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Manual
Manual para
serígrafos y
estampadores
de textiles
Editado:
Sefar Inc.
Printing Division
Manual para
serígrafos y estampadores de textiles
Editado
por:
SEFAR Inc.
Printing Division
CH - 9425 Thal/SG
Switzerland
Internet: http://www.sp.sefar.ch
Enero 2000
©
Copyright by SEFAR
Prólogo
Tiene usted entre sus manos la primera edición del manual de serigrafía de Sefar.
Es una obra de consulta actual y amplia para serígrafos y estampadores de textiles. Al haber sido escrito por profesionales para profesionales, cubre todos los ámbitos de la serigrafía.
TRANSMITIMOS NUESTROS CONOCIMIENTOS: Este es uno de los
pilares más importantes de la filosofía empresarial del grupo Sefar.
Con este manual ofrecemos a los serígrafos una amplia obra de consulta. Como fabricantes de tejidos, siempre hemos considerado que
es nuestro deber asesorar a nuestros socios en el mercado más allá
de los tejidos. Así, el presente manual complementa de una manera
ideal nuestra oferta de cursos de serigrafía y programas individuales
de formación.
El manual reúne el conocimiento adquirido y la experiencia en la técnica de aplicaciones de Sefar. Queremos dar las gracias a todos los
que han colaborado en la realización de este manual, facilitándonos
materiales gráficos y textos.
Sefar Inc.
Printing Division
Departamento técnico de aplicaciones Thal
©
Copyright by SEFAR, 01/2000
Introducción
i
Índice
1. Tejidos de monofilamento para la serigrafía
1.1
1.2 Propiedades físicas de los tejidos
1.4
1.3 Comportamiento de elongación de los tejidos de
poliéster
1.6
1.4 Geometría del tejido para la serigrafía
1.7
1.5 Tejidos teñidos para la serigrafía
1.16
1.6 Tejidos calandrados para la serigrafía
1.18
1.7 Historia y evolución de los tejidos para pantallas
de serigrafía
1.20
1.8 Cintas transportadoras para el secadero en el
estampado textil
1.22
2. Marcos de serigrafía
2.1
2.1 Materiales de los marcos de serigrafía
2.1
2.2 Perfiles
2.3
2.3 Formatos de los marcos
2.5
2.4 Tratamiento previo de los marcos
2.7
3. Tensado de los tejidos
3.1
3.1 Tensado a mano
3.1
3.2 Aparatos tensores mecánicos
3.2
3.3 Aparatos de tensado neumáticos
3.6
3.4 Tensado angular
3.12
3.5 Tensado múltiple
3.13
3.6 Técnica de tensado
3.15
3.7 Recomendaciones para el tensado
3.17
3.8 Aparatos de control de Sefar
3.21
4. Encolado
4.1
4.1 Preparación
ii
Índice
1.1
1.1 Material
4.1
4.2 Rotulación del tejido tensado
4.2
4.3 Adhesivo
4.3
4.4 Encolado del tejido con el marco
4.5
4.5 Almacenamiento de las pantallas tensadas
4.6
4.6 Marcos listos para el uso, tensados con tejidos
para pantallas
4.6
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5. Elaboración de fotolitos a copiar
5.1
5.1 Fotolitos a copiar, elaborados a mano
5.1
5.2 Fotolitos a copiar, elaborados de forma
fotográfica (película)
5.1
5.3 Elaboración de fotolitos con CTS
(Computer to Screen)
5.2
5.4 Consejos para la fabricación externa de películas
(fotolitos a copiar)
5.4
6. Pantallas
6.1
6.1 Tratamiento previo de los tejidos de serigrafía
6.1
6.2 Sistema de pantallas mecánico
6.1
6.3 Fabricación fotomecánica de pantallas
6.4
6.4 Pantalla directa con emulsión
6.5
6.5 Causas de defectos en la pantalla directa con
emulsión
6.6
6.6 Pantallas para tintas acuosas
6.7
6.7 Pantalla directa con película y emulsión
6.14
6.8 Pantalla directa con película y agua
6.15
6.9 Pantalla indirecta
6.17
6.10 Exposición
6.19
6.11 Exposición escalonada
6.22
6.12 Lavado
6.25
6.13 Influencia de la variación del emulsionado en la
nitidez de los contornos
6.25
6.14 Influencia del espesor de la pantalla en el depósito
de tinta
6.26
6.15 Endurecimiento de pantallas para el estampado de
textiles y cerámicas con tintas de base acuosa
6.28
6.16 Recuperación de la pantalla
6.29
7. Registro
7.1
7.1 Resumen de las recomendaciones más importantes 7.1
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7.2 Problemas de la precisión de registro
7.2
7.3 El fotolito
7.3
7.4 La pantalla
7.4
7.5 El material a imprimir
7.14
Índice
iii
8. Impresión de retículas
8.1
8.1 Retícula AM (retícula de amplitud modulada)
8.1
8.2 Retícula FM (retícula de frecuencia modulada)
8.2
8.3 Formas de los puntos de retículas
8.4
8.4 Finura de las retículas
8.7
8.5 Valor de tonalidad de los puntos de retícula
8.10
8.6 Curva característica de serigrafía
8.11
8.7 Cuña de control de impresión
8.14
8.8 Tipos de pantalla
8.16
8.9 Evitar el moiré en las retículas de puntos y de
cadenas de perlas
8.16
8.10 Recomendaciones varias
8.20
8.11 Más estabilidad en la impresión mediante fotolitografías
con composición acromática
8.23
8.12 La impresión retículada calculada para textiles
8.26
8.13 Objetivos de la impresión retículada calculada
8.31
8.14 Aspectos técnicos
8.32
9. Impresión
9.1
9.1 Preparación de la máquina de impresión plana
9.2
9.2 La rasqueta de impresión
9.4
9.3 Contrarrasqueta
9.10
9.4 Velocidad de impresión
9.11
9.5 Impresión de objetos
9.12
9.6 La impresión bicolor en una sola fase de trabajo
9.13
9.7 Depósito de tinta
9.13
9.8 Tintas UV
9.14
9.9 Sistemas de impresión
9.15
10. Aparatos de medición
10.1
10.1 El aparato de medición del espesor del emulsionado 10.1
10.2 El aparato de medición de la rugosidad
10.2
10.3 El radiómetro (aparato de medición de la radiación) 10.3
10.4 El durómetro (aparato de medición de shore)
10.3
10.5 El viscosímetro
10.4
10.6 Medir los depósitos de impresión húmedos
10.4
10.7 El grindómetro para medir los tamaños de partículas 10.5
10.8 El aparato registrador del clima
10.5
11. Recomendaciones para la selección el tejido
iv
Índice
©
11.1
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1.
Tejidos de monofilamento para la serigrafía
El tejido de poliéster estándar es el tejido para pantallas ideal para
serígrafos. Mediante una técnica de producción del tejido esmerada,
con las máquinas más modernas y una terminación adaptada a la
aplicación de la serigrafía se consigue una excelente calidad del
tejido.
Los tejidos de poliéster de alta viscosidad son el resultado del
perfeccionamiento de los tejidos estándar de poliéster. La reducida
elasticidad de este material optimiza las buenas características del
tejido estándar. Estos tejidos de pantalla ofrecen más seguridad
durante el proceso y permiten valores de tensado sensiblemente
mayores que se mantienen incluso en el caso de grandes tiradas y
durante períodos prolongados.
Los tejidos de poliamida (nylon) se destacan por su estabilidad
mecánica extraordinariamente buena. Por esta razón, son
especialmente indicados para la impresión de medios abrasivos
(tintas cerámicas, tintas fluorescentes). La alta elasticidad de estos
tejidos para pantallas facilita la impresión sobre objetos irregulares
(impresión de objetos).
Las películas y emulsiones para pantallas se adhieren mejor a los
tejidos de poliamida que a los tejidos de poliéster normales.
Nota: En este manual, para poliéster se usa la denominación
abreviada PET y para poliamida se usa la abreviatura PA.
1.1 Material
Características físicas
Los materiales de partida de los tejidos de serigrafía más usuales según DIN 16610 ”soportes de pantallas” - son fibras químicas de
monofilamento de polímeros sintéticos.
Principalmente, se usan las fibras genéricas
– poliamida, con la abreviatura PA 6.6
– poliéster, con la abreviatura PET.
Ambos géneros pertenecen a los grupos de las fibras de
policondensación o de polimerización.
Las propiedades físicas de las fibras son determinadas por el grupo al
que pertenezcan.
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Tejidos de monofilamento para la serigrafía
1.1
Poliéster PET
Las propiedades esenciales de las fibras de poliéster son
– alta resistencia al alargamiento
– buena estabilidad mecánica
– buena resistencia a la abrasión
– alta estabilidad a la luz
– insensibilidad contra influencias climáticas
– otras, véase aquí abajo la tabla ”características de las fibras”
Poliamida PA (nylon)
Las excelentes características de la fibra de poliamida son
– muy buena estabilidad mecánica
– alta resistencia a la abrasión
– buena humectabilidad
– alta elasticidad
– buena capacidad de recuperación
(el 100% con un alargamiento del 2%)
Otras, véase la tabla ”características de las fibras”
Características de las fibras
Características
Peso específico
Poliamida PA 6.6
(nylon) de
monofilamento
1.14
1.38
Resistencia a la tracción en
seco en daN/mm2
Resistencia rel. en húmedo %
41 - 67
90 - 95
45 - 75
100
20 - 35
25 - 40
3.5 - 4
15 - 30
15 - 30
0.4
% de elongación en el
momento de rotura
- en seco
- en húmedo
Absorción de humedad
% a 20 ºC y 65% de h.r.
Punto de fusión °C
Punto de
ablandamiento °C
Estabilidad a las temperaturas
ºC (temperatura seca
límite aprox.)
Estabilidad a la luz y al medio
ambiente
Resistencia a la abrasión
1.2
Tejidos de monofilamento para la serigrafía
Poliéster PET de
monofilamento
247 - 253
240 - 260
225 - 235
220 - 240
Amarilleo a partir de
115º
Amarilleo y pérdida de
estabilidad dependen de
la temperatura y del
tiempo de acción
baja a mediana
Con calor seco,
estabilidad permanente
hasta
150 ºC
buena a muy buena
muy buena
buena
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Estabilidad a los
productos químicos
Poliamida PA 6.6
(nylon) de
monofilamento
Poliéster PET de
monofilamento
a) Ácidos en general limitada - mala
buena
Ácido sulfúrico
Ácido clorhídrico
Ácido nítrico
pérdida de la
estabilidad hasta la
disolución según la
concentración, la
temperatura y el
tiempo
sin efecto con baja
concentración,
reducido tiempo de
acción y baja
temperatura
Ácido fórmico
soluble
sin efecto
Ácido acético
soluble a
temperaturas
elevadas
sin efecto
b) Álcalis en general
buena, en función
de la temperatura
limitada, mala
Lejía de sosa cáustica
sin efecto a
Lejía de potasa cáustica temperatura
ambiente. Deterioro
a temperatura
elevada
soluble a mayor
temperatura,
concentración y
tiempo de acción
c) Disolventes en
general
buena, para
disolventes usuales
en la serigrafía
buena, para
disolventes usuales
en la serigrafía
Nota
Poliamida (nylon)
Es sensible a los ácidos.
Según la concentración, la temperatura y la
duración de acción, la fibra se debilita o se
destruye.
La estabilidad a los álcalis es buena.
Poliéster
Es sensible a los álcalis.
Según la concentración, la temperatura y la
duración de acción, se produce una reducción
de la estabilidad que puede conducir a la
destrucción.
Muy resistente a los ácidos minerales.
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Tejidos de monofilamento para la serigrafía
1.3
1.2 Propiedades físicas de los tejidos
Mediante modificaciones en la fabricación de las fibras y/o del tejido,
se pueden conferir distintas características a un tejido de serigrafía
del mismo grupo de fibras.
Bajo los criterios de los distintos objetivos de la serigrafía, la
elasticidad del tejido de serigrafía es una característica importante.
La elasticidad es determinante para
– el comportamiento de tensado
– la carga de tensado
– la estabilidad al tensado
Las características de uso, dependientes de la elasticidad, determinan
– la precisión de registro y la precisión dimensional de la imagen
– el comportamiento del salto
– la capacidad de adaptación a la forma del objeto a imprimir y a los
materiales a imprimir de superficie no plana o estructurada
– el uso del tipo de tejido según los requisitos de la impresión
Según los tipos de fibras empleados, el usuario puede elegir entre un
tejido de poliamida (nylon) y un tejido de poliéster.
Tejido de poliamida PA 1000
Los tejidos de nylon fueron los primeros y más antiguos tejidos
empleados en la serigrafía, que se componen de una fibra química
de monofilamento. A pesar de ser relativamente antiguo, las
características relevantes del producto, tales como
– la alta estabilidad mecánica
– la buena resistencia a la abrasión
– la buena humectabilidad
– la elasticidad relativamente alta de elongación
siguen siendo ventajosas, hoy en día, para determinados trabajos de
serigrafía.
1.4
Tejidos de monofilamento para la serigrafía
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Tejido de poliamida modificado PA 2000
Este tipo de tejido reúne las características de los tejidos de
poliamida normales (nylon), es decir, la gran estabilidad mecánica, la
gran resistencia a la abrasión y la buena humectabilidad, con una
mayor resistencia al alargamiento.
Ventaja:
Mejor comportamiento de salto y de distribución de la tinta con una
buena elasticidad residual para la adaptación a tejidos a estampar
con superficies irregulares.
Tejido de poliéster
Con un trabajo adecuado, el soporte de pantalla clásico para la
serigrafía y el estampado de textiles cumple con una amplia gama de
requisitos.
Propiedad
Evaluación
Alta resistencia a la elongación
• buen comportamiento de
tensado
• buen comportamiento de
salto
• alta precisión de registro
Alta estabilidad mecánica y
química
• alta durabilidad
• buena posibilidad de
eliminación del emulsionado
y de reutilización
Superficie lisa del hilo
• excelente paso de la tinta
• alta velocidad de distribución
de la tinta → alta velocidad
de impresión
• buena reproducción de
detalles
Insensible a las variaciones
• gran precisión dimensional
normales de la temperatura y la • rápido secado después de la
humedad
limpieza, del emulsionado y
del revelado
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Tejidos de monofilamento para la serigrafía
1.5
Tejido de poliéster modificado PET 1000
El tejido de poliéster de monofilamento con una elongación reducida,
conocido bajo el concepto ”tejido de alto módulo”, se destaca frente
al tejido de poliéster normal por su máxima resistencia a la elongación
y estabilidad.
Característica
Evaluación
Extrema resistencia a la
elongación
• alta carga de tensado
• buen comportamiento de
salto y de distribución de la
tinta para pequeñas alturas
de salto y tintas viscosas
• máxima precisión de registro
• precisión constante en
grandes tiradas
• reducida caída de tensión
• mayor duración de vida útil
1.3 Comportamiento de elongación de los tejidos de poliéster
Fuerza tensora (kN)
Poliéster de alto módulo
Poliéster estándar
Elongación del tejido (%)
Comportamiento de fuerza/elongación de los tejidos de serigrafía
constituídos por fibras sintéticas de monofilamento, fabricados por
Sefar AG
La característica de alargamiento, importante para la elaboración y la
aplicación de un soporte de pantalla está representada mediante un
diagrama de fuerza/elongación. En el gráfico se determina la relación
entre la fuerza de tracción (fuerza tensora) y el alargamiento del
tejido, incluida la fuerza de tracción y la deformación longitudinal
inmediatamente antes de la rotura de la muestra. El experimento de
tracción, un componente fijo del control de calidad, se realiza bajo
condiciones constantes con máquinas para ensayar la resistencia a la
tracción.
1.6
Tejidos de monofilamento para la serigrafía
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1.4 Geometría del tejido para la serigrafía
Con la geometría o con la característica geométrica están explicadas
todas las medidas bi-y tridimensionales de los tejidos.
El fundamento de la geometría del tejido es el número de hilos y el
grosor de los hilos.
El número de hilos se indica en la unidad de longitud por 1 cm.
El grosor o el diámetro del hilo se indica como valor nominal, es
decir, se refiere al diámetro del hilo bruto, antes de ser tejido.
Para cumplir los criterios específicos en un trabajo de impresión la
geometría del tejido es igual de importante o incluso más
importante que la característica de la elasticidad.
La geometría del tejido influye
– en la impresión de dibujos finos de trazos y de trama
– en la nitidez de los contornos en la imagen impresa
– en el comportamiento de distribución de la tinta
– en la velocidad máxima de impresión (en relación con la viscosidad
de la tinta)
– en el grosor del depósito de tinta
– en el consumo de tinta
– en el secado de la tinta
Los valores enlistados en las hojas de datos técnicos
– abertura de malla en µm, abreviada por (ω)
– superficie libre (superficie abierta de la tela tamiz) en %, abreviada
por (αo)
– espesor del tamiz (espesor de la tela) en µm, abreviado por (D)
– volumen teórico de tinta en cm3/m2, abreviado por (Vth)
resultan del número de hilos (n) y del grosor de los hilos (d).
La magnitud geométrica básica es la partición (t).
La partición (t) es la suma de la abertura de la malla y el grosor del
hilo (t = ω + d). Calculada a través de t = 10.000/n.
Los tejidos son superficies formadas por hilos de urdimbre y de
trama. En un estándar de calidad alto, la tolerancia del número de
hilos Fn, así como entre el número de hilos en la urdimbre Fnk y en la
trama Fns es muy estrecha.
En la oferta de prestaciones de Sefar AG quedan garantizadas las
tolerancias más estrechas en la geometría de los tejidos. Éstas
figuran en las hojas de datos técnicos.
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Tejidos de monofilamento para la serigrafía
1.7
Número de hilos y grosor de hilos
La denominación ”tipo de tela” o ”número de tejido” es una
combinación del número de hilos n en la unidad de longitud de 1
cm ó 1 pulgada más el grosor del hilo dn (n-dn).
Por ejemplo: 120-34 significa 120 hilos/filamentos en un cm, con
un valor nominal del diámetro de hilo de 34 µm.
El valor nominal del diámetro del hilo o del grosor del hilo dnom se
refiere al diámetro del hilo en bruto antes de ser tejido.
La denominación relativamente nueva del tipo de tela sustituye la
denominación de tipo SL/S/M/T/HD que se solía usar hasta ahora.
Nueva denominación
Antigua denominación
120-31
120-34
120-40
120 S
120 T
120 HD
150-27
150 SL
Denominaciones de los tejidos
W
= blanco (White)
Y
= amarillo (Yellow)
CY = teñido en masa, amarillo
PW = ligamento tafetán 1:1 (Plain Weave)
TW = ligamento sarga 2:1, 2:2 (Twill Weave)
OSC = calandrado por un lado (One Side Calendered)
Ejemplo:
PET 1000 140-34Y PW OSC
Calandrado
Tafetán
Amarillo
Diámetro del filamento
Número de hilos
Calidad
Material
1.8
Tejidos de monofilamento para la serigrafía
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Volumen teórico de tinta
µm
µm
%
µm
+/- µm cm3 / m2 g / m2
1:1
3,0
49
31
35,0
49
3
17,2
26
1:1
3,0
49
31
35,0
49
3
17,2
26
305-34W PW
1:1
3,0
45
34
29,6
55
3
16,3
34
305-34Y PW
1:1
3,0
45
34
29,6
55
3
16,3
34
Ligamento
cm
inch
120-31W PW
305-31W PW
120-31Y PW
305-31Y PW
120-34W PW
120-34Y PW
Peso del tejido
Espesor del tejido
Tolerancia del espesor
del tejido
Superficie libre
Diámetro nom. del hilo
Abertura de malla
Tolerancia del número de hilos
+/- n/cm
Número de tejido
120-40W PW
305-40W PW
1:1
3,0
37
40
20,1
65
3
13.0
44
120-40Y PW
305-40Y PW
1:1
3,0
37
40
20,1
65
3
13.0
44
150-27Y PW
380-27Y PW
1:1
4,0
36
27
28,6
41
2
11,7
26
150-31W PW
380-31W PW
1:1
4,0
32
31
23,3
47
2
10.9
32
150-31Y PW
380-31Y PW
1:1
4,0
32
31
23,3
47
2
10.9
32
150-34W PW
380-34W PW
1:1
4,0
23
34
12,1
55
3
6,6
42
150-34Y PW
380-34Y PW
1:1
4,0
23
34
12,1
55
3
6,6
42
150-34W TW
380-34W TW
2:1
4,0
26
34
15,4
62
3
9,6
42
150-34Y TW
380-34Y TW
2:1
4,0
26
34
15,4
62
3
9,6
42
Extracto de «Datos Técnicos SEFAR© PET 1000 10.99»
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Tejidos de monofilamento para la serigrafía
1.9
Ligamento
Adicionalmente, el tipo de tela está definido por el ligamento. El
ligamento describe el entrelazamiento de los hilos de urdimbre y los
hilos de trama y está exteriorizado por el número de ligamentos.
Los tejidos de serigrafía están ligados con el ligamento de tafetán o
de sarga. El ligamento de tafetán es un ligamento 1:1.
El ligamento de sarga se clasifica según el número de ligamentos en
1:2, 2:2.
Tafetán 1:1 = PW
Sarga 1:2 = TW
Abertura de la malla (ω)
La abertura de la malla es la distancia entre dos hilos de urdimbre o
de trama y se mide en el plano proyectado del tejido.
La abertura de la malla determina:
– el valor límite del tamaño medio de partículas p de una tinta de
serigrafía
La abertura de la malla influye:
– en el detalle fino imprimible de dibujos de trazos y de trama
– en el comportamiento de distribución de la tinta
– en el grosor del depósito de tinta
Nota: Para la capacidad de paso de la tinta, el tamaño medio de
partículas p de la tinta de serigrafía debe ser menor que la abertura
de malla del tejido, al menos 1/3 menor.
1.10
Tejidos de monofilamento para la serigrafía
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Capacidad de resolución
El detalle fino de un dibujo de trazos o de trama que se puede
imprimir con un tejido - en el lenguaje técnico ”la capacidad de
resolución fotográfica”- depende en primer lugar del número de
hilos y de la relación entre el grosor del hilo y la abertura de la malla.
Según la relación entre la abertura de la malla ω y el grosor del hilo
d, los tejidos de serigrafía se dividen en aquellos con:
a) La abertura de malla mayor que el grosor del hilo (> d)
PET 1000 150–27PW
=36µm
b) La abertura de la malla similar al grosor del hilo (≅ d)
PET 1000 150–31PW
=32µm
c) La abertura de la malla menor que el grosor del hilo (< d)
PET 1000 150–34PW
=23µm
En principio, la capacidad de resolución de un tejido con una
abertura de malla mayor que el grosor del hilo es superior a la de un
tejido en el que la abertura de malla es menor que el grosor del hilo.
Además de la relación entre la abertura de la malla y el grosor del
hilo, otra magnitud que determina la capacidad de resolución es el
grosor del hilo en sí.
En segundo lugar, la impresión de dibujos finos de trazos y de trama
viene influenciado por el comportamiento de flujo, de adhesión y de
cohesión de la tinta de serigrafía.
PET 1000 150-27PW
PET 1000 150-31PW
PET 1000 150-34PW
Un valor aproximado para la capacidad de resolución teórica de un
tejido de serigrafía Ath se puede calcular mediante la fórmula
siguiente.
Ath = √2 * t * d/ω
(t = ω + d)
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Tejidos de monofilamento para la serigrafía
1.11
Tabla: Resolución teórica Atth de distintos tejidos
Número de tejidos
Abertura de
malla µm
PET 1000 100-40 PW
PET 1000 110-34 PW
PET 1000 110-40 PW
PET 1000 120-31 PW
PET 1000 120-34 PW
PET 1000 120-40 PW
PET 1000 140-31 PW
PET 1000 140-34 PW
PET 1000 150-27 PW
PET 1000 150-31 PW
PET 1000 150-34 PW
PET 1000 165-27 PW
PET 1000 165-31 PW
PET 1000 180-27 PW
Divisió n =
t (d + ω) µm
57
54
47
49
45
37
36
31
36
32
23
29
23
22
97
88
87
80
79
77
67
65
63
63
57
56
54
49
Ath
96
78
105
72
84
118
82
101
67
86
119
74
103
85
Leyenda
Ath =
capacidad teórica de resolución
Fn
=
número de hilos
d
=
valor nominal del diámetro del hilo
ω
=
abertura de la malla
Los valores indicados para la resolución teórica de los tejidos se
entenderán como valores aproximados relativos y sirven para la
mejor explicación de las influencias geométricas derivadas de las
relaciones entre el número de hilos, el grosor de los hilos y la
abertura de la malla.
Superficie libre (superficie abierta de la tela α0 en %)
Es la suma de todas las aberturas de mallas en la superficie total. Un
tejido con una superficie libre del 30.5%, es decir, con una superficie
abierta, permeable a la tinta del 30.5%, tiene una superficie cerrada,
impermeable a la tinta del 69.5%.
1.12
Tejidos de monofilamento para la serigrafía
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La superficie libre participa como magnitud parcial en el valor del
volumen teórico de tinta.
Volumen teórico de tinta Vth cm3/m2
Es un valor calculado a partir de la superficie libre y del espesor de la
tela. La cantidad efectiva de tinta que puede ser absorbida por un
tejido de serigrafía es determinada por el volumen de las mallas
abiertas Vo. El cálculo del volumen efectivo de tinta arroja un valor
proporcional, pero superior al volumen teórico de tinta.
Sin embargo, dado que el grado de llenado de tinta de un tejido
depende de la velocidad de la rasqueta, de la dureza °shore de la
hoja de la rasqueta, del ángulo de ajuste de la rasqueta, del afilado
de la rasqueta y de la consistencia de la tinta, éste no se puede
calcular, y por lo tanto el volumen de tinta teórico es un valor
aproximado a la práctica para determinar el espesor del depósito de
tinta y el consumo de tinta.
Con un llenado de tinta óptimo del tejido y una distribución limpia
de la tinta, el espesor en húmedo de la tinta, aproximado al volumen
teórico de tinta, es:
Volumen teórico de tinta en cm3/m2 =
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α0 * D
100
Tejidos de monofilamento para la serigrafía
1.13
Un tejido con un volumen teórico de tinta de 18 cm3/m2 conduce a
un espesor en húmedo aproximado de la tinta de 18 µm.
Básicamente, la cantidad aproximada del consumo de tinta Mf se
calcula de la siguiente manera:
Mf = m2/l
=
1000
Vth
Si al cálculo base se incorporan factores para el poder absorbente
del material a imprimir y para la dilución porcentual de la tinta de
serigrafía, aumenta la exactitud relativa del valor calculado.
Los factores para el poder absorbente (S) del material a imprimir:
S para materiales a imprimir muy absorbentes
= 0.5
S para materiales a imprimir poco absorbentes
= 0.8
S para materiales a imprimir no absorbentes
= 1.0
Factores para la dilución porcentual de la tinta (V)
V
0%
=
1
V
5%
=
1.05
V
10%
=
1.10
V
15%
=
1.15
V
20%
=
1.20
etc.
En resumen, la cantidad aproximada de consumo de tinta Mf puede
determinarse partiendo del volumen teórico de tinta de un tejido de
serigrafía, mediante el cálculo siguiente:
m2/l = (rendimiento teórico) * S * V
=
1.14
Tejidos de monofilamento para la serigrafía
1000
Vth * S * V
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Representación resumida de la geometría del tejido
n / cm
d / µm
d / µm
d / µm
t / µm
Fk / µm
ω / µm
D / µm
d / µm
Fs / µm
Leyenda:
©
D
=
Espesor del tejido (espesor de la tela)
d
=
Diámetro del hilo
Fk
=
Hilo de urdimbre
Fs
=
Hilo de trama
n
=
Número de hilos
t
=
División = ω + d
ω
=
Abertura de la malla
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Tejidos de monofilamento para la serigrafía
1.15
1.5 Tejidos teñidos para la serigrafía
Durante la exposición de las pantallas directas, se endurecen los
elementos de la imagen que están expuestos a la luz. Cuando los
rayos de luz dan en los hilos blancos del tejido, son reflejados por
éstos, subirradiando las partes de la imagen que están cubiertas por
la diapositiva.
Además, la luz se transmite dentro de los hilos, lo que conduce a una
subirradiación adicional a lo largo del material de los hilos. El
resultado son contornos de impresión poco nítidos y, por lo tanto,
deformaciones del tono de color en la impresión de medios tonos.
Los detalles extremadamente finos de la imagen ya no pueden ser
lavados en la pantalla. Para mantener este fenómeno lo más reducido
posible, hay que reducir al máximo el tiempo de exposición, es decir
que el margen de exposición será muy limitado.
Tejido blanco
La sensibilidad de las emulsiones y películas se sitúa en el intervalo
UV de 350 a 420 nanómetros, aproximadamente. Por tanto, una
protección eficaz contra la subirradiación tendrá que absorber la luz
UV exactamente en esta zona. Lógicamente, es el color
complementario que posee precisamente estas propiedades. En
ensayos de absorción se ha mostrado que un amarillo cálido
comprendido en el intervalo de 350 - 420 nanómetros presenta la
mayor absorción.
Cuando la luz UV incide en un hilo amarillo, se refleja únicamente luz
amarilla, y ésta no puede endurecer ni afectar de ninguna otra
manera la emulsión, ya que ésta reacciona solamente a la luz UV
azul. El resultado son contornos de impresión nítidos, detalles finos
abiertos de la imagen y, como ya no se produce ninguna irradiación,
el tiempo de exposición puede elegirse de tal forma que la emulsión
se endurezca bien. Normalmente, para conseguir unas pantallas más
resistentes con una mayor duración, el tiempo de exposición en
tejidos SEFAR teñidos debería ser del 75 al 125% más largo que en
tejidos blancos. Gracias al gran margen de exposición hacia arriba se
reduce el peligro de la subirradiación.
