experiencia del ZONA VITAL ZONA IMPORTANTE operador a cargo Galleta con textura fragil Inadecuado manejo por 6 5.08% 3 2.54% 97.42% 100% parte del operador a cargo de la maquina TOTAL 100% Fuente: Elaboración propia 41 100% ZONA TRIVIAL En base a la tabla de encuesta, sólo se considerarán a las seis primeras como priorización de las causas de las siete nombradas, el cual se pretenderá cumplir con los objetivos Tabla13: Zonas vitales, Importantes y Trivial Causas de obstrucción Frecuencia % %Acumulado ZONA 41 35.65% 35.65% ZONA VITAL de la galleta Falta de dispositivo para verificar el estado de la galleta envasada Falta de inspección en galleta Cambio de formato inadecuado de la subdivisión brazo alimentado La galleta con falta de 35 30.43% 66.08% 15 13% 79.08% 10 8.69% 87.77% 8 6.95% 94.72% ZONA IMPORTANTE especificación Falta de experiencia del operador a cargo Galleta con textura fragil TOTAL 6 5.21% 115 100% Fuente: Elaboración propia 42 100% 100% ZONA TRIVIAL Tabla 14. Porcentaje acumulado y zonas de las diez causas Causas de obstrucción de la Frecuencia % %Acumulado 80-20 Falta de dispositivo de galleta envasada 41 35.65% 35.65% 80% Falta de inspección en galleta 35 30.43% 66.08% 80% Cambio de formato inadecuado de la subdivisión brazo alimentado 15 13% 79.08% 80% 10 8.69% 87.77% 80% 8 6.95% 94.72% 80% 100% 80% galleta La galleta con falta de especificación Falta de experiencia del operador a cargo Galleta con textura fragil TOTAL 6 5.21% 115 100% Fuente: Elaboración propia 2018 43 100% DIAGRAMA DE PARETTO Tabla 15: 140 120,00% 120 100% 100% 100,00% 94,72%las causas determinó las Del gráfico detallado anteriormente se puede observar todas 87,77% 100 causas. Las 80% causas con80% mayor frecuencia son de sensor 80,00% 80% 80% “Falta de 80%Implementación 80% 79% fotoeléctrico de fibra óptica y sistema de expulsión de aire”. Al identificar la causa de 80 66,08% mayor importancia, se sabrá dónde dirigir el esfuerzo para mejorar. Este problema 60,00% se 60 solucionará implementando el sensor fotoeléctrico con fibra óptica. 41 40 35,65% 40,00% 35 15 20 20,00% 10 8 6 0 0,00% Falta de Falta de Cambio de La galleta con Falta de Galleta con dispositivo inspección en formato falta de experiencia textura fragil para verificar galleta inadecuado especificación del operador el estado de la de la a cargo galleta subdivisión envasada brazo alimentado CAPÍTULO IV Frecuencia DEL%ACUMULADO 80-20 MEJORA PROPUESTA TECNICA PROYECTO DE Interpretación : Del gráfico detallado anteriormente se puede observar todas las causas determinó las causas. Las causas con mayor frecuencia son “Falta de Implementación de sensor fotoeléctrico de fibra óptica y sistema de expulsión de aire”. Al identificar la causa de mayor importancia, se sabrá dónde dirigir el esfuerzo para mejorar. Este problema se solucionará implementando el sensor fotoeléctrico con fibra óptica. 44 CAPÍTULO IV PROPUESTA TECNICA DEL PROYECTO DE MEJORA El presente capítulo describirá las propuestas establecidas de cómo trataremos de ejecutar, poder concluir si es factible a nivel económico y determinar un plazo de implementación. 4.1 PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA 4.1.1 ¿Qué mejora se hará? Se instalará un sensor fotoeléctrico de fibra óptica de reflexión definida para que este detecte el atoro de la galleta y luego emita una señal al sistema de expulsión conectado a la electroválvula gracias al depósito de aire para luego este expulse la galleta rota o con defectos y así la maquina no se detenga . 