Universidad Nacional De Loja Facultad De La Energía, Las Industrias Y Los Recursos Naturales No Renovables Informe de exposición #1 Autor: Jean Paúl Herrera Ordóñez Carrera: Ingeniería en Electromecánica. Ciclo: 6to Paralelo “A”. Docente: Ing. Gonzalo Riofrío. Fecha: 22 de mayo de 2019 Contenido 1. MÉTODOS ESPECIALES DE FUNDICIÓN ......................................................................................................................... 3 1.1 Nociones Generales ................................................................................................................................................ 3 1.2 Moldes metálicos .................................................................................................................................................... 3 1.3 Particularidades de la fundición de diferentes aleaciones. .................................................................................... 3 1.4 Mecanización de la fundición en molde metálicos. ................................................................................................ 4 2. Coladas Centrífugas....................................................................................................................................................... 5 2.1 Ventajas y Desventajas. .......................................................................................................................................... 5 2.2 Principio de acción de las máquinas centrífugas con eje de rotación horizontal y vertical. .................................. 6 2.3 Materiales para moldes. ......................................................................................................................................... 6 3. Colada a Presión ............................................................................................................................................................ 6 4. Fundición a la cera perdida ........................................................................................................................................... 7 4.1 Nociones generales. ................................................................................................................................................ 7 4.2 Elaboración de los modelos. ................................................................................................................................... 7 4.3 Elaboración de molde para la fundición. ................................................................................................................ 8 4.4 Fusión y colada del metal de los moldes, desmoldeo y limpieza de las molduras. ................................................ 9 5. Vaciado en Cáscaras ...................................................................................................................................................... 9 5.1 Nociones Generales. ............................................................................................................................................... 9 5.2 Elaboración de moldes y machos de cáscara. ......................................................................................................... 9 5.3 Armado y llenado de los moldes, desmoldeo de las molduras. ........................................................................... 10 5.4 Otros tipos especiales de fundición. ..................................................................................................................... 10 Bibliografía ...................................................................................................................................................................... 13 1. MÉTODOS ESPECIALES DE FUNDICIÓN 1.1 Nociones Generales “Se denomina fundición o esmelter (del inglés smelter, ‘fundidor’) al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde, donde se solidifica.” (wikipedia, 2019) “Los procesos de moldeo son diferentes según la naturaleza del molde y el método de vertido. Así, según la naturaleza del molde pueden ser: de molde permanente (de hierro colado, acero o grafito) o de molde perdido (arena y arcilla); y según el método de vertido, puede ser por gravedad o por presión.” (Hervás) 1.2 Moldes metálicos “Los moldes para la fundición a presión o inyección por lo general se construyen a partir de acero endurecido y que a menudo son el componente más caro en una máquina de fundición a presión. Estos moldes pueden manejar una gama de diferentes familias de aleación con resultados variables, pero la inyección en la fundición es generalmente más efectiva en metales con bajas temperaturas de fusión. “ (Industrias DOJE, 2015) Estos moldes son