1.16
Tejidos de monofilamento para la serigrafía
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Tejidos teñidos
Para la impresión de líneas, letras y tramas extremadamente finas
deberían usarse siempre tejidos teñidos.
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Tejidos de monofilamento para la serigrafía
1.17
1.6 Tejidos calandrados para la serigrafía
Las tintas de serigrafía contienen disolventes que se evaporan
durante el secado, reduciéndose el depósito de tinta.
Las tintas que se endurecen por rayos UV apenas contienen
disolventes, por lo cual el depósito de tinta no se reduce después del
endurecimiento.
Con las tintas UV, el depósito de tinta, frecuentemente, resulta
demasiado grande:
- A través de una capa de tinta gruesa, especialmente, si contiene
muchos pigmentos, los rayos UV pueden penetrar sólo de manera
insuficiente; la tinta no se endurece totalmente.
- En la impresión multicolor de medios tonos:
Si los dos primeros colores se aplican en una capa demasiado
gruesa, resulta muy difícil colocar el tercer y cuarto color entre o
encima de los puntos de los primeros. Resulta una deformación
del tono de color. Se produce un borrón en la impresión y,
adicionalmente, un efecto Moiré.
En los últimos años, se han conseguido grandes avances en la
técnica de tejido. Hoy en día, es posible fabricar incluso los tejidos
más finos con un ligamento 1:1.
Esta evolución ha conducido a que el depósito de tinta se controlara
y redujera cada vez más, usando tejidos más finos, no calandrados,
que permiten una mayor resolución de la imagen. Por esta razón, se
ha reducido el número de los tipos de tejido calandrados.
En la actualidad, el surtido incluye aún los siguientes números de
tejido con un ancho máximo de 206 cm:
SEFAR PET 1000 140-34Y PW OSC
SEFAR PET 1000 150-31Y PW OSC
SEFAR PET 1000 150-34Y PW OSC
SEFAR PET 1000 165-31Y PW OSC
SEFAR PET 1000 165-34Y TW OSC
SEFAR PET 1000 180-31Y TW OSC
Estos tejidos son apropiados para la impresión con tintas UV y
barnices UV.
Los PET 1000 OSC son tejidos teñidos de amarillo, calandrados por
un lado. El lado calandrado brilla, el otro es mate.
1.18
Tejidos de monofilamento para la serigrafía
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Para la reducción del depósito de tinta existen dos posibilidades de
aplicación:
1. Si la superficie brillante se coloca en el lado de la rasqueta, con los
tejidos OSC se consigue una reducción del depósito de tinta de un
10 - 15%, aproximadamente, en comparación con las telas no
calandradas.
2. Si la superficie brillante se coloca en el lado de impresión, el
depósito de tinta se reduce en un 15 -25%, aproximadamente.
En cualquier caso, el grado de reducción depende también de los
distintos factores del proceso de impresión y, particularmente, de las
propiedades reológicas de la tinta, por lo cual varía de un tipo de
tinta a otro. Por lo tanto, no se pueden establecer valores absolutos.
©
Diámetros del tejido:
Comparación del
depósito de tinta:
Tejido normal
100%
Lado calandrado = Lado de la rasqueta (RK)
Reducción del
10 - 15%, aprox.
Lado calandrado = Lado de impresión (DK)
Reducción del
15 - 25%, aprox.
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Tejidos de monofilamento para la serigrafía
1.19
1.7 Historia y evolución de los tejidos para pantallas de
serigrafía
Desde las primeras pantallas, fabricadas con cabello humano, hasta
las pantallas actuales para la serigrafía de precisión, que se
componen de plásticos modificados, han transcurrido varios siglos.
No obstante, la serigrafía, denominada también impresión por
transpaso, es un procedimiento de impresión reciente. El primer
testimonio demostrable se remonta al año 1907, en el que Samuel
Simons recomendó en una patente usar como pantalla la gasa de
seda para cerner. Al cabo de poco tiempo, los tejedores de seda
fabricaron para los serígrafos un tafetán de seda especial que
permitió impresiones más finas, favoreciendo el flujo de la tinta.
Con la aparición de las fibras sintéticas no sólo mejoró la calidad de
la serigrafía, sino que también aumentó el número de aplicaciones
posibles. La serigrafía como medio de expresión artesana se convirtió
en un procedimiento de impresión aplicado a escala industrial. La
investigación y el desarrollo de los fabricantes de tejidos permitieron
conseguir constantemente nuevos avances. Unos tejidos de hasta
200 hilos/cm, unos anchos de hasta 365 cm y unos valores de
tensado extraordinariamente altos proporcionaron a la serigrafía
posibilidades inesperadas en cualquier sector de la fabricación
industrial.
La gasa para cerner, recomendada por Samuel Simons, se componía
de hilos de seda selectos de multifilamentos. Para evitar el
desplazamiento de los hilos y la obstrucción de las mallas al cerner la
harina, se aplicó una técnica de tejido especial, el ligamento de
vuelta.
Ligamento de vuelta
El primer tejido fabricado especialmente para la serigrafía se
componía también de hilos de seda selectos de multifilamentos, pero
con ligamento de tafetán. De esta manera, se consiguió aumentar el
número de hilos hasta 90 hilos/cm.
1.20
Tejidos de monofilamento para la serigrafía
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También los primeros hilos sintéticos eran de multifilamento y se
tejieron en ligamento tafetán, pero en comparación con el tafetán
de seda se podían tensar de forma mucho más fácil y eran
insensibles al agua y resistentes a las sustancias químicas. Estas
propiedades condujeron al éxito de la serigrafía, porque ahora era
posible usar en el procedimiento de serigrafía con cualquier tipo de
sistemas de tinta y de medios de impresión.
Cuando los fabricantes de hilos lograron fabricar hilos de
monofilamento se dió otro paso en el desarrollo de la serigrafía. Los
hilos de monofilamento pueden fabricarse mucho más finos y tienen
un diámetro mucho más constante que los de multifilamento. De
esta forma, ahora se pueden fabricar tejidos con hasta 200 hilos/cm,
sin que se reduzca la superficie abierta de la tela tamiz en
comparación con los tejidos de multifilamento. Ahora, incluso las
líneas y tramas más finas pueden imprimirse mediante el
procedimiento de serigrafía. Por consiguiente, a la serigrafía se le
han abierto nuevos mercados en los ámbitos de la electrónica, de la
cerámica, de los embalajes, de los CD etc.
Pese a este crecimiento favorable de la industria de serigrafía, se
sigue investigando y desarrollando. Se ensayan nuevos materiales, se
varían los tratamientos posteriores de los tejidos, se introducen
nuevas técnicas de tejido, para poder ofrecer a la industria de la
serigrafía también en el futuro tejidos que satisfagan las exigencias
crecientes.
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Tejidos de monofilamento para la serigrafía
1.21
1.8 Cintas transportadoras para el secadero en el
estampado textil
d
c
a
1.22
b
Cinta transportadora:
a = Mesa de estampado
b = Material a estampar
c = Cinta transportadora
d = Secadero
PET 1000 HD
PET Mono-Multi
PET Mono-Multi PLUS
PET Soft
Tejidos de monofilamento para la serigrafía
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Las cintas transportadoras de monofilamento de poliéster fuerte, por
ejemplo PET 1000 HD se destacan por las ventajas siguientes:
Permeabilidad a las corrientes de aire - el aire fresco alcanza todos
los lados del material a transportar. Por lo tanto,
– se pueden aplicar temperaturas de secado más bajas,
– se puede aumentar la velocidad de marcha,
– se puede ahorrar energía,
– se pueden aplicar temperaturas de hasta 150 ºC,
– el material a transportar ya no se engancha,
– se puede realizar un tratamiento anti-electroestático,
– se consiguen buenas propiedades de marcha,
– se reduce el ensuciamiento y se facilita la limpieza.
Las cintas pueden estar provistas de diversos cierres, normalmente
cierres de enganche, o bien, se pueden fabricar como cinta sinfín
cosida.
Las cintas se suministran, en parte, con bordes originales y, en parte,
con cantos soldados. En ambos casos, los cantos pueden reforzarse,
ribeteándolos con una cinta para protegerlos contra el
deshilachamiento.
Para temperaturas superiores a 150 ºC recomendamos cintas de
fibra de vidrio teflonizada.
Las cintas textiles sinfín experimentan cierto alargamiento y
elasticidad. Por lo tanto, deberían ser guiadas por rodillos
compensadores.
Para preguntas e informaciones:
Sefar Inc.
Filtration Division
Moosstrasse 2
CH-8803 Ruschlikon
Switzerland
Phone
Fax
++41-1-724 65 11
++41-1-724 15 25
Internet: http://www.fd.sefar.ch
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Tejidos de monofilamento para la serigrafía
1.23
2.
Marcos de serigrafía
Bajo marco de serigrafía se entiende una construcción fabricada de
tubos perfilados, que tiene la función de sujetar un tejido
fuertemente tensado. El marco de serigrafía debería resistir la
deformación mecánica durante la fabricación de las pantallas y
durante el procedimiento de impresión en la mayor medida posible.
Debería presentar una superficie estable a los agentes químicos de
las pantallas, a las tintas de impresión, a los disolventes y a los
detergentes.
Los perfiles de los marcos de serigrafía deben estar soldados de
forma plana y, en caso necesario, enderezados. Los perfiles torcidos
del marco resultan muy molestos durante la impresión y conducen a
diferencias de registro.
2.1 Materiales de los marcos de serigrafía
Marcos de madera
Aunque los marcos de madera son muy prácticos en su manejo,
especialmente los marcos pequeños de madera para la impresión de
objetos, no se deberían usar para impresiones de registro exacto. La
madera se dilata o se contrae, a veces en un plazo de pocas horas,
según las variaciones de la humedad o de la temperatura. Los
marcos de madera no se pueden emplear durante tanto tiempo
como los marcos de metal, porque con el tiempo se distorsionan,
perdiendo su apoyo plano.
Para proteger la madera del agua y de los disolventes, se puede
recubrir con un barniz de dos componentes.
Marcos de metal
El aluminio y el acero son los metales más usuales en la fabricación
de marcos de serigrafía.
En comparación con el acero, el aluminio se flexiona 2,9 veces más,
con la misma sección de perfil. Para que el aluminio alcance la
misma estabilidad, hace falta un aumento de la sección de perfil, un
refuerzo de las paredes de perfil o una modificación de la forma del
perfil.
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Marcos de serigrafía
2.1
Marcos de aluminio
Gracias al peso específico del aluminio (aprox. 2,7), estos marcos se
pueden manejar fácilmente, incluso en caso de formatos muy
grandes. Para los formatos grandes, sin embargo, han de
aumentarse las secciones del perfil y los grosores de pared. Los
marcos de aluminio son inoxidables, pero presentan una menor
estabilidad a las lejías y los ácidos.
Ventajas:
– con ellos se puede tensar cualquier tejido
– peso reducido
– amplia gama de perfiles
– económicos
– buena resistencia a la corrosión
– fácil limpieza
Inconvenientes:
– menor estabilidad en comparación con el acero
Marcos de acero
Puesto que los marcos de acero presentan una buena resistencia a la
flexión, se puede reducir la sección en comparación con un marco
de metal ligero. Un inconveniente importante, especialmente en los
marcos grandes, es el peso (densidad del acero, aprox. 7,8).
Debido a su tendencia a oxidarse, los marcos de acero normal deben
someterse a un tratamiento correspondiente (tratamiento galvánico
de la superficie o pintura).
Ventaja:
– precios económicos
Inconvenientes:
– corrosión
– gran peso
– al cambiar de tela hay que volver a barnizar (si se usan adhesivos
de dos componentes, no es necesario volver a barnizar).
2.2
Marcos de serigrafía
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2.2 Perfiles
Del tipo de perfil y del grosor de pared de los perfiles, además del
material utilizado, depende la estabilidad dimensional de los marcos
de serigrafía.
Distinguimos entre perfiles rectangulares y perfiles especiales.
Perfiles rectangulares
40
3
40
40
3
Perfiles con 4 grosores de
pared iguales
60
2
Perfiles especiales
40
4,5
30
2
40
4,5
2
50
40
3
60
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Perfiles con verticales
reforzadas
Marcos de serigrafía
2.3
50
4,5
2,5
40
55
3
65
100
Perfil con alma central
50
4
36,7
2
Perfil con canto interior oblicuo
(”slope”)
2
38,6
80
Perfil con garganta y caída
hacia afuera (estampado textil)
4
4
25
Perfil con garganta
25
25
Perfil angular para tareas
especiales (p.ej., impresión de
objetos)
2.4
Marcos de serigrafía
Acero plano para marco de CD
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Recomendaciones para perfiles, formatos de marcos y tensado
Perfil de aluminio
30 x 30 x 3.0/1.8
38.1 x 24.5 x 2.5
35 x 35 x 2.5
SLOPE 40/30 x 30 x 3.0/1,8
40 x 30 x 2.5
40 x 40 x 2.8/2.0
SLOPE 45/35 x 40 x 3.1/1.8
40 x 40 x 4.5/2.0
50 x 30 x 4.5/2.0
50 x 40 x 3.2/2.0
SLOPE 55/45 x 40 x 3.2/2.0
50 x 40 x 4.5/2.0
60 x 40 x3.0/2.0
SLOPE 65/55 x 40 x 4.5/2.5
60 x 40 x 6.0/3.0
SLOPE 75/65 x 50 x 5.0/2.8
80 x 40 x 6.0/3.0
SLOPE 85/75 x 50 x 5.0/2.8
100 x 40 x 6.0/3.0
SLOPE 135/125 x 50 x 5.0/2.5
150 x 50 x 4.0
SLOPE 180/170 x 60 x 10.0/6.0
Longitud
Longitud
Longitud
Longitud
en cm para en cm para en cm para en cm para
12 N/cm
15 N/cm
20 N/cm
25 N/cm
75
70
65
60
80
75
68
62
80
75
70
63
85
75
70
63
90
80
75
67
120
100
90
85
130
120
110
100
150
140
125
110
180
150
130
120
180
150
130
120
210
180
150
120
230
200
170
130
250
220
190
150
260
230
210
170
270
240
220
180
280
260
230
200
300
270
250
230
310
280
260
240
400
380
350
330
660
560
--700
600
--800
750
---
2.3 Formatos de los marcos
La selección de los formatos de marcos depende del tamaño de la
imagen a imprimir y del tipo de impresión. Al realizar los cálculos, hay
que tener en cuenta siempre una zona situada fuera de la imagen de
impresión, la llamada zona de descanso de tintas.
En la impresión a máquina, el movimiento de la rasqueta suele
realizarse en el sentido del ancho del marco, es decir, distinto al
procedimiento habitual en la impresión manual. Las zonas de
descanso de tintas necesarias, laterales y especialmente en altura,
deberán determinarse mediante ensayos prácticos para cada tipo de
máquina. Las zonas exentas de color demasiado pequeñas pueden dar
lugar a dificultades de registro y a impresiones poco limpias.
Solamente mediante ensayos propios es posible cerciorarse de los
formatos de impresión que realmente pueden realizarse con una
máquina.
En el estampado textil, el tamaño de la imagen y el tamaño del marco
han de adaptarse a los sistemas de rasqueta y se deben realizar
conforme a las indicaciones del fabricante de la máquina. Al contrario
de la serigrafía gráfica, en la industria textil se imprime, generalmente,
en ”contacto”, es decir, sin separación entre la pantalla y el material a
estampar (véase el capítulo Impresión).
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Marcos de serigrafía
2.5
Recomendaciones para los formatos de los marcos
D
C1
C
D
B1
B
B
A
B1
A
A
B / B1
C / C1
Tamañ o de
Formato impresió n
DIN
en mm
Zonas de
descanso de
tintas
Marco por
laterales/en
dentro
altura en mm en mm
A4
210 x 300
150/150
510 x 600
A3
300 x 420
150/150
600 x 720
A2
420 x 590
150/150
720 x 890
A1
590 x 840
160/160
910 x 1160
A0
840 x 1180
180/180
1290 x 1540
1200 x 1600
200/200
1600 x 2000
1400 x 1800
220/220
1840 x 2240
1600 x 2100
250/250
2100 x 2600
Perfil de
aluminio y
grosor de
pared
en mm
Perfil de
aluminio
con
diferentes
grosores de
pared
en mm
Perfil de
acero y
grosor de
pared
en mm
40/40
2,5-3,0
40/40
2,5/2,0
40/40
1,5
40/50
3,0
40/60
3,0
40/50
3,0/2,0
40/50
4,5/2,0
60/40
6,0/3,0
80/40
6,0/3,0
100/40
6,4/3,0
40/50
2,0
Atención: En el estampado textil han de tenerse en cuenta,
exclusivamente, las indicaciones del fabricante de la
máquina. Para formatos rectangulares extremos se
deberán solicitar informaciones al fabricante del marco.
2.6
Marcos de serigrafía
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2.4 Tratamiento previo de los marcos
Los marcos de serigrafía no deben presentar cantos agudos ni esquinas vivas, porque éstos
pueden dañar y romper el tejido durante el tensado.
Marcos tratados con chorro de arena
Los marcos de serigrafía, tratados con chorro de arena, se deberán
desengrasar bien, poco tiempo antes de su uso, mediante un
disolvente (acetona). No se deberán usar detergentes que contengan
aceite. A continuación, para el uso de tejidos finos (tejidos OSC y a
partir de 100 hilos y más), se deberá aplicar una capa previa del
mismo adhesivo que se use para el encolado.
Marcos metálicos no tratados con chorro de arena
Los marcos metálicos que presenten una superficie lisa se deberán
dejar rugosos antes de usarse.
Rugosidad
Para dejar rugosa la superficie a encolar, así como para eliminar los
restos de adhesivo de marcos usados, se recomienda usar una
amoladora angular con un platillo de goma y con un disco de grano
o de fibra. El grano de estos discos debería ser del tamaño Nº 24 ó
36.
Al lijar el marco es muy importante que la superficie del marco
quede plana, ya que, en caso contrario, se pueden producir
problemas de contacto y de encolado.
Amoladora angular con
dispositivo de aspiración de
polvo
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Superficie del marco lijado con
una amoladora angular
Marcos de serigrafía
2.7
Amoladora de cinta
Grano abrasivo Nº 24-36
Con este sistema se consigue
una mejor planitud del marco.
Superficie del marco lijado con
una amoladora de cinta.
Gracias a las ranuras que se
extienden paralelamente
respecto al marco, se impide
que el disolvente se infiltre
entre el marco y el tejido.
Se debe garantizar que queden desbarbados todos los cantos y
esquinas.
Poco tiempo antes del encolado, los marcos deben desengrasarse
bien con un disolvente (acetona). No se deberán usar detergentes
que contengan aceite. A continuación, para el uso de tejidos finos
(tejidos OSC y a partir de 100 hilos/cm y más finos), se deberá
aplicar una capa previa del mismo adhesivo que se use para el
encolado.
2.8
Marcos de serigrafía
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Limpieza de marcos usados
En los marcos que ya se hayan usado, han de eliminarse los restos
de tejido, de tinta y de adhesivo. Los cantos han de redondearse, ya
que, en caso contrario, existe el peligro de la rotura del tejido. Los
restos de adhesivo en los lados del marco se pueden dejar, si no
presentan irregularidades (agujeros o acumulaciones) y si no existen
en capas demasiado gruesas.
Canto del marco deficiente. Debe redondearse.
Marco con adhesivo, en el que se redondearon los cantos.
Los marcos preparados de esta forma, podrán ser usados
posteriormente para el encolado.
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Marcos de serigrafía
2.9
3.
Tensado de los tejidos
Sistemas de tensado
El tensado de los tejidos se puede realizar mediante tres sistemas de
tensado diferentes, más o menos precisos.
– El tensado a mano
– El tensado mecánico
– El tensado neumático
3.1 Tensado a mano
Hoy en día, el tensado convencional de los marcos de madera a
mano (eventualmente mediante pinza de tensado y pistola
grapadora) todavía es practicado por algunos serígrafos,
especialmente para la impresión de objetos.
Hay que tener en cuenta que, adicionalmente, el tejido debe ser
encolado con el marco.
Con este método de tensado no se consigue una alta tensión
equilibrada del tejido. Atención: Las grapas cortan los hilos del
tejido.
Tensado manual
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Tensado de los tejidos
3.1
3.2 Aparatos tensores mecánicos
En los sistemas de tensado mecánicos, el tejido se tensa en el
sentido de la urdimbre y de la trama con un aparato tensor que
trabaja mecánicamente. En función del tamaño de los marcos, se
pueden tensar marcos individuales o varios marcos a la vez. Además,
se puede efectuar un encolado angular del marco. La posibilidad del
tensado simultáneo de varios marcos hace que estos sistemas sean
más rentables. Sin embargo, en los aparatos tensores mecánicos
falta el pretensado de los marcos, que se puede conseguir mediante
un dispositivo adicional.
Los aparatos tensores mecánicos se dividen en dos grupos:
– Marcos autotensables
– Marcos tensores de husillo
Marco autotensable
Rollerframe
Los marcos autotensables son marcos, en los que se engancha el
tejido. El tensado del tejido se consigue, por ejemplo, girando los
largueros del marco.
Un marco autotensable ofrece la ventaja de que no es necesario
encolar el tejido con el marco.
Atención:
3.2
Tensado de los tejidos
Tensado excesivo del tejido y peligro de rotura en las
esquinas.
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Aparatos tensores de husillo
Un aparato tensor de husillo es un aparato tensor mecánico. Se
compone de una infraestructura, en la cual se encuentran cuatro
carriles guía que alojan las barras de agujas o los carros de mordazas
tensoras, y de un varillaje de husillos que se acciona con una
manivela, con una chicharra, con una llave dinamométrica o con un
motor. El tensado del tejido se realiza modificando la distancia entre
los carriles guía.
Aparato tensor de husillos
Durante el proceso de tensado, el marco de serigrafía yace sobre un
soporte. Éste se puede ajustar en altura para que el marco y el tejido
no entren en contacto durante el procedimiento de tensado. Para el
encolado, el marco se presiona contra el tejido.
Para el encolado angular, el marco se puede colocar sobre su soporte
en el ángulo deseado y el tejido se puede tensar normalmente
cortado de forma rectangular.
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Tensado de los tejidos
3.3
Aparatos tensores con barras de agujas
Un aparato tensor con barras de agujas presenta barras de agujas
sobre los carriles guía. En éstas se engancha el tejido.
Al usar barras de agujas para sujetar el tejido, hay que trabajar con
mucho cuidado, especialmente en el caso de tejidos finos. Existe el
peligro de que se rompan.
En los aparatos tensores con dos barras tensoras fijas formando una
esquina que no pueden moverse lateralmente, es necesario tratar
con especial cuidado las esquinas del tejido, ya que corren peligro de
elongarse excesivamente. Muchas roturas de tejidos se producen
durante el tensado, o incluso posteriormente, por una elongación
excesiva de las esquinas.
Para reducir el peligro de la rotura en las esquinas, al principio, se
debería dejar sueltas las esquinas, enganchándolas después poco a
poco, de manera que al final del procedimiento de tensado tengan
la tensión correcta.
3.4
Tensado de los tejidos
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Aparatos tensores con carros de mordazas tensoras
Un aparato con carros de mordazas tensoras tiene mordazas
tensoras en lugar de las barras de agujas. Éstas ruedan sobre
rodamientos de bolas y son capaces de ajustar la elongación del
tejido. Por tanto, se produce una compensación longitudinal durante
el tensado.
Mordazas
Aparato tensor
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Tensado de los tejidos
3.5
Aparatos tensores mecánicos, semiautomáticos
En los aparatos tensores mecánicos, semiautomáticos, el proceso de
tensado continuo se realiza también de forma exclusivamente
mecánica. El tensado del tejido se realiza por medio de un
accionamiento electromecánico que tira los carriles guía,
simultáneamente o alternando, hacia afuera a lo largo y a lo ancho,
con los carros de mordazas.
El uso de estos aparatos está indicado para marcos con formatos
grandes y para el tensado de múltiples marcos.
Aparato de tensado mecánico
3.3 Aparatos de tensado neumáticos
Los aparatos de tensado neumáticos se componen de pinzas de
tensado individuales que están unidas entre sí, trabajando en
conjunto. Se accionan por aire comprimido. El número de pinzas
depende del tamaño del marco.
Aparato tensor neumático, montado sobre una mesa
3.6
Tensado de los tejidos
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Debido a su construcción, las pinzas de tensado se apoyan en el
marco de serigrafía durante el proceso de tensado, transmitiendo la
tensión por tracción ejercida sobre el tejido, a los lados del marco.
De esta forma, el marco de serigrafía recibe automáticamente el
pretensado necesario para evitar la caída de tensión del tejido
después del encolado.
Como las pinzas estarán siempre bajo la presión de aire ajustada, la
tensión del tejido no se reducirá hasta el encolado con el marco.
SEFAR 3
La pinza de tensado SEFAR 3 es una pinza neumática que se cierra
de forma manual.
Para evitar que el tejido se salga, éste se sujeta entre dos sistemas de
caucho diferentes (redondo/plano). La fuerza de presión de las
mordazas puede ajustarse con una llave dinamométrica.
Gracias a su construcción especial, las pinzas pueden usarse para
tejidos finos o gruesos, desde tensiones reducidas a muy altas.
Las pinzas de tensado SEFAR 3 están disponibles con mordazas
tensoras con un ancho de 150 mm y de 250 mm. Gracias a la fuerza
de tracción proporcionalmente idéntica, las pinzas de ambos anchos
pueden trabajar conjuntamente. De esta forma, las pinzas pueden
adaptarse de forma óptima a marcos de cualquier tamaño.
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Tensado de los tejidos
3.7
150mm
250mm
Pinzas Sefar 3 con un ancho de 150 mm y de 250 mm.
Unidad neumática con mesa de distribución
SEFAR 4
Las pinzas de tensado SEFAR 4 disponen de una fuerza de presión
progresiva de las mordazas. Ésta se incrementa a medida que
aumenta la tensión del tejido, evitando, de esta manera, que se
salga el tejido. Esta adaptación constante de la fuerza de presión, en
combinación con los insertos sintéticos, permite realizar un mayor
tensado del tejido que con los sistemas de tensado convencionales.
3.8
Tensado de los tejidos
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Durante el procedimiento de tensado, las pinzas SEFAR 4 están
elevadas por medio de un cilindro de carrera corta. De esta forma, se
evita la indeseable fricción entre el tejido y el marco.
Al apoyarse en el marco, las pinzas someten el marco a una flexión
previa durante el procedimiento de tensado, en función del valor del
tensado, de tal forma que la tensión equilibrada del tejido se
mantendrá incluso después de encolar el tejido con el marco.
Además, las pinzas de tensado SEFAR 4 se cierran y se bloquean
automáticamente y, una vez finalizado el procedimiento de tensado,
vuelven a su posición inicial y se abren automáticamente. Gracias a
la fuerza de presión que se establece progresivamente, las pinzas se
pueden abrir y cerrar también a mano con un esfuerzo mínimo.
Las pinzas de tensado SEFAR 4 están disponibles con mordazas de
sujeción con un ancho de 150 mm y de 250 mm. Gracias a la fuerza
de tracción proporcionalmente idéntica, las pinzas de ambos anchos
pueden trabajar conjuntamente. De esta forma, las pinzas pueden
adaptarse de forma óptima a marcos de cualquier tamaño.
Circuitos de aire
En los aparatos de tensado neumáticos se aplican dos sistemas de
circuitos de aire diferentes: El sistema de un solo circuito y el sistema
de dos circuitos. Sirven para conseguir un tensado óptimo y
equilibrado del tejido en marcos de cualquier tamaño.
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Tensado de los tejidos
3.9
Sistema de un solo circuito
El sistema de un solo circuito se usa para marcos con longitudes de
hasta un máximo de aprox. 150 cm.
En el sistema de un solo circuito, la posición de las pinzas ha de
elegirse de tal forma que las pinzas coincidan con la arista interior
del marco.
El sistema de un solo circuito tiene sólo una caja de mando. Ésta, sin
embargo, tiene dos salidas de aire. Una se conecta directamente a la
primer pinza y la segunda se conduce a la esquina diagonal para
alimentar desde ésta la segunda mitad de las pinzas con aire
comprimido. Sin embargo, las dos se interconectan en la esquina
diagonal mediante una pieza de acoplamiento.
3.10
Tensado de los tejidos
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Sistema de dos circuitos
Si un lado del marco es más largo que 150 cm, se usa el sistema de
dos circuitos.
En el sistema de dos circuitos, la posición de las pinzas debería
elegirse de tal forma que los extremos de las pinzas sobresalgan un
ancho de perfil del marco a ambos lados cortos del marco. Los
extremos de las pinzas situadas en los dos lados largos del marco
deberían estar separadas 4-6 cm, respectivamente, del canto exterior
del marco.
El sistema de dos circuitos tiene dos cajas de mando que trabajan
independientemente entre sí. Un circuito alimenta el lado corto
(urdimbre) y el otro el lado largo (trama). De esta forma, es posible
pretensar primero la urdimbre a la mitad de la tensión final, antes de
sujetar la trama con las pinzas y tensarla a la mitad de la tensión
final. Ahora, ambos circuitos pueden ajustarse juntos a la tensión
final deseada. Con este procedimiento se consigue una tensión más
equilibrada del tejido.
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Tensado de los tejidos
3.11
3.4 Tensado angular
El tejido tensado de forma angular permite una impresión limpia de
líneas paralelas al marco de serigrafía. Es importante evitar la
paralelidad entre el tejido y las líneas a imprimir.
Tejido tensado paralelamente con respecto al marco
Tejido tensado 15º
Métodos de tensado
En los sistemas de tensado mecánicos, el marco se coloca en su
soporte en el ángulo deseado.