4.1.2 ¿En qué área se hará la mejora? Se realizará en el área de producción Línea 4. 4.1.3 ¿Qué cambio ocurrirá al instalar la mejora? Al implementar la mejora. Ya no tendrá que parar la máquina para poder desatorarla sino que será expulsado el depósito de aire y el proceso de alimentar será continuo ya que no habrá paradas para que así no ocasione merma innecesaria y así producir un producto de calidad y así la productividad sea mayor. 4.1.4 ¿Quién lo implementará? Se encargará GROVERS SAC que son personales terceros que realiza trabajos de proyectos en la empresa ALICORP S.A.A 4.1.5 ¿Cuánto tiempo durará la implementación? El tiempo de implementación es de ocho días y el retorno de inversión para la empresa será en tres meses y dos días. ¿Qué recursos son necesarios para la implementación? 4.1.6 Tipo de dispositivo: Independiente Rango de detecciónmáx .: 12 ... 20 m 45 o o o Entrada: entradamultifuncional MF Cantidad de salidas de conmutación: 1 Modo de conmutación: conmutación de luz / oscuridad Tipo de conexión: Cable con conector macho M12, 4 pines Clasificación de la caja : IP5 Son necesarios para la implementación de los sensores pernos para que sean adheridos hacia el brazo alimentador como los soportes de montaje, para la electroválvula recomendar un tamaño regular, para el depósito de aire de igual forma de igual forma y cableado para que se comuniquen entre sí, además se adicionara un pequeño tobogán en donde la galleta será desplazada como merma 4.2 CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA 4.2.1 Consideraciones Técnicas En lo que se refiere al sensor debemos de tener en cuenta la distancia de ubicación del sensor hacia el brazo alimentador y el tipo de cableado que se realiza además verificar si el tamaño de depósito es el correcto y los complementos de ellos y para ello consideraremos las siguientes características que debemos tener en cuenta: A. Sensor fotoeléctrico con fibra óptica WLL180T Con un tiempo de respuesta de 16 es, el modelo WLL180T garantiza una conmutación extremadamente rápida. Además, los elevados valores de potencia lumínica y resolución del sensor garantizan alcances y reservas de funcionamiento máximos. Todo ello aumenta la seguridad de los procesos en entornos con polvo o humedad. Puesta en servicio sencilla, ya sea con la entrada de programación externa o directamente en la unidad de evaluación. Todos los pasos de programación, las indicaciones de estado y los valores teóricos y reales se visualizan durante el proceso en dos pantallas digitales de 4 dígitos. Según los requisitos de la aplicación que corresponda, el WLL180T se puede utilizar como sensor individual o en configuración de bus. En una configuración de bus, varios sensores están conectados en red a través de un bus interno. Esta configuración permite además copiar los parámetros de ajuste de un WLL180T a otros sensores 46 conectados al bus. Su sistema lógico a prueba de interferencias incorporado evita que los cabezales de fibra óptica cercanos interfieran entre sí 47 Ficha técnica del sensor Fotoeléctrico con fibra óptica WTT180 Implementación del sensor fotoeléctrico con fibra óptica en el brazo alimentador Los sensores estarán ubicados en el brazo alimentador con un soporte que le ayudara que este fijo y así inspeccione las galletas para ello el sensor foto eléctrico deberá estar cerca del brazo alimentador que estará conectado aun relé de resistencia de 24V y para su soporte su base de relé que luego estará conectada al cable conector. 