Subido por Camille Ariana Crescentino Pailaya

Informe Chancadores

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UNIVERSIDAD ADOLFO IBAÑEZ
PROCESAMIENTO DE
MINERALES PROFESOR:
MIGUEL HERRERA
ALUMNO: CAMILLE CRESCENTINO
Conminución de Mineral mediante Chancado
Lunes, 30 de septiembre 2019
LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES
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•
RESUMEN
El presente informe detalla la experiencia de muestreo y chancado de una muestra inicial de 20
[𝑘𝑔] de mineral de andesita el cual tras consecutivos procesos de cuarteo y roleo se llega a una
masa de 2,5 [𝑘𝑔] que proceden a tamizarse para obtener una curva granulométrica previa al
chancado en un chancador de mandíbula tipo Blake, para luego volver a tamizar la muestra y
obtener así una segunda curva granulométrica, esta vez posterior al chancado. Mediante un despeje
matemático y las masas correspondientes a cada malla luego del tamizado fue posible obtener el
𝐹80 y 𝑃80 previo y posterior al chancado, respectivamente. Con estos resultados se calculó la razón
de reducción real del mineral, el cual al compararlo con la razón de reducción teórica da un
resultado de magnitud 10 veces menor del primero en comparación al segundo, pudiendo
comprobar que el chancado no solo depende de la máquina seleccionada para el proceso, sino que
en gran medida, de la calidad y condiciones del mineral a conminuir.
•
ESTADO DEL ARTE
En el proceso de extracción minera, una de las primeras etapas que ocurren son la
perforación y tronadura, seguido de chancado y molienda. Estos últimos son sumamente
importantes ya que reducen el tamaño de mineral desde el que se obtiene post tronadura hasta ½
pulgada de diámetro (tamaño con el cual el mineral ingresa a la molienda). Sin embargo, el mineral
que ingresa a alimentación del chancador no es uniforme en cuanto a tamaño, pudiendo variar
desde 1 metro de diámetro a fragmentos de menos de 1 milímetro, por lo que es necesario reducirlos
a un mismo tamaño a través de una serie de chancadores primarios, secundarios y en ocasiones
terciarios, según el requerimiento de cada faena ya que no se puede obtener el tamaño deseado en
una sola etapa, por lo que los chancadores se clasifican por el tamaño de descarga de mineral,
siendo los primarios aquellos que descargan un mineral de 8 pulgadas de diámetro, los secundarios
descargan un mineral de 3 pulgadas y, finalmente, los terciarios entregan un mineral de ½ pulgada
de diámetro. Y posterior a este tamaño, el mineral pasa a la etapa de Molienda.
Es en el proceso de chancado donde más energía se consume, por lo que es de suma
importancia que sea un proceso altamente eficiente debido a los gastos económicos asociados al
proceso. Este proceso consta de la aplicación de fuerza mecánica, buscando romper el mineral de
gran tamaño principalmente gracias a fuerzas de compresión, complementado de fuerzas de
fricción o cizallamiento, producto del movimiento del mineral en sí. Los chancadores son máquinas
que, debido a su alta presión trabajan a velocidades relativamente bajas, sin embargo, esto puede
variar ya que su rendimiento depende mucho de la calidad de mineral extraído ya que de este se
determina el tonelaje, el tamaño de alimentación, el tamaño de salida, la dureza, tenacidad y
abrasividad de la roca además de la humedad y cualquier contenido que pueda contaminar el
mineral disminuyendo la eficiencia del proceso.
LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES
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Los chancadores se clasifican según el modo en el que conminucionan el mineral, pudiendo ser
de mandíbula, giratorio, de cono o de impacto. En este informe se abordará principalmente el
chancador de mandíbula ya que con este se trabajó en la experiencia. Estos a su vez se clasifican
en Blake, donde el pívot de la mandíbula está en la parte superior por lo que la oscilación ocurre
donde se descarga el mineral, chancador de mandíbula Dodge, donde el pívot está en la parte
inferior y oscila en la boca de alimentación y, finalmente, están los chancadores de mandíbula
Universal, donde al estar el pívot en el centro, el mineral se tritura tanto al ingreso como en la zona
cercana de descarga.