En los sistemas neumáticos pueden aplicarse dos procedimientos
diferentes:
El tejido se corta en el ángulo deseado y se introduce en las pinzas
de tensado. Un ángulo del tejido superior a 15º da problemas al
tensar el tejido, porque los hilos no quedan formando un ángulo
recto.
Menos problemático es el uso de un perfil de apoyo. Éste se inserta
en el aparato tensor. Ahora, el marco de serigrafía se puede colocar
en el ángulo deseado. El tejido se tensa de forma recta. Si el marco
de serigrafía es demasiado débil, se produce una pérdida de tensión,
porque las pinzas de tensado se apoyan en el marco de apoyo y no
en el marco de serigrafía.
3.12
Tensado de los tejidos
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El perfil de aluminio para longitudes de hasta 2 m,
aproximadamente, debería ser de al menos 80/40/6 mm. Para
garantizar un rápido reajuste para los diferentes formatos, cada 3 cm
se taladra un agujero en los perfiles.
4 dispositivos de apoyo ajustables provocan la transmisión de la
fuerza tensora al marco de serigrafía. Se reduce la pérdida de
tensión.
3.5 Tensado múltiple
El tensado de múltiples marcos puede realizarse mediante un
llamado marco maestro o con un aparato tensor.
El marco maestro (master frame) se emplea especialmente para
tensar marcos pequeños. Se tensa el marco maestro, los pequeños
marcos de serigrafía se colocan sobre una base de goma-espuma y, a
continuación, el marco maestro se coloca encima de todos los
marcos de serigrafía. Colocando pequeños pesos, se puede mejorar
el contacto entre el tejido y los marcos.
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Tensado de los tejidos
3.13
Tensado de múltiples marcos pequeños con un marco maestro
En el aparato tensor se puede insertar una placa de madera o de
plástico. Sobre esta placa se pueden posicionar, de forma recta o
angular, varios marcos de igual o distinto tamaño.
Es imprescindible colocar pesos sobre el tejido entre los diferentes
marcos para conseguir un contacto óptimo en todos los cantos del
marco.
3.14
Tensado de los tejidos
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3.6 Técnica de tensado
El tejido de serigrafía se fija al marco de serigrafía en estado tenso.
La tensión admisible, teniendo en cuenta la resistencia a la rotura de
un determinado tejido, y la resistencia a la elongación de este tejido
constituyen factores importantes para la precisión de registro que se
puede conseguir en la impresión, para la distancia a ajustar entre la
pantalla y el material a imprimir, etc.
La tensión se mide con aparatos mecánicos o electrónicos que se
colocan sobre el tejido, en Newton por cm. (1N = 0,102 kp)
Véase también el capítulo ”Control de la tensión del tejido”.
La fuerza tensora óptima que se puede ejercer sobre cada cm del
borde del tejido depende, como ya se ha mencionado, de la
resistencia a la rotura y a la elongación de un determinado tejido:
Los hilos sintéticos que se tejen hoy en día presentan diferentes
resistencias a la rotura y a la elongación, según el material y el
procedimiento de fabricación.
El poliéster y la poliamida (nylon) no presentan grandes diferencias
en cuanto a la resistencia a la rotura, mientras que sí existe una gran
diferencia en el comportamiento de elongación. El poliéster es más
resistente a la elongación que la poliamida, y los poliésteres de alta
viscosidad son más resistentes a la elongación que el poliéster
estándar.
Aparte de esta diferencia entre la resistencia a la rotura y a la
elongación de las diferentes materias primas, para un mismo
material se puede sentar como principio que las resistencias se
comportan de forma aproximadamente proporcional con respecto al
área de la sección del hilo. El área de la sección del hilo se calcula
según la fórmula conocida r2 x π, es decir, el radio al cuadrado x
3,14 o el diámetro al cuadrado x 0,785. Esto significa que un hilo
redondo A, que tiene, por ejemplo, el doble diámetro en
comparación con el hilo B del mismo material, es cuatro veces más
resistente a la rotura y a la elongación. Por lo tanto, a medida que
aumenta el diámetro del hilo, la resistencia aumenta al cuadrado.
Los tejidos de pantalla se fabrican con diferentes finuras (número del
tejido).
El número del tejido describe el número de hilos por cm lineal.
Por regla general, se puede decir que cuanto más alto es el número,
tanto más finos serán los hilos. Los tejidos gruesos con hilos
relativamente gordos se pueden tensar con más fuerza que los
tejidos finos, aunque son menos elásticos.
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Tensado de los tejidos
3.15
77-48
120-40
Además, dentro de un mismo número (con la misma cantidad de
hilos por cm lineal) se producen tejidos de hilos más gruesos y más
finos.
120-31
120-34
120-40
Al observar las diferentes calidades de tejidos del mismo número, es
decir, con la misma cantidad de hilos, es obvio que la calidad con los
hilos más gruesos es más resistente que las calidades con hilos más
finos. Esto debe tenerse en cuenta al tensar un marco de impresión.
3.16
Tensado de los tejidos
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Antiguamente, los números de tejido con hilos de diferentes
grosores se denominaban tejidos
SL
S
M
T
HD
=
=
=
=
=
hilo
hilo
hilo
hilo
hilo
más fino
fino
de grosor medio
grueso
más grueso
Hoy en día, en lugar de estos códigos se indica el diámetro nominal
del hilo. El diámetro nominal del hilo se refiere al diámetro del hilo
antes de ser tejido.
Número del tejido
120
120
120
Diámetro del hilo
31
34
40
Denominación antigua
S
T
HD
La denominación completa del tejido tiene la composición siguiente:
tipo de tejido + número del tejido + diámetro del hilo + tratamiento
especial.
Para los tratamientos especiales, aún no existen símbolos
normalizados, es decir, cada fabricante de tejidos usa sus propias
abreviaturas.
Por ejemplo: PET 1000 120-34Y PW
3.7 Recomendaciones para el tensado
Los valores de tensado son dados en la tabla siguiente son valores
máximo y no los valores recomendados de tensión. Para distintas
aplicaciones se pueden usar diferentes tensiones con el mismo
tejido. Los valores tensión requeridos se deben alcanzar en el
aparato tensor antes de fijar el tejido al marco de impresión. Con un
método de tensado correcto y en aparatos tensores mantenidos
adecuadamente se pueden alcanzar de manera fiable. Si se aplican
valores de tensado superiores a los recomendados aumenta el
peligro de rotura durante el manejo y durante la impresión. Unos
valores de tensado inferiores pueden ser necesarios para ciertas
aplicaciones (impresión manual, impresión de objetos).
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Tensado de los tejidos
3.17
Diagrama de los valores de tensado máximos para tejidos PET 1000:
55
Diámetro nominal del hilo
50
80
80
70
80
45
80
48
N/cm
70
55
55
64
64
48
55
64
70
70
35
55
64
70
40
30
64
70
48
34
40
40
48
55
34
40
34
40
55
34
25
34
31
34
31
31
31
31
20
31
34
40
70
27
27
27
15
32
43
45
48
51
54
61
64
68
73
77
81
90
95
100 110 120 130 140 150 165 180 190
Cantidad de hilos/cm
Los valores de tensado indicados en la tabla se refieren a controles
realizados con el Newtontester SEFAR o con el TETKOMAT.
Requisitos
– Sistema de tensado con pretensado del marco
– Pinzas de tensado 3/4 SEFAR o aparatos tensores que tensen
uniformemente
– Un sistema de sujeción del que no se pueda salir el tejido
– Marcos estables
Ámbito de validez
Los valores de tensado indicados son válidos para formatos de
marcos con longitudes de hasta aprox. 1m.
Para formatos mayores, los valores de tensado indicados se reducen
un 15-20% en el caso de longitudes hasta aprox. 2m, y un 20-25%
en el caso de longitudes hasta aprox. 3 m.
3.18
Tensado de los tejidos
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Método de tensado estándar
El tejido se puede ajustar a la tensión deseada en un plazo de 1 a 3
minutos. Antes de sujetar el tejido en el marco, espere 10 minutos y,
a continuación, vuelva a tensarlo al valor final. Repitiendo este
procedimiento varias veces, se reducirá la disminución posterior de la
tensión.
En los modernos aparatos neumáticos o pinzas SEFAR, el tiempo de
tensado se puede reducir a un mínimo absoluto, (1 minuto).
N/cm
Tiempo →
Método de tensado rápido
El tejido se puede poner, en un plazo de 1 a 3 minutos, en un valor
que supera la tensión deseada en el 15%, y se puede fijar al marco
de imprenta sin tiempo de espera (fase de relajación).
N/cm
Tiempo →
Disminución de la tensión
Con un procedimiento de tensado correcto, la disminución de la
tensión, sin tener en cuenta la influencia del marco de imprenta, es
de 15 - 20% en tejidos estándar, y de 10 - 12,5% en tejidos de PET
1000. La pérdida de la tensión se puede reducir mediante fases de
relajación más largas.
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Tensado de los tejidos
3.19
Posibles causas de pérdidas de tensión
Las posibles causas de pérdidas de tensión son:
– Perfil débil del marco
– Introducción incorrecta del tejido en las pinzas de tensado
– Tracción unilateral de las pinzas de tensado: Un lado del marco
está demasiado alto
– Grandes variaciones de temperatura
– Tiempo de espera demasiado corto antes del encolado
Las influencias climáticas o mecánicas extremas perjudican
adicionalmente la tensión del tejido.
Puesto que el tejido debe tener cierta elasticidad durante el proceso
de impresión, la tensión no debe ser excesiva. Está permitida una
diferencia de aprox. 1 - 2 N/cm. En la práctica, se ha demostrado
que en la serigrafía gráfica multicolor se consigue una buena
precisión de registro, si las tensiones del tejido son superiores a 12
N/cm. Es importante que todos los tejidos tengan aproximadamente
la misma tensión.
Control de la tensión del tejido
Existe una interdependencia entre la fuerza tensora aplicada y la
elongación del tejido como consecuencia de la misma. Sin embargo,
el coeficiente entre la fuerza y la elongación (causa y efecto) no es
constante para los diferentes aparatos tensores, ni tampoco para
todos los tejidos.
Para controlar la tensión del tejido, recomendamos un aparato de
control usual en el mercado, por ejemplo, el Newtontester o el
TETKOMAT de la empresa SEFAR AG.
Si no se dispone de un aparato de control especial, la tensión del
tejido se puede controlar también a través de la elongación durante
el tensado.
Valores de elongación en porcentajes, con 15 a 20 N/cm:
Número del tejido Tejido de poliéster
10 - 20
20 - 50
50 - 100
100 - 200
3.20
Tensado de los tejidos
1,0 - 1,5 %
1,5 - 2 , 0 %
2,0 - 2,5 %
2,5 - 3 , 0 %
Tejido de poliamida
2
3
4
5
-
©
3%
4%
5%
6%
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3.8 Aparatos de control de Sefar
Newtontester
La calidad de la serigrafía depende en gran medida de una tensión
óptima y controlada de los tejidos. El Newtontester de SEFAR indica
en un reloj grande, de forma inmediata y clara, la tensión del tejido
en newton/cm. Su robusta y precisa construcción garantiza en todo
momento la fiabilidad y exactitud de los valores de medición
indicados. Tiene una gama de medición de 5 a 60 newton/cm.
Instrucciones para el uso
Puesta a punto
De vez en cuando hay que comprobar la precisión de la indicación
del aparato. Para este fin, el Newtontester de SEFAR se coloca sobre
el cristal suministrado:
– La aguja debe mirar hacia arriba. En caso contrario, corrija la aguja
girando el tornillo cilíndrico con hexágono hembra, situado en la
parte inferior del aparato. El embalaje contiene una llave macho
hexagonal.
– Gire el anillo exterior del reloj hasta que el punto de calibración
coincida con la aguja en posición vertical.
Ahora, el Newtontester de SEFAR está listo para el uso.
Control
Coloque el Newtontester de SEFAR sobre el tejido y lea la tensión
indicada.
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Tensado de los tejidos
3.21
Tetkomat
3
4
2
1
5
Propiedades del TETKOMAT
El TETKOMAT está indicado para todos los tipos de tejido que se
usan en la serigrafía. Trabaja de forma totalmente mecánica y no
necesita pila ni otro tipo de conexión eléctrica.
Con el Tetkomat se puede efectuar, en cualquier momento, un
control fiable y sencillo de la tensión del tejido en ambas direcciones
de tejido. De esta manera, en un juego de pantallas se consigue sin
problemas una tensión homogénea y reproducible.
Control de la tensión del tejido
Antes de poner el Tetkomat en servicio, se debe comprobar si la
indicación es correcta, es decir, si la aguja indica exactamente el
punto “cero“ de la escala (véase control de funcionamiento y
ajuste).
Para controlar la tensión del tejido, el aparato de control se coloca
sobre el tejido tensado, de tal forma que el lado longitudinal del
cuerpo medidor (1) se encuentre paralelamente respecto al sentido
de los hilos. Una vez que el cuerpo de control esté alineado respecto
a los hilos de urdimbre (longitud del tejido), se controla la tensión de
la urdimbre, y tras situarlo en el sentido de los hilos de trama (ancho
del tejido), se controla la tensión de trama. De esta forma, es posible
compensar la tensión del tejido en ambos sentidos.
3.22
Tensado de los tejidos
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Control de funcionamiento y ajuste
Para evitar errores de control, el aparato debe ser controlado
regularmente, y eventualmente, ser reajustado.
– Dado el caso, elimine la suciedad de la barra de control y del
cristal suministrado.
– Coloque el aparato de control sobre el cristal.
– La aguja debe marcar exactamente el punto “cero“ (2) de la
escala.
– Si la posición de la aguja no es correcta, suelte el tornillo de ajuste
(3) de la escala.
– Gire el anillo (4) de la escala, de tal forma que la aguja marque el
punto “cero“ (2).
– Coloque el aparato varias veces sobre el cristal, para comprobar la
reproducibilidad de la indicación (si la indicación reproduce mal,
limpie el aparato de control).
– Apriete el tornillo de ajuste (3) para el anillo de la escala. Ahora, el
aparato de control vuelve a estar listo para el uso.
Importante: Distancia mínima del marco: 10 cm.
Durante el control, los rodillos de apoyo (5) del
aparato deben encontrarse paralelamente con
respecto al sentido de los hilos. En caso contrario, se
falsean los valores de control.
Tenga en cuenta las recomendaciones de SEFAR AG
para la tensión de los tejidos, que figuran en las hojas
de información técnica.
Pérdida de tensión
La pérdida de tensión de un tejido recién tensado durante las
primeras 24 horas asciende a 10 - 20%, aproximadamente,
dependiendo del tipo de aparato tensor aplicado, de la fuerza
tensora, de la estabilidad del marco y del tiempo de espera antes del
encolado. Por ello, para trabajar con precisión de registro, se
recomienda no seguir elaborando pantallas con los marcos tensados
hasta transcurridas aprox. 24 horas. Al tensar se debe tener en
cuenta la pérdida de tensión posterior.
Recomendamos trabajar siempre con aparatos de control en newton.
Para impresiones multicolores, todos los marcos de imprenta deben
tener la misma tensión. En este caso, es especialmente importante
controlar la tensión con un aparato de control.
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Tensado de los tejidos
3.23
En cuanto a la precisión, la experiencia ha demostrado que una
diferencia de tensión de 1 - 2 N en un mismo tejido prácticamente
no tiene importancia.
En caso de grandes tiradas o de múltiples eliminaciones del
emulsionado, se puede producir una pérdida de tensión de algunos
newton/cm.
Atención: Si el tejido no se tensa con la misma fuerza en el
sentido de la urdimbre y en el sentido de la trama, se
producen las consecuencias siguientes:
– Ya no es posible controlar la precisión de registro
– Empeoramiento de la rugosidad superficial del
emulsionado
– Aumento del depósito de tinta (según el sentido de la
rasqueta)
– Aumento del desgaste mecánico del tejido y de la
rasqueta.
3.24
Tensado de los tejidos
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4.
Encolado
Hoy en día, la fijación del tejido sobre el marco de serigrafía se
realiza, en la mayoría de los casos, mediante la aplicación de un
adhesivo de dos componentes.
Asimismo, existe la posibilidad de usar adhesivos monocomponente,
adhesivos UV o adhesivos de reserva.
La elección del adhesivo para el marco depende, particularmente, de
los disolventes empleados en el procedimiento de impresión.
4.1 Preparación
Antes del encolado, los marcos de serigrafía deben limpiarse y
desengrasarse. No deben presentar residuos de polvo, grasa u
oxidación.
Hacen falta las siguientes herramientas:
– Pincel con cerdas duras, eventualmente un recipiente para guardar
los pinceles
– Desengrasante
– Cinta adhesiva
– Rotulador
– Cuchillo
Limpieza y desengrasado del marco de serigrafía
El lado del marco sobre el cual se va a efectuar el encolado deberá
limpiarse, eliminando los restos de pintura y adhesivo. Si la vieja
película de adhesivo presenta una superficie plana e intacta, no es
necesario eliminarla.
Se deben redondear las aristas y esquinas del marco, para eliminar
los puntos cortantes.
En el caso de marcos metálicos, especialmente de marcos de
aluminio, se recomienda lijar la superficie a encolar con una muela o
tela de esmeril antes de aplicar el adhesivo. Una buena rugosidad se
consigue mediante un tratamiento con chorro de arena.
El marco de serigrafía debería lijarse o tratarse con chorro de arena
solamente en el lado en que se aplicará el adhesivo, ya que, en caso
contrario, resulta más difícil eliminar los residuos de tinta.
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Encolado
4.1
Antes del encolado, los marcos metálicos deberían limpiarse a fondo
con un disolvente apropiado (diluyente para lacas nitrocelulósicas,
acetona, gasolina pura, alcohol). A continuación, los marcos
preparados deberían seguir elaborándose inmediatamente, para
evitar que se vuelvan a ensuciar.
Para tejidos a partir del Nº 100, aproximadamente, se recomienda
recubrir los marcos previamente con el adhesivo previsto. De esta
manera mejora la adhesión del adhesivo.
4.2 Rotulación del tejido tensado
Es recomendable rotular los tejidos en estado tensado, antes del
encolado, con un rotulador en el canto del marco, indicando los
siguientes datos:
– Producto
– Número del tejido, incl. diámetro de hilo
– Número de rollo
– N/cm tensados
– Fecha
– Iniciales del responsable
Por ejemplo:
PET 1000 120-34Y PW, 2189203101, 20N.,18.08.98/gh
Ahora, el tejido rotulado se cubre con una cinta adhesiva,
manteniendo una distancia del marco de 1 cm, aproximadamente.
Así se consigue la ventaja de una aplicación limpia del adhesivo y se
protege la transición entre el marco y el tejido, así como la
rotulación.
Para poder encontrar los marcos fácilmente, incluso en el bastidor de
marcos, en la cara frontal del marco de serigrafía se aplica una
etiqueta con la misma información. La etiqueta puede ser una
lámina autoadhesiva o una hoja autoadhesiva, y se rotula mediante
un rotulador. Para protegerla contra los disolventes, se recubre con
una película de poliéster.
4.2
Encolado
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/g
h
.9
8
8.
08
N
./c
m
,1
20
1,
10
03
92
18
,2
034
12
00
T10
PE
Finura del tejido: .................. Fecha: .....................
Número de rollo: .................. Ángulo: ...................
Tensado nuevo: .................... Firma: ......................
Tejido rotulado y cubierto con cinta adhesiva
4.3 Adhesivo
Existen diferentes sistemas de adhesivos. Se dividen en los siguientes
grupos:
– Adhesivos de dos componentes
– Adhesivos de reserva
– Adhesivos UV
– Adhesivos de contacto
Adhesivos de dos componentes
El adhesivo de dos componentes, que se denomina también
adhesivo de reacción, se compone de un adhesivo y un endurecedor.
Generalmente, estos adhesivos presentan una buena resistencia a los
disolventes, pero si se usan instalaciones de lavado de tinta hay que
comprobar si el adhesivo es resistente contra los disolventes
empleados.
Antes de su uso, el adhesivo y el endurecedor deben mezclarse en la
proporción indicada por el fabricante. Esta proporción de mezcla
debe respetarse exactamente, porque, en caso contrario, se pueden
producir fallos en el comportamiento de adhesión y en el proceso de
endurecimiento.
El endurecimiento de los adhesivos de dos componentes se realiza,
en una primera fase, por la evaporación (volatización) de los
disolventes y, en una segunda fase, por el endurecimiento químico
del adhesivo.
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Encolado
4.3
El tiempo de secado (evaporación) depende de la finura del tejido,
de la tensión del tejido, del espesor de la capa de adhesivo, de la
temperatura ambiente y de la humedad relativa del aire. Debido a la
multitud de parámetros resulta muy difícil indicar un tiempo de
secado exacto. Por lo tanto, se recomienda seguir las indicaciones
del fabricante del adhesivo antes de sacar el marco del aparato
tensor.
Como regla general, sin embargo, puede valer que cuanto más alta
sea la tensión y cuanto más bajo sea el número de hilos, tanto
mayor será el tiempo de secado.
Asimismo, se debe tener en cuenta que los adhesivos de dos
componentes pueden elaborarse sólo durante un tiempo
determinado, ya que la reacción entre el adhesivo y el endurecedor
se desarrolla también en el recipiente de mezcla. El período entre la
mezcla y el inicio de la reacción química se denomina período de
aplicación.
Adhesivos de reserva
Los adhesivos de reserva se aplican previamente a los marcos que se
podrán almacenar durante un tiempo indefinido.
Para activar el adhesivo, éste se disuelve con acetona u otro
activador, a través del tejido tensado que se encuentra en contacto
con el marco.
Si durante el siguiente uso de la pantalla de serigrafía se emplean
disolventes, el adhesivo debe protegerse con una laca con base de
alcohol.
Adhesivos UV
Los adhesivos UV son adhesivos monocomponente que se
endurecen por radiación ultravioleta. Para ello, se precisa una
lámpara especial. El tiempo de endurecimiento de estos adhesivos es
menor que el de los adhesivos de dos componentes.
Los adhesivos UV son estables a los disolventes.
4.4
Encolado
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Adhesivos de contacto
Se trata de adhesivos que en un plazo de unos 30 segundos hacen
que un marco se adhiera a un tejido tensado, de tal forma que el
marco no tiene que presionarse durante más tiempo contra el tejido,
pudiendo retirarlo del aparato tensor al cabo de un tiempo de
secado adicional de unos minutos.
El adhesivo de contacto se aplica sobre el marco y el tejido tensado.
Cuando el adhesivo esté parcialmente seco, las dos superficies a
pegar se presionan entre sí y el tejido se frota con una espátula de
plástico.
Aunque se añade un endurecedor, este grupo de adhesivos no es
suficientemente resistente a ciertos disolventes fuertes. Por esta
razón, la superficie encolada ha de protegerse con una laca.
4.4 Encolado del tejido con el marco
Durante el encolado debe garantizarse un buen contacto entre el
tejido y el marco. Si éste no existe, se pueden colocar pesos sobre el
tejido para poner el tejido en contacto absoluto con la superficie del
marco.
Hay que tener cuidado en encolar bien las aristas del marco con el
tejido, para que entre los mismos no se puedan introducir
disolventes que disolverían el adhesivo.
Si los marcos no son planos, no se puede producir un buen contacto
y no se consigue una unión suficiente entre el tejido y el marco.
Existe el peligro de que el tejido se suelte posteriormente.
Encolado
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Encolado
4.5
4.5 Almacenamiento de las pantallas tensadas
Almacenamiento y transporte de las pantallas
4.6 Marcos listos para el uso, tensados con tejidos para
pantallas
Una amplia red de comercios especializados garantiza un servicio de
suministro rápido y fiable de marcos de serigrafía perfectamente
tensados. El tejido se tensa con los aparatos más modernos y la
tensión se controla con instrumentos de medición.
Su cálculo le mostrará que estos marcos tensados, listos para el uso,
son la condición previa mejor y más fiable para la fabricación de
pantallas perfectas. De ello depende en gran medida el buen éxito
de su trabajo de impresión.
Gracias al servicio de tensado se ahorra el almacenamiento de los
diferentes números y anchos de tejido, así como la adquisición de un
aparato tensor. Aproveche su espacio y la cara mano de obra para
otros fines.
4.6
Encolado
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5.
Elaboración de fotolitos a copiar
En la serigrafía, para la elaboración de pantallas se necesita una
diapositiva del original a reproducir.
Fundamentalmente, los fotolitos a copiar deben elaborarse al
directo, mirando hacia arriba el lado de la emulsión. Las fotolitos
pueden elaborarse de forma manual, fotográfica o digital.
5.1 Fotolitos a copiar, elaborados a mano
– Dibujar con pintura opaca sobre una lámina transparente. Para
impresiones artísticas se puede usar también tiza litográfica. De
manera ventajosa, se usa una lámina mate o estructurada por un
lado.
– Procedimiento con película recortada. Para la elaboración de las
fotolitos a copiar se necesitan películas de enmascaramiento,
compuestas por un soporte de poliéster y una capa de emulsión
aplicada sobre éste. El corte se efectúa con un cuchillo especial o
por medio de un plotter con control numérico.
Estas películas de enmascaramiento están disponibles en el comercio
en los colores naranja y rojo. Ambos tipos son apropiados para la
serigrafía. En el ámbito reprotécnico se pueden emplear únicamente
películas de enmascaramiento rojas.
5.2 Fotolitos a copiar, elaborados de forma fotográfica
(películas)
Para el método convencional de la elaboración de fotolitos para la
serigrafía, se necesita una película positiva directa. Directo significa
en este contexto que en la cara de emulsionado de la película la
maqueta debe estar representada al directo, es decir, contrario a las
películas que se elaboran para la impresión offset.
Por lo tanto, en caso de encargar estos fotolitos a terceros es muy
importante que indique que el fotolito debe realizarse al directo en
la cara de emulsionado de la película.
Es importante, porque de esta manera la cara de emulsionado está
directamente en contacto con la emulsión al copiar la película. Si se
usan películas de imagen invertida, elaboradas para la impresión
offset, durante la copia, la llamada capa soporte de la película se
encuentra entre la emulsión y la capa de la película. De esta forma,
se pueden producir difusiones de luz que pueden conducir a una
copia poco nítida y a una reproducción poco fiel de los detalles.
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Elaboración de fotolitos a copiar
5.1
Hoy en día, las películas (fotolitos a copiar) se fabrican en los
llamados imagesetters (dispositivos de exposición por láser). Para
ello, los datos confeccionados en el ordenador, se transfieren a un
PostScript-RIP (procesador de imágenes de tramas, apto para
postscript), donde se elaboran las tramas y líneas y se convierten al
lenguaje de máquina para el imagesetter. A continuación, se efectúa
la emisión por el imagesetter.
5.3 Elaboración de fotolitos con CTS
(Computer to Screen)
Más reciente es la fabricación de fotolitos con el sistema CTS. Aquí,
al igual que en la fabricación de las películas, los datos se transfieren
desde el ordenador a un RIP y, a continuación, se emiten por un
plotter a chorro de tinta. Sin embargo, no se producen películas,
sino que sobre el tejido emulsionado se pulveriza directamente, en
procedimiento por chorro de tinta, una tinta impermeable a la luz
ultravioleta o una cera impermeable a la luz ultravioleta. A
continuación, las pantallas se exponen y se lavan, tal como en la
fabricación de las pantallas con películas. En este procedimiento, sin
embargo, ya no hace falta un vacío para la exposición, ya que la
tinta o la cera están en contacto directo con la emulsión.
5.2
Elaboración de fotolitos a copiar
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Esta técnica ofrece la ventaja de que no se producen gastos por la
fabricación de la película. El procedimiento de chorro de tinta se ha
impuesto claramente en la fabricación de pantallas de serigrafía,
sustituyendo al procedimiento de láser (el mismo principio que en
CTS). A nivel mundial, se llegaron a emplear sólo pocos equipos de
láser, ya que son mucho más lentos y requieren emulsiones y tipos
de tejido especiales.
Convencional
Fabricación convencional con película/CTS
convencional:
Separación de tinta
CTS:
Separación de tinta
Producción de película
Revelado de película
Fabricación película entera
Montaje de película sobre
pantalla
Exposición
Pulverización y exposición
de pantalla
Archivar película
Revelar pantalla
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Revelar pantalla
Elaboración de fotolitos a copiar
5.3
5.4 Consejos para la fabricación externa de películas
(Fotolitos a copiar)
Si no se dispone de los medios para realizar una impresión previa, es
necesario colaborar estrechamente con un socio competente,
preferentemente, con una empresa de reproducción con experiencia
en la fabricación de películas (fotolitos a copiar) para la serigrafía. La
mayoría de las empresas de reproducción producen principalmente
para la impresión offset. Es esencial aclarar exactamente los
requisitos específicos.
1. Las películas positivas deben elaborarse al directo (no de imagen
invertida) y presentar una alta impermeabilidad (> 3.5) a la
radiación UV-A.
2. Para películas de trama no deben usarse puntos redondos
postscript. Éstos son muy buenos para la impresión offset, pero
resultan problemáticos para la serigrafía. Esto se debe a que este
punto redondo es cuadrado en los medios tonos, lo que en la
serigrafía conduce frecuentemente a un efecto Moiré.
3. Las empresas de reproducción suelen ofrecer las tecnologías de
trama más diversas (trama de puntos redondos, trama de puntos
en cadena etc.). Es imprescindible realizar experimentos con los
puntos de diferentes formas.
4. Una película de prueba puede contener puntos de trama con
distintas formas y con distintos anchos de trama. Mediante la
impresión con pantallas de prueba con diferentes números de
tejido y diferentes materiales de película se consiguen resultados, a
partir de los cuales se puede llevar a cabo una estandarización
interna en la empresa.