48 A. Sistema de expulsión con aire comprimido 4.2.2 Consideraciones Operativas La implementación del sensor y el sistema de expulsión d aire ayudara la incrementación de la productividad ya que esta la eliminara solo las galletas defectuosas por medio de la expulsión impulsado por el depósito de aire y no habrá paradas innecesarias notoriamente haciendo de esta un objetivo del proyecto, 49 RECURSOS TÉCNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA 4.3 PROPUESTA 4.4 Capacitación al personal sobre el uso correcto de manipulación de la máquina. Fichas técnicas de comparación. sistemas de conexión de cables mangueras etc. Investigación de los distintos tipos de sensores, cables, etc. Personal capacitado en la implementación. Pruebas de aceptabilidad en el proceso. DIAGRAMA DE PROCESO MEJORADO Tabla16: DAP MEJORADO Fuente: Elaboración propia, 2018 ‘’ Objeto: Implementar Sensores fotoeléctricos en los brazos alimentadores con sistemas de expulsión Actividad: Actividad: Producción de galletas desde la mesa de acomodo hasta el envasado Método: Mejorado Lugar: Alicorp SA.A Operario: Compuesto por: Aprobado por: DESCRIPCION RESUMEN Actividad Mejorado Operación Inspección 2 2 2 2 Transporte 1 1 Demora Almacenaje Tiempo 1 0 35min 0 0 21 min Economía Costo M. obra Material T(min) 1-Verificado si la galleta está en buen estado 1min 2- Transporte de la galleta en la mesa de acomodo 10min 3-Alimentar galleta 8min 4-Espera 00min 5-Envasado 1min 6-Verificado del empaquetado 1min TOTAL Actual 21MIN *Nota: DAP mejorado realizado a una masa 50 SIMBOLOS OBSERVACIONES Aquí se encarga solo una persona en vez de en cuando Se refiere cuando se transporte la galleta hacia las maquinas El llenado de las galletas hacia el brazo alimentador Aquí ya no se produce paradas por galletas rotas o fueras de especificaciones La galleta siendo envasada Supervisión del producto final 2 2 1 1 CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA Para determinara el tiempo determinado del proyecto, se ha realizado el siguiente diagrama. N° DESCRIPCIÓN N° DÍAS INICIO FIN AGOSTO L M M J V S D 2 3 4 5 6 7 8 L 9 RESPONSABLE 1 Revisión y aprobación del proyecto. 1 2-Agos 2-Agos Ing. Franco Vilches 2 Compra de materiales 2 3-Agos 4-Agos Técnico de mantenimiento" 3 Ejecución de la implementación de la mejora 2 5-Agos 6-Agos Técnico del grupo GROVERS 4 Prueba del funcionamiento 1 7-Agos 7-Agos Técnico de mantenimiento 5 Capacitación personal 1 8-Agos 8-Agos Técnico Mecánico -Electricista 6 Verificar resultados 1 9-Agos 9-Agos Ing. Franco Vilches TIEMPO EMPLEADO O ESTIMADO PARA LA APLICACIÓN DE LA MEJORA 51 4.5 ASPECTOS LIMITANTES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA No aprobación del proyecto por parte del ingeniero de turno. Tiempo que se demorara en le implementación ,ya que provocara tiempos muertos en la producción Deficiencia en la producción de todo el turno Deficiencia al momento de la implementación del sensor provocando errores en su sistema. 