Metodología seis sigma. Transportadoras de rebaba (conveyors) Valeo PHC P r e s e n t a: Gómez Loredo Jesús Alberto Vega Suarez Edgar Alejandro Montoya Yáñez José Rafael Ibarra Marín Eliu Alan Encargado de la materia: IME. Pedro Antonio Navarrete Sosa. ITSSLP, C INTRODUCCION La necesidad de mejorar los estándares de calidad, tiempo de entrega y generar la mayor cantidad de utilidad posible en los productos ha generado la creación, desarrollo, implementación, etc. De herramientas de apoyo para la industria para generar lo que los empresarios buscan. Esto ha sido tarea de ingenieros y científicos a lo largo de los años, ya que desde la revolución industrial ha buscado ser la mejor opción para los compradores. Esto también desencadenó una carrera por ser el mejor en cuestión de precio, tiempo de entrega y recientemente las exigencias de calidad y normas que se les exigen a los productos han sido causa de la creación de dichas herramientas. Una de muchas que hay es el DMAIC, que fue una herramienta desarrollada a principio de los 90 por la empresa Motorola, sus siglas traducidas al español son Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar. Es una herramienta estratégica basada en estadística, da importancia o en cierta manera prioridad, a la recolección de información y a la veracidad de los datos como base de mejora. La empresa Valeo PHC elabora transmisiones manuales para para una variedad de automóviles y se han caracterizado a lo largo de los años cómo una de las empresas líderes en refaccionaria automotriz. Para la elaboración de sus productos cuentan con una serie de líneas de producción que cómo en cada empresa cumplen funciones primordiales para convertirlo en producto terminado y cumpliendo las normas de calidad y dándole satisfacción al cliente. ITSSLP, C Uno de los procesos principales en la empresa es el maquinado para convertir el material bruto en componentes para las transmisiones, este proceso genera rebaba que debe ser removida para mantener la limpieza en el centro de maquinado. Esta rebaba es removida por unos transportadores industriales (conveyors por su nombre en inglés). En ellos cae el material removido por el maquinado y mediante una banda lo transporta a un depósito que al momento de estar lleno se vacía y continúa el proceso Al estar en funcionamiento durante la mayor parte del día y ser expuestos a rebaba y aceite soluble de corte, la banda y el tren motriz van deteriorándose a lo largo del tiempo, la problemática principal es que el tren motriz, específicamente los rodillos que mueven la banda se desgastan y la banda pierde tensión y empieza a atascarse. Esto genera que el operario tenga que apagar el centro de maquinados y el conveyor para desatascarlo y volverlo a tensar. Se pierde mucho tiempo en este proceso y bien sabemos que el tiempo es dinero en las empresas. Además de el factor de desgaste por la rebaba y el constante uso, no se lleva un plan de mantenimiento preventivo a los conveyors es por eso que los que ya no están en funcionamiento los han enviado a mantenimiento correctivo, la solución que se le dio al problema fue re-fabricar el tren motriz además de qué los componentes qué mas se desgastan qué son rodillo, eslabón de la banda y la varilla que une las 2 placas hacerles un tratamiento térmico para elevar su dureza y no se desgasten. ITSSLP, C 2. Fases del DMAIC: Definir: Diagrama de Pareto. Diagrama de Pareto de DEFECTOS Informe de diagnóstico Buscar estos patrones: 600 Efecto de Pareto fuerte 500 400 Cantidad Efecto de Pareto débil 300 200 100 0 DEFECTOS Conteo Porcentaje % acumulado Rebabas 580 