Subido por AURA RENGIFO

PROCESAMIENTO MATERIALES NO METALICOS

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UNIVERSIDAD SANTA MARÍA
NÚCLEO ORIENTE
FACULTAD DE INGENIERÍA
CÁTEDRA: PROCESOS DE MANUFACTURA
PROCESAMIENTO
Profesor:
Alumno:
Marvelis González
Rengifo Aura
INDICE
Pag.
Introducción…………………………………………………………………………..
3
Materiales no metálicos……………………………………………………………..
4
 Clasificación de los materiales no metálicos………………………………..
4
Procesamiento de cerámicos y vidrio…………………………………………….
5
 Materiales cerámicos………………………………………………………….
5
 Propiedades generales de los materiales cerámicos………………………
5
 Características generales del procesamiento de cerámicos………………
6
 Moldeado de cerámicos………………………………………………………
6
1. Extracción………………………………………………………………….
7
2. Trituración o molienda…………………………………………………….
7
3. Preparación o mezclado…………………………………………………..
7
4. Conformación………………………………………………………………
7
5. Secado y cocción…………………………………………………………..
9
6. Operaciones de acabado…………………………………………………..
9
7. Moldeado y formado del vidrio…………………………………………….
9
Formado y moldeo de plásticos y materiales compósitos……………………...
11
 Fabricación de los productos plásticos………………………………………..
11
 Moldeo del plástico………………………………………………………………
11
a. Moldeo a alta presión……………………………………………………….
12
b. Moldeo a baja presión……………………………………………………….
13
c. Otras técnicas de conformación……………………………………………
13
 Características generales de los procesos de formado
y moldeo para plásticos y Materiales compósitos…………………………….
15
 Materiales compuestos………………………………………………………….
15
 Proceso de fabricación…………………………………………………………..
16
1. Procesos en molde abierto…………………………………………………..
16
2. Proceso en molde cerrado…………………………………………………..
17
Conclusiones……………………………………………………………………………..
19
Bibliografía………………………………………………………………………………..
20
|
INTRODUCCION
Los materiales sean metálicos o no metálicos, orgánicos o inorgánicos casi nunca se
encuentran en el estado en el que van a ser utilizados, por lo regular estos deben ser
sometidos a un conjunto de procesos para lograr las características requeridas en
tareas específicas. Estos procesos han requerido del desarrollo de técnicas especiales
muy elaboradas que han dado el refinamiento necesario para cumplir con
requerimientos prácticos. También estos procesos aumentan notablemente el costo de
los materiales.
Los procesos de manufactura implicados en la conversión de los materiales
originales en materiales útiles para el hombre requieren de estudios especiales para
lograr su mejor aplicación, desarrollo y disminución de costo. En la ingeniería la
transformación de los materiales y sus propiedades tienen un espacio especial, ya que
en casi todos los casos de ello dependerá el éxito o fracaso del uso de una materia
Todas las personas y especialmente los ingenieros tienen que ver con materiales, de
manera cotidiana ya sea en manufactura, procesamientos y en el diseño y construcción
de componentes o estructuras, ya que deben seleccionar y utilizar materiales y analizar
fallas de los mismos.
En este trabajo se pretende dar a conocer de una manera generalizada los
materiales no metálicos disponibles para comprender un poco de su comportamiento y
sus capacidades.
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MATERIALES NO METÁLICOS
Los materiales no metálicos están formados por aquellos en cuya composición no
intervienen los metales como componente básico. Dependiendo de su origen,
distinguiremos los materiales naturales, como la seda o el cuarzo, lo sintéticos, como el
hormigón o el vidrio, y los materiales auxiliares, en los que se incluyen los pulimentos,
las pinturas, los lubricantes, y otros. Los materiales cumplen funciones muy distintas,
dependiendo de la necesidad que se pretende satisfacer: la alimentación, la vivienda, el
vestido y calzado, la ornamentación, la obtención de energía, la fabricación de
herramientas, el transporte, la comunicación, etc.
CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES NO METÁLICOS
MATERIALES NO METALICOS
Se dividen
en:
PLASTICOS
|
CERAMICA
S
COMPOSIT
E
Según su
composición
puede ser:
Según su
aplicación
puede ser:
Según la
forma de su
refuerzo
puede ser:
TERMOPLASTICOS
TRADICIONAL
REFORZADO
CON PARTÍCULAS
TERMOESTABLES
AVANZADA
ELASTOMEROS
VIDRIO
REFORZADO
CON FIBRAS
LAMINADO
PROCESAMIENTO DE CERÁMICOS Y VIDRIO
Estos materiales tienen importantes características, como resistencia y dureza a alta
temperatura, baja conductividad eléctrica y térmica, son inertes a los productos
químicos y tienen resistencia al desgaste y a la corrosión. La amplia variedad de
aplicaciones para estos materiales incluye partes tan simples como azulejos, vajillas,
aislantes eléctricos, bujías, rodamientos de bolas y aislamiento térmico para el
orbitador de los transbordadores espaciales. Son muy variadas las técnicas existentes
para procesar cerámicos y convertirlos en diversos productos útiles:
a. Los métodos empleados en los materiales cerámicos consisten: En triturar la
materia prima, Darle forma mediante diversos medios, Secado, Cocción y
operaciones de acabado.
b. Para los vidrios, los procesos comprenden. La mezcla y el vaciado de la materia
prima en un horno. El formado en moldes mediante diversas técnicas
(dependiendo de la forma y el tamaño de la pieza).
MATERIALES CERÁMICOS
Los
materiales
cerámicos
son
aquellos
productos
(piezas,
componentes,
dispositivos, etc.) constituidos por compuestos inorgánicos, no metálicos, cuya
característica fundamental es que son consolidados mediante tratamientos térmicos a
altas temperaturas.
PROPIEDADES GENERALES DE LOS MATERIALES CERÁMICOS
 Comparados con los metales y plásticos son duros, no combustibles y no oxidables.
Su gran dureza los hace un material ampliamente utilizado como abrasivo y como
puntas cortantes de herramientas.
 Gran resistencia a altas temperaturas, con gran poder de aislamiento térmico y,
también, eléctrico.
 Gran resistencia a la corrosión y a los efectos de la erosión que causan los agentes
atmosféricos.
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 Alta resistencia a casi todos los agentes químicos.
 Una característica fundamental es que pueden fabricarse en formas con
dimensiones determinadas
 Los materiales cerámicos son generalmente frágiles o vidriosos. Casi siempre se
fracturan ante esfuerzos de tensión y presentan poca elasticidad.
 Tienen estructura cristalina más compleja que la de los materiales metálicos.
CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL PROCESAMIENTO DE CERÁMICOS
PROCESO
LIMITACIONES
VENTAJAS
VACIADO
Partes grandes, Formas complejas, Costo bajo del
Baja
EN BARBOTINA
equipo.
dimensional, Limitada.
Formas huecas y diámetros pequeños. alta capacidad
Las partes tienen sección transversal constante,
de producción.
espesor limitado.
EXTRUSIÓN
capacidad
de
producción,
Precisión
Variación de densidad en partes con relaciones
PRENSADO
Tolerancias cerradas, altas capacidades de producción
altas de longitud a diámetro, las matrices requieren
EN SECO
(con automatización).
resistencia al desgaste abrasivo, el equipo puede
ser costoso.
PRENSADO
EN HÚMEDO
Tamaño y precisión dimensional limitados de las
Formas complejas, alta capacidad de producción.
elevados.
PRENSADO
ISOSTÁTICO
Partes resistentes, de alta densidad.
EN CALIENTE
PRENSADO
ISOSTÁTICO
TORNEADO CON
PLANTILLAS
partes, los costos del herramental pueden ser
Se requieren atmósferas protectoras, la vida de la
matriz puede ser corta.
Distribución uniforme de densidad.
El equipo puede ser costoso.