5. Especialmente si deben imprimirse tramas en múltiples colores,
para el punto de trama ideal se debería encontrar el ángulo de
trama ideal. Se realiza una prueba de impresión con una pantalla
de prueba que contiene diversas angulaciones de trama en cuatro
colores. La angulación con los mejores resultados de impresión se
elegirá como angulación estándar.
Una vez fijados todos estos parámetros, en la práctica se producirán
menos problemas con el efecto Moiré. Estos parámetros se podrán
indicar también a los clientes. Esto puede ayudar a ahorrar muchos
gastos y disgustos.
Resumen de los parámetros necesarios:
- Imagen directa en la cara de emulsionado (es decir, no imagen
invertida) con una alta impermeabilidad
- Forma ideal de los puntos de trama
- Angulaciones ideales de la trama
- Número ideal de tramas
5.4
Elaboración de fotolitos a copiar
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6.
Pantallas
6.1 Tratamiento previo de los tejidos de serigrafía
Desengrase
Gracias a los métodos de acabado, los tejidos de serigrafía de SEFAR
ya vienen especialmente limpios. A pesar de ello, todos los tejidos,
ya sean nuevos o viejos, deben ser desengrasados siempre, poco
tiempo antes de usarse. Los tejidos se ensucian por la manipulación
y por el polvo.
El desengrase se efectúa con productos desengrasantes usuales en
los comercios especializados en serigrafía. No se deben utilizar
detergentes domésticos, ya que pueden contener aditivos químicos,
por ejemplo lanolina para proteger la piel, los cuales inhibirían
considerablemente la adherencia de las películas o emulsiones
fotográficas.
Después del desengrase, el tejido ya no se debe volver a tocar con
las manos. La película o emulsión fotográfica debe aplicarse en un
plazo corto. Si se espera demasiado tiempo, se puede volver a
depositar polvo o grasa en el tejido.
Para el desengrase con un pincel blando, reparta bien una pequeña
cantidad de un producto desengrasante sobre el tejido húmedo.
Después de dejar que actúe durante unos minutos, lávelo
abundantemente con un chorro de agua.
6.2 Sistema de pantallas mecánico
La pantalla de recorte
Este tipo de pantallas se caracteriza por una nitidez perfecta de los
bordes. Se utiliza, principalmente, para letras grandes y sujetos de
grandes superficies. Las pantallas para los distintos colores se pueden
cortar sin grandes dificultades utilizando una cuchilla de corte
adecuada, por ejemplo, con una cabeza de corte giratoria.
Las cuchillas de corte para pantallas de recorte y películas de
enmascaramiento están disponibles en el comercio especializado.
Gracias a la técnica de los plotter, la pantalla de recorte se vuelve a
usar más.
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Pantallas
6.1
Película de recorte hidrosoluble
Esta película de recorte se caracteriza por las siguientes ventajas.
– Transmisión de la película al tejido, mediante agua
– Apropiado para todas las tintas basadas en disolventes
– Fácil eliminación del emulsionado con un fuerte chorro de agua.
Película de recorte de celulosa
En este tipo de película hay que tener en cuenta los puntos
siguientes:
– El tejido se debe pretratar y desengrasar igual que para una
fotopantalla.
– Para la transmisión ha de utilizarse el disolvente recomendado por
el fabricante de la película.
– Las películas de recorte transmitidas con disolvente son resistentes
solamente a sistemas de tinta basados en agua.
– Eliminación del emulsionado con el disolvente correspondiente.
Causas de defectos:
– El sudor de las manos, las cremas protectoras para las manos o la
suciedad en la cara de la película pueden provocar dificultades de
adherencia.
– Para proteger las películas durante el recorte, debe colocarse un
papel debajo de la mano.
– Tratamiento previo y desengrase insuficientes del tejido (véase
tratamiento del tejido).
– Pliegues en la película.
– Contacto deficiente durante la transmisión.
– Demasiado líquido durante la transmisión conduce a bordes
hinchados.
– Secado demasiado caliente.
– Levantamiento de la película con herramientas inapropiadas.
6.2
Pantallas
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Corte
Levantamiento
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Pantallas
6.3
Pantallas
B
Pantalla directa
con película
y emulsión
C
D
Pantalla directa
Pantalla indirecta
con película y agua
(película capilar)
Resistencia mecánica
muy buena
muy buena
buena
escasa
Resistencia a los disolventes
buena
buena
buena
buena
Nitidez de contornos
buena-muy buena
muy buena
muy buena
muy buena
Tirada, promedio
50 000-75 000
20 000-50 000
10 000-30 000
2000-5000
Trabajo invertido
mucho
mucho
poco
mediano
Campo de aplicación
Impresión plana
y de objetos
Impresión plana
y de objetos
Impresión plana y, Impresión plana
condicionalmente,
de objetos
Eliminación del emulsionado
difícil
difícil
fácil
– Sección del tejido
– Emulsión
– Película
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fácil
6.3 Fabricación fotomecánica de pantallas
6.4
A
Pantalla directa
con emulsión
6.4 Pantalla directa con emulsión
Fases de trabajo
Desengrase
Antes de elaborar una pantalla, el tejido debe
desengrasarse siempre con un producto
adecuado.
No utilizar detergentes domésticos.
Secado
Absorber el agua. Secar a fondo a temperatura
ambiente.
Emulsionado
Recubrimiento uniforme con una emulsión
fotoeléctrica (diazo, fotopolímero o Dual Cure)
húmedo en húmedo.
Utilizar la canaleta aplicadora adecuada.
Secado
Secar la pantalla horizontalmente, en la posición
de impresión. Temperatura máxima 40ºC.
Emulsionado posterior
Compensar la estructura del tejido mediante un
emulsionado adicional en la cara de impresión.
©
Secado
El mismo secado que después de aplicar la
primera capa de emulsión.
Exposición
Usar una fuente de luz adecuada, por ejemplo,
lámpara de halogenuro metálico. Determinar el
tiempo de exposición mediante una exposición
escalonada con una diapositiva adecuada.
Revelado
Humedecer por ambos lados con un chorro de
agua moderado. Respetar las indicaciones de
temperatura del fabricante de la emulsión. Al
final, lavar con un fuerte chorro de agua desde
la cara de impresión.
Secado
Absorber el exceso de agua con papel de
periódico no impreso o con una gamuza
húmeda o aspirarlo con un aparato especial. A
continuación, secado en el armario de secado.
Retoque
Cubrir los puntos de aguja y los bordes copiados
de la película con un líquido rellenador.
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Pantallas
6.5
6.5 Causas de defectos en la pantalla directa con emulsión
Formación de ojos de pez tras el emulsionado
– Desengrase insuficiente del tejido.
– Partículas de polvo sobre el tejido de pantalla.
– Mezcla insuficiente de fotoiniciador (diazo) y emulsión.
(Emulsionado no homogéneo)
Inclusiones de aire al emulsionar
– Si la emulsión se aplica demasiado rápido, se puede incluir aire en
las aberturas de las mallas. (La formación de burbujas conduce a
un fallo prematuro de la pantalla)
Adherencia deficiente de la emulsión tras la exposición
– Secado insuficiente de la emulsión antes de la exposición.
– Exposición demasiado corta. No se ha considerado la fuerte
absorción de luz del fotolito (del modelo original).
– Caída de potencia de la lámpara de exposición. (Utilizar dispositivo
dosificador de luz).
– Sensibilización deficiente de la emulsión. El sensibilizador diazoico
no se ha disuelto completamente en el agua. Una parte de la dosis
de diazo quedó sin disolver en el frasco.
– ¡Cuidado en caso de humedad del aire extremadamente alta! Al
tocarlo, el tejido emulsionado parece estar seco, pero su secado es
solamente superficial. En estas condiciones se necesita un tiempo
de exposición más largo.
– Los tejidos gruesos con emulsionado deben dejarse secar durante
la noche a temperatura ambiente.
Subirradiación durante la exposición (pérdidas al copiar)
– Se puede producir en tejidos blancos. ¡Usar tejidos teñidos! En
tejidos teñidos de amarillo, el tiempo de exposición aumenta en
un 75-125% en comparación con los tejidos blancos.
– Usar solamente diapositivas directas.
6.6
Pantallas
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Formación de dientes de sierra
– Emulsionado deficiente.
La estructura de la capa de emulsión aplicada sobre la capa de
impresión es demasiado delgada. La emulsión cubre mallas, pero
la capa fotográfica se ha adaptado a la estructura del tejido.
Para la impresión con contornos nítidos se requiere un
emulsionado múltiple húmedo en húmedo.
En cualquier caso, la mayor parte de la emulsión debe estar en la
cara de impresión.
Después del secado, volver a emulsionar en la cara de impresión
para compensar la estructura del tejido.
Impresión tramada
– Para la impresión tramada, la capa de emulsión debe ser delgada.
A continuación, se debe efectuar un emulsionado posterior.
Dificultades al eliminar el emulsionado
– Emulsión expuesta insuficientemente
– La tinta no ha sido lavada enseguida luego de imprimir.
– El lavado de la tinta no se realizó inmediatamente después de la
impresión. Se anclaron restos de tinta en el tejido. Al cabo de
cierto tiempo, las partículas de tinta ya no se pueden eliminar
totalmente.
– La pantalla aún está grasienta por el disolvente. El agente
regenerador no puede atacar la capa fotográfica. Desengrase
adicional antes de aplicar el producto regenerador.
– Agente regenerador inadecuado.
6.6 Pantallas para tintas acuosas
Para la impresión directa sobre textiles y cerámicas, por ejemplo, se
deben usar emulsiones resistentes al agua.
Atenerse a las instrucciones de los fabricantes.
Sensibilizador
En la serigrafía se usan DIAZO o/y fotopolímeros.
Atención: Por razones de protección del medio ambiente, ya no se
debe usar el DICROMATO.
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Pantallas
6.7
Las capas fotográficas de diazo y de fotopolímeros
2. Emulsionar la cara
de la rasqueta, 1-4x
;;
;;;;
;;; ;;
;;;;
;;
;;
;; ;; ; ;;
;
;
;
;
1. Emulsionar la cara
de impresión, 1-2x
;; ;;
;;;; ;;
se caracterizan porque la pantalla emulsionada puede ser
almacenada durante mucho tiempo. Ambas capas fotográficas
respetan el medio ambiente.
6.8
Pantallas
3. Secar, 20-30º C
¡Cara de impresión hacia abajo!
4. Reemulsionar la cara
de impresión, 1-2x
5. Secar, 20-30º
6. Exposición
7. Revelar con agua fría
8. Secar a 20-30º
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El emulsionado uniforme es esencial para conseguir una pantalla directa
de buena calidad. El tejido debe quedar encerrado por la emulsión. En
la cara de impresión del tejido, la emulsión debería aplicarse en una
capa algo más gruesa.
Emulsionar el tejido 1 - 2 veces en la cara de impresión e,
inmediatamente después, emulsionarlo 1 - 4 veces húmedo en húmedo
en el lado de la rasqueta y, a continuación, secarlo. La temperatura de
secado no debe exceder de 40ºC.
Tras el secado, la calidad superficial puede mejorarse considerablemente
volviendo a emulsionar 1 - 2 veces (con secado intermedio,
respectivamente) en la cara de impresión. La profundidad de la
rugosidad en la cara de impresión debería ser inferior al 10% del grosor
del tejido.
En el caso de tejidos muy gruesos, 5 - 40 hilos/cm, se puede volver a
emulsionar 1 - 2 veces también en la cara de la rasqueta. De esta
forma, se consigue una mayor resistencia de la pantalla contra la
abrasión producida por la rasqueta.
La cantidad de los emulsionados depende de diferentes factores,
determinados en parte por el contenido en sólidos y la viscosidad de la
emulsión, pero también por la finura del tejido y el tipo de impresión.
Espesor del emulsionado según tipos de impresión
Trazos:
Las impresiones con contornos nítidos se consiguen
aplicando una capa de emulsión de 10 - 18 µm sobre
tejidos de 90 hilos/cm y de mayor finura.
Regla general: Estructura del emulsionado en la cara de impresión,
aprox. 10 - 20% del grosor del tejido. El valor Rz se
determina mediante un aparato de medición de la
profundidad de rugosidad. Constituye el valor medio
de los puntos más altos y más bajos de la superficie
(véase capítulo 10).
Tramado:
Un emulsionado lo más fino posible, de 4 - 8 µm,
proporciona la aplicación deseada en la impresión
tramada.
Regla general: Estructura del emulsionado en la cara de impresión,
aprox. 10 % del grosor del tejido. Profundidad de
rugosidad inferior a la estructura del emulsionado.
Tintas UV:
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Al imprimir con tintas UV, generalmente, hay que
tratar de reducir al mínimo el depósito de tinta. Por
regla general, el espesor adicional de la pantalla sobre
el tejido en la cara de impresión no debería ser
superior a 5 µm.
Pantallas
6.9
Unos factores determinantes para la cantidad de los procedimientos
de emulsionado en el recubrimiento básico son la finura y la calidad
del tejido.
Finura del tejido
Número de tejido
Abertura de
la malla
Superficie libre
Espesor
del tejido
120-34 (T)
45 µm
29,6%
55 µm
150-34 (T)
23 µm
12,1 %
55 µm
Los ejemplos arriba indicados muestran claramente las diferencias de
la superficie libre en % con un espesor de tejido constante. A través
de una mayor abertura de las mallas se puede presionar más
emulsión en cada aplicación. Para obtener el mismo espesor del
emulsionado en ambos tejidos se debe variar la cantidad de los
procedimientos de emulsionado.
Calidad del tejido
Número de tejido
Abertura de
la malla
Superficie libre
Espesor
del tejido
120-31 (S)
49 µm
35,0 %
48 µm
120-34 (T)
45 µm
29,6 %
55 µm
120-40 (HD)
37 µm
20,1 %
65 µm
Las diferencias de calidad de los distintos tejidos del mismo número
influyen también en el espesor del emulsionado, ya que no sólo la
abertura de las mallas, sino también el espesor del tejido presentan
datos diferentes.
Por ejemplo: Cantidad de los procedimientos de emulsionado
Número de tejido
Superficie
libre
Espesor
Emulsionado
del tejido húmedo en húmedo
+ emulsión
120-31 (S)
35,0%
53 µm
2+1
120-34 (T)
29,6%
61 µm
2+2
120-40 (HD)
20,1%
72 µm
2+3
La aplicación de la emulsión sobre la pantalla debe realizarse
inmediatamente después de la limpieza del tejido para evitar que se
vuelva a ensuciar con polvo etc. Para el emulsionado, el tejido debe
estar totalmente seco.
6.10
Pantallas
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Ejemplo de emulsionado
Emulsionado correcto
Emulsionado demasiado fino
De la manera más sencilla, la emulsión fotográfica se aplica sobre el
tejido con la ayuda de una canaleta aplicadora. El canto de
aplicación de la canaleta debe estar redondeado y, a través de su
longitud total, debe estar bombeado. De esta forma, queda
garantizado un emulsionado uniforme, incluso en la parte central de
la pantalla.
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Pantallas
6.11
20 °
;
;;;
;;
r=0.75 mm
1,5 mm
0,1-0,2 %
r=0.25 mm
Canaleta aplicadora, manual
Puesto que la mayoría de los sensibilizadores DIAZO y, por
consiguiente, también la emulsión lista para el uso, presentan una
fuerte reacción ácida, se recomienda usar únicamente canaletas
aplicadoras, de acero V2A.
Atención: El aluminio se daña fácilmente.
Las canaletas de chapa de acero galvanizada se oxidan al poco
tiempo, conduciendo a la destrucción de la emulsión. En este caso,
presenta una formación continua de burbujas o de espuma. Esto
sucede también si la emulsión se conservó durante varias horas en
canaletas de aluminio. Esta formación de burbujas o de espuma es
un indicio de que la emulsión se ha vuelto inutilizable.
Por lo tanto, hay que procurar que la emulsión no permanezca
nunca más tiempo del necesario en la canaleta aplicadora.
Cubriendo la emulsión, se le puede proteger sólo contra el polvo y el
secado.
Datos técnicos para la canaleta aplicadora:
Longitud canaleta/mm
Perfil/mm (acero)
hasta 50
30/30/1,5
50-150
40/40/1,5
150-1000
50/50/1,5
superior a 1000
50/50/2,0 - 60/60/2,0
Para tejidos con un tamaño superior a 1000 mm y menos de 20
hilos por cm se recomienda una profundidad de perfil de 60-80 mm.
6.12
Pantallas
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Soporte para guardar las canaletas de aplicación
Máquina emulsionadora automática
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Pantallas
6.13
6.7 Pantalla directa con película y emulsión
Fases de trabajo:
6.14
Pantallas
Desengrase:
Antes de elaborar una pantalla, el tejido debe
desengrasarse siempre con un producto
adecuado.
No utilizar detergentes domésticos.
Secado:
El tejido debe secarse antes de transmitir la
película. El polvo puede perturbar la
transmisión.
Transmisión:
La película se coloca sobre una placa de vidrio,
mirando la cara a emulsionar hacia arriba. El
marco de serigrafía tensado se pone en
contacto con la película, en la posición de
impresión.
Evitar inclusiones de polvo.
Verter la emulsión sensibilizada en el marco de
serigrafía y repartirla con una rasqueta blanda
por el tejido y la película.
Importante:
Esperar aprox. 3 minutos antes de introducir la
pantalla en el secadero.
Secado:
Secar horizontalmente con la cara de impresión
hacia abajo. Por razones de registro, secar a
temperatura ambiente (como máx. 40ºC).
Retirar el soporte de plástico después del secado
y seguir secando unos minutos.
Exposición:
Determinar el tiempo de exposición correcto
realizando una prueba de exposición.
Un tiempo de exposición demasiado corto
provoca una adherencia deficiente de la película
y reduce la durabilidad.
Revelado:
Lavar con agua fría.
Secado:
Secar a temperatura ambiente. El exceso de
agua se puede absorber con papel de periódico
no impreso o mediante un aspirador de agua.
Retoque:
Cubrir los puntos de aguja y los bordes copiados
de la película con un líquido rellenador
hidrosoluble
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Causas de defectos en la pantalla directa con película y emulsión
Adherencia deficiente de la película sobre el tejido
– Se han usado tejidos demasiado finos
Al usar un tejido que deja pasar poca tinta, se aplica una capa
fotográfica insuficiente sobre la película a fijar. Resulta una
adherencia insuficiente de la película sobre el tejido, y la película
queda sólo parcialmente sensibilizada.
– Una rasqueta demasiado dura y afilada
al aplicar la emulsión conduce a la aplicación de una cantidad
insuficiente de emulsión en la película, con el resultado de una
sensibilización insuficiente. Dureza ideal de la rasqueta: 60º - 70º
shore.
– Inclusiones de polvo
Antes de la transmisión, la película no se limpió con un paño
antiestático, o el tejido no se desengrasó inmediatamente antes de
aplicar la película.
– Un tiempo de exposición demasiado corto
conduce a una adherencia deficiente de la película sobre el tejido.
– Un secado insuficiente antes de la exposición
asimismo, conduce a una adherencia deficiente de la película
sobre el tejido. Las partículas no expuestas y, por consiguiente, no
endurecidas en la cara de la emulsión se eliminan durante el
revelado.
– Fallo al copiar
El soporte no se retiró antes de la exposición.
6.8 Pantalla directa con película y agua
Fases de trabajo
©
Desengrase:
Antes de elaborar una pantalla, el tejido debe
desengrasarse siempre con un producto
adecuado.
No utilizar detergentes domésticos.
Humectante:
El humectante fomenta la formación de una
película de agua uniforme sobre todos los
tejidos. Una transmisión limpia de la película
capilar sólo es posible, si el agua está repartida
uniformemente por la cara de impresión del
tejido.
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Pantallas
6.15
Transmisión:
La película capilar se transmite al tejido húmedo.
De esta forma, se consiguen dos ventajas:
1. Se evita el tiempo de secado adicional.
2. Se elimina el problema del polvo.
La película se coloca sobre una base plana,
mirando la cara de emulsionada hacia arriba. El
tejido húmedo se pone cuidadosamente en
contacto con la película. A causa del efecto
capilar, queda succionada al tejido. Retirar el
exceso de agua con una rasqueta. Para grandes
formatos se recomienda enrollar estrechamente la
película recortada, para poder desenrollarla sobre
el tejido húmedo en posición vertical.
Secado:
Por razones de registro, secar a temperatura
ambiente (como máx. 40ºC). Retirar el soporte de
plástico después del secado y seguir secando unos
minutos.
Refuerzo: Atención: Para grandes tiradas, tras el secado, la película
capilar puede reforzarse con la emulsión desde el
lado de la rasqueta.
Exposición:
Determinar el tiempo de exposición correcto
mediante una exposición escalonada.
Revelado:
Lavar con agua no demasiado fría, especialmente
en la cara de impresión, hasta que la imagen esté
abierta. Volver a lavar abundantemente por el lado
de la rasqueta. Retirar el exceso de agua
cuidadosamente con papel de periódico no
impreso o con un aspirador de agua. A
continuación, secar.
Retoque:
Cubrir los puntos de aguja y los bordes copiados
de la película con un líquido rellenador
hidrosoluble
Causas de defectos en la pantalla directa con película y agua
Adherencia deficiente de la película sobre el tejido
– Película de agua insuficiente durante la transmisión de la película
sobre la cara de impresión del tejido. De manera ventajosa, el tejido
se humecta después de lavar el humectante desde la cara de la
rasqueta, para que se forme una película de agua homogénea en la
cara de impresión.
6.16
Pantallas
©
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– Un tiempo de exposición demasiado corto conduce a una
adherencia deficiente de la película sobre el tejido.
– Un secado insuficiente antes de la exposición asimismo, conduce a
una adherencia deficiente de la película sobre el tejido. Las
partículas no expuestas y, por consiguiente, no endurecidas en la
cara de la emulsión se eliminan durante el revelado.
– Fallo al copiar
El soporte no se retiró antes de la exposición.
6.9 Pantalla indirecta
Una vez acabada, la pantalla indirecta se fija al tejido. Es una
pantalla delgada plana para un depósito de tinta mínimo.
Dado que la exposición se realiza directamente sobre la película
indirecta, el teñido del tejido no influye en el tiempo de exposición,
ni en la nitidez de contornos de la pantalla. Sin embargo, al tener
que exponer a través del soporte, se produce una subirradiación
homogénea.
El inconveniente de la pantalla indirecta es su reducida fijación al
tejido y, por tanto, su reducida durabilidad.
Fases de trabajo para la fabricación de una pantalla indirecta
©
Lijado:
Un tejido nuevo debería ponerse más rugoso en
la cara de impresión con polvo de carburo de
silicio 500.
Desengrase:
Antes de elaborar una pantalla, el tejido debe
desengrasarse siempre con un producto
adecuado.
¡No se deben utilizar detergentes domésticos!
Exposición:
La película indirecta presensibilizada se expone a
través del soporte de poliéster.
Importante:
Los tiempos de exposición correctos deben
determinarse realizando pruebas de exposición.
Fijado:
La película indirecta expuesta se fija en un baño
con agua oxigenada o con un polvo revelador a
diluir del fabricante.
Atenerse a las instrucciones del fabricante.
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Pantallas
6.17
Revelado:
La película indirecta se lava con agua caliente,
mirando la cara emulsionada hacia arriba.
Atenerse a la temperatura del agua, indicada
por el fabricante. Enjuagar la película indirecta
con agua fría. Es imprescindible lavar
minuciosamente.
Transmisión:
Colocar la película indirecta con la cara
emulsionada hacia arriba sobre una placa de
vidrio tratada con un chorro de arena. Poner un
canto del tejido en contacto con la película
indirecta y dejar que se adhiera al tejido.
Eliminar el exceso de agua desde el lado de la
rasqueta con papel de periódico no impreso.
Secado:
El secado debería realizarse a temperatura
ambiente. Después de secar a fondo, ha de
retirarse el soporte de poliéster.
Retoque:
Cubrir los puntos de aguja y los bordes copiados
de la película con un líquido rellenador.
Causas de defectos al fabricar una pantalla indirecta
Tratamiento previo insuficiente del tejido
– En todo caso, el tejido debe lijarse en la cara de impresión con
carburo de silicio 500. Los polvos de fregar domésticos no son
aptos para el tratamiento previo mecánico, porque sus partículas
no están normalizadas, pudiendo obstruir las mallas.
– Desengrase insuficiente del tejido
Después del tratamiento previo mecánico del tejido,
adicionalmente, se debe desengrasar. El lijado no tiene nada que
ver con el desengrase.
– Tiempo de exposición demasiado largo
Es la causa principal de una adherencia deficiente de la película
indirecta sobre el tejido. Cuanto más largo sea el tiempo de
exposición de la película indirecta, tanto más dura y áspera se
vuelve. Entonces, la película indirecta no se puede incorporar en el
tejido durante la transmisión.
– Revelador inactivo
Es conveniente usar los reveladores suministrados por los
fabricantes de las películas. El agua oxigenada pierde su actividad
tras cierto tiempo de almacenaje.
6.18
Pantallas
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– Secado de la pantalla con aire caliente
Al secar una pantalla indirecta con aire caliente, se levantan los
bordes de la película. Por esta razón, las pantallas indirectas
deberían secarse solamente a temperatura ambiente.
– No retirar los soportes de poliéster antes de finalizar el secado
completo.
6.10 Exposición
Al irradiar las emulsiones directas con luz ultravioleta, las partes
expuestas a la radiación se endurecen (reticulan) y se vuelven
insolubles en agua. Las partes no expuestas siguen hidrosolubles,
pudiendo eliminarse después de la exposición mediante lavado con
agua fría o tibia.
Existe una gran gama de diferentes fuentes ultravioletas apropiadas
para la exposición de las emulsiones directas. La radiación máxima
de las lámparas de copiado debería estar comprendida en el
espectro de 350-420 nm, aproximadamente, ya que la sensibilidad
máxima de las películas de pantalla y de las emulsiones diazoicas se
sitúa en el intervalo de 350-420 nm.
40
30
20
B
10
0
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700
A
Espectro luz invisible y visible
A = longitud de ondas, nm (nanómetros)
B = Flujo espectral de los rayos W/5nm
Fuentes de luz ultravioleta apropiadas:
– Lámparas de halogenuro metálico de 2.000 a 6.000 vatios
– Lámparas de vapor de mercurio
– Lámparas de mercurio de alta presión
– Lámparas de halógeno de mercurio
– Lámparas fluorescentes superactínicas
Aunque las lámparas de xenón se usen en la impresión offset, su
zona espectral no es suficiente para la serigrafía.
Para una reproducción precisa se recomienda la luz puntual.
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Pantallas
6.19
Si no se copian líneas finas o registros, la exposición puede realizarse
también mediante tubos. Si los tubos están dispuestos uno al lado
de otro, la separación entre ellos no debe ser superior a la distancia
con respecto a la pantalla.
Cuanto mayor sea la superficie expuesta, tanto más intensa debería
ser la fuente de luz.
La distancia entre la lámpara y el marco de pantalla debe ser, como
mínimo, igual de grande que la diagonal de la superficie a exponer y
como mínimo 1,5 veces la diagonal de la imagen a exponer. En
ningún caso, el cono de luz debe exceder de un ángulo de 60º.
Lámpara
1m
1m
Al aumentar la distancia entre la lámpara y la copia, la intensidad de
la acción de la luz disminuye cuadráticamente en relación con la
modificación efectuada. Por lo tanto, si se aumenta la distancia, el
tiempo de exposición debe prolongarse por el cuadrado de este
factor de aumento.
Lámpara
1m
1 lux
2m
1/4 lux
6.20
Pantallas
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Fórmula:
nueva distancia
Nuevo tiempo de exposición =
2
x tiempo de exposición anterior
distancia anterior
Por ejemplo:
nueva distancia
distancia anterior
tiempo de exposición anterior
150
= 150 cm
= 100 cm
= 1 minuto (60 segundos)
2
x 60sec.=1,52 x 60sec.= 2,25 x 60sec.=135sec.=2min.15sec.
100
Por lo tanto, el nuevo tiempo de exposición asciende a 2 minutos 15
segundos.
Recuerde que los tejidos teñidos requieren un mayor tiempo de
exposición que los tejidos blancos.
Para determinar el tiempo de exposición correcto, es imprescindible
llevar a cabo pruebas con exposiciones escalonadas.
Recomendamos utilizar un dispositivo dosificador de luz, por las
siguientes razones:
– Para compensar la intensidad de la luz al variar las distancias
– Para compensar la disminución de la intensidad de la luz a causa
del envejecimiento del foco.
Exposición demasiado corta
(Lado de la rasqueta)
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Exposición correcta
(Lado de la rasqueta)
Pantallas
6.21
6.11 Exposición escalonada
La exposición escalonada sirve para determinar el tiempo de
exposición óptimo. El tiempo de exposición depende de la capa
fotográfica o película, del tejido, del espesor total, de la fuente de
luz y de la distancia de la lámpara con respecto al material a
exponer.
Las pantallas expuestas durante un tiempo demasiado corto no se
endurecen totalmente. La capa fotográfica en el lado de la rasqueta
se elimina durante el revelado tras la exposición. Un indicio fiable de
la exposición insuficiente es la superficie grasienta de la capa
fotográfica. Si no se lava con suficiente agua, una parte de la capa
fotográfica disuelta permanece adherida a los puntos abiertos.
Después del secado, permanece un velo casi invisible que impedirá el
paso de la tinta durante la impresión.
Las pantallas sometidas a una exposición demasiado corta presentan
una mala resistencia a los disolventes, las pastas de impresión y las
influencias mecánicas. En este tipo de pantallas resulta muy difícil
eliminar el emulsionado.
En las pantallas expuestas durante demasiado tiempo puede
disminuir la resolución, particularmente en los tejidos blancos. El hilo
no teñido del tejido blanco refleja la luz durante la exposición y
puede conducir fácilmente a una subirradiación..
