Subido por Fernando Najera

Analisis Termomecanico de un Molde Proto

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Compendio Investigativo de
Academia Journals Celaya 2015
Copyright Academia Journals 2015
Celaya, Guanajuato, México
Noviembre 4, 5, y 6, 2015
Análisis Termomecánico de un Molde Prototipo para Inyección de
Plástico
M.I. Carlos Alberto Ruiz Colunga 1, M.I. Raúl Alvarado Almanza2,
M.C. Roberto Martín del Campo Vázquez3, Ing. Miguel Ángel Rojas Rojas 4 y Dr. José Martín Medina Flores5
Resumen— El presente trabajo, trata sobre el análisis termomecánico de un molde prototipo para inyección de
plástico, con el que se obtendrá un vaso gelatinero. Mediante los fundamentos para la inyección de plástico, se establece
una metodología para el diseño y análisis del enfriamiento de la pieza inyectada en el molde. Con el soporte de la
simulación computacional, se logra predecir el proceso y duración de la inyección, el punto idóneo para efectuarla y el
tiempo de enfriamiento para la pieza inyectada. Mediante la solución de la ecuación diferencial parcial gobernante se
comprobó la similitud de resultados obtenidos en la simulación, llegando a un tiempo de enfriamiento equiparable al
calculado de manera computacional.
Palabras clave—Molde, inyección, desmoldeo, enfriamiento, difusividad.
Introducción
Los plásticos son los polímeros más importantes en el mercado, más que los hules, las fibras y las pinturas; debido al
tonelaje de producción y los productos que generan. Tienen una amplia gama de propiedades tales como facilidad de
moldeo, baja densidad, resistencia a la corrosión, aislantes eléctricos y térmicos, entre otras; y son muchos los
materiales y los métodos de fabricación mediante los cuales se pueden obtener las características antes mencionadas.
De las 72 ramas de las actividades económicas del país, la industria del plástico provee de insumos a 59. Además, las
tendencias ecológicas y la filosofía del desarrollo sustentable también marcan la pauta en el desarrollo de estos
materiales; los plásticos biodegradables comienzan a invadir mercados de plásticos tradicionales y se estudian
nuevas fuentes de obtención no petroleras para los mismos. De acuerdo a estimaciones del Programa de las Naciones
Unidas para el Desarrollo, la industria transformadora del plástico se desarrollará de amplia manera en comparación
a las industrias acereras, la manufacturera o las tecnologías de la información.
Con el transcurso de los años, México ha dejado de ser de los principales países productores y consumidores de
plástico debido a la falta de investigación y desarrollo tecnológico. A diferencia de México, países como Alemania,
Estados Unidos o China cuentan con Universidades o Institutos formadores de científicos y técnicos especialistas en
la materia. En nuestro país existen pocos pero en su mayoría de conocimiento meramente empírico.
Prueba de ellos es que México es uno de los países con mayor nivel de importación de moldes. No obstante que la
industria del molde es una industria intensamente globalizada y con pocas barreras de entrada en términos
tecnológicos y de inversión, no se ha desarrollado en México como podría esperarse de acuerdo al tamaño de su
economía, su grado de industrialización y los recursos humanos con los que cuenta. ProMéxico, organismo de la
secretaría de economía señala el proceso de inyección de plástico y la fabricación de moldes como procesos
faltantes, escasos o de bajo desarrollo. A la fecha México muestra niveles de importación de moldes mucho más
altos que otros países.
Es por ello que la Universidad Politécnica de Guanajuato incursiona en el desarrollo tecnológico en el proceso de
inyección de plásticos mediante el diseño y fabricación de moldes para dichas máquinas e incluso incursionar en el
análisis térmicos para la implementación de sistemas de moderación de temperatura eficientes basándose en los
principios de transferencia de energía.
Por tal motivo este trabajo pretende ser un fundamento básico a seguir para la inducción en los conocimientos de
este sector productivo en crecimiento y aportar un primer diseño de un molde usando los fundamentos básicos para
el desarrollo de los mismos.