Alta capacidad de producción con automatización,
Limitado a partes simétricas con respecto a un eje,
herramental de bajo costo.
precisión dimensional limitada.
MOLDEO POR
Formas complejas, alta capacidad de producción,
INYECCIÓN
precisión.
El herramental puede ser costoso.
MOLDEADO DE CERÁMICOS
Existen diversas técnicas para procesar cerámicos y convertirlos en productos
útiles, según el tipo de cerámico en cuestión y sus formas. Por lo general, la producción
de algunas piezas de material cerámico no tiene el mismo nivel de control de los
materiales y procesos que el dedicado a los componentes de alta tecnología y a las
|
herramientas de corte. Sin embargo, en general, el procedimiento comprende los
siguientes pasos:
1. EXTRACCIÓN: obtención de la arcilla, en las canteras, llamadas barrenos, que
además de ser a cielo abierto, suelen situarse en las inmediaciones de la fábrica de
arcilla.
2. TRITURACIÓN O MOLIENDA: (también conocida como pulverización o molienda)
de las materias primas. Por lo general, se realiza en un molino de .bolas, ya sea en
seco o en húmedo. La trituración en húmedo es más efectiva, porque mantiene
unidas las partículas y evita la suspensión de partículas finas en el aire. Éstas se
pueden clasificar por tamaño (pasándolas a través de un tamiz), filtrar y lavar.
3. PREPARACIÓN O MEZCLADO: Mezclado con aditivos para proporcionarles
ciertas características deseables. La composición variará en función de las
propiedades requeridas por la pieza de cerámica terminada. Los aditivos son:
 Aglutinante: mantiene unidas las partículas del cerámico.
 Lubricante: reduce la fricción interna entre las partículas durante el moldeo y
ayuda a extraer la parte del molde.
 Agente humectante: mejora el mezclado.
 Plastificante: hace que la mezcla sea más plástica y moldeable.
 Agentes: controlan el espumado y la sinterización.
 Defloculante: hace más uniforme la suspensión del cerámico y el agua
cambiando las cargas eléctricas en las partículas de arcilla (para que se repelan
en vez de atraerse entre sí). Se agrega agua para hacer más fluida y menos
viscosa la mezcla.
4. CONFORMACIÓN: los métodos de modelado de cerámica que se utilizan más
comúnmente.
a. Vaciado en barbotina (Moldeo por colada) Se fundamenta en el moldeo por
barbotina (arcilla y agua) de la cerámica tradicional, mediante el cual obtenemos
piezas de espesores pequeños utilizando moldes porosos. Se vierte
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en la
mezcla de baja viscosidad en un molde poroso (yeso) que absorbe el líquido y lo
que queda pegado al molde es una capa semidura.
b. Prensado. La materia prima puede ser prensada en estado seco, plástico o
húmedo, dentro de un troquel para formar productos elaborados.
 Prensado en seco: La mayoría del prensado llevado a cabo con polvo
granulado rociado en seco. 0-4% de humedad. Generalmente el lubricante y
aglutinante usualmente afectan la redistribución de partículas y proveen
cohesión.
 Prensado en Húmedo Este tipo de prensado involucra 10-15% de humedad
y es usado generalmente en composiciones de arcilla. Este polvo se deforma
plásticamente durante el prensado y toma la forma del molde.
 Prensado Isostático: Es aquel prensado que se lleva a cabo por medio de
aplicar la presión sobre el polvo en cualquier dirección. Logrando mayor
uniformidad de compactación e incrementando la capacidad de forma.
 Prensado Isostático en caliente: es un proceso de fabricación utilizado
para reducir la porosidad de los metales y la influencia de la densidad de
muchos materiales cerámicos. Esto mejora las propiedades mecánicas del
material y la viabilidad.
 Torneado (conformado con plantillas): En este proceso, primero se
extruyen piezas de arcilla y se moldean como recipiente sobre un molde de
yeso. Después se tornea sobre un molde giratorio. El torneado es un
movimiento en el que el recipiente de arcilla adquiere
forma mediante
plantillas o rodillos.