Por otro lado, para determinar los parámetros necesarios para el eficiente uso de los
chancadores, es necesario conocer el mineral con el que se trabaja, es por esto por lo que se pueden
utilizar distintas técnicas de muestreo como, por ejemplo; roleo y cuarteo, rifleado o partidor de
rifles, paleo fraccionado y alternado, paleo alternado y muestreo automático. En este caso se entrará
en detalle en el proceso de roleo y muestreo (que es con el que se trabaja).
El roleo es un método de mezcla de material que busca lograr homogeneidad en la muestra.
Este consiste en un paño roleador de plástico de forma rectangular o cuadrada, que tenga 4 puntas,
estas puntas se llevan al lado contrario una a una por un tiempo o cantidad de veces, y secuencia
determinadas. Mientras que, el proceso de cuarteo consiste en apilar el material sobre el paño
roleador dándole forma de torta y dividirlo en las partes que se estimen necesarias (4, 6 u 8), lo
más equitativas entre sí. En este caso se divide en cuatro partes, luego se seleccionan dos opuestas
entre sí (en diagonal), las cuales se vuelven a rolear para volver a cuartear. Este proceso se puede
repetir la cantidad de veces que se estime necesaria, según los requerimientos del estudio.
Las ecuaciones utilizadas en este informe se presentan a continuación:
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑃𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 (%𝑓3 ) =
𝑚𝑎𝑠𝑎𝑚𝑥
∗ 100%
𝑚𝑎𝑠𝑎𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 (%𝑅3 ) = %𝑅3,𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 + 𝑓3,
(1)
(2)
𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙
𝑃𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 (%𝐹3 ) = 100 − %𝑅3
𝐹80 ; 𝑃80 = 𝑌0 + (
(3)
𝑌1 − 𝑌0
) ∗ (𝑋 − 𝑋0 )
𝑋1 − 𝑋0
(4)
𝐹80
𝑃80
(5)
𝑅𝑎𝑧ó𝑛 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑅𝑒𝑎𝑙: 𝑅𝑟 =
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎 = 10 ∗ 𝑊𝑖 ∗ (
1
√𝑃80
−
1
√𝐹80
(6)
)
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 (𝑇𝑛 ) = 𝐿𝑟 ∗ 𝑆0 ∗ 0,6
(7)
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅𝑒𝑎𝑙 (𝑇𝑟 ) = 𝐾𝑐 ∗ 𝐾𝑚 ∗ 𝐾𝑓 ∗ 𝑇𝑛
(8)
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑃𝑟á𝑐𝑡𝑖𝑐𝑎 (𝑇𝑝 ) = 𝑇𝑟 ∗ 0,75
(9)
LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES
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•
METODOLOGÍA
La experiencia se inicia con una muestra de mineral andesita, la cual se deposita en un tarro
sobre la balanza que está configurada en 0 gramos. Luego se masan 20 [𝑘𝑔] del mineral, con el
cual se realiza el primer roleo. Para esto se deposita el mineral en el centro de un plástico cuadrado
para luego mezclarlo suavemente al levantar cada una de las esquinas del plástico de modo
alternado, con el objetivo de homogenizar lo más posible la muestra, tal como se muestra en la
𝑓𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 1.
Ilustración 1: Roleo de la muestra
Ilustración 2: Cuarteo del mineral
Una vez realizado este procedimiento 4 veces, se deja la muestra en el centro del plástico y con
la ayuda de una espátula se divide en 4 partes lo más equitativo posible (𝑓𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 2). Y se
seleccionan 2 diagonales, estás se someten a un segundo roleo y cuarteo y las otras dos se descartan.