inicialmente diseñados en ordenador y posteriormente manufacturados en máquinas CNC, las cuales se encargan de plasmar el modelo en negativo de la pieza que se va obtener. Estos moldes de acero presentan características especiales tales como, por ejemplo: bajo margen de error, superficies óptimas para la fabricación de repuestos mecánicos, alta resistividad al desgaste etc. 1.3 Particularidades de la fundición de diferentes aleaciones. “Aleaciones de Zinc o Zamak Materiales con base de zinc o zamak son relativamente fáciles de fundir a presión o por inyección, y responder así al proceso de moldeo por troquel. Estos materiales se componen de múltiples metales en proporciones específicas. Por ejemplo, una típica pieza de trabajo de fundición a presión a base de zinc consiste en 86 por ciento de zinc, de 4 a 7 por ciento de cobre, y de 7 a 10 por ciento de estaño. Ligeramente mayor proporción de estaño hacen que la pieza de trabajo sea más flexible, mientras que el aumento de los niveles de cobre mejoran la rigidez. Las aleaciones de zinc tienen un punto de fusión en el intervalo de 700 a 800 grados Fahrenheit. Las aleaciones de zinc se utilizan a menudo en lugar de hierro fundido o bronce, pero tienden a tener una menor resistencia a la tracción respecto a sus contrapartes más resistentes. A menos que se refuerce especialmente durante el proceso de aleación, el material a base de zinc no puede exceder de aproximadamente 17000 libras (7711 kgs) por pulgada (1 pulgada = 2,54cm) cuadrada de la fuerza. Como resultado, algunos productos de zinc no se utilizan en aplicaciones que implican altas cargas mecánicas. Estas piezas de zinc pueden ser corroídas por sustancias alcalinas o de agua salada, excepto si se utilizan baños para conservar su brillo a pesar de las condiciones atmosféricas. Aleaciones de estaño Las aleaciones compuestas con una cantidad significativa de estaño como un metal de base son los más utilizados en aplicaciones que requieren resistencia a la corrosión, tales como las destinadas a la industria alimentaria o cojinetes internos y externos. Mientras que la proporción de metales en estas aleaciones puede variar ampliamente, una aleación de estaño típico consta de 90 por ciento de estaño, 6 por ciento de antimonio, y 4 por ciento de cobre, que se añade para reforzar la durabilidad del material. Las piezas fundidas de aleación de estaño generalmente pesan menos de diez libras y rara vez superan los 1/32 de pulgada de espesor. Se valoran por su resistencia a alcalino, ácidos y el agua, pero cuentan con una calificación relativamente baja resistencia a la tracción por debajo de 8.000 libras por pulgada cuadrada. Aleaciones de Bronce y latón La mayoría de los materiales de bronce y latón puede ser fundidos a presión con tanta eficacia como las aleaciones a base de zinc, aunque pequeños agujeros sólo pueden ser perforados en la pieza de trabajo después de la fundición, y no durante el proceso de fundición. Bronce y latón se utilizan comúnmente para crear arandelas, los componentes del árbol de levas, y productos decorativos (debido a su color característico y el potencial de acabados superficiales). Una aleación de latón típico consta de 60 por ciento de cobre, 40 por ciento de zinc, y 2 por ciento de aluminio, pero hay muchas variaciones en esta mezcla. La fundición de bronce y latón es capaz de producir productos con una superficie duradera y especificaciones interiores de alta precisión. Algunos latones tienen dificultad para tolerar la contracción de los procesos de alta temperatura, pero a pesar de estos desafíos, la mayoría de estas aleaciones pueden utilizarse para productos que pesen hasta quince libras y con espesores iguales o menores de 1/32 de pulgada. Ellos son generalmente adecuados para aplicaciones que requieren resistencia a la tracción de menos de 8000 libras por pulgada cuadrada. Aleaciones de aluminio Las aleaciones de aluminio fundido a menudo se encuentran en partes de automóviles y engranajes, y se han utilizado para crear los instrumentos quirúrgicos en el pasado. Ellos son generalmente más fuertes y más ligeros que la mayoría de los materiales a base de zinc, pero tienden a ser más caro de crear. El uso de aleaciones de aluminio puede reducir la necesidad de tratamientos de acabado, tales como placas, y un grado de común está compuesta por 92 por ciento de aluminio mezclada con 8 por ciento de cobre. El magnesio se puede añadir a esta aleación para mejorar su resistencia a la tracción de alrededor de 21 000 libras por pulgada cuadrada a aproximadamente 32.000 por pulgada cuadrada, mientras que el níquel se puede incluir para aumentar la rigidez y proporcionar un acabado de superficie superior. El