Exposición demasiado corta
Exposición correcta
Realización de una exposición escalonada
Para la exposición escalonada se recomienda usar una diapositiva de
prueba. Ésta debería contener al menos 5 imágenes con el mismo
diseño. Además, debería contener finas líneas y tramas positivas y
negativas.
Se determinan 5 tiempos, el primero de los cuales debería ser del
50%, el segundo del 75%, el tercero del 100%, el cuarto del 125%
y el quinto del 150%. Si no se conoce el tiempo de exposición, el
100% debe calcularse conforme a las indicaciones del fabricante de
la emulsión.
6.22
Pantallas
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La diapositiva de prueba se coloca sobre la pantalla con la cara
emulsionada hacia arriba, y se introduce en el marco para copiar al
vacío. Una vez que se haya generado el vacío y que la película tenga
buen contacto con la pantalla, las 5 imágenes se exponen con la
primera etapa (50%), a continuación se cubre una imagen y las otras
cuatro se exponen otro 25%. Se cubre, adicionalmente, la segunda
imagen (75%), y las tres restantes se exponen otro 25%. Se cubre
adicionalmente la tercera imagen (100%) y las dos restantes se
exponen otro 25%. Finalmente, se cubre también la cuarta imagen
(125%), y la última se expone otro 25%. Así se obtiene la quinta
etapa (150%).
Durante la exposición detectamos que los diferentes tiempos de
exposición provocan diferentes teñidos de la pantalla. Se producen
diferentes etapas. Si las dos primeras etapas (50% y 75%) han sido
expuestas durante un tiempo demasiado corto, se pueden ver
claramente los escalonamientos del tono de color. En las etapas
restantes (100%, 125% y 150%) no se puede apreciar ninguna
diferencia de color. Por consiguiente, se puede suponer que la
tercera etapa (100%) ha de considerarse como el tiempo de
exposición mínimo. En la tercera etapa, la pantalla ya no debe estar
grasienta en el lado de la rasqueta. Esto indica una exposición
correcta.
Si en la cuarta y la quinta etapa aún se detecta una diferencia de
color (falta de endurecimiento), se debería realizar otra exposición
escalonada con mayores tiempos de exposición. Al contrario, si entre
la primera y la segunda etapa no se puede detectar ninguna
diferencia de color (totalmente endurecido), se deberá realizar otra
exposición escalonada con menores tiempos de exposición.
En las emulsiones diazoicas se puede ver muy bien la diferencia de
color entre las distintas etapas. En las emulsiones compuestas sólo
por fotopolímeros, la diferencia se ve peor, pero se puede evaluar
fijándose en el estado de la superficie. No grasiento = totalmente
endurecido.
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Pantallas
6.23
Película de prueba ESMA
La película de prueba ESMA sirve para controlar el tiempo de
exposición óptimo en la fabricación de pantallas.
Con una exposición escalonada (sin factores de medio tono) se
determina, con ayuda del tono de color, el endurecimiento con la
mejor resolución posible (nitidez de detalles).
La película de prueba contiene los siguientes detalles:
– Cinco imágenes idénticas para exposiciones escalonadas
– Detalles positivos y negativos
– Estrella desde 0,5 mm hasta la máxima resolución posible de esta
película de plata
– Áreas angulares y diversos ángulos de las líneas
– Diferentes grosores de las líneas (de 0,025 a 1,00 mm)
– Letras en diferentes tamaños
– Finura de la trama 24 L/cm / 45º / valores de tonalidad del
0% al 100%
6.24
Pantallas
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6.12 Lavado
Para el lavado de una pantalla expuesta recomendamos usar una
tobera pulverizadora con intensidad regulable del chorro.
Con un aspirador de agua se elimina el exceso de agua de la
pantalla. De esta forma, se evita la formación de velos y se reduce
considerablemente el tiempo de secado.
Cuba de lavado incl. aspiración
Las pantallas pequeñas se pueden hacer pasar por una tobera de
aspiración de agua montada fijamente.
6.13 Influencia de la variación del emulsionado en la nitidez
de los contornos
A
B
C
Sentido de la rasqueta
A) Pantalla demasiado fina
→ Efecto de dientes de sierra
B) Pantalla correcta
→ Impresión limpia
C) Pantalla demasiado gruesa → Impresión poco limpia
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Pantallas
6.25
Pantallas con sistemas de película directa o indirecta
Las pantallas con estos sistemas de película imprimen sin formación
de dientes de sierra, incluso con un grosor mínimo del emulsionado
(3-5 micrómetros en la cara de impresión del tejido). La película
cubre las mallas del tejido. Por lo tanto, los problemas representados
bajo a, b y c son de menor importancia (la condición previa es la
selección correcta del espesor de película y del tejido).
6.14 Influencia del espesor de la pantalla en el depósito
de tinta
Impresión de superficies
En la impresión de superficies y de líneas gruesas a partir de un
grosor de líneas de aprox. 1,5 mm, la rasqueta puede presionar más
el tejido sobre el material a imprimir. Por consiguiente, al imprimir
con una pantalla demasiado gruesa se producirá un mayor depósito
de tinta en los bordes de la superficie.
A
B
A) Pantalla correcta
→ Depósito uniforme de la tinta
B) Pantalla demasiado gruesa → Mayor depósito de tinta en los
bordes
6.26
Pantallas
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Impresión de tramas y de líneas finas
El grosor de la pantalla influye en el depósito de tinta
particularmente en la impresión tramada. El tejido es apoyado por la
trama copiada, a lo largo de toda la zona de impresión. Cuanto más
gruesa sea la pantalla, tanto mayor será el depósito de tinta.
Una pantalla demasiado gruesa provoca:
– Una pérdida de impresión en los puntos de luz y un borrón de los
altos valores de tonalidad de la trama (distorsión de los valores de
tonalidad)
– Una reproducción incorrecta de los colores debido al depósito
excesivo de tinta.
A
B
A) Pantalla correcta
→ Buen depósito de tinta
B) Pantalla demasiado gruesa → Depósito de tinta excesivo
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Pantallas
6.27
6.15 Endurecimiento de pantallas para el estampado de
textiles y cerámicas con tintas de base acuosa
Procedimiento general
– Copia igual que para pantallas gráficas/Secado
– Retoque con la misma emulsión, eventualmente con laca especial
– Secado y exposición posterior
– Aplicar endurecedor por ambos lados, dejar actuar 15-20 minutos
– Soplar o aspirar las mallas
Procedimiento de endurecimiento
En el estampado textil o de cerámicas se emplean principalmente
tintas que contienen agua. Para la fabricación de las pantallas se
usan lacas fotográficas, es decir, emulsiones que después del
procedimiento de fabricación normal son tratadas, además,
químicamente con un endurecedor para aumentar su resistencia al
agua y a las sustancias químicas.
La aplicación del endurecedor se puede efectuar con un pincel
ancho (no usar pinceles con cerdas de poliamida), con una rasqueta
de fieltro o con una esponja. El endurecedor se aplica
homogéneamente a ambos lados de la pantalla en posición
horizontal.
Atención ¡Evitar excesos!
Para permitir la penetración del endurecedor en el emulsionado es
importante que antes del fijado definitivo la pantalla pueda
permanecer unos 15-20 minutos a temperatura ambiente. Después,
se puede endurecer durante 1 hora a una temperatura de 50ºC o
durante 24 horas a temperatura ambiente.
Después de este endurecimiento final, el emulsionado está
prácticamente insoluble y casi ya no se puede separar del tejido con
los productos químicos convencionales usuales en la serigrafía.
Han de tenerse en cuenta, especialmente, las instrucciones de
elaboración del fabricante de la emulsión.
Cuidado: La mayoría de los endurecedores están constituidos en
base a ácidos, lo cual tiene efectos negativos sobre
tejidos de nylon. Las poliamidas reaccionan incluso a
ácidos débiles.
Nota:
6.28
Pantallas
Este tipo de endurecimiento posterior de las pantallas se
puede aplicar, generalmente, en la impresión con tintas
que contienen agua, en la serigrafía gráfica y cerámica.
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6.16 Recuperación de la pantalla
Después de la impresión, la tinta se elimina del tejido mediante el
lavado con un producto de limpieza adecuado para el tipo de tinta.
De la manera más eficaz, el emulsionado se elimina inmediatamente
después de la impresión, antes de que el producto de limpieza
pueda secarse junto con los restos de tinta.
El procedimiento es el siguiente:
– Lavar la pantalla hasta eliminar el líquido rellenador.
– Aplicar el producto para la eliminación del emulsionado por ambos
lados, hasta que se disuelva la emulsión.
– Limpiar con un chorro de alta presión (50-100 bar, distancia
3 a 5 cm).
– Eliminar posibles restos de tinta con productos especiales.
Por lo demás, remitimos a las recomendaciones de los fabricantes de
las emulsiones y tintas.
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Pantallas
6.29
7.
Registro
7.1 Resumen de las recomendaciones más importantes
Tejidos
– POLIESTER de alto módulo
– Estabilidad dimensional
– Resistente a cambios de temperatura y humedad
– Optimo acabado gracias a las máquinas más modernas
Marcos de pantallas (véase también el capítulo de marcos)
– No utilizar marcos de madera
– Utilizar marcos de acero o de aluminio
– Utilizar marcos con perfiles fuertes
– Utilizar perfiles con paredes verticales reforzadas
– Controlar la planitud de los marcos
– Relación ideal entre la superficie de impresión y el formato del marco
Aparato tensor (mecánico)
– Aparato tensor con pinzas móviles
– Las pinzas deben ser capaces de sujetar el tejido sin que éste se
deslice de las pinzas
– Las pinzas deben estar exentas de residuos de adhesivo
– Reducir la tensión del tejido en las esquinas extrayéndolo algo de
las mordazas de las pinzas
– Pretensar los marcos de forma controlada, de ser posible,
mediante un aparato pretensor (Ver foto página 7.5)
– Comprobar la tensión permanentemente con tensiómetro (véase
TETKOMAT, Newtontester)
– Tener en cuenta los valores de tensión recomendados por el
fabricante de tejidos
Aparato tensor (neumático)
– Aparato tensor con pinzas móviles
– Las pinzas deben ser capaces de sujetar firmemente el tejido
– Las pinzas deben estar exentas de residuos de adhesivo
– Comprobar la tensión permanentemente con un tensiómetro
(véase TETKOMAT, Newtontester)
– Tener en cuenta los valores de tensión recomendados por el
fabricante del tejido
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Registro
7.1
Encolado
– Usar un adhesivo de dos componentes, para que el tejido no se
deslice a causa de la influencia de la temperatura y del disolvente
– Mezclar el adhesivo y el endurecedor conforme a la proporción
indicada por el fabricante
– Respetar los tiempos de secado
– Tener en cuenta el período de aplicación del adhesivo
Impresión
– Es imprescindible que la mesa de impresión sea absolutamente plana
– Salto mínimo
– Presión mínima de la rasqueta
– Ajuste óptimo del levantamiento o “lift“ (ángulo del salto
constante a lo largo de toda la superficie de impresión)
– Velocidad de la rasqueta
– Imprimir con la rasqueta por el recorrido más corto (recorrido en
sentido del ancho del marco)
– En la impresión multicolor, utilizar siempre el mismo tamaño de
rasqueta
– Viscosidad de la tinta
Climatización de los recintos de trabajo y del material a imprimir
– Se considera ideal una humedad relativa del 55 - 65%.
– La temperatura ambiente ha de mantenerse entre 18 - 21ºC
– Las altas temperaturas en el canal de secado provocan variaciones
dimensionales del material a imprimir. Frecuentemente, el material
a imprimir se hace pasar por el canal de secado (en estado no
impreso), antes de proceder a su impresión.
7.2 Problemas de la precisión de registro
Por precisión de registro entendemos:
– Por una parte, la congruencia entre la imagen original (por
ejemplo, una diapositiva) y la imagen en el material impreso; en el
caso de la impresión multicolor, también la congruencia entre las
imágenes de impresión de los distintos colores; además, la
igualdad entre las impresiones al principio y al final de una tirada o
entre cualesquiera ejemplares impresos.
Asimismo, por precisión de registro entendemos la constancia de
emplazamiento de la imagen de impresión en los diferentes
ejemplares impresos, es decir, la constancia de la distancia entre la
imagen impresa y los márgenes o puntos de apoyo del material
7.2
Registro
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impreso, de las marcas de registro de impresión y la constancia del
ángulo del eje de la imagen de impresión con respecto al apoyo
mencionado.
Puesto que, en la práctica, no existe una congruencia o precisión
absoluta, tenemos que averiguar lo que significa la palabra ”preciso”
en la serigrafía: Esta palabra depende, por una parte, del objetivo de
los distintos trabajos de serigrafía y por otra, de lo que realmente es
posible en el procedimiento de serigrafía. Los estampadores de
textiles, los impresores de carteles y los impresores de circuitos
impresos tienen diferentes criterios al respecto.
A pesar de esta individualización, podemos y debemos analizar las
diversas causas de las diferencias de registro y encontrar la magnitud
posible para cada una de las causas. De esta forma, pretendemos
mostrar lo que debe hacer el serígrafo para mejorar el registro, pero
también los casos en que no tiene sentido buscar soluciones, porque
la mejora esperada en la práctica sería demasiado insignificante.
7.3 El fotolito
El fotolito se compone de un soporte de poliéster y de una emulsión
fotográfica. A medida que aumentan la temperatura y la humedad,
lel fotolito se altera debido a la dilatación de la emulsión fotográfica.
La lámina de poliéster presenta un comportamiento prácticamente
estable como base de montaje para los fines de la serigrafía. No es
recomendable usar láminas de montaje en base a celulosa.
La película de poliéster usual para fotolitos tiene un grosor de 0,1
mm y, de suponer un aumento de temperatura de 5ºC, se contrae
0,135 mm por metro. En caso de un aumento de la humedad
relativa del aire del 10%, en cambio, se dilata 0,21 mm por metro.
En el caso de una disminución correspondiente de la temperatura o
humedad, se modifica en el sentido contrario. Su efecto de histéresis
no necesita ser considerado. (Aquí, la temperatura y la humedad
relativa del aire se consideran por separado. No hay que olvidarse
que al aumentar la temperatura permaneciendo invariable la
humedad absoluta, disminuye la humedad rel. del aire).
La película de poliéster con un grosor de 0,18 mm, que se suele usar
para la impresión de circuitos impresos, se comporta en casos de
variaciones de la temperatura igual que la más delgada, pero en el
caso de la variación mencionada de la humedad relativa del aire se
modifica sólo 0,16 mm por metro.
La importancia relativamente pequeña de la alteración del fotolito
para la serigrafía resulta especialmente evidente si se compara con
las variaciones de las dimensiones del material a imprimir, en
particular, del papel y del cartón (véase el capítulo Material a
imprimir).
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7.3
7.4 La pantalla
Marcos de acero y de metales ligeros
Los marcos de pantalla son de importancia para la precisión de
registro, por varias razones:
a) El coeficiente de dilatación térmico-lineal
De suponer un aumento de temperatura de 5º, los marcos de acero
se dilatan 0,06-0,07 mm por metro, los marcos de aluminio dos
veces más.
b) La flexión del marco a consecuencia de la tracción del tejido
Un tejido de serigrafía tensado con 20 newton/cm ejerce sobre cada
cm del marco (es decir, sobre 1 cm del canto del tejido,
respectivamente) una tracción de unos 2 kg, es decir, unos 200 kg
por metro.
Por ejemplo, si un lado longitudinal recto de un marco de acero DIN
A0 se flexiona unos 3 mm en su centro, a causa del tejido de
serigrafía fuertemente tensado, el tejido de poliéster expuesto
inicialmente con un alargamiento del 2%, aproximadamente,
perderá posteriormente un 1/4 de su tensado. Al aumentar los
formatos, la flexión se incrementa más que linealmente, incluso si el
perfil está dotado del refuerzo habitual (véase la recomendación
para formatos de marcos y perfiles)
Marco cóncavo
Una flexión permanente produce más bien oscilaciones que
diferencias de registro. Las oscilaciones dependen de la estabilidad
de los marcos, de la estabilidad del tejido y del tamaño del salto
durante la impresión. Para reducir estas oscilaciones, existen las
siguientes soluciones:
7.4
Registro
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Dispositivo mecánico para el tensado previo del marco
Marco pretensado con pinzas SEFAR
El marco recibe la flexión cóncava adecuada antes de pegar el tejido,
ya sea mediante una abrazadera, ó mediante la presión de pinzas
tensoras móviles que se apoyan en el marco mismo. De esta manera,
quedan compensadas la tracción del tejido y la tensión del marco.
Al elaborar el marco, los lados pueden someterse a una flexión
convexa de unos 5 - 10 mm por metro de longitud, y soldarse en
este ángulo ligeramente superior a 90º.
Marco convexo
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7.5
La deformación de los marcos a causa de diversos esfuerzos mecánicos
Teniendo en cuenta la fuerte tracción del tejido, y según el tipo de
sujeción de las máquinas de imprimir, no se debe subestimar el
peligro de deformación de los marcos. Una gran parte de estos
daños se debe también a la manipulación poco cuidadosa de los
marcos. Una deformación de los marcos conduce siempre a
dificultades durante la impresión y a diferencias de registro. Se
producen irregularidades en la distancia entre la pantalla y el
material a imprimir, que perjudican la presión de la rasqueta y el
depósito uniforme de la tinta.
Este problema no sólo puede prevenirse eligiendo un marco estable
con el perfil correspondiente, sino también aplanando el marco
mediante una placa de enderezado. Los buenos fabricantes de
marcos trabajan con un costoso aparato de este tipo.
Acero contra aluminio
El acero que entra en consideración para los marcos de serigrafía,
tiene un peso específico de aprox. 7.8, mientras que las aleaciones
de aluminio presentan un peso de 2.7, aproximadamente, por lo
cual pesan sólo la tercera parte. Sin embargo, los perfiles y las
paredes de los marcos de aluminio deben ser más fuertes que en el
caso del acero.
El elevado peso de los marcos de acero de mayor tamaño es un
factor molesto para el hombre y la máquina. Resulta especialmente
problemático en aquellas mesas en que los marcos son sujetados
sólo por uno de sus lados.
Para la adherencia impecable del adhesivo, los marcos de aluminio
deben lijarse más a fondo que los marcos de acero.
Hoy en día, casi todos los marcos de serigrafía se tratan con chorro
de arena o granalla de acero. Los marcos de acero, además, se
galvanizan o se protegen con una laca de dos componentes. Los
marcos de aluminio nuevos deben limpiarse con un disolvente (por
ejemplo, disolventes que contienen alcohol) antes de la primera
aplicación de adhesivo.
Recomendación para formatos de marcos y perfiles
En la impresión a máquina, el movimiento de la rasqueta se realiza,
generalmente, en la dirección del ancho del marco, es decir,
contrario a lo habitual en la impresión manual. Las zonas de
descanso de tintas, lateralmente y especialmente en altura, deben
determinarse para cada tipo de máquina mediante pruebas
prácticas. Unas zonas de descanso de tintas demasiado pequeñas
conducen, entre otras cosas, a dificultades de registro y a
impresiones poco limpias. Solamente mediante experimentos propios
7.6
Registro
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es posible cerciorarse de los formatos de impresión que realmente
puedan realizarse con una máquina.
Unos perfiles de marco demasiado débiles conducen,
inevitablemente, a problemas como
– la pérdida de tensión en el centro de la zona de impresión,
– la inexactitud de registro,
– la reducción de la vida útil de la pantalla etc.
La siguiente tabla representa la flexión (mm) de los marcos con un
determinado perfil y con una longitud (cm) determinada de sus
lados, bajo la acción de una determinada tensión (N/cm).
Por ejemplo:
Un lado de un marco de serigrafía con una longitud de 100 cm y un
perfil de 40 x 30 x 2,5 mm se flexionará 0,94 mm bajo una carga de
18 N/cm.
Longitud de
los lados
100 cm
18 N
28 N
Perfil
Longitud de
los lados
200 cm
18 N
28 N
40 x 30 x 2,5
0,94
1,46
40 x 40 x 2,8/1,7
0,76
1,18
50 x 40 x 3,5/1,8
0,41
0,64
6,53
10,17
60 x 40 x 3,0/2,0
0,27
0,42
Longitud de
los lados
300 cm
18 N
28 N
4,28
6,66
80 x 40 x 4,0
1,49
2,32
7,54
11,74
100 x 40 x 4,0
0,84
1,31
4,27
6,64
Flexión en mm
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7.7
Formatos de marcos y grosores de perfiles
D
C1
C
D
B1
B
B
A
B1
A
7.8
A
B / B1
C / C1
Tamañ o de
Formato impresió n
DIN
en mm
Zonas de
descanso de
tintas
Marco por
laterales/en
dentro
altura en mm en mm
A4
210 x 300
150/150
510 x 600
A3
300 x 420
150/150
600 x 720
A2
420 x 590
150/150
720 x 890
A1
590 x 840
160/160
910 x 1160
A0
840 x 1180
180/180
1290 x 1540
1200 x 1600
200/200
1600 x 2000
1400 x 1800
220/220
1840 x 2240
1600 x 2100
250/250
2100 x 2600
Registro
Perfil de
aluminio y
grosor de
pared
en mm
Perfil de
aluminio
con
diferentes
grosores de
pared
en mm
Perfil de
acero y
grosor de
pared
en mm
40/40
2,5-3,0
40/40
2,5/2,0
40/40
1,5
40/50
3,0
40/60
3,0
40/50
3,0/2,0
40/50
4,5/2,0
60/40
6,0/3,0
80/40
6,0/3,0
100/40
6,4/3,0
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40/50
2,0
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El tejido de serigrafía
Durante la impresión sin contacto, con salto, se produce una
distorsión del soporte de pantalla a causa de la modificación
geométrica necesaria, sin tener en cuenta el desplazamiento del
tejido a causa del movimiento de la rasqueta. La modificación o
distorsión de la imagen de impresión depende, en gran medida, de
la dimensión de la distancia entre la pantalla y el material a imprimir
(salto).
Representación distorsión del tejido y dependencia del salto:
Tamaño de la pantalla por dentro 1000 mm
750
125
;
;
;
;;
125
A
Distorsión ”V” de la pantalla, vista desde delante:
A = 1 mm
V = 0,008 mm
A = 2 mm
V = 0,032 mm
A = 3 mm
V = 0.072 mm
A
;;
;;
500
Distorsión ”V” de la pantalla, vista de lado:
A = 1 mm
V = 0,002 mm
A = 2 mm
V = 0,008 mm
A = 3 mm
V = 0.018 mm
El rozamiento de la rasqueta sobre la pantalla provoca el
desplazamiento o la distorsión de la imagen en el sentido de la
rasqueta. Las diferencias de registro dependen de los siguientes
factores:
– Viscosidad de la tinta
– Presión de la rasqueta
– Forma y posición de la rasqueta
– Dureza de la rasqueta
– Velocidad de impresión
– Consistencia superficial del material a imprimir
– Estabilidad de la pantalla
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7.9
Aquí, se trata de estudiar el soporte de pantalla, el tejido, en cuanto
a su resistencia a la elongación.
a) Poliamida
Los tejidos de nylon (poliamida), aunque estén estabilizados al
máximo, no alcanzan la resistencia a la elongación de los tejidos
de poliéster; se usan principalmente para la impresión de objetos,
donde se requiere una mayor elasticidad.
b) Poliéster / Acero
Para las impresiones de registro, especialmente en formatos
grandes, hay que elegir entre los tejidos de poliéster y los tejidos
de acero (acero V2A). El acero presenta una resistencia a la
elongación aún mayor que el poliéster. No obstante, son
preferentes las pantallas de poliéster, porque, con la tensión
correcta, satisfacen los requisitos con respecto al registro y son
menos sensibles a los golpes y choques.
No se pueden indicar coeficientes exactos ó claros en relación con
las diferencias de registro y las diferencias entre los tejidos de
poliéster y los tejidos de acero, porque han de considerarse
siempre también los demás factores mencionados anteriormente.
Se han llevado a cabo ya incontables experimentos paralelos,
especialmente en la impresión de circuitos impresos.
Si bien el elevado factor de fatiga de los tejidos de acero se
conoce por la práctica, no se puede determinar su magnitud.
c) Grosor del tejido
El grosor y la resistencia a la elongación de un hilo de
monofilamento crecen al cuadrado en proporción a su diámetro. El
grosor del tejido, en cambio, crece sólo linealmente a su número
de hilos.
Un tejido con hilos relativamente gruesos es pues más resistente a
la elongación y por lo tanto imprime con mayor precisión de
registro. El número de hilos, el diámetro de hilo que se deberán
elegir dependen de la finura de la imagen a imprimir y del
depósito y paso de tinta deseados.
d) Tejidos de poliéster de alto módulo
Los tejidos de poliéster de alto módulo se caracterizan por una
mayor resistencia a la elongación y una mayor estabilidad
dimensional. Por lo tanto, estos tejidos se usan en casi todos los
ámbitos.
e) Tejidos OSC para la impresión con tintas UV
Los tejidos calandrados (es decir, aplastados de un lado
térmicamente) frenan menos el movimiento de la rasqueta.
Apenas se desplazan y favorecen un buen registro. Debido al
calandrado se reducen, obligatoriamente, las aberturas de las
mallas, lo cual puede ser ventajoso en el caso de lacas muy
líquidas y tintas UV.
7.10
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f) Electroestática
La carga estática de los tejidos de poliamida y de poliéster debe
evitarse, por una parte, mediante el tratamiento previo del tejido
por parte del fabricante y, por otra, mediante el
acondicionamiento adecuado de los recintos (humedad rel. del aire
> 55%). Empleando dispositivos de ionización, así como
añadiendo agentes antiestáticos a la tinta de impresión, se puede
atenuar la carga electroestática durante la impresión.
Tensión óptima del tejido
1) La medida del tensado:
Véase el capítulo ”Tensado de tejidos”
La fuerza de tensado depende del tipo y de la capacidad del
aparato tensor, pero también del grosor del tejido y de la
estabilidad de los marcos de impresión. Los tejidos de poliéster de
alta viscosidad pueden tensarse de forma extraordinariamente
fuerte. Una tensión muy alta permite mantener una menor
distancia entre la pantalla y el material a imprimir y un ajuste
exacto de la presión de la rasqueta.
La tensión del tejido se puede medir de distintas maneras:
a) Con el manómetro de un aparato tensor neumático
b) Midiendo el alargamiento de un trayecto predeterminado antes
y después del procedimiento de tensado. (Elongación de tejidos
de poliéster aprox. 2-4%, de tejidos de poliamida aprox. 4-6%)
c) Mediante aparatos que miden la comba del tejido al colocar
pesos, indicando el valor medido en una escala en mm o en
N/cm. (Newtontester, TETKOMAT)
En un tejido de buena calidad, la urdimbre y la retícula presentan
la misma resistencia a la elongación y no se tienen que tensar con
fuerzas diferentes. En el caso de marcos muy estrechos o
curvados, por ejemplo, marcos para imprimir esquís, puede ser
conveniente tensar de distintas formas.
2) La elección del aparato tensor:
Un aparato tensor se recomienda, si existen las máximas
exigencias en cuanto a la precisión de registro y si, normalmente,
se tensan marcos del mismo tamaño.
Un aparato mecánico está indicado, si se trata de tensar muchos
marcos de distintos tamaños.
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7.11
3) Tensado con aparatos neumáticos:
Al introducir el tejido en las pinzas, los hilos tienen que estar
rectos. Es importante que la suma de las longitudes de las pinzas
no sea superior a la longitud de los marcos de impresión. No debe
haber separación entre las pinzas. Las pinzas deben tirar del tejido
de forma uniforme y simultánea. En el caso de no ser así se
producen fuerzas de cizallamiento que pueden provocar la rotura
del tejido. Se debe prestar la máxima atención al cuidado del
aparato tensor.
Tensado con pinzas neumáticas
4) Tensado con aparatos mecánicos:
Al introducir el tejido en las pinzas, los hilos tienen que estar
rectos. En las esquinas, el tejido se retira un poco de las pinzas
para evitar el tensado excesivo (ver tabla). Las pinzas deben ser
capaces de sujetar el tejido de forma inmóvil sin dañarlo. La
retícula y la urdimbre tienen que elongarse uniformemente.
7.12
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Y1
X1
X1
X2
X2
a
a
a
a
Y2
X2
X2
X1
X1
a = Bolsa
SEFAR PET 1000
Lado del marco
Y1 o Y2
Reducción de la tensión en los puntos
X1 ó X2 con una tensión máxima de
10 N/cm
20 N/cm
30 N/cm
1m
5 mm
10 mm
15 mm
2m
10 mm
15 mm
20 mm
3m
15 mm
20 mm
25 mm
4m
20 mm
25 mm
30 mm
El encolado de los tejidos sobre los marcos de impresión
1) El tratamiento previo de los marcos:
En los marcos nuevos, la superficie a encolar debe lijarse y
desengrasarse. En el caso de marcos usados, deben eliminarse, en
la medida de lo posible, los viejos restos de adhesivo. Han de
redondearse los cantos vivos.
2) Adhesivos resistentes a los disolventes (adhesivos de dos
componentes):
Los requisitos para los adhesivos modernos son:
– Fácil aplicación, visa útil ya preparado de aprox. 1 hora
– Tiempo de secado rápido (depende del número de tejido)
– Carga de tracción mecánica de 80 - 90 kg por cada 10 cm de
borde del tejido
– Resistencia a los disolventes después de un máximo de 24 horas
– Resistencia al agua caliente hasta 70ºC
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7.13
7.5 El material a imprimir
La importancia del acondicionamiento de los recintos y del material
para la estabilidad del material a imprimir.
