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“Cerámicos”
Profesor: Jaime Alberto Elizalde Olin
Materia: tecnologías y comportamiento de los materiales
Integrantes:
Gustavo Aguilar Hernández
Edgar Flores Luna
Jennifer Rivera Marroquín
José Armando García Sánchez
José María Quintanilla Reyes
7 de mayo del2020
INDICE
INTRODUCCION
1
5.1 Procesos de elaboración de cerámicos
2
5.2 Procesos de elaboración de vidrios y esmaltes
3
5.3 Proceso de elaboración de cerámicos refractarios
4
5.4 Propiedades de los productos cerámicos
5
5.5 Cerámicos avanzados
6
Conclusiones
7
INTRODUCCION
Bajo esta denominación están los elementos fabricados a partir de materiales
terrosos cocidos. Las materias primas son arcilla (le da consistencia) o caolín (que
es un tipo de arcilla muy pura y le aporta color blanco y textura fina) que, una vez
moldeada, se somete a un proceso de secado y cocción posterior que le hace
perder agua y convierte a estos materiales en duros pero frágiles. Son silicatos de
aluminio hidratados. Se emplean también aditivos como cuarzo, colorantes y
fundentes.
Propiedades generales:
Químicamente inertes
Plásticos cuando se introducen en agua
Duros y frágiles en ausencia de agua
Resisten altas temperaturas
Baja porosidad
Clasificación:
Cerámicos porosos: No han sufrido vitrificación (que adoptan un aspecto similar al
vidrio), pues no llega a fundirse el cuarzo con la arena. Destaca la arcilla cocida y
la loza (cuya materia prima es la arcilla).
Cerámicos impermeables: Ha sufrido vitrificación, pues la mezcla ha sido sometida
a altas temperaturas y el cuarzo llega a fundirse con la arena. Destacan el gres y
la porcelana (cuya materia prima es el caolín).
Cerámicos más empleados
Ladrillos y tejas: fabricados con arcilla de muy diversa calidad, según la zona
geográfica de procedencia. Una vez moldeados se secan y cuecen a 900 –
1200ºC, lo que aumenta su resistencia mecánica. Existen muchas calidades y
formas según la aplicación deseada.
Azulejos y pavimentos cerámicos: hechos con arcillas especiales que, durante su
moldeo, se prensan a altas presiones y se revisten de un material (barniz
coloreado) que, tras el proceso de cocido presenta una dureza alta.
Porcelana y loza: a base de caolín, arcillas blancas, sílice y feldespato finamente
pulverizados. La porcelana está totalmente vitrificada tras ser sometida a dos
procesos de cocción; sin embargo, la loza sólo presenta su cara externa
vitrificada. Poseen una especial resistencia al calor y a agentes químicos por lo
que, más que en construcción, se emplean para material de cocina y sanitarios
(loza), laboratorio, aislantes eléctricos (porcelana)...
Materiales refractarios: Formados por arcillas refractarias, de alto contenido en
sílice. Se usan para revestimiento de hornos industriales (altos hornos y
convertidores) y otras aplicaciones, donde deben resistir altas temperaturas sin
fracturarse. Soportan entre 1400 – 1600ºC. Para temperaturas superiores se
añade un aglomerante orgánico.
Los componentes piezocerámicos actúan como sensores para los controles
electrónicos y les facilitan información sobre el funcionamiento silencioso del motor
del vehículo, la posición o cambios en la dirección.
Los componentes electrónicos basados en los sustratos cerámicos reaccionan a
esta información, controlan la gestión del motor y los sistemas de seguridad, como
el ABS o el ASR, y liberan el airbag cuando es necesario. En los motores, las
piezas cerámicas resistentes al calor, como los componentes de válvulas, los
refuerzos en el alojamiento del cigüeñal y los componentes de bombas de agua y
combustible, garantizan un aumento de la eficacia y un menor desgaste, además
de reducir las emisiones de ruidos.