52 CAPÍTULO V COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DEL PROYECTO DE MEJORA 5.1 COSTO DE MATERIALES En este capítulo se dará a conocer los costos de los materiales para la implementación del sensor, el pistón con la electroválvula, con las cantidades requeridas y lo precios respectivos. Tabla 18. Costo de materiales Ítem Descripción 2 Cantidad Precio unitario S/. Sensores foto eléctrico con fibra 8pza S/.780 óptica Cableado cerrado 1 rollo S/.10 x m 3 Electroválvula 3/2 vías 220V 1/4 8und S/.240 S/.1920 4 Peines sopladores 8unid S/.88 S/.704 5 Tanques FESTO 8unid s/.192 S/.1536 6 Unidad de mantenimiento por 8 unid S/.170 S/.1360 8unid S/.40 S/.320 1 rollo 150 S/.100 16unid S/.3.20 S/.51.2 1 Costo total S/. S/.6240 S/.1000 Filtros Reguladores manómetros 7 Relés con base de relé 24V 8 Mangueras de aire 10 x 1.5 9 Conectores neumáticos de ¼ TOTAL (Incluye IGV) Fuente: Elaboración propia, 2018 NOTA; Se usará ochos pares de sensores los brazos alimentadores. 1 rollo tiene 100 m 53 S/.13,231.2 5.2 COSTO DE MANO DE OBRA Tabla 19. Costo de mano de obra Descripción Operarios Costo S/. día Técnicos del GROVER S.A.C.” “GRUPO 4 Costo total S/. S/.480 S/.960 Total Fuente: Elaboración propia, 2018 *Nota: Operario: 4 Costo; s/.120 Días: 2 5.3 OTROS COSTOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA Tabla 20: Consumo de energía Descripción Consumo de N de días energía Sensor 4..128 kW 8 Costo unitario Costo S/. S/. S/.0.21 S/.0.86 total fotoeléctrico con fibra óptica TOTAL S/.0.86 Fuente: Elaboración propia 2018 *Nota: 1 KW:S/.0.21 Formula de conversión para hallar kW: 1.72xVxI/1000(fórmula para corriente trifásica) 54 Tabla 21: Descripción de conversiones de energía Simbología Descripción Sensor foto eléctrico Con fibra óptica V Voltaje I Intensidad de corriente 100 A KW Kilo watts 24V 4.128 Fuente: Elaboración propia, 2018 Calculo: 1.72 x24Vx100A/1000 =4.128 5.4 COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA Tabla 22: Costo total de la mejora Ítem Descripción Costo total 1 2 3 Total Costos de materiales Costos de mano de obra Otros costos S/.13,231.2 S/.960 S/.0.86 S/.14,192.06 Fuente: Elaboración propia, 2018 55 CAPITULO VI EVALUACION TECNICA DE LA MEJORA 6.1 BENEFICIO ECONOMICO ESPERADO DEL PROYECTO DE MEJORA Beneficio mano de obra Tabla 23. Costo total de la mano de obra Descripción Antes de la mejora 8 horas Costo del personal Horas x 1 hora de Operario trabajo Después de la mejora Horas S/. 5.09 Operario 8horas S/. 5.09 Se puede observar que, en cuanto a la mano de obra, no hay beneficio con la implementación de la mejora. Beneficio hora / hombre Tabla 24.beneficio horas / hombre Detalles Actual Mejorado Ahorro % Ahorro Operario 4 4 0 0 Tiempo(horas /hombre) 8 4.1 3.9 48.75% Tiempo(hora /hombre x día) Tiempo total(hora/mes) Costo(hora/hombre) Costo total(hora hombre/tiempo total) *Nota: 24 12.3 11.7 48.75% 1536 787.2 748.8 48.75% 5 S/.7680 5 S/3936 0 S/. 3744 0 48.75% *Según DAP actual y DAP mejorado 56 Tabla 25: Tiempos de ahorro DAP actual DAP mejorado Ahorro 35 min 21min 14 min *Conversión de minutos a horas *Porcentaje de ahorro 1h 60min 8h 100% X 14min 3.9h %min =0.23h =48.75% - *0.23x17=3.91h=3.9 *17 masas por turno BENEFICIO DE REDUCCIÓN DE MERMA Tabla 26. Reducción de merma Descripción Actual Mejorado Ahorro % Ahorro 17000kg 17261kg 261kg 1.53% Producto x día 261kg 0 261kg 100% Merma x día 1.54% 0 1.54% 100% %de Merma 98.46% 100% 98.46% 100% % Rendimiento S/. 