punto de fusión de una aleación de aluminio es de alrededor de 1.150 grados Fahrenheit. Las aleaciones de plomo Al igual que las aleaciones de estaño, materiales a base de plomo tienden a ser utilizados por su resistencia a la corrosión y en aplicaciones que requieren no más de 8000 libras de resistencia a la tracción por pulgada cuadrada. Las aplicaciones más comunes incluyen equipos de seguridad contra incendios, rodamientos, y diversos productos metálicos decorativos. Son relativamente baratos para la producción de piezas de fundición de menos de 15 libras, pero las aleaciones de plomo no pueden utilizarse para productos que estarán en contacto con alimentos. Una aleación típica de plomo podría ser 90 por ciento de plomo y 10 por ciento de antimonio, con el estaño ser una adición común también. El punto de fusión es por lo general alrededor de 600 grados Fahrenheit, y el espesor del producto rara vez excede 1/32 de pulgada.” (Industrias DOJE, 2015) 1.4 Mecanización de la fundición en molde metálicos. “Las coquillas son moldes de metal. Con esta clase de molde se puede moldear un gran número de piezas, pues aun cuando el molde puede deteriorarse por contacto con el metal fundido, no es necesario construir uno nuevo para cada pieza que se moldea, como ocurre en el moldeo en arena y otros procedimientos. El método más sencillo consiste en disponer de un molde metálico en dos partes que se ajustan por medio de una grapa o pinza; el metal fundido se vierte en la parte superior y el molde se llena por la acción de la gravedad, pudiendo ser la presión algo superior a la atmosférica, debido al metal que se encuentra en el bebedero. Una vez frío el metal introducido, se abre el molde y se extrae la pieza moldeada. La superficie del molde se cubre con una delgada capa de refractario para disminuir el desgaste y a la vez evitar que se adhiera a la pieza moldeada. Se emplea una suspensión acuosa de cemento refractario, aceite para machos y grafito. Se pueden moldear varias piezas, si al molde se le da un tratamiento que consiste en pasar por su superficie una llama de acetileno para formar una fina capa de hollín.” (Sola, 1991) Figura 1: Mecanización de una pieza con molde metálico (Coquilla). 2. Coladas Centrífugas “A la colada centrífuga se le ha llamado también "forjado líquido", ya que el metal fundido solidifica con la presión producida por la fuerza centrífuga al girar a gran velocidad el molde del metal de 600 a 3.000 rpm, según el diámetro del molde. Se limita a la producción de formas cilíndricas sencillas en moldes de metal o arena que giran alrededor del eje del cilindro; no se emplean machos y las dimensiones internas se determinan por la cantidad de metal vertido. Verticalmente sólo se pueden producir piezas cortas, ya que la superficie interior es parabólica, pero el molde horizontal se adapta bien a la producción de tubos, ejes, cilindros de motor, etc.” (Sola, 1991) 2.1 Ventajas y Desventajas. VENTAJAS “Las aleaciones obtenidas son: Estructura fina y densa sanas y compactos perfectamente homogéneas libres de inclusiones y burbujas. propiedades mecánicas (más alta que se puede obtener por un método de colada) Piezas producidas son: fácilmente mecanizadas dimensionalmente estable más resistente al desgaste y la corrosión” (Fundición Centrífuga, 2012) DESVENTAJAS El interior de las piezas suele contener impurezas Requerimiento de más elementos para el movimiento del molde. 2.2 Principio de acción de las máquinas centrífugas con eje de rotación horizontal y vertical. “El procedimiento de moldeo por centrifugación está basado en la aplicación de una fuerza centrífuga para la alimentación del metal durante la solidificación y en ciertos casos para favorecer la expulsión de los gases disueltos y otras impurezas indeseables, tal como la escoria. Si el eje de giro es horizontal, el diámetro interior de la pieza es un cilindro recto, y si es vertical, teóricamente debería obtenerse un paraboloide debido a la acción de la fuerza gravitatoria. Se pueden obtener secciones ligeramente cóncavas o convexas regulando la velocidad, pero a grandes velocidades se obtiene un cilindro perfecto, con el fin de obtener formas especiales se han realizado ensayos en los que se inclina el eje de giro, y también se hace que el molde gire simultáneamente sobre dos ejes. La máquina de centrifugación se puede disponer, para trabajar, con el eje en posición horizontal o vertical.” (Sola, 1991) 2.3 Materiales para moldes. En el moldeo centrífugo se emplean moldes de arena, escayola, cemento, carbón o acero y se obtienen piezas de muy diversas aleaciones. No se necesitan machos, y la parte interior de la pieza moldeada exige el mecanizado para eliminar la escoria y la porción impurificada del metal moldeado. No es necesaria simetría y el eje de giro puede ser cualquiera. 