 Moldeo por inyección: La inyección puede darse por el mecanismo de un
tornillo sin fin o por un embolo (pistón).
 Laminado de polvos: El laminado de polvos puede producir tiras cerámicas
difíciles de trabajar, refractarios o reactivos.
 Extrusión: Se fuerza al material cerámicos plástico a pasar a través de una
matriz de acero, se fabrican utilizando un pistón de extrusión bajo alta
presión de manera que puedan conseguir tolerancias precisas. Se utiliza
para las secciones sencillas y las formas huecas.
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5. SECADO Y COCCIÓN: El secado es una etapa crítica, por la tendencia de la pieza
a torcerse o agrietarse, debido a variaciones en el contenido de humedad y el
espesor. Es importante controlar la humedad y la temperatura atmosférica para
reducir el torcimiento y el agrietamiento.
Una parte del cerámico que se ha moldeado con alguno de los métodos descritos
está en estado verde o crudo- Esta parte se puede maquinar con relativa facilidad,
aunque se debe manejar con cuidado, por la blandura relativa del material.
El cocido, horneado o sinterizado implica calentar la parte a una temperatura
elevada en un ambiente controlado. Se presenta cierta contracción durante el
cocido. Esta operación produce la dureza y la resistencia de la pieza de cerámico.
Esto se debe, por una parte, a que se produce una reducción en la porosidad.
6. OPERACIONES DE ACABADO: Como el cocido origina cambios de dimensiones,
se pueden efectuar operaciones adicionales para, mejorar el acabado superficial y
tolerancias y eliminar cualquier defecto. Los procesos de acabado que se usan son:
 el rectificado con una rueda de diamante;
 el lapidado y asentado;
 el maquinado ultrasónico;
 el taladrado, usando una broca con un recubrimiento de diamante;
 el maquinado por descarga eléctrica;
 el maquinado con rayo láser ;
 el corte con chorro abrasivo;
 el tamborado, para eliminar aristas agudas y marcas de rectificado.
MOLDEADO Y FORMADO DEL VIDRIO
El vidrio está hecho básicamente de arena. La arena de cuarzo se combina con
sosa y sal, luego se introduce en el horno y se funde a una temperatura aproximada de
entre 1.400 °C y 1.600 °C. Una vez finalizado el procedimiento, se obtiene la pasta
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vítrea (pasta fundida). Se procede a darle forma. Para ello se utilizan técnicas para
moldear el material cuando aún se encuentra caliente.
 Conformación por soplado automático: Esta técnica hace uso de una especie
de moldes que tienen la forma del objeto de vidrio que se quiere realizar. El
molde posee una superficie hueca en su interior con la forma deseada. Se
introduce en él la pasta vítrea y luego se cierra. Dentro del molde se inyecta aire
comprimido, el cual hace que la pasta se expanda hasta alcanzar las paredes
interiores, con lo que adopta la forma adecuada. Se retira una vez que el
material se enfría. La conformación por soplado automático se utiliza
principalmente en la fabricación de figuras decorativas y recipientes de vidrio,
como los vasos, las botellas o los frascos.
 Conformación por laminado: Esta técnica se emplea a menudo para fabricar
vidrios de seguridad. La pasta atraviesa un mecanismo que está compuesto por
unos rodillos, que pueden ser rugosos o lisos. Esos rodillos brindan la forma y el
espesor necesario al material. Por último, se efectuará el corte.
 Conformación por flotación sobre un baño de estaño: Se utiliza
principalmente para la fabricación de láminas de vidrio. Para ello, la pasta vítrea
se coloca en un depósito junto con estaño líquido. La pasta es mucho más
densa que el estaño, por lo que flota sobre él y de este modo adopta la forma de
lámina. Así es cómo fabrican el vidrio que se emplea en las ventanas. Una vez
finalizado el proceso, la pasta se introduce en un horno de recocido. Allí se
enfría y, cuando ya está lista, se procede a realizar los cortes.