Composición
En materiales a imprimir, compuestos por diferentes materias, por
ejemplo, materiales forrados, revestidos o encolados, debe realizarse
una prueba de tintas para determinar la alteración dimensional por
la influencia de la tinta y del disolvente (enrollamiento / ondulación).
Acondicionamiento
Para la elaboración de papel y de cartón existen condiciones
climáticas óptimas que deben cumplirse para conseguir un trabajo
de alta calidad.
Es muy importante ajustar el material a imprimir, antes de su
elaboración, a las condiciones climáticas del lugar de la impresión.
De ser posible, el lugar de almacenamiento y el lugar de impresión
no deberían tener un clima diferente.
Papel y cartón
1) La influencia de la temperatura:
Las propiedades del papel y del cartón se ven sorprendentemente
poco influenciadas por las variaciones de la temperatura ambiente
en sí. (La impresora debe presentar cierta estabilidad a la
temperatura y grado de temperatura, más bien debido a la
viscosidad o al secado de la tinta). De la temperatura depende, sin
embargo, la humedad de equilibrio del material a imprimir, la cual
es extraordinariamente importante.
2) La influencia de la humedad relativa:
Todas las fibras vegetales de las que se fabrican el papel y el
cartón son higroscópicas. La absorción de agua depende, sin
embargo, en considerable medida de la calidad del papel.
El papel de trapos (desperdicios textiles) presenta la menor
absorción de agua, la celulosa una mediana y la pasta mecánica la
mayor.
Un alto grado de refino y un alto contenido en cargas reducen la
absorción de agua. Asimismo, el comportamiento higroscópico del
papel depende de su aclimatación previa: si anteriormente estaba
seco, absorbe menos agua que si se hubiese humedecido
fuertemente (histéresis).
7.14
Registro
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La curva de elongación por humedad para los tipos de papel antes
citados presenta una forma en S, es decir, entre el 40 y el 60% de
humedad relativa su extensión es algo más plana que con una
humedad superior o inferior. Además, la elongación en el sentido
de la marcha de la hoja en la fabricación de papel es menor que en
el sentido transversal. Los ejes de las fibras se orientan,
preferentemente, en el sentido de marcha de la máquina. El
hinchamiento de la fibra individual encima del diámetro asciende a
un múltiplo del hinchamiento en el eje longitudinal de la fibra. Los
papeles, con fibras están muy compactadas, se alargan más.
En el transcurso del proceso de fabricación, el papel es sometido a
esfuerzos de tracción, parte de los cuales pueden quedar
”congelados” y en cuanto el papel se ablanda un poco por la
acción de la humedad, se vuelven a manifestar en contra del
alargamiento producido por la humedad. Por esta razón, puede
ocurrir que un papel se alargue en el sentido transversal a causa de
la absorción de humedad, mientras que se contrae en el sentido de
marcha de la máquina.
Grado de elongación
Por regla general, se puede partir de que en el rango de una
humedad relativa del 50%, una alteración de la humedad de
equilibrio en un 10% provocará los siguientes cambios dimensionales
del papel:
– Transversalmente al sentido de la máquina, 0,8 - 1 mm por metro
– Longitudinalmente al sentido de la máquina, 0,3 mm o menos por
metro.
En promedio, sin embargo, con una humedad relativa comprendida
entre el 20 y el 80%, como valor medio del cambio dimensional, por
ejemplo, para un papel para impresión offset SK* 95 g/m2, se puede
partir de lo siguiente:
(con una alteración de la humedad relativa en un 10%)
– En el sentido transversal:
1,25 mm por metro
– En el sentido longitudinal:
0,48 mm por metro
Plásticos
También aquí, previamente debe comprobarse si el material a
imprimir está compuesto por un sólo material o por diversos
materiales, por ejemplo, si una lámina está laminada o encolada
sobre un soporte. La lámina a imprimir puede ser tan elástica que
siga las alteraciones dimensionales de la base, sobre la cual está
pegada.
Algo similar es válido también para las láminas autoadhesivas en
estado no encolado, si el adhesivo está cubierto por un papel de
protección.
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Registro
7.15
Una excepción la constituyen las láminas consideradas relativamente
estables de forma, por ejemplo, a base de poliéster, en las cuales las
variaciones de humedad importantes tienen un efecto ondulatorio, si
el papel de protección sufre una mayor alteración de la que permite
la lámina. Las alteraciones dimensionales de los plásticos provocadas
por fluctuaciones de la temperatura y de la humedad varían mucho.
Generalmente, la conductividad es muy reducida y la absorción de
humedad se produce muy lentamente, de forma que,
frecuentemente, el plástico necesita estar durante horas o días en
determinado ambiente de humedad relativa del aire, hasta que sufra
sus efectos. Las variaciones producidas por las fluctuaciones de
temperatura son más importantes que las que han sido provocadas
por las fluctuaciones de la humedad rel. del aire. Éstas últimas,
prácticamente, carecen de importancia. Lo que sí hay que tener en
cuenta es la influencia de los disolventes en el PVC.
Alteraciones dimensionales en mm por 1 m con un cambio de
temperatura de 5ºC:
– Poliéster
– Vidrios acrílicos
– PVC
0,135
0,35
0,35 - 0,5
Vidrio de celulosa
Al imprimir sobre láminas de vidrio de celulosa (láminas de viscosa
transparentes que no pertenecen a los plásticos) deben considerarse,
a su vez, otras variaciones dimensionales que pueden ser mucho
mayores debido a su propiedad fuertemente higroscópica. Depende
de si se trata de láminas no barnizadas (láminas PT) o si están
barnizadas con nitro (láminas MSAT) o con PVDC (láminas MXXTó K).
Acetato
Si se desea realizar impresiones de registro, se usan,
preferentemente, láminas de acetato (viscosa con ácido acético),
siempre que no se produzcan dificultades en cuanto a la tinta o a la
técnica de impresión. La variación dimensional en caso de oscilaciones
de temperatura de 5ºC, es de 0,7 mm por metro, sin tener en cuenta
la variación dimensional provocada por la absorción de agua.
Resumen
Los factores expuestos anteriormente, que influyen en la exactitud
de registro, muestran que en cuanto a la fabricación de las pantallas,
para conseguir unos resultados de impresión óptimos son
determinantes, en primer lugar,
– la estabilidad de los marcos,
– el tensado correcto del tejido y
– el método de pantalla.
7.16
Registro
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Los factores, tales como las variaciones dimensionales
– de los fotolitos con base de poliéster,
– del material del marco como tal,
– del poliéster o del acero como soporte de pantalla,
son en comparación de los recién mencionados de menor
importancia.
La exactitud de registro depende, además,
– de la presión de la rasqueta
– de la dureza de la rasqueta
– de la viscosidad de las tintas
– de la altura del salto
– del tipo de instalación
– de la calidad de la máquina de imprimir.
Sin embargo, al imprimir sobre papel o cartón, la mayor importancia
corresponde al acondicionamiento correcto del recinto y del material
a imprimir.
A continuación, se volverán a describir las posibles alteraciones
dimensionales, para que se pueda comparar su importancia. Esto
debe ayudar a descubrir aquellas causas de defectos, cuya
eliminación vale realmente la pena.
Para las alteraciones dimensionales de los materiales, producidas por
las influencias climáticas, partimos de una variación
– de 5ºC de la temperatura y
– del 10% de la humedad relativa del aire,
sin tener en cuenta que un aumento de temperatura reduzca la
humedad relativa del aire y al revés, que una bajada de la
temperatura incremente la humedad relativa.
Asimismo, hay que tener en cuenta que una climatización dentro de
unos márgenes de ± 2 °C y del ± 5 % de la humedad relativa del
aire es un objetivo exigente que requiere una vigilancia minuciosa.
En el caso normal, las cifras indicadas a continuación han de
multiplicarse conforme a las variaciones climáticas reales.
Las indicaciones se refieren a mm por metro.
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7.17
1) Alteraciones dimensionales con causa climática en mm:
Variación de
la temperatura
en 5°C
Variación de la
humedad rel. del
aire en un 10%
Fotolito de poliéster
grosor de 0,1
0,135
0,21
Diapositiva poliéster
grosor de 0,18 mm
0,135
0,16
Marco de acero
0,065
0
Marco de aluminio
0,13
0
Material a imprimir:
Elongación transversal papel insignificante
Elongación longitudinal
aprox. 0,8 - 1
insignificante
aprox. 0,3
2) Alteración dimensional con causa mecánica:
Oscilaciones de la flexión del marco
hasta aprox. 2 mm
Distancia entre la pantalla y el material a imprimir
de 3 mm con DIN A1
Longitud de la imagen
Ancho de la imagen
0,025
0,065
de 5 mm con DIN A1
Longitud de la imagen
Ancho de la imagen
0,075
0,180
Distorsión por rozamiento de la rasqueta:
Pantalla de acero bien tensada
aprox. 0,02 y más
Pantalla de poliéster bien tensada
aprox. 0,03 y más
Pantalla indirecta:
Deformación de la película durante el
lavado y el secado
7.18
Registro
hasta aprox. 0,3
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8.
Impresión de retículas
En muchos casos el original a copiar en la impresión de retículas
(también llamadas de tramas o de medios tonos) es un motivo
fotográfico. Generalmente, estas fotos no son aptas para la
serigrafía. Todas las fotos son modelos de medios tonos, es decir,
tonos continuos entre claros y oscuros sin el menor indicio de un
punto.
Por lo tanto, estos fotolitos han de ponerse en una forma
imprimible. Esto es posible mediante la transformación de la imagen
de medios tonos en una imagen retícula. Esta transformación se
consigue mediante una retícula AM o FM.
8.1 Retícula AM (retícula de amplitud modulada)
Una superficie de medios tonos se divide en una serie de puntos de
mayor o menor superficie. Al observar estos puntos bajo el
microscopio, se ve claramente que el tamaño de la superficie
constituye el grado de negrura, mientras que la distancia entre los
puntos corresponde a una secuencia fija. Es decir, la distancia se
mantiene inalterada, mientras que, según el recubrimiento de la
superficie, cambia el tamaño de la superficie. Al aplicar el tamaño de
superficie sobre el eje vertical de una curva imaginaria y aplicando
sobre el eje horizontal las distancias entre las superficies, se obtiene
una curva, cuya amplitud cambia en función del recubrimiento de la
superficie, mientras que las distancias siguen siempre inalteradas. La
forma de una curva de este tipo corresponde a una oscilación ”de
amplitud modulada” con una frecuencia fija y con una intensidad o
amplitud variable.
Retícula analógica con superficie variable (amplitud)
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Impresión retícula
8.1
Es decir, aunque procedamos (siempre) de modo digital durante la
impresión, la reproducción de la superficie es analógica.
Lamentablemente, este procedimiento y la producción de imágenes
en colores implican la formación de efectos moiré. Se deben tomar
las medidas correspondientes (angulación de las distintas selecciones
de colores) para minimizar el moiré inevitable en la reproducción de
los colores.
8.2 Retícula FM (retícula de frecuencia modulada)
Con la posibilidad de generar puntos de láser que son menores que
el menor punto de retícula analógico, existe la posibilidad de
reproducir estos puntos de retícula análogos, o bien, de optar por un
procedimiento de registro digital propio. Mientras que los primeros
registradores láser o registradores de película estaban concebidos de
tal forma que reproducían ángulos y anchos de retícula analógicos,
es decir, los correspondientes puntos de retícula, gracias a la
creciente propagación de esta técnica, ahora existe la posibilidad de
registrar puntos de retícula que se conocen bajo el concepto
”retícula de frecuencia modulada”.
Ahora, para reproducir la foto a transmitir, es posible transmitir a la
base las unidades de puntos más pequeñas y con la distribución más
diversa, dejándolas iguales con respecto al tamaño de sus
superficies. Al mismo tiempo, para conseguir el recubrimiento
deseado de las superficies, en las distintas secciones de las
superficies a cubrir, deben registrarse diferentes cantidades de
puntos.
Valor de
Valor de
tonalidad 20% tonalidad 80%
Autotípico
Retícula Agfa cristal
Heidelberg
Prepress Diamond Screen
UGRA/FOGRA Velvet Screen
Scitex Fulltone
Crosfield
8.2
Impresión retícula
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Se ve claramente que los puntos están distribuidos de forma mucho
más fina que en la retícula AM y que todos tienen el mismo tamaño.
Si ahora aplicamos el tamaño de los puntos como amplitud,
registrando en el eje horizontal la distancia entre ellos, veremos que
se produce una serie de curvas con la misma altura, pero con
diferentes distancias entre las curvas. Una formación de este tipo
corresponde, en cuanto a su efecto y su matemática, a una onda de
frecuencia modulada. Por ello, en este caso, se habla de una
modulación de frecuencia.
Recubrimiento de la superficie y modulación de frecuencia
Hoy en día, existen los métodos más diversos para lograr una
disposición óptima de los puntos.
El profesional puede ver que la retícula FM aplica unos puntos
mucho más finos sobre la película, consiguiendo un tono
homogéneo. Es obvio que en este tipo de transferencia, los efectos
moiré son escasos o nulos. Sin embargo, se producen a veces otros
efectos perturbadores, tales como la formación de cluster (racimos) o
de acumulaciones.
Para el serígrafo es importante que el punto sea al menos tan
grande que se pueda reproducir e imprimir. Recomendamos un
tamaño de puntos que corresponda como mínimo a las dimensiones
de 2 hilos + 1 abertura de malla del tejido de impresión.
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Impresión retícula
8.3
8.3 Formas de los puntos de retículas
Para conferir un buen efecto a una imagen con un formato y una
distancia de observación determinados, a elaborar según el
procedimiento de la impresión retículada, han de determinarse, entre
otros factores, el tipo y la finura de la retícula.
Para la impresión monocolor pueden usarse las llamadas retículas de
efecto especiales, tales como:
– Las retículas graneadas
– Las retículas vermiculares
– Las retículas lineales
– Las retículas circulares
Ejemplo de una retícula graneada
Gracias a la estructura irregular de las retículas graneadas y
vermiculares, se produce un menor efecto moiré que en las retículas
lineales, de puntos o de cadena.
En el estampado textil a la lionesa, un tipo de retícula graneada se
conoce ya desde hace muchos años bajo la denominación
”procedimiento DIRACOP”. Hoy en día, las selecciones de colores se
siguen elaborando, en parte de forma manual, usando láminas
transparentes de superficie graneada para conseguir la estructura
retículada.
8.4
Impresión retícula
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En la cuatricomía se distingue entre los siguientes tipos de retículas:
– Punto redondo
– Punto elíptico (retícula de puntos en cadena)
– Punto cuadrado (retícula ajedrezada)
1 = Retícula de puntos redondos, unión de puntos a partir del 70%
aprox.
2 = Retícula de puntos en cadena, unión de puntos a partir de
a) aprox. 40%
b) aprox. 60%
3 = Retícula ajedrezada, unión de puntos a partir del 50% aprox.
Unión de puntos
Puesto que la unión de puntos tiene una enorme importancia en la
serigrafía, debido al salto del valor de tonalidad durante la
impresión, vamos a estudiarla para cada forma de puntos con un
recubrimiento del 46% y del 52%.
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Impresión retícula
8.5
Punto redondo con un recubrimiento del 46% y del 52%
En el caso del punto redondo, la unión de los puntos se produce
sólo a partir de 65-70%. Sin embargo, se produce con cuatro
puntos de retícula contiguos, lo cual, a su vez, conduce a un
pronunciado salto del valor de tonalidad.
Punto elíptico con un recubrimiento del 46% y del 52%
En la retícula de puntos en cadena, la unión de puntos se reparte
entre dos etapas de valores de tonalidad, de tal forma que el salto
del valor de tonalidad sea menos visible. En una primer etapa, se
forma una cadena (a lo largo) debido a la unión con dos puntos
contiguos; sólo en una segunda etapa, se produce la unión con las
cadenas paralelas (a lo ancho del punto).
Punto cuadrado con un recubrimiento del 46% y del 52%
En el punto cuadrado, se produce una unión con cuatro puntos de
retícula contiguos a la vez a 50%, lo cual conduce a un pronunciado
salto del valor de tonalidad. Especialmente en la serigrafía, este
efecto se ve fomentado, adicionalmente, por el alto depósito de
tinta.
8.6
Impresión retícula
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8.4 Finura de las retículas
Con la finura de las retículas está relacionada siempre la distancia de
observación, la finura del tejido y el tipo de pantalla.
Finura de la retícula y del tejido
Los puntos más pequeños deben tener la oportunidad de adherirse
al tejido. Especialmente críticas son las partes de tinta con el máximo
grado de cobertura, es decir, en las cuales deben quedar anclados en
el tejido los puntos más pequeños de la emulsión. Los puntos más
pequeños no deben quedarse sobre la superficie de un hilo o incluso
caerse a través de las aberturas de las mallas.
Valores límite de posibles tamaños de puntos
En principio, el diámetro de las aberturas más pequeñas de los
puntos de retículas de los fotolitos debería medirse con el
microscopio para seleccionar el tejido con la finura correcta.
Recubrimiento
________
L/cm
20
22
25
28
30
32
34
40
48
54
60
5%
126
114
101
90
84
79
74
63
52
46
42
10% 15% 20% 30%
178
162
142
127
119
111
105
89
74
66
59
218
198
175
156
145
136
128
109
90
81
72
252
229
202
180
168
157
148
126
105
93
84
309
280
247
220
206
193
182
154
128
114
103
70% 80% 85% 90% 95%
309
280
247
220
206
193
182
154
128
114
103
252
229
202
180
168
157
148
126
105
93
84
218
198
175
156
145
136
128
109
90
81
72
178
162
142
127
119
111
105
89
74
66
59
126
114
101
90
84
79
74
63
52
46
42
Tabla tamaños (diámetro) de los puntos de retícula redonda
expresados en µm
Como se puede ver en los ejemplos arriba indicados, el menor punto
debe tener un diámetro de dos hilos y de una abertura de malla para
garantizar que el punto de retícula quede suficientemente anclado.
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Impresión retícula
8.7
Corrimiento de la tinta en los valores bajos de tonalidad
La serigrafía es un procedimiento por transpaso y no un
procedimiento por transferencia, como el offset. El tejido soporte de
la pantalla de serigrafía da lugar a un depósito de tinta más grueso
que la plancha offset. La característica y la fuerza de la serigrafía es,
precisamente, el depósito de tinta intenso y efectivo. En la impresión
de retículas, sin embargo, el depósito de tinta debe mantenerse lo
más reducido posible, ya que, cuanto más fina sea la retícula y
cuanto más alto sea el grado de cobertura, tanto más difícil resultará
evitar el corrimiento de la tinta en las partes casi cubiertas de la
imagen produciendo un corrimiento de tinta en los valores bajos de
tonalidad.
Cuanto más delgado y fino sea el tejido, tanto más reducido es el
depósito de tinta y tanto mayor es la aptitud del tejido para la
impresión de retículas finas.
En el caso de un reducido recubrimiento porcentual, valores altos de
tonalidad, la pasta de tinta debe poder pasar por el orificio puntual
más pequeño, sin que lo impidan los hilos del tejido o el grosor de la
pantalla en relación con el orificio puntual. También a este respecto,
un tejido con hilos relativamente finos es más apropiado que un
tejido con hilos relativamente gruesos.
Recubrimiento
del 5%
Recubrimiento
del 10%
Recubrimiento Recubrimiento
del 95%
del 90 %
Finura en relación con la distancia de observación
La simulación de medios tonos de la retícula consiste en que los
distintos puntos de retícula ya no pueden ser distinguidos por el ojo.
En condiciones normales, el ojo humano es capaz de reconocer
como separados dos puntos o líneas adyacentes, siempre y cuando
en la reproducción en la retina no incidan en dos células visuales
contiguas (conos o bastoncillos). Es decir que debe haber un espacio
de al menos una célula visual.
8.8
Impresión retícula
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Por lo tanto, los puntos ya no se pueden distinguir, si las
reproducciones de estos puntos inciden en dos células visuales
situadas directamente una al lado de la otra, o incluso en una sola
célula visual.
El menor ángulo visual asciende a aprox. 0,02º.
16 L/cm
30 L/cm
80 L/cm
0,3 mm
0,1 mm
0,6 mm
30 cm
1m
2m
Líneas de retículas que pueden ser reconocidas por el ojo
Recomendaciones a título de ejemplos:
Formato
Distancia de
observación
Puntos de retícula
por cm
inferior a 0,5 m
36-48
DIN A4
ca. 0,5 m
24-36
DIN A3
0,5-1 m
18-24
DIN A2
1-3 m
15-20
DIN A1
2-5 m
12-18
DIN A0
3-10 m
12-15
Superior a
DIN A0
3-20m
-12
Inferior a
DIN A4
Para poder llevar a cabo un determinado trabajo de impresión, se
deben tener en cuenta los siguientes factores:
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Impresión retícula
8.9
– Adaptación de la finura de la retícula a la estructura de la
superficie del material a imprimir.
– Los colores vivos o intensos requieren retículas relativamente más
gruesas que los tonos pastel. Cuanto más gruesa sea la retícula,
tanto más fuertes podrán ser los contrastes al imprimir.
– Cuanto más fina o suave sea la imagen, tanto más fina deberá ser
la retícula.
Desde el punto de vista comercial, se recomienda limitarse en la
serigrafía a aproximadamente tres finuras de retículas diferentes, para
ir adquiriendo experiencia.
La serigrafía artística puede ir más lejos en la finura de la retícula que
la serigrafía puramente comercial (por ejemplo, para fines
publicitarios).
8.5 Valor de tonalidad de los puntos de retícula
Bajo valor de tonalidad entendemos la proporción de la superficie de
un punto de retícula impreso con respecto a la superficie que tendría
en caso de un recubrimiento del 100%.
Mientras que en el offset el recubrimiento puede estar comprendido
entre el 95% y el 5%, la serigrafía debe conformarse, generalmente,
con un volumen de valores de tonalidad del 85% al 10%,
aproximadamente. Esto es válido para unas finuras de retículas de
aprox. 30 P/cm y superiores.
Para la impresión impecable de un punto a la luz, por ejemplo, del
15%, la tinta de impresión debe ser relativamente fluida para
mantener abierto un punto en el tamiz. Esto, a su vez, conduce a
dificultades en los fondos. Allí, el punto del 85% tiende a
emborronarse, si la tinta es demasiado fluida. En cambio, si para los
fondos la tinta se ha elegido algo más viscosa, el punto agudo se
seca demasiado rápido en el tamiz.
Valor de tonalidad:
Se ve que para ajustar la viscosidad de la tinta hace falta llegar a un
compromiso para evitar por una parte que la tinta se corra en los
fondos y permitir por otra parte que se impriman los puntos
pequeños en las partes claras de la imagen.
Valor de tonalidad de las selecciones de colores:
El polígrafo que elabora las selecciones de colores para la serigrafía
debería aspirar en los fondos a un recubrimiento máximo del 300%,
calculado para los cuatro colores juntos. En las reproducciones con
mucho fondo, sin embargo, el negro deberá ascender como máximo
al 75%. El amarillo, en cambio, puede ser más opaco para conseguir
el tono verde o rojo deseado.
8.10
Impresión retícula
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Cuanto más fina sea la retícula, tanto más dificultades se producirán
en la serigrafía. Así se manifiestan también los límites actuales de la
serigrafía de retículas si se desea realizar a escala comercial.
Ejemplos para una perfecta reproducción del volumen de valores de
tonalidad de retículas en la serigrafía:
hasta 24 puntos/cm
5-90 %
hasta 36 puntos/cm
10-85 %
hasta 48 puntos/cm
15-80 %
Estos ejemplos se basan en la siguiente regla general:
El punto más fino que se puede imprimir debería presentar un
diámetro de 80-100µm (en un tejido PET 150-31, esto corresponde
a la suma de 2 diámetros de hilo + 1 abertura de malla).
8.6 Curva característica de serigrafía
Por curva característica se entiende la relación entre los valores de
tonalidad en el fotolito a copiar y los de la imagen impresa,
dibujados como curva en un diagrama.
Una curva característica de serigrafía sirve para indicarle al experto
de reproducción los problemas de la serigrafía de retículas, para que
pueda efectuar las correcciones correspondientes al elaborar el
fotolito.
Para este fin, el serígrafo aún no necesita aparatos de medición. Se
debe imprimir una retícula con 10 niveles de valores de tonalidad,
por lo menos. Los valores de tonalidad de la retícula en la película
positiva así como en la impresión serán medidos por el experto de
reproducción con un densímetro de transmisión o con un densímetro
de reflexión. Los resultados se comparan en una tabla.
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Impresión retícula
8.11
Densímetro
Ejemplo de una curva característica
Valor de
tonalidad del
fotolito
%
99
91
83
76
69
63
53
47
40
32
28
22
17
11
6
1
8.12
Impresión retícula
Valor de
tonalidad
impresió n
%
100
98
94
89
84
76
59
53
44
35
28
22
15
7
2
0
Desviació n
del valor de
tonalidad
+1
+7
+11
+13
+15
+13
+8
+6
+4
+3
0
0
-2
-4
-4
-1
100
90
80
75
70
65
60
50
40
30
25
20
15
10
5
0
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Las desviaciones de los valores de tonalidad representados en una
curva forman la llamada curva característica:
% 16
14
12
10
8
6
4
2
0
-2
-4
0
5
10
15
20
30
35
40
50
60
65 70
75
80
90 100 %
Representación esquemática de la curva característica de impresión
A cada curva característica de serigrafía corresponde una descripción
de los detalles siguientes:
– Retícula
Líneas/cm, tipo
– Tejido
Tipo, hilos/cm, tensión N/cm
– Tipo de pantalla
Emulsión, película capilar, película
indirecta
– Grosor de pantalla
Indicación en µm
– Superficie de la pantalla
Valor de rugosidad Rz en µm
– Tinta
Tipo, fabricante, composición,
viscosidad
– Máquina
Tipo, fabricante
– Rasqueta
Dureza, grosor, altura libre, ángulo,
presión
– Material a imprimir
Descripción exacta, por ejemplo, tipo
de papel etc.
La modificación de alguno de estos parámetros puede influir
considerablemente en la curva característica.
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Impresión retícula
8.13
8.7 Cuña de control de impresión
La barra de control FOGRA DKL-S1 se desarrolló especialmente para
la serigrafía de retículas y se puede usar para el control visual y
densimétrico de los siguientes puntos:
– Elaboración de la pantalla
– Valor de tonalidad - variación
– Coloración
– Balance cromático
– Efecto de emborronamiento
Áreas de retículas
Estas áreas contienen puntos de retícula con un grado de
recubrimiento de la superficie del 5% al 95%. La frecuencia de
retícula es de 24 puntos/cm. Sirven para el control visual, pero,
preferentemente, densimétrico de la transferencia del valor de
tonalidad durante la impresión.
Áreas de tono sólido
Otro control de enorme importancia en el procedimiento de
serigrafía es la medición de la intensidad de los colores impresos.
Con un densimetro de reflexión se mide la intensidad del color en las
áreas de tono sólido de los cuatro colores. Para un buen balance de
gris, los tres colores deben estar muy cerca dentro de un margen de
tolerancia.
Retículas y tono sólido
Ejemplo de medición de tonos sólidos:
Color
CIAN
AMARILLO
AMARILLO 47B
MAGENTA
NEGRO
8.14
Impresión retícula
Densidad teórica
1.45
1.00
1.40
1.40
1.85
Tolerancia de densidad
± 0.10
± 0.05
± 0.10
± 0.10
± 0.15
Aparato de medición:
Densímetro
Material a imprimir:
Papel para impresión artística (emulsionado
y calandrado)
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Áreas para sobreimpresión M/Y, C/M, C/Y, y C/M/Y
Estos áreas permiten el control visual y la medición del color
resultante en la impresión. Para ello es imprescindible seguir la
misma secuencia de colores en las pruebas y en la impresión de la
tirada.
M/Y
C/M
C/Y
C/M/Y
Sobreimpresión
Área anular
Sirve para controlar los errores de transferencia durante la impresión,
que se pueden producir debido a efectos de emborronamiento.
Área anular
Área de balance
De la impresión conjunta de tres colores del área de balance resulta
aproximadamente un gris neutro, cuyo valor de tonalidad
corresponde aproximadamente al área de retícula de color negro con
un grado de recubrimiento de la superficie del 40%. Las
desviaciones del balance de color son indicadas de forma muy
sensible durante la siguiente impresión.
Área de balance
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Impresión retícula
8.15
8.8 Tipos de pantalla
Para la impresión retículada se pueden emplear, en principio, todos
los tipos de pantalla. Se deberían tener en cuenta, sin embargo, las
características típicas de esta aplicación:
La dificultad al imprimir retículas de uno o varios colores consiste en
que tanto los puntos de luz como los fondos deben imprimirse de
forma limpia. No deben producirse variaciones de los valores de
tonalidad. Para cumplir con estos criterios, el grosor del emulsionado
de las pantallas debe ser lo más fino posible y su rugosidad debe
mantenerse lo más reducida posible.
Por este motivo, para la impresión retícula es preferible usar la
pantalla indirecta o la pantalla directa con película y agua (película
capilar) con un grosor mínimo del emulsionado.
Para grandes tiradas se puede emplear también una pantalla directa
con emulsión, en cuyo caso es especialmente importante que tenga
un emulsionado fino (estructura de emulsionado del 5 - 10% sobre
el tejido) y un bajo valor RZ (inferior al emulsionado sobre el tejido
en µm).
Importante: Para las pantallas directas se recomienda usar un
tejido teñido de amarillo para evitar el efecto de
subirradiación durante la exposición.
Especialmente en la impresión de retículas se debería trabajar sólo
con fotolitos impecables. La opacidad de los puntos hasta el borde
es la condición previa para una reproducción correcta de los tonos.
(Véase capítulo 5.4)
8.9 Evitar el moiré en las retículas de puntos y de cadenas de
perlas
La técnica de reproducción evita el efecto moiré entre las filas de
retícula de las distintas selecciones de color mediante la angulación
adecuada. El ángulo de la retícula no se puede elegir
discrecionalmente.