29.5 29.5 Especifica 529 26.9 56.5 acabado 438 22.3 78.8 golpeado 231 11.8 90.6 poroso 56 2.9 93.4 Fuga 45 2.3 95.7 Otro 84 4.3 100.0 Identifique los defectos que tengan el mayor impacto en su proceso. Las barras más altas representan los defectos que ocurren más frecuentemente o que incurren en los costos más grandes. Concéntrese en sus esfuerzos de mejora en estos defectos para alcanzar las mayores ganancias. Figura 2.1 En la figura 2.1: Utilizamos el diagrama de Pareto con la finalidad de definir cuales son las causas por las que se ve el desgaste de los Conveyors. Medir: En esta fase utilizaremos la herramienta de Análisis de Varianza (ANOVA). Tomando en cuenta 3 líneas de los conveyors, con el número de piezas producidas por hora. ITSSLP, C Conveyor 1 58 64 55 66 67 62 Conveyor 2 58 69 71 64 68 66 C=3 n= 5 Gran Media = Conveyor 3 48 57 59 47 49 52 N=15 62 + 66 + 52 = 60 3 𝐶 𝑆𝑆𝐴 = ∑𝐽=1 𝑛𝑗(xj − x)² SSA = 5(62 – 60)²+5(66 – 60)²+5(52 – 60)² = 520 SSA=520 𝐶 𝑛𝑗 𝑆𝑆𝑊 = ∑ ∑(Xij − X) ² 𝑗=1 𝑖=1 SSW= (58-62) ² + (64-62) ² + (55-62) ² + (66-62) ² + (67-62) ² + (58-66) ² + (69-66) ² + (71-66) ² + (64-66) ² + (68-66) ² + (48-52) ² + (57-52) ² + (59-52) ² + (47-52) ² + (49-52) ² SSW= 340 𝐶 𝑛𝑗 𝑆𝑆𝑇 = ∑ ∑(Xij − X) ² 𝑗=1 𝑖=1 SST= (58-60) ² + (64-60) ² + (55-60) ² + (66-60) ² + (67-60) ² = 130 ITSSLP, C SST= (58-60) ² + (69-60) ² + (71-60) ² + (64-60) ² + (68-60) ² = 286 SST= (48-60) ² + (57-60) ² + (59-60) ² + (47-60) ² + (49-60) ² = 444 SST= 860 𝑆𝑆𝐴 MSA = 𝐶−1 MSW = MSA = 520 3−1 𝑆𝑆𝑊 𝑁−𝐶 F STAT = 𝑀𝑆𝐴 𝑀𝑆𝑊 MSW = = 260 28.33 = 260 340 15−3 = 28.33 = 9.18 ITSSLP, C TABLA ANNOVA Fuente de variación Grados de Libertad Suma de Cuadrados Entre los grupos Dentro de los grupos 2 520 Cuadrado Medio Varianza 260 12 340 28.3 12 860 Total F STAT 9.18 Prueba estadística F La relación debe ser siempre positiva Df1 = C-1 = 2 Df2 = N-C = 15-3 = 12 2 F 12 = 3.89 Valor leído en tablas Regla de decisión Rechace H0 SI F STAT ≥ F𝛼 9.18 ≥ 3.89 Rechace H0 y concluya que no todas las medias son iguales. Con el conveyor 2 se podrían producir más piezas en una semana, puesto que su valor medio es el más alto y es una de las dos medias que no presentan diferencias significativas. ITSSLP, C Analizar. Function Potential Failure Mode Requirem ent Potential Effect(s) of Failure 10 Llegada de material. Materiales Material insuficiente. 20 Convertir material bruto en componentes para transmiciones. Especificaciones No se cumple con las especificaciones. Producción Incumplimiento de producción. 30 Remover rebaba del centro de maquinado. Limpieza 5s. Estacion de trabajo en malas condiciones. 40 Material removido por el maquinado (conveyors). Traslado de material. Generar Cuello de botella 50 Mediante una banda se transporta a un deposito que al momento de estar lleno se vacia y continua el proceso. Traslado de producto terminado al deposito Cuello de botella, retraso para las siguientes operaciones a realizar. 60 Apagar el centro de maquinado. Medidas Severity Process Step Classification En la fase de medición comprobamos efectivamente que las fallas de los rodillos no son constantes, de manera que analizaremos cuáles son las causas especiales por las que ocurren las variaciones con una lluvia de ideas y dichas causas serán cuantificables en un AMEF. Potential Causes(s) of Failure Meidas fueras de especificacion. Desgaste de rodillos. Se pierde tension. 70 Desatascar el Conveyor. 80 Volver a tensar. Usuario interno. 100% de la corrida de producción puede tener que ser retrabajada fuera de la línea y aceptada (6) usuario final sin efecto discemible (1) Se genera atasco. 6 Paro de produccion. 