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FORMADO Y MOLDEO DE PLÁSTICOS
Y MATERIALES COMPÓSITOS
El plástico es un material que está compuesto por proteínas, resinas u otras
sustancias, el cual es fácil de moldear al exponerse a altas temperaturas pudiendo
permaneces inalterable luego de dicha exposición. Por esta razón se dice que el
plástico posee propiedades de flexibilidad y elasticidad ya que permite su adaptación a
determinadas formas. Una vez que alcanza su forma final, resulta ser bastante
resistente y difícil de degradar. Sus utilidades son variadas, se utiliza para la
construcción de botellas, mesas, floreros, entre otras.
FABRICACIÓN DE LOS PRODUCTOS PLÁSTICOS:
En términos técnicos, la producción de plásticos es un proceso llamado
polimerización: reacción química en la que dos o más moléculas se combinan para
formar otra en la que se repiten las estructuras de las primitivas dando lugar al
polímero. Una vez creados los compuestos poliméricos, en forma de resina, polvos,
granza, pasta, etc., se lleva a cabo la transformación de los mismos por muy diversos
procesos. La fabricación de los plásticos y sus manufacturas implica cuatro pasos
básicos
1. Obtención de las materias primas.
2. Síntesis del polímero básico.
3. Composición del polímero como un producto utilizable industrialmente.
4. Moldeo o deformación del plástico a su forma definitiva.
MOLDEO DEL PLASTICO
El moldeo de los plásticos consiste en dar las formas y medidas deseadas a un
plástico por medio de un molde. El molde es una pieza hueca en la que se vierte el
plástico fundido para que adquiera su forma. Para ello los plásticos se introducen a
presión en los moldes. En función del tipo de presión, tenemos estos dos tipos:
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a. MOLDEO A ALTA PRESIÓN: Se realiza mediante máquinas hidráulicas que
ejercen la presión suficiente para el moldeado de las piezas. Básicamente existen
tres tipos:
 Compresión: en este proceso, el plástico en polvo es calentado y comprimido
entre las dos partes de un molde mediante la acción de una prensa hidráulica,
ya que la presión requerida en este proceso es muy grande. Este proceso se
usa para obtener pequeñas piezas de baquelita, como los mangos aislantes del
calor de los recipientes y utensilios de cocina.
 Inyección: consiste en introducir el plástico granulado dentro de un cilindro,
donde se calienta. En el interior del cilindro hay un tornillo sinfín que actúa de
igual manera que el émbolo de una jeringuilla. Cuando el plástico se reblandece
lo suficiente, el tornillo sinfín lo inyecta a alta presión en el interior de un molde
de acero para darle forma. El molde y el plástico inyectado se enfrían mediante
unos canales interiores por los que circula agua. Por su economía y rapidez, el
moldeo por inyección resulta muy indicado para la producción de grandes series
de piezas. Por este procedimiento se fabrican palanganas, cubos, carcasas,
componentes del automóvil, etc.
 Extrusión: consiste en moldear productos de manera continua, ya que el
material es empujado por un tornillo sinfín a través de un cilindro que acaba en
una boquilla, lo que produce una tira de longitud indefinida. Cambiando la forma
de la boquilla se pueden obtener barras de distintos perfiles. También se emplea
este procedimiento para la fabricación de tuberías, inyectando aire a presión a
través de un orificio en la punta del cabezal. Regulando la presión del aire se
pueden conseguir tubos de distintos espesores.
b. MOLDEO A BAJA PRESIÓN: Se emplea para dar forma a láminas de plástico
mediante la aplicación de calor y presión hasta adaptarlas a un molde. Se emplean,
básicamente, dos procedimientos:
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 El primero consiste en efectuar el vacío absorbiendo el aire que hay entre la
lámina y el molde, de manera que ésta se adapte a la forma del molde. Este tipo
de moldeado se emplea para la obtención de envases de productos alimenticios
en moldes que reproducen la forma de los objetos que han de contener.
