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PICKING
Definición de Picking
Se denomina así, en el campo de la logística, al proceso de recogida de material extrayendo
unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado superior que contiene más
unidades que las extraídas. En general, cuando se recoge material abriendo una unidad de
empaquetado.
Puede ser un picking de unidades cuando se extraen productos unitarios de una caja, o un picking
de cajas, cuando se recogen cajas de una paleta o de un contenedor, también llamado Packing.
Qué es el Picking?
El Picking es un proceso básico en la preparación de pedidos en los almacenes que afecta en gran
medida a la productividad de toda la cadena logística ya que en muchos casos es el cuello de
botella de la misma.
Normalmente es un proceso intensivo en mano de obra y su optimización y mecanización una de
las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logística interna de las empresas.
Su mejora pasa, como es lógico, por eliminar las partes menos productivas del proceso. La parte
más improductiva suele estar relacionada con el desplazamiento entre las distintas ubicaciones
donde se va a efectuar el proceso de picking de los diferentes productos.
Para eliminar dichos desplazamientos hay dos soluciones normalmente divergentes; una se basa
en la modificación de los procedimientos para disminuir los desplazamientos (básicamente
servicio agrupado de pedidos) y la otra en automatizar con maquinaria el transporte de los
contenedores de producto sobre los que se va a realizar el proceso de picking hasta un puesto
central de picking donde se sitúa el operario que va efectuar dicha labor.
Este primer proceso es denominado asimismo Picking por oleadas, mientras que el segundo es una
consolidación de picking.
La primera de las opciones, servicio agrupado de pedidos o picking por oleadas, basa su eficacia
en el concepto estadístico de ruta óptima; esta ruta recorre de forma óptima (bajo el concepto
definido en el problema del cartero chino, nunca pasar dos veces por el mismo sitio) las distintas
posiciones de recogida de producto y que empieza a tener relevancia a partir de un cierto
número de posiciones diferentes a recorrer. Siendo la distancia recorrida entre operaciones de
recogida, inversamente proporcional al número de líneas de pedido a servir en el lote, su eficacia
es directamente proporcional al número de pedidos agrupados para su servicio simultáneo. Esta
agrupación tiene como límite los condicionantes físicos de llenado de los contenedores de
recogida, por lo que aparecen varias soluciones para aumentar el número de pedidos agrupados,
a aplicar en función de las características de rotación de los productos. Básicamente se pueden
reducicir a dos, batch picking y pick to box.
El batch picking, el más tradicional, se basa en una extracción conjunta del material de todos los
pedidos agrupados y una separación posterior de las cantidades de cada referencia que van en
cada pedido.
El pick to box, procedimiento inicialmente introducido en el SGA Visual SACA, se basa en una
extracción del material agrupado y una introducción directa del mismo en las cajas de envío o en
gavetas de recogida en el mismo punto de extracción del material, eliminando así el proceso de
separación posterior.
Ambos procedimientos no son incompatibles, sino que debe ser posible combinarlos en el mismo
almacén, ya que cada uno tiene un campo de aplicación determinado en función de la rotación y
de la volumetría de los productos. El gran inconveniente de las agrupaciones de servicio en las
técnicas de Picking es siempre el espacio necesario para las agrupaciones.
Actualmente, se han definido diversos métodos de picking para mejorar la eficacia del mismo sin
estar supeditado a limitaciones de espacio.
Uno de los sistemas es el Pick To Voice, otro el Pick By Light. Ambos sistemas mejoran la eficacia
de los operarios y reducen los errores (el primero de ellos guía al operario hasta las ubicaciones y
le marca la mercancía que debe tomar en la ubicación - Pick By Light; El Pick To Voice, le guía
mediante instrucciones simples de voz, que optimizan, entre otras cosas, la eficacia del operario
en tanto que actúa con las manos libres)
Informaciones necesarias para la preparación de pedidos o picking
Para preparar pedidos, un preparador necesita un documento: la lista de Licking o la lista de
preparación de pedidos.