Los compuestos de cerámica y metal abren un mundo de nuevas posibilidades en
la construcción de metales ligeros. Asimismo, los modernos sistemas de luces
LED halógenas o de xenón con componentes cerámicos mejoran de forma
significativa la visibilidad, y los componentes de cerámica blindada diseñados para
la protección balística de vehículos proporcionan la seguridad necesaria para
vehículos militares y de emergencia. El uso de materiales cerámicos de corte
SPK® y de herramientas de precisión en la fabricación de automóviles garantiza la
eficiente producción de componentes para vehículos fabricados con hierro fundido
o aceros endurecidos.
En contraste con las cerámicas tradicionales, las cuales se basan principalmente
en los silicatos, las cerámicas técnicas, avanzadas o de ingeniería, están
constituidas principalmente de compuestos puros o casi puros; principalmente de
óxidos, carburos o nitruros. Algunas de las más importantes cerámicas de
ingeniería son: alúmina, Al2O3, nitruro de silicio, Si3N4, carburo de silicio SiC, y
circonia, ZrO2 combinados con algunos óxidos refractarios. Las temperaturas de
fusión y las propiedades mecánicas de estos materiales se muestran en la tabla
14.4.
Tabla 14.4. Propiedades mecánicas de algunas cerámicas avanzadas.
La alúmina, Al2O3, con punto de fusión superior a los 2000°C, se desarrollo
inicialmente, debido a su elevada refractar edad, para tubos y crisoles a elevada
temperatura. Un ejemplo clásico de utilización de la alúmina es como material
aislante de las bujías. El óxido de aluminio se modifica con magnesia, obteniendo
por prensado en frío y posterior sinterizado una microestruc-tura exenta casi
completa-mente de porosidad, tal como aparece en la figura 14.19, que muestra
un grano muy uniforme y monofásico, tal como corresponde a un óxido de elevada
pureza. La alúmina que tiene una gran dureza, se utiliza en equipos de molienda y
mezclado, elementos sometidos a rozamiento a elevada temperaturas, como
boquillas de colada de metal fundido, y para aplicaciones eléctricas, como material
aislante allí donde se precisen bajas pérdidas y alta resistividad.
Figura 14.19. Microestructura de alúmina sinterizada a 1700°C, prácticamente sin
porosidad, X500.
De todas las cerámicas avanzadas, el nitruro de silicio tiene probablemente la
combinación de propiedades más útil para propósitos industriales. El Si3N4 se
disocia significativamente a temperaturas por encima de los 1800°C y por
consiguiente no puede sinterizarse directamente. El Si3N4 se procesa por lo tanto
a partir de polvo compactado de sílice que se nitrura en una corriente de gas
nitrógeno, interviniendo fenómenos de difusión. Este proceso produce un
Si3N4 microporoso
y con una moderada
resistencia.
Para
mejorar
sus
propiedades puede someterse a un proceso de prensado isostático en caliente
con el que se obtiene la mayor densidad. Durante el proceso de fabricación por
nitruración, cualquier traza de oxígeno presente en el fluido, reacciona
ampliamente con el material produciendo una ligera oxidación de conduce por sus
propiedades diferenciadas a un nuevo material denominado sialón, con
prestaciones igualmente interesantes en ingeniería. Estos materiales se aplican
principalmente por sus elevadas resistencias a muy alta temperatura, presentando
a su vez una elevada resistencia al desgaste, aunque reaccionan con cierta
facilidad en atmósfera oxidante.
La circonia pura presenta un muy alto punto de fusión, alrededor de los
2700°C, aunque al ser un material polimorfo y experimentar una transformación
desde una estructura tetragonal a otra monoclínica sobre los 1170°C, tiene un mal
comportamiento al choque térmico, ya que las transformaciones vienen
acompañadas de una expansión de volumen y por lo tanto a la generación de
tensiones térmicas que llegan a producir la rotura. Sin embargo, la adición de otros
óxidos refractarios, tales como el CaO, MgO e Y2O3, se estabiliza la estructura
cúbica a temperatura ambiente, tal como refleja la figura 14.20, por lo que puede
aplicarse como material refractario.
Figura 14.20. Diagrama de fases de cerámicos ZrO2-CaO.
Combinando la circonia con un 9% de MgO y tras tratamientos térmicos
adecuados, se produce una circonia parcialmente estabilizada (PSZ) que presenta
una tenacidad especialmente elevada, la cual ha dado paso a las modernas
cerámicas denominadas tenaces, que expondremos más adelante.