En esta segunda etapa se parte con 5,45 [𝑘𝑔] de mineral y se utiliza exactamente el mismo orden
de roleo. Sin embargo, es necesaria una cantidad menor de mineral para proceder a chancar, por lo
que se realiza un segundo cuarteo cuyas diagonales masan 2,5 [𝑘𝑔].
Antes de chancar el mineral, se busca obtener el 𝑃80 , por lo que es necesario tamizar el mineral.
Para esto se seleccionan 7 mallas ASTM más su base. Estás son de abertura ½ - 10 – 20 – 100 –
120 – 170 – 200 (de mayor a menor abertura, respectivamente). Luego, se tamiza la muestra por 5
minutos en el tamizador ROTAP.
Pasado los 5 minutos se masa el mineral correspondiente a cada malla en una balanza digital
(con mayor precisión que la anterior). Los datos obtenidos se ordenan en una tabla, para
posteriormente calcular el retenido parcial de mineral, el retenido acumulado y el pasante
acumulado. Es con este último con el que se calcula el 𝑃80 .
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Ya masado el mineral, es necesario medir tanto la longitud de recepción de la abertura del
chancador como el setting cerrado de este mismo con una huincha métrica. Luego, se procede a
chancar. Para esto se alimenta el chancador de mandíbula Blake de forma continua con trituración
libre, midiendo el tiempo desde que cae el primer mineral hasta que el ruido cesa.
Ilustración 3: Tamizador
Ilustración 4: Chancador de mandíbula Blake
El mineral de descarga pasa nuevamente por el tamizador, esta vez para obtener el 𝐹80 ,
nuevamente se masa el mineral acumulado en cada malla y se registran los datos obtenidos.
Finalmente, se recomienda desenchufar y guardar cada material utilizado, además de los
elementos de protección personal.
•
RESULTADOS Y ANÁLISIS
Los datos obtenidos de las dimensiones de alimentación y descarga del chancador se
presentan en la tabla 1, en donde se calcula la razón de reducción teórica, es decir, en cuando reduce
el chancador el mineral, considerando el tamaño de entrada con el de salida, siendo este de 11,7
veces más pequeño.
Dato
Longitud de recepción (Lr)
Setting cerrado (So)
Razón de Reducción Teórica (Rt)
[mm]
70
6
11.667 [ - ]
Tabla 1: Datos del tamaño de alimentación y descarga del chancador, y su razón de reducción.
Con respecto al proceso de muestreo del mineral, las masas obtenidas al final de cada
cuarteo se observan en la 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 2. Estos resultados no son exactos ya que es un proceso que se
realiza de forma manual, lo que conlleva errores de medición al ser principalmente estimativo.
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Además, es importante señalar que la tela o lona donde se trabajó tenía pequeños orificios, lo que
explica la pérdida del material.
Etapa
Cuarteo 1
Cuarteo 2
Masa final [kg]
10.25
5.45
Tabla 2: Masa del mineral con el que se realiza el cuarteo.
Como dato, se adjunta la masa de cada malla en la tabla 3. Si bien está no influye en el
proceso de tamizado, se puede observar que difieren bastante en masa según la abertura de malla.
Esto es principalmente por la cantidad de acero utilizado en cada malla debido al espacio de
separación que se busca obtener. Mientras menor sea el número de tamiz (ASTM), mayor es la
abertura en milímetros de la malla. Este proceso ayuda a clasificar y separar el mineral por tamaño,
de modo que pase a la siguiente etapa o vuelva a pasar por el chancador hasta obtener el tamaño
deseado.
Tamices
1/2
10
20
100
120
170
200
Base
Abertura [mm]
12.5
2
0.85
0.15
0.125
0.09
0.075
-
Masa Tamiz [gr]
525
688
634
549
540
330
521
283
Tabla 3: Masa y abertura en milímetros de cada malla del tamiz.