 El segundo procedimiento consiste en aplicar aire a presión contra la lámina de
plástico hasta adaptarla al molde. Este procedimiento se denomina moldeo por
soplado, como el caso de la extrusión, aunque se trata de dos técnicas
totalmente diferentes. Se emplea para la fabricación de cúpulas, piezas huecas,
etc.
c. OTRAS TÉCNICAS DE CONFORMACIÓN
 Colada: La colada consiste en el vertido del material plástico en estado líquido
dentro de un molde, donde fragua y se solidifica. La colada es útil para fabricar
pocas piezas o cuando emplean moldes de materiales baratos de poca duración,
como escayola o madera. Debido a su lentitud, este procedimiento no resulta útil
para la fabricación de grandes series de piezas.
 Espumado: Consiste en introducir aire u otro gas en el interior de la masa de
plástico de manera que se formen burbujas permanentes. Por este
procedimiento se obtiene la espuma de poliestireno, la espuma de poliuretano
(PUR), etc. Con estos materiales se fabrican colchones, aislantes termoacústicos, esponjas, embalajes, cascos de ciclismo y patinaje, plafones ligeros y
otros.
 Calandrado: Consiste en hacer pasar el material plástico a través de unos
rodillos que producen, mediante presión, láminas de plástico flexibles de
diferente espesor. Estas láminas se utilizan para fabricar hules, impermeables o
planchas de plástico de poco grosor.
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 Fundición: Mediante éste procedimiento se trabajan tanto termoplásticos como
duroplásticos, en estado líquido. granulado o en polvo, la masa se calienta hasta
que esté fluido y se vierte en el molde, luego se cura a temperaturas que varía
según el plástico y luego se retira del molde, no se utiliza la presión.
 Termoformado: Procedimiento exclusivo para termoplásticos, la resina se
proporciona en forma de fina láminas al cual se le calienta para poder
conformarlo. Con aire a presión o vacío, se obliga a la hoja a cubrir la cavidad
interior del molde y adoptar su configuración, se utiliza para la fabricación de
diversos recipientes como vasos, copas, pequeñas botellas todos descartables,
la producción es en serie, utilizándose planchas o láminas del tamaño adecuado
para 100 a 200 piezas.
 Rotomoldeo: Es un proceso donde un molde hueco es llenado con resina
líquida o en polvo y rotado en dos direcciones en una cámara caliente, hasta que
la resina cubre la superficie del molde y se cura formando una pieza. Es un
proceso económico que no requiere aplicación de esfuerzos sobre la resina a
ser transformada, y produce artículos plásticos huecos, sin costuras, sin
esfuerzos residuales, con un espesor de pared uniforme y con amplias
posibilidades de diseño de producto.
 Moldeo por Transferencia: El moldeo por transferencia es un desarrollo a partir
del moldeo por compresión en el que el compuesto de moldeo se introduce en
una cavidad dentro del molde, de modo que al cerrar el molde el compuesto se
transfiere hasta las diferentes cavidades de moldeo a través de una serie de
canales.
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CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS PROCESOS DE FORMADO Y
MOLDEO PARA PLÁSTICOS Y MATERIALES COMPÓSITOS
CARACTERÍSTICAS
PROCESO
Extrusión
Moldeo por
inyección
Moldeo de espuma
Moldeo por soplado
Rotomoldeo
Termoformado
Moldeo por
compresión
Moldeo por
transferencia
Fundición
Procesamiento de
materiales
Secciones transversales continuas, uniformemente sólidas o huecas y complejas; altas capacidades de
producción; costos de herramental relativamente bajos; tolerancias amplias.
Formas complejas de diversos tamaños; paredes delgadas; capacidades de producción muy altas;
herramentales costosos; buena precisión dimensional.
Partes grandes con alta relación de rigidez a peso; herramental menos costoso que en el moldeo por
inyección; bajas capacidades de producción
Partes huecas de pared delgada y botellas de varios tamaños; altas capacidades de producción; costos
relativamente bajos de herramental.
Accesorios grandes, huecos, de forma relativamente simple; costos relativamente bajos del herramental;
capacidades de producción relativamente bajas.