3. Colada a Presión “La fundición a presión es una fabricación económica cuando el número de piezas es muy elevado. Su aplicación es para la fundición de metales no férreos. El metal, en estado pastoso, se introduce a presión en moldes permanentes de varias piezas. Durante la solidificación se mantiene la presión. Las operaciones de un proceso de fundición de este tipo son: cierre del molde, introducción del metal a presión, apertura del molde y expulsión de la pieza. La fabricación se realiza con una precisión de dimensiones que llega a 0,1 mm para un número de piezas de 4OO y más por hora. En comparación con la fundición de arena, los gruesos de las paredes pueden ser menores, por lo que se consigue ahorro de material. A las ventajas económicas se les oponen los inconvenientes del elevado coste de los moldes y el peligro de porosidad de las piezas fundidas por inclusiones de aire. Hay que distinguir dos métodos: 1.o, el método de cámara caliente y 2P, el método de cámara fría.” (Hons Appold, 1984) Figura 2: método de fundición en cámara caliente. Figura 3: Método de fundición en cámara fría. 4. Fundición a la cera perdida 4.1 Nociones generales. “El moldeo de estatuas y de piezas de joyería y de odontología es difícil por los problemas que presenta la disposición de los machos. Para evitar el empleo de éstos se utilizan técnicas especiales de moldeo y materiales que funden a la temperatura de cocido de arenas de moldeo o los moldes de escayola.” (Sola, 1991) 4.2 Elaboración de los modelos. “Se elabora un modelo provisional de cera siguiendo el diseño que ha ideado el artista. Si la obra va a ser monumental, los modelos iniciales se hacen a escala, para trabajar más cómodamente. La utilización de la cera se debe a que su textura, dúctil y blanda, permite modelar con más facilidad, hacer tanteos y añadir o quitar elementos con gran detallismo y provecho. Actualmente existen otros materiales que pueden sustituir a la cera de abeja, como la parafina, la gelatina, el látex o la silicona. A veces se realiza un paso intermedio para conseguir mayor perfección. Sobre el modelo de cera (u otro material equivalente) se construye un molde bivalvo, a partir de dos piezas de un material plástico que se endurezca sobre el modelo. La mayoría de los moldes de esculturas pequeñas se hacen de yeso, pero se pueden también hacer de fibra de vidrio o de otros materiales. Cuando el material del molde fragua, se abre y se extrae el modelo de cera. El molde debe ser prácticamente estanco, lo que obliga a fijarlo fuertemente con unos ganchos, y, por un orificio, se vierte en su interior escayola líquida. Endurecida la escayola, la pieza se "desmolda", obteniendo una reproducción en positivo casi idéntica al modelo de cera, pero la escayola permite apreciar mejor el resultado real, corregir posibles errores y repasarlo con mayor corrección (por medio de limado, esgrafiado o bruñido).” (Wikipedia, 2018) Figura 4: Modelo de una manzana en cera de abeja. Figura 5: El mismo modelo realizado en parafina. Figura 7: Molde macizo de arcilla, parcialmente abierto, para que pueda apreciarse la colocación de los bebederos y los clavos de sujeción; además del orificio principal y el alma o macho. Figura 8: La escultura de bronce recién extraída, con los “bebederos”, antes del acabado. Figura 6: Modelo hecho en escayola con un molde bivalvo 4.3 Elaboración de molde para la fundición. “El molde para colar el metal fundido se hace así: el modelo en cera se recubre por pulverización o inmersión en una suspensión de sílice coloidal. Después se espolvorea con arena silícea fina. A continuación, se vuelve a recubrir con arena molida y aglomerada con una disolución alcohólica de etilo hidrolizada. Luego se deja evaporar el disolvente. Después se cuece el molde en posición invertida para dejar salir la cera. El revestimiento también puede consistir en una masa líquida compuesta de cuatro partes de escayola, una parte de arcilla y otra de fibras de asbesto. Se obtienen piezas moldeadas utilizando como modelo los objetos naturales, tales como las hojas y hasta los animales, en lugar de la forma obtenida con la cera. Entonces hay que carbonizar bien el modelo y a veces eliminar con aire o con mercurio los residuos que puedan quedar.” (Sola, 1991) 4.4 Fusión y colada del metal de los moldes, desmoldeo y limpieza de las molduras. “Proceso de fundición. Al introducir el molde en la mufla, en posición invertida, la cera se derrite y sale por los “bebederos” o por el orificio principal, pero el núcleo queda fijado por los clavos manteniendo la misma