9 Perdida de tiempo. 5 Uso de la banda Tiempos muertos. Perdida de dinero. 2 RPN Detection Occurrence Expected Results RPN Actions Taken Com pletion Date Detection Responsibility & Target Com pletion Date Provedor certificado. 10 20 Recom m ended Action Severity RPN Occurrence Action Results Controls Detection Detection Controls Prevention Occurrence Current Process Process Step Severity Volver a comenzar el proceso. Operarios capacitados. Roy Vega 26/03 Cumplimiento de las 5 s. Jesus Gomez 26/03 Check List del Conveyors. Mantenimiento Preventivo. 30 Poka yoke, para limpiar rebaba. 40 Mantenimiento constante. Utlizar las herramientas de calidad. 50 Matriz de habilidades, Hoja de liberacion, evaluacion de personal, instrucción del trabajo. 60 5 Liberacion de primera pieza. 5 150 Plan maestro. 7 Visual Aleatoria. 8 336 3 Inspeccion con pin gage en estacion siguiente 2 Inspeccion de parametros de calidad. 7 126 Evitar el cuello de botella Rafael Montoya 26/03 8 96 Mantenimiento Roy vega 26/03 8 Evaluacion de desempeño semestral a operadores 5 240 Riesgo minimo de tomar acciones. Rafael Montoya 26/03 Jesus Gomez 26/03 70 80 En esta misma esta fase implementaremos un estudio de graficas X-S y X-R, que nos permitirán conocer el comportamiento del proceso antes de realizar dichos cambios con un plan de control. ITSSLP, C Controlar y mejorar Función Convertir material bruto en componentes para transmisiones. Remover rebaba del centro de maquinado. Material removido por el maquinado (conveyors). Mediante una banda se transporta a un deposito que al momento de estar lleno se vacía y continua el proceso. Requerim iento Modo potencial de falla Plan de control Responsable Materiales Material insuficiente. Realizar MRP Ingeniero de logística y control de inventarios No se cumple con las especificaciones. Medidas fueras de especificación. Calibrar instrumentos de medición así como maquinarias y equipos de trabajo. Encargado de laboratorio y personal de mantenimiento Producción Incumplimiento de producción. Realizar estudio de tiempos y movimientos para conocer la capacidad del proceso. Limpieza 5s. Estación de trabajo en malas condiciones. Capacitación de personal para realización de 5S correctamente. Traslado de material. Generar Cuello de botella Realizar un balanceo de líneas. Traslado de producto terminado al deposito Cuello de botella, retraso para las siguientes operaciones a realizar. Implementación de supermercados para abastecimiento de materiales para las líneas de producción. Ingeniero de métodos Cambiar el esqueleto de la banda por uno mas resistente, realización de mantenimientos programas e implementación de TPM. Ingeniero de mantenimiento Especificaciones Medidas Apagar el centro de maquinado. Volver a tensar. Fecha Firm a de responsable cierre Ingeniero de métodos Paro de producción. Perdida de tiempo. Desatascar el Conveyor. Fecha de inicio Uso de la banda Tiempos muertos. Perdida de dinero. Volver a comenzar el proceso. ITSSLP, C CONCLUSION Hay muchas maneras de resolver un problema en la industria, en estos casos como equipo decidimos adaptar el problema que se presentó en la empresa electromecánica industrial de san Luis proveedora de servicios industriales a varias empresas en este caso VALEO PHC que se le presento el problema de sus conveyors, ellos a base de su planeación, acción y toma de decisiones concluyeron que la solución era reemplazar el esqueleto de la banda transportadora por uno nuevo y en la empresa proveedora de servicios industriales se le sugirió darle tratamiento térmico para darle a un así más vida y aceptaron. ITSSLP, C