5.1 Procesos de elaboración de cerámicos
1. Extracción: las canteras de arcilla suelen estar cerca de las fábricas, son
explotaciones a cielo abierto y la extracción se realiza por medios mecánicos.
2. Preparación de plasta: la arcilla extraía en la cantera hay que convertirla en una
masa adecuada para la operación de moldeo en la forma de ladrillos, tejas,
tubos,bloques...
3. Amasado: consiste en conseguir una perfecta homogeneización de la materia
prima, es decir de las diversas arcillas que se vayan a utilizar, de éstas con los
desgrasantes y de todos éstos elementos sólidos con el agua.
4. Moldeo: es dar al producto una configuración externa.
5. Secado: las piezas recién moldeadas si se cocieran se romperían por lo que
hay que someterlas al proceso de secado que consiste en la eliminación de la
pasta de amasado, hasta reducirla un 5% y se realiza de forma lenta.
6. Cocción: cuando
se
cuecen
las
arcillas
a
altas
temperaturas,
se producen unas reacciones que provocan en el material una consistencia pétrea
y una durabilidad que las hacen adecuadas para el fin que se las destina.
Extracción de arcillas. La extracción de arcillas se realiza en canteras y bajo
estrictos controles de seguridad y respeto medioambiental. Una vez explotadas las
canteras, estas se regeneran para diferentes usos, preferentemente agrícolas.
Molienda.
Tras la primera mezcla, el proceso de la molienda permite obtener el tamaño
deseado de la materia prima para que pueda ser trabajada a continuación. La
molienda puede ser realizada por vía seca o vía húmeda. Si se elige la primera
opción, se fragmenta la arcilla a la vez que se mantienen los agregados y
aglomerados de partículas, con un tamaño de partículas mayor al que resulta de
utilizar la molienda por vía húmeda.
Amasado.
El proceso de amasado consiste en el mezclado íntimo con agua de las materias
primas de la composición de la pasta, para obtener una masa plástica moldeable
por extrusión. Moldeo.
Actualmente se realiza el moldeo con máquinas, llamadas galleteras, que permiten
obtener productos cerámicos en serie con la mayor calidad y medidas perfectas.
Con este sistema, se reduce el consumo de agua en la industria y se puede
trabajar con pastas cerámicas más secas.
Cortar y apilar. Tras su paso por la galletera, el material cerámico se corta y apila,
antes de su paso por los hornos de cocción. Las cortadoras son las que dan forma
a la pieza cerámica que se va a producir.
Cocción.
Las piezas cerámicas se han apilado en vagonetas que se introducen en los
hornos de cocción cerámica. En estos momentos, la tecnología aplicada en los
hornos túneles permite lograr una producción industrial de ladrillos y tejas con un
excelente rendimiento térmico. Así, se logra reducir el consumo energético y
también las emisiones de gases a la atmósfera.
Empaquetado.
Los materiales cerámicos se empaquetan y almacenan para su posterior
comercialización.
En
algunas
empresas,
esta
función
está
robotizada.
Expedición.
Transporte de los materiales cerámicos al punto de consumo o venta.
Los materiales cerámicos se fabrican empleando las mejores técnicas de
producción que incluyen: Selección cuidadosa de las materias primas durante la
extracción de arcillas. La calidad final del material dependerá, en gran medida, de
esta primera selección. Mezclado de materias primas mediante pesadas
electrónicas en continuo y formulación informatizada.
Molienda vía seca. Movimentación totalmente automatizada y, en muchos casos,
robótica.
Secado y cocción de máxima eficiencia energética.
El proceso de fabricación industrial de los materiales cerámicos ha evolucionado
notablemente en los últimos años y contempla las siguientes etapas, que en la
mayor parte de los casos están automatizadas y, en muchos casos, robotizadas:
Extracción de arcillas
La extracción de arcillas se realiza en canteras y bajo estrictos controles de
seguridad y respeto medioambiental. Una vez explotadas las canteras, estas se
regeneran para diferentes usos, preferentemente agrícolas.
Con el fin de homogeneizar la materia prima extraída de las canteras, para iniciar
su proceso de envejecimiento y maduración, se constituyen lechos de
homogenización.