El M.I. Carlos Alberto Ruiz Colunga es Profesor de Tiempo Completo en la Universidad Politécnica de Guanajuato,
Cortazar, Guanajuato, México. caruiz@upgto.edu.mx
2
El M.I. Raúl Alvarado Almanza es Profesor de Tiempo Completo en la Universidad Politécnica de Guanajuato, Cortazar,
Guanajuato, México. ralvarado@upgto.edu.mx
3
El M.C. Roberto Martín del Campo Vázquez es Profesor de Tiempo Completo en la Universidad Politécnica de Guanajuato,
Cortazar, Guanajuato, México. rdelcampo@upgto.edu.mx
4
El Ing. Miguel Ángel Rojas Rojas es egresado de la Ingeniería en Tecnologías de Manufactura de la Universidad Politécnica
de Guanajuato, Cortazar, Guanajuato, México. 11020004@upgto.edu.mx
5
El Dr. José Martín Medina Flores es Profesor Investigadora del Instituto Tecnológico de Celaya, Celaya, Guanajuato,
México.
1
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Metodología de trabajo.
Realizar el maquinado de un molde para máquina de inyección de plásticos es un proceso costoso y delicado
debido al material requerido para el correcto funcionamiento de este. Tomando como base lo anterior se procederá a
hacer un molde prototipo para la obtención de un vaso gelatinero para una máquina de inyección de plástico. Dicho
molde podrá utilizarse para la realización de pruebas de laboratorio.
Para la realización del prototipo, primeramente se realizó el modelado en 3D de la pieza que se obtendrá para
que posteriormente se obtengan el núcleo y la cavidad con ayuda del software de simulación. En la Figura 1 se puede
apreciar el vaso cuya altura es de 50 mm, una base de diámetro de 77 mm y espesor de pared de 1 mm, y el arreglo
del núcleo y cavidad.
Figura 1. Vaso y arreglo de núcleo y cavidad.
Para el adecuado diseño del molde se tuvo cuidado en parámetros esenciales dentro de la inyección de plástico,
tales como el ángulo de salida, escala (referente a la contracción del material inyectado), la superficie de partición,
línea de partición y núcleo-cavidad.
Molde prototipo.
En base al molde generado anteriormente, se procedió a realizar el ensamble del molde prototipo. En la Tabla 1
se muestran los componentes de dicho ensamble mientras que en la Figura 2 se observa la vista explosionada del
molde prototipo.
Componente
Descripción
1
Placas de sujeción
2
Placa de respaldo
3
Sistema de acondicionamiento de temperatura
4
Núcleo
5
Cavidad
Tabla 1. Componentes de ensamble de molde prototipo.
Figura 2. Vista explosionada de molde prototipo.
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Análisis térmico.
Los ciclos de moldeo de inyección de plástico poseen un parámetro de suma importancia: el tiempo de
enfriamiento de la pieza inyectada. El correcto diseño de este tiempo de enfriamiento ayudará a tener piezas con las
propiedades necesarias en ciclos de inyección más cortos.
El tiempo de enfriamiento depende de la temperatura a la que el polímero se inyecta, de la temperatura del molde,
la temperatura promedio de la pieza, la difusividad térmica del material inyectado y del espesor de la pieza a obtener.
Considerando que el material inyectado posee una conductividad térmica constante y unidimensional, la distribución
de temperaturas transitorias está dada por la ecuación diferencial de Fourier, la cual al realizar un balance de energía
en una capa plana infinitamente pequeña se tiene que:
𝜕𝑇
𝜕2𝑇
= 𝛼 2 ⋯ ⋯ (1)
𝜕𝑡
𝜕𝑥
de donde:
𝛼 es la difusividad térmica del polímero
𝑥 es la posición desde la pared del molde a un punto cualquiera dentro del espesor de la pieza a obtener.