Cavidades huecas o relativamente profundas; costos bajos de herramental; capacidades medias de
producción.
Partes similares al forjado de matriz de impresión; herramental costoso; capacidades medias de producción.
Partes más complejas que las de moldeo por compresión; capacidades más altas de producción; altos
costos de herramental; cierta pérdida en desperdicios.
Formas simples o intrincadas fabricadas con moldes rígidos o flexibles de bajo costo; bajas capacidades de
producción.
Tiempos largos de los ciclos; operación costosa; los costos del herramental dependen del proceso.
compósitos
MATERIALES COMPUESTOS.
Los materiales compuestos están formados de materiales continuos y discontinuos,
al material continuo se le llama matriz, y al medio discontinuo que usualmente es el
más fuerte y duro se le llama refuerzo. Las propiedades de los materiales compuestos
son dependientes de las propiedades de los materiales que lo constituyen así como de
su distribución e interacción entre ellos, un material compuesto es aquel que cumple
con las siguientes condiciones:
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 Consta de dos o más materiales físicamente distintos y separables
mecánicamente.
 Puede fabricarse mezclando los distintos materiales de tal forma que la
dispersión de un material en el otro pueda hacerse de manera controlada para
alcanzar unas propiedades óptimas.
 Las propiedades son superiores, y posiblemente únicas en algún aspecto
específico, a las propiedades de los componentes por separado
PROCESO DE FABRICACIÓN
Los materiales compuestos, se fabrican por procesos en molde abierto y en
procesos en molde cerrado.
1. PROCESOS EN MOLDE ABIERTO:
 Método de contacto manual (Hand lay-up): Se colocan sobre un molde fieltros de
fibra enrollada, mechas trenzadas y otros tejidos hechos de fibras y se impregnan
con resina La resina utilizada se mezcla con un endurecedor que posibilita el
posterior curado, una vez aplicada al refuerzo (capas pre-cortadas de fibras)
depositado en el molde. Posteriormente se pasa un rodillo, se ponen capas hasta
que se llegue al espesor del diseño, el moldeado cura sin calor ni presión, el curado
del modelo se logra mediante un catalizador agregado a la resina. Tipo de piezas:
piezas de grandes dimensiones, embarcaciones, carrocería, etc.
 Proyección: Se proyectan simultáneamente hilos cortados y resina a un molde
preparado y se pasa el rodillo antes de que la resina endurezca, el curado de este
método se hace de igual manera que el método anterior.
 Saco de vacío y de presión autoclave: Se impregnan capas de fibras,
normalmente hojas unidireccionales con resina y se curan parcialmente para formar
un pre-impregnado. Las hojas de pre-impregnado se colocan en la superficie del
molde en orientaciones determinadas, se cubren con un saco flexible, y se
consolidan usando otro de presión en autoclave a la temperatura de curado
requerida.
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 Arrollamiento de filamentos: Hilos continuos de fibra se pasan sobre rodillos y
guías y pasan por un baño de resina y se enrollan después, usando una maquina
controlada por un programa sobre un mandril con ángulos pre-estáblecidos. La
resina cura parcial o totalmente antes de sacar el componente, normalmente un
tubo, del mandril.
 Moldeo de centrifugación: Se introducen mezclas de fibras y resinas en un molde
rotatorio y se dejan curar in situ.
2. PROCESO EN MOLDE CERRADO:
 Moldeo por compresión en caliente: Las matrices o útiles, calientes y
acoplados, se cargan con materia prima y se comprimen para que se adapten a
la cavidad y curen.
 Moldeo por inyección: Se inyectan polímeros fundidos o en estádo plástico
mezclados con fibras cortas, normalmente a alta presión, en la cavidad de un
molde rasurado y se deja solidificar o curar.
 Pultrusión:
Una
alimentación
continua
de
fibras
en
una
orientación
preseleccionada se impregna con resina y se comprime a través de un calentado
para darle la forma de la sección final. Durante el paso por la matriz se produce
un curado parcial o total.