La materia prima, procedente de las canteras se almacena antes de entrar en la
línea de fabricación. El tipo de almacenamiento depende de si la molienda se hace
por vía húmeda o por vía seca.
Desmenuzado, mezcla y molienda
La preparación de la materia prima utilizada en la elaboración de los materiales
cerámicos consiste en un desmenuzado previo a la entrada en la planta y en una
molienda en la planta.
En el desmenuzado se reduce el tamaño del grano de la arcilla consiguiendo una
homogeneización del material, evitando un mayor consumo energético y
alargando la vida útil de los equipos. Una vez desmenuzada, los diferentes tipos
de arcilla se almacenan en silos.
A continuación se mezcla la proporción de arcillas, desgrasantes y posibles
aditivos que van a formar la mezcla arcillosa. Para ello se emplean silos
independientes con dosificadores o cajones alimentadores.
La molienda consiste en una segunda reducción del tamaño de las partículas de
arcilla, empleando molinos de martillos, de bolas o de rulos, desintegradores,
laminadores, etc. La molienda puede ser realizada por vía húmeda o por vía seca.
Amasado
Una vez que se han alcanzado los niveles de granulometría requeridos en la
materia prima se introduce la arcilla en la amasadora, donde se producirá la
primera adición de agua, para obtener una masa plástica moldeable por extrusión.
La cantidad de agua que se introduce depende de la humedad con la que venga la
arcilla de la cantera y de las condiciones climáticas a las que esté expuesta
durante la fase de almacenamiento.
Moldeo
Posteriormente se hace pasar la arcilla por la extrusora o galletera, donde,
mediante bomba de vacío, se extrae el aire que pudiera contener la masa y se
presiona contra un molde, obteniendo una barra conformada con la forma del
producto. Con este sistema, se reduce el consumo de agua en la industria y se
puede trabajar con pastas cerámicas más secas.
Cortado y apilado
Tras su paso por la extrusora, la barra conformada se hace pasar a través del
cortador donde se fijarán las dimensiones finales del producto. El material
cerámico se apila en estanterías o vagonetas antes de introducirlo en el secadero.
Secado y cocción
El material apilado se introduce en el secadero, donde se busca reducir el
contenido de humedad de las piezas hasta un 1-2%. El material procedente del
secadero entra en el horno túnel para el proceso de cocción, que consta de tres
zonas diferenciadas, calentamiento, cocción y enfriamiento. La tecnología actual
de los hornos túneles permite lograr una producción industrial de materiales
cerámicos con un excelente rendimiento térmico. Así, se logra reducir el consumo
energético y también las emisiones de gases a la atmósfera.
Empaquetado y almacenamiento
Terminado el proceso de cocción, se produce el desapilado de los materiales
cerámicos procedentes de las vagonetas, y su depósito sobre la línea de
empaquetado y plastificado. Por último, los paquetes se almacenan en el patio
exterior a la espera de ser transportados hasta el emplazamiento de las obras.
La
mayoría
de
los productos cerámicos tradicionales y técnicos son
manufacturados compactando polvos o partículas en materiales que se calientan
posterior mente a enormes temperaturas para enlazar las partículas entre si. Las
etapas básicas para el procesado de cerámicos por aglomeración de partículas
son:
1. preparación del material.
2. moldeado o colada;
3. tratamiento térmico del secado y orneado por calentamiento de la pieza de
cerámica a temperaturas suficientemente altas para mantener las partículas
enlazadas.
PREPARACION DE MATERIALES
La mayoría de los productos en tan fabricados por aglomeración de partículas.
Las materias primas de estos productos varían dependiendo de las propiedades
requerida de la pieza de cerámica terminada. Las partículas y otros ingredientes,
tales como cimentadores y lubricantes pueden ser mesclados en seco o en
húmedo. Para productos cerámicos que no necesitan tener propiedades muy
criticas , tales como los ladrillos comunes y tubería para alcantarillado y otros
productos arcillosos.
TÉCNICAS DE CONFORMADO.
Los productos cerámicos fabricados por aglomeración de partículas pueden
conformarse mediante varios métodos en condiciones secas, plásticas o liquidas.
Los procesos de conformado en frio son predominaste en la industria cerámica,
pero los procesos de moldeado en caliente también se usan con frecuencia.