256.563 S/. 0 S/. 256.563 Día S/. 4,105.008 S/. 0 S/. 4,105.008 Mes(16) *Nota: El costo de la merma por kilo es: S/.0.983 100% 100% *Cálculos a realizar: Para hallar la cantidad de merma producidas por las maquinas observar la Tabla 27 : Cálculo dé % de merma: 17000kg…………100% 261kg……………x X=1.54% Rendimiento: Día costo: 100%-1.54%=98.46% 261kg x S/. 0.983= S/.256.563 Mes costo: S/.256.563 x 16= S/. 4,105.008 57 *Nota: En la línea cuatro salen tres tipos de galleta: Tentación Chomp Margarita De la cuales me base en la producción mayoritaria Tentación Tabla27: Cálculo de merma Dias Cantidad de merma por un día Lunes 257kg Cantidad de merma por turno 92kg 84kg 81kg Martes 265kg 100kg 85kg 80kg Miercoles 240kg 96kg 74kg 70kg Jueves 302kg 110kg 95kg 97kg Viernes 255kg 91kg 89kg 75kg Sabados 249kg 95kg 80kg 74kg Promedio 261kg *Nota: Producción de los tres turnos 58 BENEFICIO RELACIÓN PRODUCTIVIDAD Tabla 28: Cuadro de productividad DESCRIPCIÓN COSTO TIEMPO 1 (un 17000kg 17194.2 kg 194.88kg S/.2079.622 51000kg 51584.64 kg 584.64 kg S/.6238.866 816000kg 825354.24 kg 9354.24 kg S/.99821.856 turno) TIEMPO 2 (un día) TIEMPO 3 (un mes(16)) *Nota: Cálculos Un turno produce: 17 toneladas: 17000kg Y en un minuto: Si sabemos que en un minuto sale 290 paquetitos que dentro de ellos hay 8 unidades de galletas con un peso de cada una de 6 gramos (conversión de gramos a kilos). *8x0.006kg=0.048kg *290x0.048=13.92kg Entonces si en un minuto se produce 13.92kg de galletas cuanto se hará 10 minutos (tiempo ahorrado): *1min………….13.92kg 14min…………. X X = 194.88kg Por ende se da en el tiempo ahorrado 139.2kg Entonces para hallar el precio es establecer lo siguiente: 1.728kg ………..S/.18.44 194.88………. x X=S/.2079.622 *1.728kg es el producto terminado en una caja de galletas y su precio es de S/.18.44 59 6.2RELACIÓN BENEFICIO/COSTO 𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 S/. 3,744x 12 44,928 = = = 3.16 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 S/.14,192.06 14,192.06 *Por lo invertido se recupera =S/3.16 *Por cada sol invertido e recupera S/.2.16. 6.3 RELACIÓN COSTO / BENEFICIO 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 S/.14,192.06 = = 3.79 𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 S/.3744 1 mes………..30dias 0.79……………x X=2 *El tiempo invertido será de tres meses y dos 60 días. CAPITULO VII CONCLUSIONES 7.1 CONCLUSIONES RESPECTO A LOS OBJETIVOS DEL PROYECTO DE MEJORA Se redujo los tiempos de paradas de 3.9 horas con un porcentaje de 48.75% por turno, por día 11.7 horas (48.75%), por mes 748.8 horas (48.75%). La implementación de los sensores demostrara que el proyecto es viable ya que además es respaldado por los ingenieros Se reducirá alrededor de 80% de merma ocasionada por galleta rota obstruida en los brazos alimentadores. Al nosotros implementar un plan de mantenimiento delos sensores fotoeléctrico en cada brazo alimentador podremos seguir su correcto funcionamiento según sus parámetros. 61 CAPITULO VIII RECOMENDACIONES 8.1 RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA RESPECTO AL PROYECTO DE MEJORA Se recomienda que el operador asignado a cada máquina mantenga el orden limpieza correspondiente en cada máquina y se recomienda que sean capacitados en cómo tiene que ser su funcionamiento y en que consiste. Se recomienda total cuidado cuando se haga limpieza. Tener repuestos para cualquier tipo de problema como desfase del sensor o un desgaste del soporte del sensor. 