Subido por Miguel Grass

Taller Criticidad Molino de Bolas

Anuncio
INFORME DE CRITICIDAD
IDENTIFICACIÓN DEL MODELO DE MANTENIMIENTO DEL MOLINO DE
BOLAS – CEMENTO MEDIANTE LA METODOLOGÍA DEL ANÁLISIS DE
CRITICIDAD
Est: Miguel S. Grass Plata - 2154092
Juan David Carrascal
Prof: Francisco José Saldivia Saldivia
Taller 3
Bucaramanga 2021
Faculta de Fisicomecánica
Escuela de Ingeniería Mecánica
Ingeniería de Mantenimiento
Universidad Industrial de Santander
INTRODUCCIÓN
El mantenimiento es una de las actividades mas importantes de los ingenieros mecánicos ya que
esta ofrece garantizar el buen funcionamiento de los equipos y la no interrupción de las líneas de
trabajo.
Para conseguir un buen funcionamiento de los equipos el servicio de mantenimiento desarrollo
herramientas que permite visualizar y prever los posibles elementos críticos que ponen en riesgo la
producción y los bienes de la empresa. Además, se debe tener muy claro cuáles son los equipos
más importantes para la planta ya que su parada afectaría la producción. A este tipo de trabajo se
le denomina análisis de criticidad, y sus resultados determinan el tipo de mantenimiento a realizar
en las piezas, también indica un sistema de asignación de prioridades en caso de presentar una
avería.
Un análisis de criticidad es una forma cuantitativa que permite priorizar las tareas y recursos de
mantenimiento en el desarrollo de los planes de manutención, este método se basa en el hecho
conocido de que hay activos cuya avería o falla pueden causar mayor impacto negativo sobre la
producción, por tanto, este equipo será más crítico que aquel cuyo impacto sea menor. Deben
considerarse factores como el tiempo de reparación, el costo de una avería, o la facilidad de obtener
determinados repuestos, entre otros factores, que pueden hacer que un equipo poco relevante de
forma directa en la producción pueda ser de mayor impacto negativo sobre la misma cuando falle.
Para esto se deben establecerse unos parámetros de criticidad que reflejen de forma adecuada el
proceso productivo, y una vez establecido esto, se deberá determinar la incidencia de cada variable
sobre la criticidad, y posteriormente se establecen los niveles de criticidad, así: Muy crítico (MC),
Crítico (C), Poco crítico (PC).
El siguiente informe presentara el análisis técnico y criterio por parte de los ingenieros para
establecer la criticidad de los molinos de bolos – cemento (figura 1.) centrado en los elementos que
componen al mecanismo para así dar una estimación en cuanto a la distribución de fondos para sus
respectivos planes de mantenimiento.
Figura 1. Molino de bolas- cemento.
METODOLOGIA
Las técnicas de análisis de criticidad son herramientas que permiten identificar y jerarquizar por su
importancia los activos (equipos o piezas) disponibles en una instalación para dirigir recursos
económicos, tecnológicos y humanos, buscando evitar potenciales averías que afecten el sistema
para el cual funcionan.
Molino de bolas: los molinos son equipos de gran importancia en la actualidad, por lo que existen
en muchas formas y tamaños para poder cumplir con todos los procesos y necesidades que tiene la
industria.
Para este estudio se escogió el molino de bolas el cual esta enfocado especial mente en la
fabricación de cemento, el cual esta compuesto por varios elementos como lo son:
El chute de alimentación, dos chumaceras una de alimentación y descarga, motor principal, tanque
del molino, reductor de engranajes, etc...
El funcionamiento de este consiste en girar lentamente sobre dos chumaceras que esta debidamente
diseñadas para soportar las altas cargas del molino, este posee un chute de alimentación y otro por
donde descarga el material ya procesado, usando un motor eléctrico el cual trasmite el torque con
ayuda de un reductor de velocidad de engranajes rectos, unidos con acoples y sus respectivas
chumaceras.
Definir la Criticidad
Ya que la criticidad total por riesgo se encuentra definida como el producto entre la frecuencia de
falla y las consecuencias de la misma, como se muestra en la ecuación (1), se deben tener presentes
diversos factores consecuencia de las averías para determinar el factor de consecuencia. Para este
caso se han identificado cuatro factores ponderados con los cuales se determinará la confiabilidad
como se muestra en la ecuación (2).