separación y disposición y dejando un hueco homogéneo entre el alma y el molde. Ese hueco es el que será rellenado por el bronce fundido al ser vertido por el orificio principal. Los metales disminuyen su volumen al solidificarse, por lo que, para evitar que se produzcan cavidades al contraerse el metal que conforma la pieza final, la solidificación ha de comenzar en las partes de menor tamaño y más alejadas de los bebederos, continuando de manera gradual en dirección de las mazarotas o respiraderos, los cuales facilitan la salida de aire, asegurando que no queden burbujas ni restos de cera o escayola. En los respiraderos se tiene el metal a mayor temperatura y con cierta presión hidrostática, con la finalidad de llenar los huecos que se vayan formando debido a la contracción del metal. El proceso puede llegar a durar desde decenas de horas a varios días, dependiendo tanto del tamaño de la figura como del espesor de la misma (recordemos que las piezas pequeñas pueden fundirse y desmoldarse sin necesidad de núcleo). Desmoldado y acabado. Una vez enfriado el bronce, se procede a desmoldarlo, que sólo puede hacerse destruyendo el bloque del material refractario (puesto que éste es de una sola pieza y no es posible abrirlo sin romperlo). La figura aislada resultante es de textura áspera, porosa y con imperfecciones, junto con los restos de los “bebederos”. Es necesario que el artista corte los “bebederos”, lime, pula y abrillante la superficie. Si hay huecos hechos por burbujas, se rellenarían con metal fundido y se limarán hasta lustrar el metal. En la actualidad es común usar arena muy fina proyectada a gran velocidad para el acabado (sandblasting). Los remates posteriores son tan laboriosos como los de una obra de orfebrería, y van desde, añadir pátinas y diferentes colores, bien por medio de productos químicos y aplicación de calor (generalmente, con un soplete, que oxida el metal dándole un tono distinto). También se añaden complementos de todo tipo, por ejemplo en la cultura griega, los broncistas griegos forraban los labios de sus estatuas con cobre, para que fuesen más rojizos, incrustaban pasta vítrea blanca para dientes y ojos, pasta negra para el iris, se añadían las pestañas. Por supuesto, se hacen cincelados y grabados para los detalles del pelo o imitación de dibujos del ropaje etc. A veces, se incluyen diversos aditamentos, como armamento, símbolos, coronas. En efecto, era normal que los grandes conjuntos escultóricos de bronce fueran fundidos por fragmentos separados, tal es el caso de la estatua ecuestre del emperador Marco Aurelio, en el que caballo y humano se hicieron independientemente, así como los arreos, armas y otros ornamentos.” (Wikipedia, 2018) 5. Vaciado en Cáscaras 5.1 Nociones Generales. “Este procedimiento es un excelente medio para lograr buenas tolerancias y piezas de moldeo de fino acabado. En los Estados Unidos, es el conocido actualmente como moldeo por casquete, moldeo en cáscara y también conocido simplemente como procedimiento «C».” (Sola, 1991) 5.2 Elaboración de moldes y machos de cáscara. “Se utilizan para el modelo placas metálicas calientes montadas con las superficies hacia arriba en una caja de moldeo, en la que se introduce un material para el molde, La composición de la mezcla de arena y resina, es probablemente el factor más importante en el éxito de este tipo de moldeo. En este procedimiento se emplea arena de sílice fina lavada con 6 ÷ 8% de resina fenólica conteniendo un 10% de hexametilentetramina (que acelera la polimerización) como aglutinante. El calor del modelo ablanda y funde la resina y el modelo adquiere un recubrimiento análogo a una masa arenosa de unos 6mm. de espesor. Se vierte al exterior el exceso de arena y resina y por calefacción en una estufa a 280 ÷ 300 °C durante 2 a 5 minutos, el revestimiento se convierte en una cáscara de gran consistencia. El artificio general, bien sencillo, que se emplea para recubrir el modelo, se conoce como «caja de descarga»; es una caja con un extremo abierto, que contiene la mezcla de arena y resina, en la que hay unas pinzas para fijar el extremo abierto de la placa-modelo caliente, consiguiendo de este modo el cierre de la caja. Ésta ha de ser lo suficientemente profunda para que, al invertirla, la mezcla arena-resina disponga, cuando menos, para su caída, de un espacio libre de unos 30 cm, y asimismo para retener la cantidad suficiente de arena para cubrir las partes más altas del modelo con un espesor de unos 10 cm. La placa-modelo caliente se fija en la debida posición con las pinzas, y se hace girar la caja. Finalmente se quita el casquete del modelo de la misma manera como se separa de la matriz una pieza moldeada a