Esta lista puede tomar varias formas:
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Simple papel A4 impreso,
Serie o rodillo de etiquetas productos, cada una corresponde a un producto a preparar,
Sobre pantalla de un terminal embarcado, el preparador recibe sus instrucciones en la
pantalla y las valida con la ayuda de la pistola (codigo de barras) de su terminal
embarcado.
Vocal en el caso de un picking vocal, el preparador recibe sus órdenes y confirma las
operaciones por la voz.
En todos los casos, debe dar las informaciones siguientes:
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Las referencias, la descripción, las cantidades y las ubicaciones en el almacén de las
referencias que hay que preparar.
El emplazamiento de las zonas de reagrupación de las referencias
Las instrucciones específicas de preparación: embalaje, disposición de los productos en
el paquete.
Etapas de la preparación de pedidos o picking
Ejemplo con terminal embarcado (radio frequencia).
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Recepción del pedido en almacén y Transformación del pedido en orden de preparación.
Display de la lista de picking sobre el terminal del preparador.
Toma de los artículos a preparar
Actualización de las existencias por lectura código de barras de los artículos tomados y de
las zonas de picking.
Reagrupación de los artículos en la zona de preparación.
Impresión y encolado de las etiquetas de las embalajes donde los artículos van a ser
puestos.
Preparación y reagrupación de los artículos.
Actualización del sistema relacionando cada nuevo embalaje con los artículos que
contiene por lectura código de barras.
Validación final de la línea de pedido y actualización del sistema.
Los tipos de preparación de pedidos o picking.
Preparación de pedidos con movimiento, pedido por pedido
UN PREPARADOR POR PEDIDO:
Para cada pedido, es el mismo preparador quien va a recolectar en los diferentes lugares los
artículos seleccionados y que los devuelve en la zona de preparación para embalarlos.
VARIOS PREPARADORES POR PEDIDO:
Para cada pedido, son preparadores diferentes repartidos por zona de picking quienes van a
recolectar en los diferentes lugares los artículos seleccionados y que les devuelven a la zona de
preparación donde uno o varios preparadores les embalarán.
Preparación de pedidos por olas o varios pedidos (olas de pedidos)
UN PREPARADOR POR OLA(VARIOS PEDIDOS).
Para una ola dada, es el mismo preparador quien va a recolectar en los diferentes los artículos
seleccionados y que los devuelve en la zona de preparación donde los clasifica por pedido antes
de embalarlos.
VARIOS PREPARADORES POR OLA (VARIOS PEDIDOS):
Para una ola dada, son preparadores diferentes repartidos por zona de picking quienes van a
recolectar en los diferentes lugares los artículos sellecionados y que les devuelven en la zona de
preparación donde uno o varios preparadores les clasificarán por pedido antes de embalarlos.
Preparación de pedidos a puesto fijo
PREPARADOR A PUESTO FIJO CON SELECION DEL EQUIPO:
El preparador no tiene desplazamientos a efectuar, toma los artículos sacados de un
transelevador o traídos por vehiculos filoguiados (industria automóvil), los acondiciona en un
nuevo embalaje (paquete, paleta, caja de plástico) y lo reenvía con la ayuda del transelevador o
de los vehiculos filoguiados.
PREPARADOR A PUESTO FIJO SIN SELECCION DEL EQUIPO:
El preparador no tiene desplazamientos a efectuar, ni de toma de artículo. Una nave de escolta
que pasa por su puesto de trabajo trae el producto a clasificar, reagrupar o reacondicionar y le
hace en el movimiento a la imagen de una cadena de montaje automóvil. El paquete se va de
nuevo, preparado.
PICKING VOCAL.