 Moldeo por prensado en frió: Es un proceso a baja presión y baja temperatura
en el que las fibras se impregnan con resina y se comprimen entre ambas caras
del molde. El calor se genera durante el curado.
 Inyección de resina: Se ponen fibras de forma de tejido en el molde, el cual se
cierra después. Entonces se inyecta la resina a baja presión en la cavidad y
fluye entre las fibras hasta llenar el espacio del molde.
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 Moldeo por inyección con relación forzada: Un sistema de resina de curado
rápido que consta de dos componentes que se mezclan inmediatamente antes
de la inyección. Las fibras, o se ponen en el molde cerrado antes de inyectar la
resina o se añaden cortadas a trozos y desordenadas a uno de los
componentes de la resina para formar una mezcla antes de la inyección
Aplicaciones de los Materiales Compuestos
INDUSTRIA
Aeronáutica
Automóviles
Alas, fuselajes, tren de aterrizaje, palas de helicóptero.
Piezas de la carrocería, alojamiento de los faros, parrillas, parachoques,
bastidores de los asientos, árbol del motor.
Náutica
Cascos, cubiertas, mástiles.
Química
Conducciones, recipientes de presión.
Mobiliario y
equipamiento
|
EJEMPLOS
Estanterías, armazones, sillas, mesas, escaleras.
Eléctrica
Paneles, aislantes, caja de interruptores.
Deportes
Cañas de pescar, palos de golf, piscinas Esquís, canoas.
CONCLUSIONES
Los productos cerámicos se moldean mediante diversas técnicas de vaciado,
formado plástico o prensado. Después las partes se secan y se someten a cocción
para proporcionarles resistencia y dureza. Las operaciones de acabado (como el
maquinado y el rectificado) se pueden realizar para darle a la pieza su forma y
precisión dimensional finales, o para someterla a tratamientos de superficie. Debido a
su fragilidad inherente, los cerámicos se procesan con la debida consideración de
distorsión y agrietamiento. También es importante controlar la calidad de la materia
prima y los parámetros de procesamiento.
Los productos de vidrio se fabrican mediante diversos procesos de moldeo que son
similares a los utilizados para cerámicos y plásticos. Estos productos tienen una amplia
variedad de formas, composiciones y propiedades mecánicas, físicas y ópticas. Su
resistencia se puede mejorar mediante tratamientos térmicos y químicos. Algunos
métodos continuos de procesamiento de vidrio son el estirado, laminado y flotado. Se
pueden manufacturar productos de vidrio discretos mediante soplado, prensado,
fundición centrífuga o hundimiento. Posteriormente, las partes se pueden recocer para
relevar esfuerzos residuales.
Los termoplásticos se pueden moldear mediante varios procesos, entre ellos la
extrusión, el moldeo, la fundición y el termoformado, así como por algunos procesos
utilizados en el trabajo de los metales. Por lo general, la materia prima se presenta en
forma de pellets, gránulos y polvos. Generalmente, los plásticos termofijos se moldean
o funden y tienen mejor precisión dimensional que en el formado de los termoplásticos.
Debido a su creciente uso en aplicaciones críticas, el procesamiento de compósitos
de matriz metálica y de matriz cerámica ha tenido importantes desarrollos para
garantizar la integridad del producto y reducir los costos. Los compósitos de matriz
metálica se procesan por medio de fase líquida, fase sólida y dos fases. Los
compósitos de matriz cerámica se pueden procesar mediante infiltración de lodo,
síntesis química o infiltración de vapor químico
|
BIBLIOGRAFIA
1. https://es.wikipedia.org/wiki/Fabricaci%C3%B3n_de_materiales_compuesto
2. https://www.coursehero.com/file/55145035/procesamiento-de-ceramicos-vidriosy-superconductoresdocx/
3. https://es.slideshare.net/juanrenteriat/procesos-de-transformacion-ceramicos-yvidrios
4. https://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_por_transferencia
5. https://www.plastipe.com/contact
|
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