Ya habiendo tamizado el mineral, se obtuvieron las siguientes masas retenidas por malla,
que se muestran en la 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 4. Esto quiere decir que esa cantidad del mineral fue capaz de pasar
por la malla, en otras palabras, el diámetro del mineral es menor en [𝑚𝑚] a la abertura de la malla
(𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 3). Esta información es útil para obtener el retenido parcial (𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 1), que viene siendo
el porcentaje total del mineral cuyo diámetro es mayor a la abertura. La columna del retenido
acumulado (𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 2) se obtiene sumando los retenidos parciales, y es útil para calcular el
pasante acumulado (𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 3). Este es importante ya que indica el mineral que sí puede pasar
por la malla, es decir, que su diámetro es de menor tamaño. Con este criterio se puede fijar el 𝐹80 ,
sirve de criterio para definir el 80% del mineral entra a alimentación.
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Masa Inicial = 2,5 [kg]
N° Malla Masa [kg]
1/2
0.031
10
1.621
20
0.287
100
0.484
120
0.008
170
0.054
200
0.002
Base
0.015
Total
2.502
Mineral Alimentación
Retenido Parcial
Retenido Acumulado
% f3 (x)
% R3 (x)
1.239
1.239
64.788
66.027
11.471
77.498
19.345
96.843
0.320
97.162
2.158
99.321
0.080
99.400
0.600
100.000
100.000
-
Pasante Acumulado
% F3 (x)
98.761
33.973
22.502
3.157
2.838
0.679
0.600
0.000
-
Tabla 4: Datos obtenidos luego de tamizar y antes de chancar, clasificados por malla.
Con el número de malla y el pasante acumulado se obtiene la curva de distribución
granulométrica previa al chancado (𝑖𝑙𝑢𝑠𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 5), en donde al proyectar el 80% se obtiene el
número de malla recomendado para el 𝐹80 . Este se obtiene por la 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 4, dando como
resultado una abertura ideal de 9,5 [𝑚𝑚] (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 6). Esta abertura corresponde a una malla ASTM
𝑛° 3/8".
Ilustración 5: Curva granulométrica del mineral de alimentación.
Una vez que el mineral fue chancado, se espera que cambie el tamaño del mineral y su
distribución al ser tamizado, estas nuevas masas se registran en la tabla 5. Se puede observar que
ya no hay mineral con un diámetro mayor a 12,5 [𝑚𝑚] ya que no hay mineral atrapado por la malla
½. Al comparar el retenido parcial de descarga con el de alimentación, se observa que la mayor
concentración del mineral se distribuye entre las mallas 𝑛° 10 – 20 y 100, a diferencia del mineral
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de alimentación, en donde el mayor tamaño de mineral era de un diámetro mayor a 2 [𝑚𝑚] y menor
a 12,5 [𝑚𝑚]. Esto es congruente con la teoría y con el objetivo del proceso de chancado, ya que
busca que el mineral que ingresa con una variación de tamaño de hasta 1000 veces de diferencia
(de metros a solo milímetros) quede uniforme para luego pasar a la siguiente etapa y así favorecer
la eficiencia energética del proceso.
Masa Inicial = 2.496 [kg]
N° Malla
Masa [kg]
1/2
10
1.082
20
0.414
100
0.628
120
0.043
170
0.237
200
0.013
Base
0.062
Total
2.479
Mineral Descarga
Retenido Parcial
Retenido Acumulado
%f3(x)
%R3(x)
0.000
0
43.647
43.647
16.700
60.347
25.333
85.680
1.735
87.414
9.560
96.975
0.524
97.499
2.501
100.000
100.000
-
Pasante Acumulado
%F3(x)
100
56.353
39.653
14.320
12.586
3.025
2.501
0.000
-
Tabla 5: Datos obtenidos luego de tamizar y después de chancar, clasificados por malla.