CTR = FF ∗ C
(1)
C = IO + FO + CM + SHA
(2)
Factores ponderados basados en el concepto del riesgo.
Frecuencia de fallas (FF): Representa las veces que falla cualquier componente del equipo
implicando la pérdida total de su operatividad, es decir que implique una parada. Estadística tomada
de los eventos ocurridos durante un año.
Impacto operacional (IO): Representa la producción aproximada porcentualmente que se deja de
obtener (por día), debido a fallas ocurridas (diferimiento de la producción). Se define como la
consecuencia inmediata de la ocurrencia de la falla, que puede representar un paro total o parcial
de los equipos del sistema estudiado y al mismo tiempo el paro del proceso productivo de la unidad.
Flexibilidad operacional (FO): Es el tiempo promedio por día empleado para reparar la falla. Se
considera desde que el equipo pierde su función hasta que esté disponible para cumplirla
nuevamente. Se tienen en cuenta la disponibilidad de repuestos en bodega.
Costo de mantenimiento (CM): Se refiere al costo promedio por falla requerido para restituir el
equipo a condiciones óptimas de funcionamiento, incluye labor, materiales y transporte.
Impacto en seguridad, higiene y ambiente (SHA): Representa la posibilidad de que sucedan
eventos no deseados que ocasionen daños a equipos e instalaciones en los cuales alguna persona
pueda o no resultar lesionada, se produzca violación de cualquier regulación ambiental, además de
ocasionar daños a otras instalaciones. Y se tienen controles de los niveles de contaminación con
que se trabaja en el sistema.
Tabla 1. Factores ponderados basados en el concepto del riesgo.
FACTORES DE FRECUENCIA (FF)
DESCRIPCION
FRECUENTE, MAS DE 4 EVENTOS AL AÑO%
PROBABLE, (3 - 4] EVENTOS AL AÑO.
CASUAL, (2 - 3] EVENTOS AL AÑO.
IMPROBABLE, DE (1 - 2] EVENTOS AL AÑO.
SUMAMENTE IMPROBABLE, MENORES A 1 EVENTOS AL AÑO.
FACTORES DE CONSECUENCIA
IMPACTO OPERACIONAL (IO)
PERDIDA DEL FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO MAYOR AL 50%
PERDIDA DEL FUNCIONAMIENTO ENTRE (30% - 40%].
PERDIDA DEL FUNCIONAMIENTO ENTRE (20% - 30%].
PERDIDA DEL FUNCIONAMIENTO ENTRE (10%- 20%]
PERDIDA DEL FUNCIONAMIENTO DEL EUIPO MENOR A 10%.
FLEXIVILIDAD OPERACIONAL (FO)
NO SE CUENTA CON UNIDADES DE RESERVA
SE TIENE RESPALDO DEL QUIPO
COSTOS DE MANTENIMIENTO (EQUIPO) (CM)
COSTOS DE REPUESTOS MAYORES A 50 MILLONES DE PESOS
COSTOS DE REPUESTOS ENTRE (30 - 50] MILLONES DE PESOS
COSTOS DE REPUESTOS ENTRE (10 - 30] MILLONES DE PESOS
COSTOS DE REPUESTOS ENTRE (5 - 10] MILLONES DE PESOS
COSTOS DE REPUESTOS MENORES A 5 MILLONES DE PESOS
SEGURIDAD HIGIENE Y AMBIENTE (SHA)
MUERTE Y/O INCAPACIDAD, DAÑO GRAVE AL AMBIENTE
INCAPACIDAD PARCIAL Y/O PERMANENTE, DAÑO SEVER AL AMBIENTE
DAÑOS Y/O ENFERMEDADES SEVERAS, DAÑOS REVESIBLES AL AMBIENTE
DAÑOS LEVES EN EL PERSONAL, DAÑO MINIMO AL AMBIENTE
SIN IMPACTO EN LA SEGURIDAD PERSONAL, SIN DAÑO AL MEDIO AMBIENTE
PONDERACIÓN
5
4
3
2
1
PONDERACIÓN
5
4
3
2
1
PONDERACIÓN
5
1
PONDERACIÓN
5
4
3
2
1
PONDERACIÓN
5
4
3
2
1
Tabla 2. Asignación de valores a los elementos.