En muchos casos, el ángulo de la retícula se indica de dos maneras
distintas:
– dentro de 90º para retículas simétricas de dos ejes (p.ej. retícula en
cruz y retícula de puntos redondos)
– dentro de 180º para retículas simétricas de un eje (p.ej. retícula de
cadena de perlas.
8.16
Impresión retícula
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Por ejemplo:
0° Amarillo / Yellow
15° Magenta
0° Amarillo / Yellow
15° Magenta
45° Negro
75° Cian
75° Cian
135° Negro
Indicación de 90º
Indicación de 180º
Los colores marcantes, tales como CIAN, MAGENTA y NEGRO,
deben estar separados al menos 30º. De esta forma, el moiré entre
los detalles de la retícula se reduce a un mínimo para el ojo humano.
El AMARILLO como color no marcante puede estar a una distancia
de 15º con respecto a los marcantes. En la serigrafía, el AMARILLO
debe situarse en el eje vertical de la imagen, porque, al ser un color
no marcante, hace que apenas se vea un moiré causado por el
tejido.
Ángulos de la retícula para 4 colores
Motivos con mucho negro (fondo)
AMARILLO
MAGENTA
CIAN
NEGRO
Indicación de 90º
Indicación de 180º
0°
15 °
75 °
45 °
0°
15 °
75 °
135 °
Motivos en los que predominan el AMARILLO + MAGENTA, por
ejemplo, tono del color de la piel, tono anaranjado,
AMARILLO
MAGENTA
CIAN
NEGRO
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Indicación de 90º
Indicación de 180º
0°
45 °
75 °
15 °
0°
135 °
75 °
15 °
Impresión retícula
8.17
Motivos en los que predominan el AMARILLO + CIAN, por ejemplo,
tono verde, tono turquesa
Indicación de 90º
Indicación de 180º
0°
15 °
45 °
75 °
0°
75 °
135 °
15 °
AMARILLO
MAGENTA
CIAN
NEGRO
Indicaciones generales:
El color marcante más dominante está en 45º en la indicación de
90º, y en 135º (45º desde la izquierda) en la indicación de 180º.
Para cinco, seis y más colores, los ángulos deben elegirse de tal
forma que los colores claros coincidan con los colores oscuros
contrarios, por ejemplo, rojo oscuro y azul claro, azul oscuro y rojo
claro. Una placa gris adicional se angula de tal forma que no llegue
a tener la misma posición con los colores fuertemente afines al gris.
Ángulos de la retícula para tres colores
Indicación de 90º
Indicación de 180º
Color oscuro
45 °
a) 45 °
b) 135 °
Color claro
15 °
105 °
75 °
75 °
165 °
15 °
Ángulos de la retícula para dos colores
Indicación de 90º
Indicación de 180º
Color oscuro
45 °
a) 45 °
Color claro
75 °
105 °
b)
135 °
75 °
Ángulos de la retícula para un color
Indicación de 90º
45 °
8.18
Impresión retícula
Indicación de 180º
a) 45 °
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Moiré entre el fotolito y el tejido
En la serigrafía se puede producir adicionalmente un efecto moiré a
causa de un ángulo inapropiado entre las filas de retícula de una
determinada selección de colores y el tejido de serigrafía. Donde más
claramente se ve este efecto es en las impresiones monocolor,
mientras que en la impresión multicolor queda más bien cubierto. El
efecto moiré se ve más claramente en el intervalo de 40-60%.
El moiré se puede evitar total o parcialmente, de diferentes formas:
1. Mediante el tipo de pantalla:
En una pantalla con película, el efecto moiré se nota menos,
porque en este caso el tejido tiene una influencia menos marcante
que en la pantalla con emulsión.
2. Mediante la finura del tejido:
Cuanto más fino sea el tejido en relación con la finura de la
retícula, menos se verá el efecto moiré.
Recomendación para la elección de la cantidad de puntos de
retícula en relación con el número del tejido:
Cantidad de hilos/cm
2.50
3.75
5.00
:
Cantidad de puntos de retícula/cm
:
:
:
1.00
1.00
1.00
Ejemplos:
Tejido
Proporción
Líneas de retícula
PET 140-31 amarillo:
2.50 : 1
3.75 : 1
5.00 : 1
56 puntos/cm
37 puntos/cm
28 puntos/cm
es decir, el número del tejido se divide por la cifra de proporción.
Con estas proporciones, las filas de puntos de retícula con unos
ángulos de 15, 45 y 75 grados apenas producen efecto moiré. Si
no obstante resultara un moiré, se recomienda la siguiente
solución:
o bien
o bien
elegir 0,5-2 puntos de retícula más
elegir 0,5-2 puntos de retícula menos.
3. Mediante angulación:
a) La angulación del tejido sobre el marco de serigrafía: El grado
universal ideal se sitúa entre 4 y 9, siempre que las filas de
retícula de las selecciones de colores estén orientadas según los
ejes vertical y horizontal de la imagen, tal como en los ejemplos
indicados anteriormente.
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Impresión retícula
8.19
El ángulo del tejido de por ejemplo 7,5º ofrece además la gran
ventaja de que cuando la impresión sale rayada se sabe
inmediatamente si es a causa del tejido o de la rasqueta mal
afilada.
El tensado en un ángulo determinado puede solicitarse al
servicio de tensado. Un servicio de tensado bien equipado
también es capaz de tensar el tejido con los hilos derechos y
paralelos entre sí, lo cual es muy importante para evitar el
moiré.
b) La angulación del eje de la imagen y, por lo tanto, la angulación
del material a imprimir sobre la mesa de impresión no se
pueden realizar con una instalación automática.
c) La angulación de la retícula de todo el juego de la separación
de colores (por. ej. correr todo el juego + 7,5) en relación con el
eje de la imagen.
4. Mediante el tipo de retícula
a) Según la teoría vigente, las retículas circulares (retícula de
granos, retícula de líneas) son apropiadas únicamente para la
impresión monocolor. En este tipo de retículas el peligro de
moiré es reducido. Para una retícula de líneas, el tejido se
dispone en ángulo.
b) La retícula con puntos elípticos (retícula de puntos en cadena),
eventualmente, puede reducir el efecto moiré; pero no se elige
por este motivo, sino para atenuar los saltos de los valores de
tonalidad.
8.10 Recomendaciones varias
– El requisito para una fiel reproducción de las tonalidades de la
imagen es la opacidad de los puntos de retícula hasta el borde.
– Las selecciones de colores y las tintas deben pertenecer a la misma
escala de colores, por ejemplo la “escala europea“.
– Colocar el positivo de la retícula sobre una placa de cristal,
iluminada desde abajo con una bombilla. Colocar el marco de
serigrafía tensado sobre el positivo, paralelamente respecto al eje
de la imagen. Si aparece un efecto moiré, el tamiz se deberá girar
hacia la izquierda o la derecha, hasta que este efecto ya no sea
visible (en la mayoría de los casos bastan unos 7º).
– Las zonas críticas en cuanto al efecto moiré se encuentran en el
sentido de los hilos del tejido y los cruces de hilos.
– Cuanto más marcante o dominante sea un color, tanto mayor es la
posibilidad de que se produzca un efecto moiré.
– Para la impresión en cuatro colores se usan cuatro marcos de
metal estables del mismo tamaño.
8.20
Impresión retícula
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–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
Todos los marcos llevarán tensado el mismo tejido.
Para las pantallas directas se debe usar un tejido teñido.
Tensado firme del tejido. Los hilos deben quedar rectos.
Los cuatro marcos deben presentar la misma tensión del tejido.
Una rasqueta perfectamente afilada es decisiva para la calidad de
impresión.
La dureza de la rasqueta debe ser de aprox. 70º shore.
El ángulo de la rasqueta debe ajustarse en 75º. Una rasqueta guiada
de forma demasiado plana tiende a emborronar, una rasqueta
demasiado inclinada aumenta el peligro de deformación del tejido.
La contrarrasqueta no debe ajustarse demasiado baja. Al retroceder
debe quedar aplicada sólo una fina película de tinta. Si la
contrarrasquetá se ajusta demasiado baja, llena la pantalla con
demasiada tinta. Se emborrona la impresión.
Las retículas se imprimen con un ajuste de tinta lo más corto posible.
Las primeras pruebas de impresión de retícula deben realizarse con
una retícula abierta.
Los tejidos muy finos requieren una pigmentación relativamente
fuerte de la tinta.
Dado que las tintas UV tienden a emborronar, pero no se secan en
la malla, los originales de las retículas a copiar deberían presentar
un volumen de valores de tonalidad del 5-80 %.
Al usar tintas UV en la impresión en 4 colores se debe procurar que
el grosor adicional de la pantalla y el valor Rz asciendan como
máximo a 5 µm.
Para mantener reducidos los problemas del emborronamiento de
las tintas UV en la sobreimpresión, recomendamos seguir el orden
siguiente:
CIAN - MAGENTA - AMARILLO - NEGRO
Al imprimir con tintas UV, la dureza de la rasqueta debe ser de 75º
shore, es decir, por lo general, algo más dura que para las tintas
convencionales.
La posición de la rasqueta debería ser de 75º.
Recomendación para elegir la cantidad de puntos de retícula en relación con el
número del tejido
Para manejar esta recomendación, han de hacerse las siguientes
aclaraciones básicas:
a) Segmento
b) Tipo de tinta
c) Finura de la retícula
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Impresión retícula
8.21
Gráficos y CD:
Tipo de tinta
Finura de
la retícula
Tejido
Hilos/cm
Diámetro
del hilo
Tinta con
disolventes
hasta 48 L/cm
120 a 165
27, 31 y 34 µm
Tinta UV
hasta 60 L/cm
hasta 15 L/cm
140 a 180
90/2
27, 31 y 34 µm
34 µm
Tinta con agua
hasta 48 L/cm
140 a 180
27 y 31 µm
Finura de
la retícula
Tejido
Hilos/cm
Diámetro
del hilo
Tinta con agua
Baldosas
hasta 24 L/cm
40 a 77
80, 70, 64, 55
y 48 µm
Tinta con
disolventes
Azulejos
hasta 36 L/cm
120 a 140
34 y (31) µm
Finura de
la retícula
Tejido
Hilos/cm
Diámetro
del hilo
hasta 48 L/cm
120 a 165
31 y 27 µm
Cerámica directo:
Tipo de tinta
Cerámica calcomanías:
Tipo de tinta
Tinta con
disolventes
Impresión de motivos en camisetas:
Tipo de tinta
8.22
Impresión retícula
Finura de
la retícula
Tejido
Hilos/cm
Diámetro
del hilo
Tinta de
pigmentos
hasta 24 L/cm
61 a 77
90
64, 55 y 48µm
40 µm
Tinta plastisol
hasta 36 L/cm
90 a 140
48, 40, 34
y (31) µm
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8.11 Más estabilidad en la impresión mediante fotolitografías
con composición acromática
Helmut Acker, jefe de reproducción de una empresa reproductora
Helmut Acker informa sobre la composición acromática desde
el punto de vista de la empresa de reproducción.
Hoy en día, la reproducción multicolor, cuya resolución de colores se
realiza mediante retículas, se elabora, en mayor parte y para todos
los procedimientos de impresión, en equipos scanner. Los tipos o
anchos especiales de retículas, están integrados como programa
(software) o vienen disponibles en el mercado como equipamiento
adicional, por ejemplo para las formas de puntos o ángulos más
diversos.
Los scanners modernos, libremente programables, permiten producir
selecciones de colores con la composición cromática tradicional o
con una composición acromática. Con el software correspondiente
las fotolitografías con composición acromática se pueden elaborar
con la misma fiabilidad y exactitud que las litografías convencionales,
compuestas por tres colores.
Sin embargo, hemos comprobado que las opiniones en los círculos
profesionales difieren considerablemente en cuanto a la composición
que debe tener una selección de colores en el método acromático.
Existe, por ejemplo, la opinión de que los tonos grises deberían
obtenerse sólo con el negro, y que todos los colores mixtos deberían
componerse de dos colores cromáticos y negro. De esta forma, los
profesionales de la impresión esperan conseguir un ahorro de los
costosos colores cromáticos en el proceso de impresión y mejorar o
incluso igualar la brillantez a la del huecograbado, cosa
especialmente deseada por las imprentas offset.
En las discusiones técnicas sobre las litografías acromáticas hemos de
diferenciar entre acromático en el sentido más estricto y una
reducción más fuerte de los colores inferiores, es decir, un aumento
de UCR (undercolor remove). La experiencia nos ha demostrado que
con UCR el impresor debe proceder de forma muy diferenciada. En
las representaciones técnicas de equipos como radio, televisores,
cámaras fotográficas, prismáticos y similares, el objetivo se consigue
en gran medida mediante UCR junto con una combinación
correspondiente con un negro sólido, de tal forma que el
recubrimiento de la superficie puede reducirse del 280%, como
mínimo, al 200%, aproximadamente. De esta manera se obtiene un
dibujo más brillante y se previenen los efectos de juegos de colores
en los fondos rojizos o verdosos.
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Impresión retícula
8.23
En cambio, en las ilustraciones que representan principalmente
objetos sólidos y oscuros, se debe mantener reducido el UCR,
porque existe el peligro de que la fuerte reducción de color ya no
pueda compensarse con el negro y se produzca una pérdida
inevitable en el dibujo. Este problema se presenta, principalmente,
en el huecograbado y en la impresión offset.
100%
50%
0%
C
40% C
50% M
M
60% Y
Y
K
30% K
180%
Composición cromática con una reducción de los colores inferiores
Antes de disponer de los conocimientos para la elaboración de
selecciones acromáticas programadas propiamente dichas,
estábamos acostumbrados a componer la selección de colores con
los colores cian, amarillo, magenta y negro, eligiendo un negro
esquelético, sobre todo, para apoyar el dibujo en profundidad. En las
selecciones acromáticas separamos en todos los colores mixtos sucios
el menor color cromático y lo sustituimos por negro. De esta forma,
obtenemos selecciones de colores con partes de color mucho
menores, pero un negro desacostumbradamente sólido. Por
consiguiente, en los tonos marrones ya no tenemos cian. Los tonos
entre verde y oliva, por ejemplo, ya no contienen rojo. El color que
falta se reemplaza siempre por el negro. Esto trae ventajas muy
importantes en la impresión. Generalmente, la imagen obtiene más
brillo y, como podemos comprobar reiteradamente: ¡Lo acromático
resulta más coloreado!
8.24
Impresión retícula
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100%
50%
0%
0% C
C
10% M
M
Y
20% Y
K
70% K
100%
Composición acromática
Sin embargo, la experiencia demuestra que - aunque es posible a
nivel técnico - no se debe extremar la eliminación del tercer color
cromático. Sabemos que un gris obtenido a partir de los colores
cromáticos tiene un efecto más agradable que un negro reticulado.
Por lo tanto, se recomienda no eliminar del todo el tercer color
cromático en los tonos sucios, porque, en caso contrario, la imagen
pierde armonía. Esto se denomina composición acromática con
adición de colores cromáticos.
100%
50%
0%
C
25% C
35% M
M
45% Y
Y
K
45% K
150%
Composición acromática con adición de colores cromáticos
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Impresión retícula
8.25
Se plantea la cuestión de cuáles son las razones que provocaron la
discusión sobre la composición acromática. Básicamente se puede
decir que las fotolitografías con composiciones acromáticas ofrecen
importantes ventajas a nivel económico y cualitativo, especialmente,
en las imprentas offset con máquinas offset de cuatro colores y de
bobina. Lo mismo es válido también para el huecograbado, cuando
se trabaja con películas offset. Tras disponer de los primeros
resultados, se puede constatar que las mayores ventajas se
consiguen en la serigrafía: Gracias a la ausencia de un color
cromático en la sobreimpresión se reduce sensiblemente el tiempo
de secado. Al reducirse la cantidad de tinta para la impresión
sobrepuesta, se consigue evitar en gran medida el efecto
aterciopelado. Otro efecto muy ventajoso es el menor consumo de
tinta. Los problemas de registro se notan mucho menos, pues el
único color realmente marcante es el negro.
Debido a que aún no es posible valorar de forma óptima las
selecciones de colores en la pantalla, hoy en día todavía no se
pueden evitar las pruebas de impresión. Esto conduce
inevitablemente a un aumento de los costes de producción de las
fotolitografías. Además, en caso de una extrema aplicación
acromática han de tenerse en cuenta las reacciones y peculiaridades.
Por ejemplo, si se elimina totalmente el tercer color cromático,
ciertos tonos de color pueden aparecer ásperos e incluso se puede
producir un efecto moiré, porque en la gama de colores faltan
ciertos puntos de retícula, o bien, las menores diferencias de registro
durante la impresión pueden conducir a destellos blancos. Estos
aspectos los deberá tener en cuenta el profesional al elaborar las
selecciones de colores, especialmente al dimensionar la reducción de
colores.
8.12 La impresión retículada calculada para textiles
La impresión retículada calculada es un sistema de coloración y de
diseño digital, con el cual los matices deseados se obtienen
mezclando las tintas de estampación textil sobre la fibra. La
dosificación de los diferentes componentes colorantes se consigue
mediante un reticulado exactamente calculado. Mediante la
combinación de un trabajo litográfico especial, una elaboración de
pantallas a precisión y un proceso de impresión optimizado, los
colorantes individuales se aplican sucesivamente de forma
volumétricamente dosificada sobre la fibra textil, donde se mezclan.
Con cuatro pantallas se puede imprimir un número casi ilimitado de
matices en un diseño. El objetivo de esta técnica consiste en
producir, de forma económica y respetuosa con el medio ambiente,
diseños atractivos y multicolores.
8.26
Impresión retícula
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Historia de la impresión retículada sobre textiles
Hubo un tiempo en que la profesión del impresor y la del colorista
eran una actividad puramente artesana o incluso artística. Los
requerimientos eran, principalmente, de naturaleza estética, los
medios técnicos eran limitados.
Pero los tiempos cambian y uno ya no está dispuesto a aceptar que
la máxima cantidad de tonos de color que puede presentar un
diseño de impresión se vea limitada por la máquina de imprimir
prevista para ello. Las técnicas de medios tonos se desarrollaron de
diferentes maneras. Así, nació también la impresión retículada. Por
ejemplo, bajo la denominación ”procedimiento DIRACOP” se dio a
conocer una clase de retícula de granos. En la actualidad, las
selecciones de colores para este cometido se elaboran manualmente,
usando láminas transparentes de superficie graneada para conseguir
la estructura retículada.
En el procedimiento fotográfico, la retícula graneada se elabora por
medio de una retícula magenta de contacto.
Ya entonces, la industria de estampación textil estaba probando,
reiteradamente, la impresión estandarizada de 4 colores.
Estímulos para el desarrollo de la impresión retículada calculada
Los incentivos para el desarrollo de la impresión retículada calculada
son:
– Realizar diseños atractivos
– Mejorar la rentabilidad
– Reducir la polución del medio ambiente
Mediante la impresión retículada calculada pueden lograrse los
efectos de las siguientes técnicas:
– Técnica de medios tonos
– Técnica de gradación
– Sobreimpresión
– Procedimiento de retículas multicolores
– Combinación de los procedimientos arriba citados
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Impresión retícula
8.27
Puntos en común en el principio básico de la impresión retícula
calculada se encuentran en:
– La impresión offset
– La impresión por chorro de tinta
– La impresión de retículas con pantallas de serigrafía
Modo de trabajo de las diferentes técnicas de impresión
Para explicar mejor las diferencias, resumiremos brevemente los
principios básicos de los siguientes procedimientos de impresión:
– Impresión tradicional de retículas
– Cuatricomía estandarizada
– Impresión multicolor de retículada calculada
Impresión tradicional de redículas
En la estampación textil tradicional, el diseño se descompone en los
distintos colores individuales. Para cada color se elabora una pantalla
mediante un extracto de película. Las superficies se distinguen entre
permeables a la tinta e impermeables a la tinta. Estas superficies
pueden ser provistas también total o parcialmente con diferentes
tipos de retícula. Se tiene en cuenta la colocación de colores por
encima o por debajo. La selección del tejido de pantalla depende del
material textil a estampar y determina también la cantidad de
aplicación de las pastas de impresión. La pasta de impresión
premezclada al tono de color correcto se imprime en el lugar
correcto sobre el material textil, a través de la pantalla. La cantidad
máxima de colores de un diseño depende del tamaño de la máquina
de imprimir.
Cuatricomía estandarizada
Según esta técnica, el diseño se separa, al igual que en la serigrafía
gráfica, en los colores básicos cian, magenta, amarillo y negro. Los
datos de colores utilizados para ello provienen de una escala de
colores estandarizada (por ejemplo, escala europea). Con fotolitos
por cada color seleccionado, calculados con los valores de tonalidad
para la serigrafía gráfica, se elaboran pantallas de retícula.
La reproducción de fotolitos con colorantes textiles resulta muy difícil
y requiere mucha experiencia y un gran número de experimentos y
pruebas. Para el ajuste del color es imprescindible buscar
compromisos. Con una menor gama de colores y menores partes de
color resultan diseños acromáticos y sobresaturados. Generalmente,
la mezcla de las tintas en uso es inevitable y los resultados son
insatisfactorios.
8.28
Impresión retícula
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Impresión retículada multicolor calculada (Ciba Especialidades Química)
En esta técnica, un fotolito (diseño), en primer lugar, se digitaliza. La
cantidad de puntos / cm viene definida por el ancho de la retícula
seleccionada y determina la resolución. Ésta debe seleccionarse
teniendo en cuenta la consistencia del material a imprimir, la
distancia de observación habitual y los efectos deseados.
Con el tamaño de punto de retícula se controla la luminosidad, es
decir, la cantidad de color de cada componente de color individual.
Para calcular los puntos de retícula sirven los grados de niveles de
tonalidad, referidos específicamente al substrato y a las condiciones
de impresión. Estos puntos de retícula calculada deben registrarse en
un fotolito (extracto de retícula).
Los fotolitos sirven para elaborar las pantallas de impresión. Éstas
vuelven a juntar el diseño descompuesto en puntos. Estos puntos de
retícula con el tamaño correcto, en el lugar correcto, con el ángulo
calculado, con el tejido adecuado y con los colorantes y
concentraciones correspondientes, reproducen el diseño con la
forma y el color deseados.
En la estampación textil tradicional ha de estudiarse el
comportamiento de la constitución de los colorantes. La constitución
del colorante es la intensidad del color de una impresión, percibida
visualmente en función de la concentración de la pasta de
impresión. Al mismo tiempo, es una característica del colorante. Sin
embargo, la constitución viene influenciada por los siguientes
factores:
– Substrato
– Tratamiento previo del material
– Composición de la pasta de impresión
– Depósito de la pasta de impresión
– Fijación
De forma similar, en la impresión retículada calculada se analiza el
comportamiento de los valores de tonalidad de los diferentes valores
de la retícula bajo determinadas condiciones de producción. El valor
de retícula describe la proporción de un punto de retícula con
respecto a la superficie con una recubrimiento del 100 por ciento. El
comportamiento de los valores de tonalidad sobre el material textil
describe la constitución del color (intensidad visual del color) en
función con el recubrimiento porcentual (tamaño de puntos de
retícula).
Este comportamiento de los valores de tonalidad es uno de los
elementos básicos de la impresión retículada calculada y, por lo
tanto, requiere mucha atención.
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Impresión retícula
8.29
Al contrario de la impresión tradicional, se trabaja con una
concentración de pastas de impresión. Ésta, con un valor de retícula
del 100% constituye el tono sólido, y con un 1% el tono más claro
o el menor porcentaje de mezcla de un colorante.
Este comportamiento de los valores de tonalidad, junto con la
selección de los colorantes más apropiados, arroja la gama de
colores (volumen de valores de tonalidad) que se puede alcanzar.
En la impresión retícula multicolor, el volumen de valores de
tonalidad no está vinculado con un número fijo de colorantes.
Existen fotolitos, en los cuales no basta con una gama de colores de
4 colorantes. Por lo tanto, para la reproducción de tonos azules
brillantes se necesita adicionalmente otro colorante azul. La misma
situación resulta también en la gama naranja, en la que hace falta
un colorante naranja. Por otra parte, existen diseños en los que
basta con una gama de colores de tan solo 3 colorantes.
Amarillo
Amarillo
Naranja
Negro
Negro
Magenta
Magenta
Cian
Cian
Violeta
Ejemplo gráfico: Impresión retículada multicolor
Los tonos de color se pueden definir y describir con los anchos de
retícula correspondientes. Las selecciones de colores de la retícula se
elaboran sobre la base de los colorantes para textiles, seleccionados
para ello. El cálculo de los valores de tonalidad/valores de retícula,
teniendo en cuenta todos los factores relevantes (tipo de retícula,
ancho de retícula, ángulo, tejido de pantalla, secuencia de impresión
etc.) forma la base. Los factores de producción se registran durante
el análisis del proceso, y mediante la optimización y la
estandarización de los distintos ciclos de trabajo se consigue la
reproducibilidad necesaria.
En los fotolitos de retícula elaboradas se han considerado la técnica
de grabado (tejido de serigrafía seleccionado especialmente), los
datos técnicos de la impresión, las influencias de los distintos colores
y los detalles litográficos. Con las pantallas obtenidas partiendo de
esta base, con las concentraciones definidas de las tintas maestras y
con la secuencia de impresión predefinida, los diseños se reproducen
con fidelidad de los colores sobre el correspondiente material textil.
8.30
Impresión retícula
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8.13
Objetivos de la impresión retículada calculada
– Diseños más atractivos
– Rentabilidad
– Ecología
Diseños más atractivos
La técnica multicolor de Ciba con 100 niveles de intensidad permite
la elaboración de una gama teórica con 4 millones de tonos de color.
Dichos tonos se pueden conseguir con 4 pantallas. De esta forma, es
posible producir un desarrollo suave de los colores, medios tonos
definidos, superposiciones calculadas y efectos tridimensionales en la
estampación textil.
Rentabilidad
Con esta técnica, incluso en los diseños multicolores se puede
reducir al mínimo el número de pantallas necesarias, lo cual influye
mucho a la hora de calcular los costes de la producción de la
impresión.
Al imprimir constantemente con un número reducido de pantallas,
también se puede reducir el personal en las máquinas de imprimir.
Los tiempos de preparación necesarios para los cambios de diseño
son más cortos, ya que se recambian menos pantallas y debido a
que las tintas de impresión son idénticas para todos los diseños, por
lo que no es necesario cambiarlas.
El trabajo necesario para preparar la tinta queda reducido
considerablemente en la impresión de retículas calculadas. Se
suprime el cálculo de las cantidades de tinta necesarias y la mezcla
de los diferentes colorantes que la componen. Controles hacen falta
tan sólo en el caso de tintas maestras aplicadas a gran escala.
Se minimiza la cantidad de las costosas impresiones de muestras.
Con una aplicación correcta de la técnica de retícula calculada,
generalmente, no hacen falta correcciones ni modificaciones.
Ecología
Con esta técnica no se plantea el problema del reciclaje y de la
reutilización de tintas usadas. Al usar para todos los diseños las
mismas pastas de impresión, no se producen desechos de tinta. Los
restos de tinta del día anterior se podrán reutilizar al día siguiente.
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Impresión retícula
8.31
Ya no es necesario limpiar los dispositivos, tales como los cucharones
para la tinta, los conductos de tinta, los sistemas de rasqueta y los
contenedores de tinta, después de cada cambio de diseño, sino que
se pueden emplear directamente para el siguiente diseño. En la
impresión tradicional las pérdidas de pasta de impresión ascienden a
un promedio de 10 kg por pantalla. Esta contaminación de las aguas
residuales queda eliminada.
En el procedimiento de impresión retículada, para el depósito de
pasta de impresión es determinante, no sólo el grado de
recubrimiento, sino también la intensidad media de los colores del
diseño. Los matices claros se consiguen con un menor depósito de
pasta. La intensidad media, estimada del color de los diseños
calculados hasta ahora (aprox. 400 diseños) asciende a un 40%. De
esta manera, la contaminación de las aguas residuales por las
sustancias químicas contenidas en la pasta de impresión (urea,
alginatos, coadyuvantes, etc.) se reduce en un 60%,
aproximadamente.
8.14 Aspectos técnicos
Esta técnica requiere una estrecha colaboración entre el consumidor
final y Ciba. El éxito depende de la calidad de esta cooperación. Un
cálculo de la retícula en base a datos erróneos es inútil. Es
absolutamente necesario que los colorantes empleados para el
cálculo, se usen también durante la producción.
La técnica retículada (las pastas de color se mezclan sobre la fibra)
requiere tintas transparentes. Al usar tintas de pigmentos no
transparentes, se pueden producir problemas de reproducibilidad
dentro de una partida de producción. Cuando se solapan puntos de
retícula, al usar tintas no transparentes, la última pasta de color
cubre la anterior.
8.32
Impresión retícula
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9.
Impresión
A continuación se darán algunas recomendaciones para la impresión
manual y la impresión con máquinas de impresión plana.
Durante el proceso de impresión, el resultado de lo que se imprime
viene influenciado por diversos factores; por citar sólo algunos:
– Tipo de construcción de la máquina de imprimir: Construcción
pesada, precisa o ligera,
– Estabilidad de la mesa de impresión, clase de ajuste de registro,
ajuste del guiado de la rasqueta, etc.
– Configuración de la pantalla, en particular, de la tensión del tejido,
– Dureza de la rasqueta elegida, ejecución del afilado de la rasqueta,
ajuste del ángulo de la rasqueta, presión de la rasqueta, velocidad
de la rasqueta,
– Ajuste del salto (distancia entre la pantalla y el material a imprimir)
– Ajuste de la altura del movimiento de elevación (lift)
– Asiento del material a imprimir.