Basándose en la condición de que al inicio de la inyección se tiene una temperatura de inyección, y con
condiciones de frontera en función de la temperatura de la pared del molde constante y una temperatura máxima a la
mitad del espesor de la pieza, se puede obtener el tiempo de enfriamiento y la distribución de temperaturas:
𝑠2
8 (𝑇𝑖𝑛𝑦 − 𝑇𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 )
𝑡𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 2 𝐿𝑛 ( 2
) ⋯ ⋯ (2)
𝜋 𝛼
𝜋 𝑇𝑑𝑒𝑠𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒𝑜 − 𝑇𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒
4(𝑇𝑖𝑛𝑦 − 𝑇𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 )
𝜋𝑥 −𝛼𝜋22 𝑡
𝑇(𝑥, 𝑡) = 𝑇𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 +
sin ( ) 𝑒 𝑠 ⋯ ⋯ (3)
𝜋
𝑠
de donde:
𝑇𝑖𝑛𝑦 es la temperatura a la cual el polímero se inyecta
𝑇𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 es la temperatura de la pared del molde
𝑇𝑑𝑒𝑠𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒𝑜 es la temperatura promedio de la pieza
𝑠 es el espesor de la pieza inyectada
𝑡 es el tiempo
En la Tabla 2 se muestran los parámetros utilizados en la pieza que se inyectará en el molde prototipo, con ellos y
con la ecuación (2) es posible obtener el tiempo de enfriamiento, el cual arroja un resultado de 2.12 segundos. Con
este resultado y mediante la ecuación (3) es posible obtener el perfil de temperaturas de la pieza inyectada, el cual se
muestra en la Figura 3. En ella se puede apreciar que en los extremos la pieza inyectada tendrá la temperatura a la
cual se encuentre el molde, y en el centro su temperatura es máxima.
Parámetro
Valor
Temperatura de
230 °C
inyección
Temperatura de
50 °C
molde
Espesor de pieza.
1 mm
Tiempo de
2.12 s
enfriamiento
Difusividad
5.3 x 10-4
térmica
cm2/s
Tabla 2. Parámetros de la pieza inyectada
Figura 3. Perfil de temperaturas de la pieza inyectada.
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Simulación de la inyección en el molde prototipo.
Hacer un molde prototipo y llevarlo a molde definitivo requiere de un buen análisis para verificar las condiciones
ideales para trabajar. Como se ha mencionado anteriormente, un punto importante de análisis es el tiempo de
enfriamiento pero también se deben tomar en cuenta otros factores que afectan la calidad del producto durante el
moldeo, como son la contracción, el llenado de todas las cavidades al mismo tiempo, las temperaturas del polímero y
puntos de aire atrapado.
Mediante la utilización de herramientas CAD es posible simular la inyección de plástico en el molde prototipo, esto
con la finalidad de que desde la fase de diseño se construya un molde que cumpla con todos los requisitos y evitar la
mayor cantidad de fallas de diseño. Uno de los principales defectos al momento de diseñar moldes es que estos no se
llenan completamente debido a un mal cálculo en la capacidad de la máquina de inyección, seguido de causas que
suelen ser más difíciles de deducir: la ubicación de ventilaciones que provean de puntos de escape para evitar el aire
atrapado.
Analizando un poco más la estructura del molde prototipo, mostrado en la Figura 4 se puede observar el punto de
inyección. Los últimos puntos que alcanzará el plástico al llenar el molde es el borde del vaso, por lo tanto podemos
suponer que en estos puntos existirá aire atrapado al final del llenado, lo cual pudiera causar que el llenado no se
lleve a cabo por completo.
Figura 4. Vista de sección del molde prototipo.
Para reforzar esta suposición, se utilizarán herramientas de simulación para llevar a cabo el llenado de la cavidad y
observar si es necesario la especificación de algún maquinado especial en el molde definitivo.
El software permite realizar configuraciones específicas para las necesidades requeridas de inyección, ya sea para
molde con una sola cavidad o para moldes con varias cavidades. Posee también una base de datos con las
propiedades del polímero a inyectar. Para efectos de análisis se utilizará el polipropileno, cuya difusividad térmica ya
se ha especificado anteriormente. De igual manera, se configuran las características de inyección mencionadas en la
Tabla 2. Uno de los pasos a tener en cuenta en la simulación, es el posicionamiento del canal de alimentación, el cual
es primordial para un llenado óptimo de la cavidad. En la Figura 5 se muestra el arreglo utilizado para la simulación.