La curva granulométrica obtenida análogamente a la etapa previa del chancado muestra un
trazo más suave en comparación a la anterior señalada, además se observa que el 𝑃80 se desplaza
levemente a la derecha, es decir, al requerir de una malla de mayor número, la abertura en
milímetros de esta misma es menor, por lo que el 80% del mineral de descarga pasante es menor a
7,7 [𝑚𝑚] y corresponde a una malla de 𝑛° 5/16". El 𝑃80 se obtuvo con la 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 4 y se observa
en la 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 6.
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Ilustración 6: Curva granulométrica del mineral de descarga.
Gracias al 𝐹80 y 𝑃80 obtenidos se puede obtener la razón de reducción real del chancador
(𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 5), la cual es de 1,23. Es decir, al dividir el 80% del mineral de alimentación pasante
con el 80% de mineral de descarga, se obtiene que su tamaño se reduce en 1,23 veces. Esta razón
es casi 10 veces menor que la razón de reducción teórica (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 1). Esto se explica porque el 𝑅𝑡
solamente considera los tamaños de abertura, sin embargo, como se mencionó en el marco teórico,
el proceso de chancado depende principalmente de la calidad del mineral, en este caso se usó
andesita, por lo que se explica esta gran diferencia entre ambas razones de reducción.
Dato
𝑭𝟖𝟎
𝑷𝟖𝟎
Razón de Reducción Real (Rr)
[mm]
9.459
7.689
1.230 [ - ]
Tabla 6: 𝐹80 , 𝑃80 y la razón de reducción real del mineral.
La energía consumida por el chancador depende de la fuerza que necesita aplicar el
chancador para reducir un mineral de cobre en cualquier tamaño, y se obtuvo con la 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 6,
en donde un factor a considerar es el 𝐹80 y el 𝑃80 , además del índice de trabajo que corresponde a
la maquinaría. La capacidad nominal se obtuvo con la 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 7, esta corresponde
principalmente a las características físicas del chancador, ya que depende de sus tamaños de
alimentación y descargas ponderados por un escalar. La capacidad real (𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 8) se ve
afectada por el tipo de roca, en este caso andesita, que le otorga un factor de 0,9 además de la
humedad presente en el mineral, en este caso es 1 ya que no afecta al proceso de chancado y de la
misma dificultad de chancado en sí, la cual es baja en este caso, otorgándole un factor de 0,5.
Finalmente la capacidad práctica (𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 9) es la capacidad real ponderada por margen de uso,
ya que no es recomendable utilizar el chancador a su máxima potencia, sino que en este caso se
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recomienda utilizarlo a ¾ de su capacidad. Los datos señalados están registrados en la 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 7.
Energía consumida por el Chancador
Capacidad Nominal (Tn)
Capacidad Real (Tr)
Capacidad Práctica (Tp)
452.678
252.000
113.400
85.050
[KW/hr]
[mm^2]
[mm^2]
[mm^2]
Tabla 7: Energía consumida y Capacidades del chancador.
•
CONCLUSIONES
Se logra concluir en primera instancia que el proceso de roleo y cuarteo es fundamental
para lograr una mezcla lo más homogénea posible. Por otra parte, el proceso de tamizaje es útil
para conocer la cantidad de material retenida en la entrada y salida del chancador, en este caso del
80%. Lo cual es indispensable para conocer la relación de reducción de mineral, que su vez
determina el rendimiento energético. Esta razón de reducción depende exclusivamente de la calidad
de material.
Es importante destacar que aunque se vea un proceso sencillo, es necesario manejar
correctamente esta información ya que al ser el primer proceso de conminución y a la vez el de
mayor gasto energético, influye considerablemente en los costos de producción.
BIBLIOGRAFÍA
Codelco. (s.f.). Proceso de chancado del cobre | Codelco Educa. Recuperado 1 octubre, 2019, de
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material%3D29674&usg=AOvVaw1yToFD4ffzGScKGnAMK89w
Tabla Comparativa Normas Tamices ISO-ASTM. (n.d.). Retrieved September 30, 2019, from
https://www.tamices.es/wp-content/uploads/2015/07/Tabla_comparativa_normas.pdf
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