62 BIBIOGRAFIA https://www.sick.com/es/es/search?text=WLL180T https://www.festo.com/cms/es-pe_pe/index.htm http://www.brammertz.com/es/index.php https://www.festo.com/cat/es-pe_pe/products_071000 http://www.sodimac.com.pe/sodimac 63 ANEXOS 64 Av. José Pardo 182, Of. 905, Miraflores, Lima. Telf. 208-4600 Cel. 971-117-239 / 987-507-288 Email: ventas@brammertz.com - Apartado 9173, Miraflores, Lima 18, Perú - RUC: 20100969018 COT-2018-034306 Cliente: Direccion: Atencion: TUA-1803288 20100055237 - ALICORP SAA AV. ARGENTINA NRO. 4793 URB. PARQUE INDUSTRIAL Carmen de la Legua-Reyno Tel: Fax: Correo: 01/06/2018 Fecha: Su Referencia: Estimados señores: Tenemos el agrado de cotizar lo solicitado: Ite Cantidad Descripción V.Unitario V.Total (1) 1 SENSOR DE FIBRA OPTICA - WLL180T-P434, Dimensiones: 10,5 780.00 mm x 34,6 mm x 71,9 mm, IP50, Sn: 1400 mm, Señal: PNP/NO/NC, Voltaje: 12 - 24 VDC, mA: 100. Conexión: M8, 4 pines. Trabaja con fibra óptica LL3 - NPB: 22810110571 Marca: Sick A.G. 780.00 (2) 1 FIBRA OPTICA - LL3-DB01, Dimensiones:M6x2000, De polímero, 230.00 igual a la LLK1-M6FA02 - NPB: 22810101029 Marca: Sick A.G. 230.00 Total: Importante: Precios: Pago: Validez: Entregas: 1,010.00 Agradeceremos enviar su Pedido / Orden de Compra a ING. E. BRAMMERTZ S.R.L. En Soles, no incluye el IGV. Factura 75 días BCP Cta. Cte. Soles: 194-0455375-0-46 - BCP Cta. Cte. Dólares :194-0038946-1-02 Cotización válida por 30 días a partir de la fecha, para cantidades iguales o superiores a las cotizadas. Items 1 - EN STOCK Items 2 - EN STOCK Entrega a destino en Lima Metropolitana por compras mayores a S/.200 + IGV Credito solo por compras mayores a S/.270 + IGV Atentamente, Paredes Irwin ING. E. BRAMMERTZ S.R.L. 65 01/06/2018 00:06 Ficha técnica del sensor fotoeléctrico con fibra óptica 66 31/05/2018 – Reservado el derecho de modificación – Festo AG & Co. KG 1 / Acumulador de aire comprimido CRVZS-0.75 Número de artículo: 160235 Hoja de datos Característica Valor Volumen 0,75 l Posición de montaje Indistinto Corresponde a la norma Hoja de información AD 2000 Presión de funcionamiento -0,95 ... 16 bar Certificado entidad que lo expide TSSACRN0H17477.5C Fluido Aire comprimido según ISO 8573-1:2010 [-:-:-] Nitrógeno Clase de resistencia a la corrosión KBK 3 - riesgo de corrosión alto Apto para el contacto con alimentos Información detallada sobre el material Temperatura del medio -10 ... 100°C Temperatura ambiente -10 ... 100°C Homologación CRN TÜV Par de apriete máx. de rosca de conexión 23 Nm Peso del producto 736 g Tipo de fijación Bornes de sujeción Conexión neumática G1/4 Indicación sobre el material Exento de cobre y PTFE Conforme con RoHS Material del acumulador de aire comprimido Acero inoxidable de aleación fina Material de los bornes de sujeción Acero inoxidable de aleación fina 67 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Version 001 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Descripcion del equipo: Fecha Fechas Marca: DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO Realizado por: Descripcion del mantenimiento preventivo o correptivo Repuesto instalado Paguina 1 de 1 Modelo: Mano de obra Observacion sobre el estado de la maquina o equipo Fuente: Elaboración68 propia 2018 Costo Repuesto RECIBO DE MANO DE OBRA 69