Con vistas a las interacciones mutuas de los factores arriba citados es
recomendable (en la medida en que lo permitan los fotolitos)
clasificar las pantallas en unas pocas dimensiones normalizadas. Las
pantallas de serigrafía deberían clasificarse también según el paso de
tinta más o menos fuerte.
Si se trata de adquirir experiencias de manera sistemática, se
deberán observar, entre otras, las siguientes reglas fundamentales:
– Limitar en lo posible la multitud de tareas, es decir, conformarse
en un principio con pocos fotolitos de impresión similares.
– En las pruebas de impresión, modificar siempre sólo un factor, es
decir, no corregir dos o más ajustes a la vez.
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Impresión
9.1
9.1 Preparación de la máquina de impresión plana
Para obtener una impresión limpia y de registro exacto, es
importante ajustar correctamente el salto y la elevación.
a
b
c
a)
b)
c)
d)
d
Pantalla
Material a imprimir
Mesa de impresión
Salto
Se denomina “salto“ a la distancia entre la pantalla y el material a
imprimir, en el momento poco antes del proceso de impresión, es
decir, antes de que la rasqueta oprima la pantalla sobre el material a
imprimir.
El salto es necesario para que el material a imprimir no entre en
contacto con la pantalla antes de la impresión, en cuyo caso se
puede emborronar, y para que la pantalla se levante del material a
imprimir inmediatamente detrás de la rasqueta de impresión.
El salto debe ajustarse lo más pequeño posible; por ejemplo:
–
para un formato de impresión DIN A3
1 - 3 mm;
–
para un formato de impresión DIN A0
3 - 5 mm;
Para la impresión manual, generalmente, se usa un salto algo mayor
que para la impresión a máquina.
Cuña de medición SEFAR
En las máquinas de impresión plana, un salto uniforme es uno de los
factores decisivos para lograr registro exacto y una impresión
perfecta. Si en la máquina de impresión se ha colocado una pantalla
con diferencia de salto, es lógico que la presión de la rasqueta se
ajuste desigualmente, porque la rasqueta tiene que presionar con
mayor fuerza sobre la pantalla, en el lado donde haya mayor salto.
De ello resulta una distorsión irregular e intensa de la imagen
impresa.
9.2
Impresión
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Con la cuña de medición SEFAR resulta muy fácil controlar la
uniformidad del salto, introduciéndola, en los cuatro lados, entre el
marco de la pantalla y el material a imprimir. En la escala de la cuña
de medición se puede leer la altura del salto en mm. El salto óptimo
depende de las dimensiones de la pantalla y de la imagen a imprimir,
de la tensión del tejido, del ajuste de la tinta y del cometido de
impresión en sí.
Cuña de medición del salto
Para que la pantalla se levante aún mejor del material a imprimir, las
máquinas llevan incorporado un movimiento de elevación que debe
elevar el marco de la pantalla a medida que avanza el recorrido de la
rasqueta, de tal forma que el ángulo del salto detrás de la rasqueta
se mantenga siempre idéntico a lo largo de todo el recorrido.
e
a
b
c
a)
b)
c)
d)
e)
d
Pantalla
Material a imprimir
Mesa de impresión
Movimiento de elevación
Dirección de impresión
La fuerte tensión del tejido, el salto y el movimiento de elevación
ayudan a levantar la pantalla del material a imprimir, poco después
del paso de la rasqueta de impresión. En cambio, si el tejido se
queda pegado a la imagen impresa durante un cierto recorrido
(formación de arrastre), varía la distribución de tinta con el resultado
de una impresión poco limpia.
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Impresión
9.3
Se pueden ajustar los tres parámetros:
– La tensión del tejido (véase el capítulo Tensado)
– La altura del salto
– La altura de elevación
Si se aumentan, también hay que incrementar un poco la presión de
la rasqueta.
Si el salto y la elevación son demasiado grandes, empeora la
exactitud de registro.
También la reducción de la velocidad de impresión ayuda a reducir el
peligro de la formación de arrastre.
En las máquinas cilíndricas no se necesita el movimiento de elevación
de la pantalla.
9.2 La rasqueta de impresión
Material
Las rasquetas de impresión se componen de goma natural o de
goma sintética (denominación comercial: Neopreno) o de poliuretano
(Vulkulan, Ulon)
Las rasquetas de goma sufren un mayor desgaste, pero su carga
electroestática es mínima.
Las rasquetas de poliuretano presentan una mejor resistencia a la
abrasión, pero se electrizan más.
Ambos materiales se endurecen con el paso del tiempo. Si la
rasqueta se deja demasiado tiempo en disolventes, se hincha el
material de la rasqueta. La hoja de la rasqueta queda ondulada y no
puede usarse más. Por este motivo, la rasqueta debe limpiarse y
secarse inmediatamente. El material de la rasqueta tampoco debe
presentar poros o arañazos en las caras laterales. Esto daría lugar a
una impresión rayada. La rasqueta debe afilarse frecuentemente.
Solamente con un canto de impresión afilado y limpio se consiguen
buenos resultados de impresión.
Dureza
La dureza de la rasqueta se mide en ”shore”. El intervalo
recomendado generalmente es de 60º - 75º shore.
Las rasquetas duras (70º - 75º shore) son apropiadas para
impresiones de gran formato y de retículas.
9.4
Impresión
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Las rasquetas blandas (60º - 65º shore) se usan preferentemente
para la impresión de materiales con superficies irregulares.
Las rasquetas demasiado duras exigen una presión elevada y pueden
dar lugar a dificultades de registro (cuanto mayor sea la resistencia al
rozamiento sobre el tejido, tanto mayor es la deformación). Además,
se reduce la durabilidad de la pantalla.
Si se ejerce una presión demasiado alta, una rasqueta demasiado
blanda puede ceder hacia atrás. El ángulo de la rasqueta se vuelve
demasiado plano y entonces, la rasqueta no restrega la tinta
deslizándose sobre el tejido, sino que la presiona sobre el material a
imprimir a lo largo de una superficie de contacto más larga. ¡La tinta
pasa por debajo de la pantalla!
Dimensiones
a) Dureza de la rasqueta
e
b) Grosor de la franja de la
rasqueta
c) Altura de rasqueta libre
d) Ángulo de la rasqueta
mm
e) Presión de la rasqueta
10-20
f
c
f) Velocidad de la rasqueta
g) Afilado de la rasqueta
(perfil / superficie)
a
d
b
g
Perfil de la rasqueta
3cm
15cm
área de la
imagen
3cm
15cm
Vista frontal de la rasqueta
El marco de impresión debe tener unas dimensiones suficientes para
que sus bordes interiores dejen libre a cada lado de la rasqueta de
impresión una distancia mínima de 12 cm. Unas distancias
demasiado pequeñas dan lugar a una distorsión visible de la imagen.
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Impresión
9.5
Afilado de la rasqueta
La configuración de los cantos de la rasqueta influye decisivamente
en la calidad o la clase de la impresión.
Un canto afilada de la rasqueta aplica sobre el material a imprimir
una cantidad de tinta exactamente limitada, a través del tejido y la
pantalla. Resulta una impresión limpia y con bordes nítidos. Esto es
importante para los detalles finos y la impresión de retículas.
Un canto que se haya vuelto desgastado o se haya redondeado
intencionadamente o no, no separa la tinta sobre el tejido, sino que
hace pasar mucha tinta a través del tejido.
Se emborronan los detalles: Por otra parte, la aplicación de una
mayor cantidad de tinta puede ser deseable para conseguir un mejor
recubrimiento de superficies.
Una rasqueta mal afilada provoca una impresión rayada.
Generalmente, queda sin aclarar si la impresión rayada fue
producida por la rasqueta o por el tejido. La única manera de
aclararlo consiste en tensar el tejido de tal forma que los hilos se
extiendan en un ángulo determinado respecto al marco de impresión
y por lo tanto, también respecto al movimiento de la rasqueta.
Las rayas producidas por la rasqueta se eliminan limpiando el canto
de la rasqueta mediante un paño para pulir o afilándola
nuevamente.
La afiladora de rasquetas debe tener un dispositivo de sujeción
estable para la rasqueta de impresión. La hoja debe afilarse
paralelamente al soporte de la rasqueta. De esta manera puede
efectuarse un reafilado extremadamente fino.
Ha de evitarse el sobrecalentamiento durante el procedimiento de
afilado.
Se deben redondear los extremos de la rasqueta.
Para afilar rasquetas se usan cintas de esmeril. Las cintas de esmeril
pueden emplearse según las figuras siguientes, como revestimiento
de ruedas o como cinta continua.
9.6
Impresión
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Tipos de afiladoras para rasquetas
El grano de las cintas de esmeril debe ser del Nº 80 - 180, según la
goma de la rasqueta y el campo de aplicación.
Perfiles de rasquetas
Perfiles de rasquetas
Tipos de afilado de rasquetas
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Impresión
9.7
Afilado especial de la rasqueta para la serigrafía sobre circuitos impresos a partir
de una altura de 70 µm
Afilado oblicuo de 5º a 30º del canto de la rasqueta.
Es imprescindible efectuar pruebas de impresión. La viscosidad de la
pasta de impresión influye en medida decisiva en el resultado de la
impresión.
25-30
10
75°
min. 1,5mm
5-30°
Afilado oblicuo especial del canto de la rasqueta
Ángulo de la rasqueta
a
75°
b
Ángulo de la rasqueta:
d
c
a) dirección de impresión
b) poca inclinación
c) normal
d) demisiada inclinación
9.8
Impresión
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El àngulo usual para la sujeción de la rasqueta asciende a 75º. Las
desviaciones de este ángulo influyen en el depósito de tinta y en la
precisión de registro.
Ángulo demasiado vertical: En esta posición queda reducida la
flexibilidad de la hoja de la rasqueta. Durante la impresión, le resulta
difícil ceder hacia atrás. Aumenta el efecto de corte del canto de la
rasqueta: Por lo tanto, resulta un depósito de tinta relativamente
escaso. Asimismo, aumenta el rozamiento sobre el tejido: El tejido se
deforma en el sentido del movimiento de impresión - se producen
alteraciones dimensionales.
Ángulo demasiado plano: La hoja de la rasqueta puede ceder hacia
atrás. Hace pasar más tinta a través del tejido. La tinta pasa por
debajo de la pantalla.
Nota para la estampación textil:
Se imprime, principalmente, con rasquetas de perfil redondeado.
Según el poder de absorción de tinta del material a estampar, se
usan perfiles con el radio o la dureza correspondientes.
Presión de la rasqueta
Como ya se ha mencionado, una presión demasiado fuerte de la
rasqueta afecta a la precisión de registro, porque la rasqueta arrastra
el tejido. Por esta razón, se debe trabajar siempre con la presión más
reducida posible. El ajuste puede efectuarse de la siguiente manera:
– Girar la rasqueta hacia arriba, hasta que en la posición de trabajo
deje de tener contacto con el tejido.
– Poner el mecanismo de la rasqueta en la posición de impresión,
desplazándolo al centro de la imagen de impresión.
– En esta posición, girar hacia abajo la rasqueta, hacia el tejido,
dejando un pequeño intersticio de luz (una pequeña distancia
como el grueso de una hoja de papel), y ajustarla de forma
paralela.
– Poner la rasqueta de impresión en contacto con el material a
imprimir, girando los dos tornillos de ajuste uniformemente.
– Eventualmente, corregir la presión de la rasqueta durante las
primeras impresiones sobre la maculatura.
La presión de la rasqueta no se deberá modificar bajo ningún
concepto durante la impresión de una tirada. En la impresión
multicolor, para todos los tejidos debe mantenerse la misma presión
de la rasqueta. Si se aumenta la presión, se alarga la imagen de
impresión, según anteriormente se ha mencionado.
Una vez finalizada la impresión, la rasqueta debe limpiarse
inmediatamente. La acción prolongada de los disolventes ablanda el
material de la rasqueta, dejándola inservible.
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Impresión
9.9
Sistema de rasqueta RKS
Sistema de rasqueta RKS
Ventajas del sistema de rasqueta RKS:
– Rápido montaje y desmontaje
– Ángulo constante de la rasqueta
– Fácil control de la presión de rasqueta
– Reducido desgaste de la rasqueta
Los perfiles RKS también se ofrecen para soportes convencionales.
9.3 Contrarrasqueta
La contrarrasqueta se fija en la posición de trabajo con una ligera
presión, paralelamente al tejido. Debe generar una fina película de
tinta sobre el tejido, lo que evita el secado demasiado rápido de la
tinta sobre el tejido.
Es importante que la contrarrasqueta no tenga daños, cantos agudos
o esquinas, rebabas etc.
El abombado de la contrarrasqueta permite el recubrimiento
uniforme de pantallas de gran formato.
9.10
Impresión
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9.4 Velocidad de impresión
El flujo de la tinta a través de la pantalla depende también de la
velocidad de impresión, de la viscosidad de la tinta y de la
configuración de la rasqueta, etc.
En caso de una velocidad de impresión demasiado alta, en ciertas
circunstancias puede suceder que las aberturas de las mallas del
tejido no se llenen completamente. No se produce una impresión
limpia. La velocidad de impresión debe adaptarse a los demás
factores que determinan el resultado de la impresión, por ejemplo:
– La alta viscosidad de la tinta
– El emulsionado grueso de la pantalla
– Un tejido con aberturas de mallas pequeñas
– El ángulo demasiado vertical de la rasqueta
(para detalles muy finos)
– Grandes superficies que requieren un mayor recubrimiento de
tinta
En todos estos casos, cuya enumeración no es completa, es preciso
reducir la velocidad de impresión.
Si durante la impresión de una tirada se modifica la velocidad de
impresión, cambiará también el resultado de la impresión. Queremos
recordar una vez más que cuando se obtienen resultados de
impresión deficientes (impresión poco limpia, dificultades de registro,
etc.), generalmente, se deberán considerar varios de los factores
citados, pero para la determinación sistemática de las causas del
defecto se deberá modificar sólo uno de los factores,
respectivamente. El primer requisito para el buen fin de la impresión
es siempre una pantalla impecable, adaptada a la aplicación
correspondiente (véanse también los demás capítulos de este
manual).
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Impresión
9.11
9.5 Impresión de objetos
Por impresión de objetos se entiende la impresión de cuerpos sólidos
como, por ejemplo, botellas y cristalería, vajillas, latas, herramientas,
instrumentos, cajas, artículos de deporte, componentes de
máquinas.
a
b
c
a) Rasqueta fija
b) Movimiento de la pantalla
c) Sentido de rodadura
Representación esquemática de la impresión de un objeto redondo:
Para la elaboración de la pantalla resultan especialmente apropiados
los tejidos de poliamida (PA). Tienen la elasticidad óptima para poder
adaptarse a las distintas formas y superficies. Estos tejidos se tensan
un poco menos fuerte que los tejidos de poliéster (atenerse a las
recomendaciones del fabricante del tejido).
Para la impresión de objetos se suelen usar pantallas emulsionadas
directamente, puesto que una película indirecta no podría seguir la
elongación del tejido.
Cuanto mayor sea la tirada y cuanto más sufre la pantalla, menos
valdrá la pena eliminar el emulsionado del tejido. En muchos casos,
cambiar de tejido cuesta menos trabajo y da mayor seguridad.
Para impresiones redondas, la rasqueta se suele afilar simétricamente
por ambas caras, formando una arista afilada.
Para las tintas UV, generalmente, se elige una rasqueta con un perfil
rectangular que se dispone con un ángulo de aprox. 75º con
respecto a la superficie de la pantalla.
Se deben tener en cuenta las recomendaciones de los fabricantes de
las máquinas de imprimir.
9.12
Impresión
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9.6 La impresión bicolor en una sola fase de trabajo
Para imprimir dos colores en una sola fase de trabajo, se divide tanto
la rasqueta como la pantalla. Esto sólo es posible si entre los dos
colores existe la distancia suficiente, por ejemplo 10 mm o más.
Pantalla dividida para la impresión en dos colores
La división de la pantalla se efectúa introduciendo un puente (tira de
cartón, de plástico o tira fina de madera). El puente se fija y se sella
con un adhesivo de dos componentes.
9.7 Depósito de tinta
El volumen teórico de tinta nos da indicaciones para la aplicación en
húmedo y para el cálculo del consumo de tinta.
Por ejemplo:
Una tinta o pasta con un contenido en sólidos del 60%, impresa
sobre un tejido de serigrafía PET 1000 77-48, arroja un consumo de
tinta de 28 cm3/cm2, lo que corresponde a un espesor en húmedo de
28 µm.
Durante el secado se evapora un 40% de los disolventes. Después, el
grosor del depósito asciende ya sólo a 17 µm.
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Impresión
9.13
Volumen teórico de tinta en cm3 por cm2
100.0
84.4
80.0
57.3
60.0
40.2
40.0
30.5 28.0
21.1 16.3 10.9
20.0
6.5
180-27
150-31
120-34
100-40
77-48
61-64
51-70
40-80
30-120
0.0
Número del tejido
Tenga en cuenta los datos técnicos de las listas de tejidos.
9.8 Tintas UV
Las tintas UV presentan un contenido en sólidos muy elevado, casi
del 100%. Para mantener reducido el consumo de tinta y el grosor
del depósito se precisan tejidos especialmente delgados y finos (12031 - 180-27). Para una reducción especialmente fuerte del depósito
de tinta (lacas UV), se recomienda usar tejidos calandrados de un
lado, los tejidos SEFAR® PET 1000 OSC.
Para las impresiones de retículas en cuatro colores, hay que procurar
que el grosor de la pantalla sobre el tejido no exceda de 3-5 µm.
9.14
Impresión
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9.9 Sistemas de impresión
Impresión plana
La serigrafía plana se usa para la impresión de materiales flexibles y
rígidos como, por ejemplo, papel, cartón, láminas de plástico,
planchas de madera, de plástico y de cerámica, textiles, objetos de
superficie plana.
b
a
;
;;;
;
;;;
c
d
a
b
c
d
=
=
=
=
Sentido de impresión
Rasqueta
Pantalla
Material a imprimir
Procedimiento especial para el estampado textil pelicular
La rasqueta de impresión está constituida por acero redondo que
avanza mediante mecanismos magnéticos. Mediante la variación del
diámetro de la rasqueta y de la fuerza magnética se puede controlar
la cantidad de tinta. La pantalla está en contacto con el material a
imprimir.
c
b
e
a
g
f
d
a
b
c
d
e
f
g
©
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=
=
=
=
=
=
=
Sentido de impresión
Rasqueta
Pantalla
Imán
Barra de imán
Mantilla de goma
Material a imprimir
Impresión
9.15
Impresión por cilindros
La máquina de impresión por cilindro sólo es capaz de imprimir
materiales flexibles, por ejemplo, papel, láminas de plástico etc.
c
;;;
;
;;;
b
a
e
d
a
b
c
d
e
=
=
=
=
=
Sentido de impresión
Rasqueta
Pantalla
Cilindro de contrapresión
Material a imprimir
Impresión sobre objetos redondos
a
;
;;;
;
;;;
En la máquina para imprimir objetos redondos, el material a imprimir
sirve de cilindro de contrapresión, por ejemplo, botellas, tubos, latas
etc.
a = Material a imprimir
9.16
Impresión
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Impresión rotativa ”individual”
Por ejemplo: Impresión de losas y azulejos cerámicas
Impresión rotativa ”bobina a bobina”
En la impresión rotativa, el cilindro impresor es al mismo tiempo
también la pantalla de impresión. La impresión se realiza de forma
continua, de bobina a bobina, o sobre un material plano que se
hace pasar por debajo del cilindro impresor rotatorio, sobre una
cinta transportadora (papel, láminas, textiles, losas o azulejos de
cerámica etc.).
b
c
a
d
a
b
c
d
©
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=
=
=
=
Sentido de impresión
Rasqueta
Pantalla redonda
Material a imprimir en bobinas o sobre cinta transportadora
Impresión
9.17
10. Aparatos de medición
Una calidad constantemente alta de la impresión sólo se puede
conseguir y mantene si se establece un estándar interno en la
empresa. Para este fin, se necesitan datos reproducibles y
definiciones de tolerancias que se pueden obtener únicamente con
la ayuda de los aparatos de medición adecuados.
10.1 El aparato de medición del espesor del emulsionado
Este aparato se usa para medir el espesor del emulsionado sobre el
tejido. El emulsionado aplicado sobre el tejido determina la nitidez
de contornos, el poder de resolución y el grosor del depósito de
tinta húmeda de la imagen impresa.
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Aparatos de medición
10.1
10.2 El aparato de medición de la rugosidad
Este aparato de medición permite evaluar la superficie de la pantalla.
La sonda de medición del aparato, simplemente, se coloca sobre el
emulsionado a medir, en un ángulo de 22,5º respecto a los hilos del
tejido, y se inicia. Durante el proceso de medición, la sonda de
medición se mueve unos milímetros, realizando un número
predeterminado de mediciones en los puntos más altos y más bajos
de la superficie. En la pantalla digital se visualiza el valor medio de
todas las mediciones en micrómetros. Una superficie absolutamente
lisa tendría el valor 0.
En las pantallas de serigrafía el valor Rz (así se denomina el valor
medio de la rugosidad según DIN) debería ser siempre inferior al
espesor del emulsionado medido. Únicamente con una superficie
relativamente lisa de la pantalla es posible obtener unos resultados
de impresión con nitidez de contornos y ausencia de dientes de
sierra.
Mal: Rz > espesor de emulsionado adicional
20µ
12µ
Rugosidad (Rz)
Espesor de emulsionado
adicional
Bien: Rz < espesor de emulsionado adicional
12µ
8µ
Rugosidad (Rz)
Espesor de emulsionado
adicional
10.2
Aparatos de medición
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10.3 El radiómetro (aparato de medición de la radiación)
Para un óptimo endurecimiento de la pantalla se requiere una buena
fuente de luz. La radiación más fuerte de la fuente de luz se debería
situar en el intervalo ultravioleta, por ejemplo, de 350 - 420 nm. La
duración útil de las lámparas es limitada, la intensidad de la
radiación disminuye paulatinamente, teniendo que ajustarse el
tiempo de exposición. Con el radiómetro, la eficacia de la lámpara se
puede comprobar de la manera más sencilla.
10.4 El durómetro (aparato de medición de shore)
Este aparato permite comprobar la dureza de la goma (en grados
shore A°) de la raqueta. Esta reacciona a diversos disolventes y
también experimenta cierto envejecimiento, es decir, la dureza
cambia al cabo de cierto tiempo. Todos los pasos de tinta en una
tirada deberían realizarse con una rasqueta del mismo tamaño y la
misma dureza. Si varía la rasqueta, se pueden producir problemas de
registro y variaciones del color.
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Aparatos de medición
10.3
10.5 El viscosímetro
De la viscosidad del medio de impresión (tinta, laca, pasta etc.)
depende en gran medida la velocidad de impresión posible, el
volumen en paso, el grosor de la capa en húmedo, la nitidez
constantes contornos, etc. Para obtener unos resultados de
impresión constantes y reproducibles, la viscosidad del medio de
impresión debe mantenerse lo más estable posible.
Con el viscosímetro se mide la viscosidad del medio de impresión o
se ajusta a una viscosidad predeterminada. Generalmente, la
viscosidad de los medios de impresión se indica en pascal o poises.
10.6 Medir los depósitos de impresión húmedos
En diversas aplicaciones de la serigrafía se deben conseguir y
reproducir unos grosores de capa específicos. Para este tipo de
aplicación es indicado este dispositivo sencillo para medir la capa
húmeda.
El dispositivo de medición se hace rodar cuidadosamente a través de
la superficie recién impresa. En la escala se puede leer el grosor de la
capa en micrómetros.
10.4
Aparatos de medición
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10.7 El grindómetro para medir los tamaños de partículas
El tamaño de partículas del medio de impresión debe ser al menos 3
veces menor que una abertura de malla del tejido de serigrafía
usado. Haciendo pasar este instrumento de medición simplemente
sobre el medio a comprobar, en la escala se podrá leer el tamaño de
partículas en micrómetros.
10.8 El aparato registrador del clima
El medio de impresión, el material a imprimir y la pantalla se ven
influenciados fuertemente por la temperatura y la humedad.
Vigilando el clima ambiente, se pueden evitar o detectar muchos
problemas.
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Aparatos de medición
10.5
11. Recomendaciones para la selección el tejido
Aplicació n, Segmento
Impresió n gràfica
Trabajos de líneas
Barniz de acabado
Retículas hasta 28 L/cm
Retículas desde 28 L/cm
hasta 54 L/cm
Circuitos impresos
Barniz resistente a la soldadura,
desprendible
Barniz resistente a la soldadura,
fotosensible
Pasta de soldadura para SMT
Barniz resistente a la soldadura,
de 2 - componentes: 35 µ, 70 µ
Altura de los circuitos impresos
Barniz UV resistente a la soldadura
Barniz conductivo de carbono
Barniz resistente a la galvanizació n
Barniz de identificació n
Teclados de membrana
Barniz aislante
Pasta conductiva de plata
Adhesivo
Barniz UV para estructurar
Tintas grà ficas
Barniz transparente para ventanas
Tejidos de poliéster
PET 1000
Tejidos de poliéster
PET 1000
Tejidos de nylon
PA 1000**
Tintas
convencionales
desde
hasta
Tintas UV ***
Tintas
convencionales
desde
hasta
90-40*
90-40
120-34*
120-31*
150-34*
140-31*
150-27*
120-34*
120-34
150-34*
150-31*
165-31*
165-27*
12-140
18-250
24-120
68-55
desde
hasta
140-34*
140-34
140-34*
165-31*
180-31
180-27*
150-34*
165-31*
150-31*
180-27*
68-55*
77-48*
120-34*
120-34*
140-34*
140-34*
77-48
165-31
32-70
68-55*
43-80*
77-48*
55-64*
36-90
90-48*
90-48*
120-34*
68-55
120-34*
120-34*
140-31*
36-100
48-70*
48-70
68-55
68-55*
77-48
90-48*
120-34
120-34*
*)
Para líneas y retículas finas:
**) Para grandes tiradas:
***) Para un depósito mínimo de tinta:
150-31*
Tejidos teñidos
PA 2000 (se está elaborando el surtido)
Tejidos calandrados PET 1000 OSC
Continúa en la página siguiente
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Recomendaciones para la selección el tejido
11.1
Continuación
Aplicació n, Segmento
Tejidos de poliéster
PET 1000
Tejidos de poliéster
PET 1000
Tejidos de nylon
PA 1000**
Tintas
convencionales
desde
hasta
Tintas UV ***
Tintas
convencionales
desde
hasta
Motivos, camisetas
Glitter
10-260
Adhesivo de floculado
18-180
Tinta espumante
21-140
Sobreimpresió n
32-100
Impresió n con tintas de pigmentos, 40-80
Fondos/líneas
Plastisol por transferencia
48-80
Tejido universal
48-55
Plastisol directo
54-64*
Tintas de pigmento, tramas
61-64*
Transferencia por sublimació n
77-48*
Textiles, estampado plano con emulsió n
Telas decorativas pesadas
18-180
(rizo, vaqueros)
Tejidos lisos densos
43-80
(manteles, cortinas pesadas)
Tejidos lisos ligeros
54-64
(pañ uelos, cortinas ligeras)
Tejidos ligeros y abiertos
77-48
(efectos especialmente finos)
Cerámica
Impresió n de esmaltado, grueso,
5-450
relieve
Barniz de transferencia
12-140
Impresió n de esmaltado, mediano
21-140
a fino
Impresió n dentro y debajo de
43-80
esmaltado (directo)
Impresió n sobre
esmaltado/calcomanías:
77-48*
Líneas/fondos
100-40*
Líneas finas y retículas
120-34*
Oro brillante y lustres
*)
Para líneas finas y retículas :
**) Para grandes tiradas:
***) Para un depósito mínimo de tinta:
desde
hasta
24-120
48-70
48-70
40-80
68-64
120-34*
120-34*
100-40*
120-34*
48-70
54-64
77-48
120-34
21-140
10-350
24-160
32-100
61-64
24-160
61-60
100-40*
43-90
100-38*
150-31*
165-27*
165-31*
77-50*
100-35*
120-35*
150-30*
165-30*
180-30*
Tejidos teñidos
PA 2000 (se está elaborando el surtido)
Tejidos calandrados PET 1000 OSC
Continúa en la página siguiente
11.2
Recomendaciones para la selección el tejido
©
Copyright by SEFAR, 01/2000
Continuación
Aplicación, Segmento
Tejidos de poliéster Tejidos de poliéster Tejidos de nylon
PET 1000
PET 1000
PA 1000**
Tintas
convencionales
desde
hasta
Vidrios
Vidrio para automóviles:
Bordes negros para lunas
frontales, laterales y traseras
Antenas
Pasta de plata (luna térmica)
Techos solares
Vidrio para la construcción:
Revestimiento de fachadas, puertas,
ventanas, cabinas de ducha
espejos
Frascos para cosméticos:
Colores
Metales preciosos
Farmacéutica:
Cristalería para laboratorio, frascos
ampollas
Bebidas:
Botellas, vasos
Aparatos domésticos:
Paneles frontales para
lavadoras y hornos
(Máscaras)
(Líneas y tramas)
Pantallas de lámparas, tableros de
mesas, muebles
Máquinas recreativas:
Placas frontales y laterales latérales
Souvenirs:
Escudos
Publicidad:
Rótulos de hoteles, restaurantes y
empresas
Objetos (plásticos etc.)
Fondos, tintas opacas
Retículas y líneas finas
•) Para tintas UV sólo PW = 1:1
©
Copyright by SEFAR, 01/2000
54-64*
77-48*
77-48*
100-40*
77-48*
100-40*
100-40*
120-34*
30-120
77-48*
77-48*
120-34*
Tintas UV ***
desde
hasta
Tintas
convencionales
desde
hasta
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