PRENSADO. La materia prima cerámica puede ser prensada en estado seco,
plástico o húmedo dentro de un troquel para formar productos con una forma
determinada.
PRENSADO EN SECO. Este método se usa frecuente mente para productos
refractarios (material de alta resistencia térmica) y componentes cerámicos
electrónicos. Este proceso se puede definir como la compactación uniaxial
simultanea y la conformación de un polvo granulado junto con pequeñas
cantidades de agua o cimentadores orgánicos de un troquel.
COMPACTACIÓN ISOMÉTRICA. en este proceso el polvo cerámico se carga en
un recipiente flexible (generalmente de caucho) hermético (llamado cartucho) que
está adentro de una cámara de fluido hidráulico que se aplica presión.
Algunos productos de cerámica, como porcelana, productos estructurales de
arcilla y algunos componentes electrónicos, contienen una fase vítrea. Esta fase
vítrea sirve como un medio de reacción para que la difusión pueda llevarse a cabo
a una temperatura más baja que en el resto del material cerámico sólido. Durante
la cocción de estos tipos de materiales cerámicos, se lleva a cabo un proceso
denominado vitrificación por el cual la fase vítrea se funde y llena los espacios
porosos del material.
Las etapas básicas en la fabricación de productos cerámicos son :
Extracción: obtención de la arcilla, en las canteras, llamadas barrenos, que
además de ser a cielo abierto, suelen situarse en las inmediaciones de la fábrica
de arcilla.
Preparación: Consiste en la molienda primero y la mezcla de las diferentes
materias primas que componen el material. La composición variará en función de
las propiedades requeridas por la pieza de cerámica terminada. Las partículas y
otros constituyentes tales como aglutinantes y lubricantes pueden ser mezclados
en seco o húmedo. Para productos cerámicos tales como ladrillos comunes,
tuberías para alcantarillado y otros productos arcillosos, la mezcla de los
ingredientes con agua es una practica común. Para otros materiales cerámicos,
las materias primas son tierras secas con aglutinantes y otros aditivos.
Conformación: los métodos de modelado de cerámica que se utilizan mas
comúnmente.
Prensado. La materia prima puede ser prensada en estado seco, plástico o
húmedo, dentro de un troquel para formar productos elaborados 8Ver vídeo como
se fabrican los azulejos más abajo).
Prensado en seco: este método se usa frecuentemente para productos refractarios
(materiales de alta resistencia térmica) y componentes cerámicos electrónicos. El
prensado en seco se puede definir como la compactación uniaxial simultanea y la
conformación de los polvos granulados con pequeñas cantidades de agua y/o
pegamentos orgánicos en un troquel. Después del estampado en frío, las
partículas son normalmente calentadas (sinterizadas) a fin de que se consigan la
fuerza y las propiedades microestructurales deseadas. El prensado en seco se
utiliza mucho porque permite fabricar una gran variedad de piezas rápidamente
con una uniformidad y tolerancia pequeñas
Extrusión. Las secciones transversales sencillas y las formas huecas de los
materiales cerámicos en estado plástico a través de un troquel de embutir. (Ver
vídeo como se fabrican los ladrillos más abajo).
Secado: Las
piezas
recién
moldeadas
se
romperían
si
se
sometieran
inmediatamente al proceso de cocción, por lo que es necesario someterlas a una
etapa de secado con el propósito es eliminar el agua antes de ser sometida a altas
temperaturas. Generalmente, la eliminación de agua se lleva a cabo a menos de
100ºC y puede tardar tanto como 24h. para un trozo de cerámica grande.
Cocción: al cocer las arcillas a alta temperatura se producen una serie de
reacciones que desembocan en una consistencia pétrea y una durabilidad
adecuada para el fin para el que se destinan. Como se ha dicho antes la
temperatura dependerá del tipo de material.
Os dejo, como ejemplo, los siguientes cortos de la serie Así se hace, donde podéis
ver el proceso de fabricación de ladrillos y azulejos
5.2 Procesos de elaboración de vidrios y esmaltes
5.3 Proceso de elaboración de cerámicos refractarios
5.4 Propiedades de los productos cerámicos
5.5 Cerámicos avanzados
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