El Picking Vocal está comenzando a ser implentado en los almacenes logíticos. Se trata de un
tema nuevo de interés para el logistico ¿Cómo funciona? ¿Cuáles son los beneficios en la
productividad y en la fiabilidad del servicio? ¿Cuál es el ROI (Retorno sobre la Inversión) de este
tipo de proyectos? Estas son las cuestiones que vamos a analizar.
El objetivo principal del Picking Vocal es el uso de la voz como medio de comunicación entre el
SGA (Sistema de Gestión de Almacén) y el operador.
El Picking Vocal utiliza la tecnología de reconocimiento
de la voz. El operador está equipado con un terminal fijo (lo lleva en su cinturón o en el bolsillo),
que recibe órdenes de voz a través de un auricular y valida o transmite información a través de
un micrófono. Añadir controles en el proceso es totalmente posible (el operador deberá
vocalmente confirmar la cantidad preparada, la ubicación de picking...).
Se olvida la necesidad de una terminal de acceso en las carretillas o de un equipo de
radiofrecuencia para registrar las órdenes de captura de datos en la operativa.
El dominio más evidente para la aplicación del reconocimiento de la voz es la preparación de
pedido, pero otros procesos de almacenamiento pueden también utilizar esta tecnología
(inventarios, reabastecimiento del picking, cross docking ...)
El Picking Vocal permite obtener beneficios importantes en la productividad y en el servicio al
cliente :
el operador está más centrado en sus misiones,
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la gestión del operador se hace paso a paso,
ambas manos están disponibles,
no es necesario que el operador quita sus guantes (seguridad, temperatura dirigida...),
no es necesario imprimir documentos (listado de preparaciones ...).
El Picking Vocal permite obtener datos de mayor calidad que las tecnologías AIDC (Automatic
Información de recopilación de datos).
Como apoyo de un proceso bien concebido y aplicado, el Picking Vocal puede conducir a tasas de
fiabilidad de la preparación de pedidos de 99,9%
También permite un crecimiento de la productividad del 15%.
Para medir el ROI (Retorno sobre la Inversión) relacionado con la aplicación del Picking Vocal, el
logístico tiene que evaluar el ahorro previsto:
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reducción del costo de la logística inversa o de tratamiento de los litigios clientes debido
a la reducción de errores en la preparación (estudios muestran una reducción de tasa de
error en picking entre el 80% y el 90%)
mejora de la productividad en el almacén
reducción de los movimientos (la información se comuniqua en tiempo real)
reducción de la edición de documentos (el apoyo es sólo de voz)
reducción del esfuerzo de formación (tecnología más intuitiva)
reducción de riesgo de accidentes (en ciertos entornos)
El ROI (Retorno sobre la Inversión) más alto se observó en entornos con poco margen y numero
alto de líneas de preparaciones.
Por lo tanto, no es una sorpresa que el sector de la distribución sea frecuenamente un usuario de
esta tecnología.
Los terminales de Picking Vocal existen en el mercado, pero también existe terminales mixtos
que permiten tanto un uso manual y de tecnologia de voz. Esta tecnología permite evitar la
compra de equipamentos específicos y, por lo tanto, un más rápido retorno de la inversión
(posible utilización para muchas actividades del almacén).
El batch picking, el más tradicional, se basa en una extracción conjunta del material de todos los
pedidos agrupados y una separación posterior de las cantidades de cada referencia que van en
cada pedido.
El pick to box, procedimiento inicialmente introducido en el SGA Visual SACA, se basa en una
extracción del material agrupado y una introducción directa del mismo en las cajas de envío o en
gavetas de recogida en el mismo punto de extracción del material, eliminando así el proceso de
separación posterior.
Ambos procedimientos no son imcompatibles, sino que debe ser posible combinarlos en el mismo
almacén, ya que cada uno tiene un campo de aplicación determinado en función de la rotación y
de la volumetría de los productos. El gran inconveniente de las agrupaciones de servicio en las
técnicas de Picking es siempre el espacio necesario para las agrupaciones.