presión. Dado que el molde no contiene humedad, no se produce el enfriamiento del metal fluido por el cambio de agua a vapor, lo que hace que la superficie sea más fina y más lisa, permitiendo una reproducción más fiel de los detalles.” (Sola, 1991) 5.3 Armado y llenado de los moldes, desmoldeo de las molduras. Una vez obtenido el molde de la pieza a fundir se lo lleva hasta una caja donde se colocará la mitad de este molde en forma vertical conjuntamente con la otra mitad que llevará el mismo proceso para su elaboración; se alinea los moldes y en la parte exterior de estos se coloca arena seca, la cual servirá como resistencia para evitar la deformación del metal fundido. Cuando se tiene todo montado se procede a extraer el metal fundido del horno y se lo verterá por los canales del molde, proceso similar a la fundición en moldes de arena. Pasado un tiempo según la denominación de los diferentes metales se extrae la pieza de la caja de fundición, el molde por su parte será destruido para obtener la pieza. Al momento de haber extraído la pieza se debe cortar el canal por donde fue vertido el metal fundido y se liman cuidadosamente los restos innecesarios, posteriormente se lleva la pieza a un análisis computarizado para comprobar las medidas de la pieza con el dibujo técnico y determinar los estándares de fabricación. 5.4 Otros tipos especiales de fundición. “Método de molde lleno Al efectuar la colada desaparecen los modelos insertos en el molde. Para la construcción de los modelos suele utilizarse espuma de plástico gasificable. Esta espuma es barata y puede cortarse con un alambre caliente. También puede fundirse el plástico directamente para formar los modelos (a). El modelo se coloca en arena para moldear con aglomerante plástico de endurecimiento en frío. Al efectuar la colada, el modelo se mantiene en el molde y se gasifica a través de la corriente caliente de fundición (b). El método es económico ya que lo más costoso es la preparación del modelo. Fundición compound Las piezas de fundición gris o de acero colado se trasiegan con otro metal, por ejemplo, aluminio o cobre. En las superficies de la mazarota, los metales se tienen que unir entre sí por difusión. En la fundición compound o compuesta cada metal conserva sus propiedades. Así, en los cojinetes de fricción, el cuerpo base de acero mantiene su resistencia y la capa que lo recubre, de aleación de Cu-Sn, mantiene sus propiedades deslizantes.” (Hons Appold, 1984) CUESTIONARIO. 1. ¿Cómo se clasifican los procesos de moldeo? -Los procesos de moldeo se clasifican según la naturaleza del molde: Molde permanente (Hierro colado, acero, grafito) Molde perdido (Arena y arcilla) Por el método de vertido: Gravedad Presión. 2. Menciona tres ventajas de la fundición centrífuga. Estructura fina y densa Perfectamente homogéneas Libres de inclusiones y burbujas 3. Menciona 2 características fundamentales de la fundición a presión. La fundición a presión es económica cuando el número de piezas a fabricar es elevado. Tiene dos métodos de fundición, por cámara fría y cámara caliente. 4. Explique ¿Por qué es muy utilizado el proceso de fundición a la cera perdida para la elaboración de piezas detalladas? Este proceso es muy utilizado debido a que el artista puede modificar el modelo hecho en cera de abeja hasta obtener una mejor precisión, así el molde hecho de arcilla obtendrá una réplica idéntica en negativo al modelo expuesto, por lo que la fundición del metal reflejará cada detalle. 5. Explique brevemente el proceso de fundición en un molde metálico El método más sencillo consiste en disponer de un molde metálico en dos partes que se ajustan por medio de una pinza; el metal fundido se vierte en la parte superior y el molde se llena por la acción de la gravedad. Una vez frío el metal introducido, se abre el molde y se extrae la pieza moldeada. Bibliografía Fundición Centrífuga. 2012. [En línea] 2012. http://www.lbi.fr/la-fundicion-centrifuga. Hervás, Villalba. Wordpress.com. [En línea] https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2012/02/introduccion_y_sin_perdida_material.pdf. Hons Appold, Kurl Feiler, Alfred Reinhord, Poul Schmidl. 1984. Métodos especiales de fundición. Tecnología de los metales. Barcelona : REVERTÉ, S. A., 1984. Industrias DOJE. 2015. [En línea] 2015. https://www.doje.com/es/blog/aleaciones-utilizadas-en-fundici%C3%B3n-apresi%C3%B3n.html. Sola, Pere Molerá. 1991. Conformacion Metálica . Barcelona : MARCOMBO, S.A., 1991. wikipedia. 2019. Wikipedia. [En línea] 2019. https://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n. Wikipedia. 2018. Wikipedia . [En línea] 2018. https://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_a_la_cera_perdida.