Figura 5. Arreglo del canal de alimentación.
Resultados obtenidos.
Una vez finalizado el análisis la herramienta de simulación presenta los resultados obtenidos, entre los cuales
solo se muestran el tiempo de llenado, la temperatura en el interior del vaso antes de iniciar el enfriamiento, tiempo
de enfriamiento y la temperatura de la pieza después del proceso de enfriamiento.
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Tiempo de llenado.
Para la configuración seleccionada se obtuvo un tiempo de llenado de 0.82 segundos, mostrados en la Figura 6. Es un
resultado aceptable debido a que al ser una inyección rápida garantiza que la colada tendrá intervalos cortos entre
disparo y disparo, para así mantener siempre una temperatura elevada en su interior.
Figura 6. Tiempo de llenado de la cavidad.
Temperatura en el interior de la cavidad.
En la escala colorimétrica se puede observar que dentro de la cavidad la temperatura permanece cerca de los 200
grados al final del llenado. En la Figura 7 se puede apreciar que la pieza inyectada alcanza una temperatura mínima
de 189 grados en ciertos puntos, lo cual nos indica que no hay solidificación durante el proceso de inyección.
Figura 7. Temperatura en el interior de la cavidad.
Tiempo de enfriado.
En la Figura 8 se puede observar que el tiempo en que los extremos de la pieza alcanzan la temperatura de la
superficie del molde es cercana a los dos segundos, lo cual se aproxima de buena manera con los 2.12 segundos
obtenido de manera analítica mediante la ecuación (2).
Figura 8. Tiempo de enfriamiento.
Temperatura después del enfriamiento.
En la Figura 9 se observa que el programa ha calculado que en la superficie de la pieza inyectada se ha alcanzado
una temperatura de 50°C, lo cual lo hace ideal para su expulsión. Estos resultados coinciden con el perfil de
temperatura obtenido con la ecuación (3), previamente mostrado en la Figura 3.
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Figura 9. Temperatura después del enfriamiento.
Conclusiones y recomendaciones.
Con base a los resultados obtenidos, se ha logrado brindar los fundamentos básicos para dar inicio con el proyecto de
un diseño de molde para una máquina de inyección de plástico.
En el presente trabajo, se ha recopilado la información necesaria para hacer un buen procedimiento de diseño de
moldes, aportando el conocimiento de la industria de los plásticos, las consideraciones para diseño de moldes. Al
concluir este trabajo, se puede observar de la necesidad del desarrollo de análisis que fortalezcan y fundamenten lo
aquí mencionado, como por ejemplo, realizar la simulación del flujo del agente moderador de temperatura por los
canales de enfriamiento, modificar la forma de maquinado de los mismos y experimentar con las distancias entre uno
y otro canal y la pared del molde y hacer la comparativa de los resultados de la simulación con análisis térmicos para
calcular la cantidad de calor a disipar en el molde.
Referencias bibliográficas.
Blanco, R. “Industria del plástico en México: oportunidad en el olvido”. Consultada por internet el 20 de septiembre de 2015. Dirección de
internet: http://www.foroconsultivo.org.mx
Morton - Jones. Procesamiento de plásticos inyección, moldeo, hule, PVC. México: Limusa, 2007.
Morales Méndez José Eduardo. Introducción a la ciencia y tecnología de los plásticos. México: Trillas, 2010.
Mikell P. Groover. Fundamentos de manufactura moderna. México: McGraw-Hill, 2007.
Menges, G y Mohren G. Moldes para Inyección de Plástico. México: Ediciones G. Gili, 1983.
Gutiérrez, D. y Oñate C. “Sistema de inyección con colada caliente aplicado en la industria del plástico como herramienta de competitividad”.
Tesis de Ingeniería Industrial. Universidad Autónoma del Estado de Hidalgo. Pachuca de Soto, Hidalgo. 2006.
Ramírez, M. “Diseño de un molde de inyección de plástico de dos cavidades”. Trabajo de tesis. Cortazar, Guanajuato. 2015.
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