N°
1
2
3
4
5
6
Codigo
MB-040100
MB-040200
MB-040300
MB-040400
MB-040500
MB-040600
Tabla de Asignación de Valores
elemento
chute de alimentación
Chumaceras
Motor principal
molino de Bolas
chute de descarga
Reductor de engranajes rectos
FF
3
2
2
1
1
3
IO
5
5
5
5
5
5
FO
1
5
1
1
1
1
CM
2
5
5
5
2
2
SHA
1
1
1
1
1
1
Tabla 3. Criticidad de elementos.
No
1
2
3
4
5
6
Código
MB-040100
MB-040200
MB-040300
MB-040400
MB-040500
MB-040600
CTR de cada elemento
elemento
chute de alimentación
Chumaceras
Motor principal
molino de Bolas
chute de descarga
Reductor de engranajes rectos
FF
3
2
2
1
1
3
C
9
16
12
12
9
9
CTR
27
32
24
12
9
27
Nivel de criticidad
Una vez se tienen establecidos los parámetros de las consecuencias y la frecuencia se realiza una
matriz escalonada de criticidad para determinar el nivel de criticidad que representa cada elemento
analizado según su consecuencia y complejidad de falla.
Matriz de criticidad: al obtener los valores de criticidad se procede a crear una matriz escalonada
donde se puede ubicar cada elemento y visualizar en que zona de riesgo se encuentran.
Tabla 4. Valores de Criticidad.
MATRIZ DE CRITICIDAD
Consecuencias
1 2 3 4 5 6 7 8
9 10 11 12 13 14 15 16
frecuencia
5
4
3
2
1
1-6
5
NADA CRITICO
POCO CRITICO
MUY CRITICO
3
4
2
NC
PC
MC
Tabla de resultados
Una vez realizada la matriz de criticidad, se debe realizar una tabla con la respectiva organización de
cada componente indicando el estado de criticidad, esto con el fin de definir el tipo de mantenimiento
que requiere cada elemento y realizar un análisis con los resultados obtenidos.
Tabla 5. Tabla de resultados
2
3
4
1
6
5
TABLA DE RESULTADOS
Chumaceras
Motor principal
molino de Bolas
chute de alimentación
Reductor de engranajes rectos
chute de descarga
MC
PC
PC
PC
PC
PC
SOLUCIÓN.
Modelo de Mantenimiento
Se debe establecer el tipo de mantenimiento que requiere los elementos según la criticidad obtenida,
los modelos de mantenimiento que se realizarán son: Modelo correctivo, modelo preventivo y modelo
centrado en confiabilidad, recordemos que esto está sujeto a cambios según el dinero que se desee
invertir en la gestión del mantenimiento, ya que un modelo centrado en confiabilidad generará una
mayor disponibilidad del torno pero aumentará los costos en el cambio de piezas ya que se realizarán
con mayor frecuencia que el modelo correctivo.
En la siguiente tabla se presenta el tipo de mantenimiento de cada elemento según su criticidad
Tabla 6. Tabla de resultados
No°
3
2
4
1
6
5
selección del mantenimiento
Elemento
Estado
Mantenimiento
Chumaceras
MC
PREVENTIVO
Motor principal
PC
PREVENTIVO
molino de Bolas
PC
PREVENTIVO
chute de alimentación
PC
PREVENTIVO
Reductor de engranajes rectos
PC
PREVENTIVO
chute de descarga
PC
PREVENTIVO
Por lo general no todos los elementos están sujetos a un mismo tipo de mantenimiento, pero dado que son un
conjunto se escoge un modelo de mantenimiento que abarque la necesidad para cada componente.
Basado en el análisis de criticidad de falla, el modelo de mantenimiento que mejor se acomoda es el modelo
PREVENTIVO sistemático, debido a que este tiene programadas una serie de tareas específicas sin importar la
condición del equipo, además, se realizan pruebas y mediciones para decidir si se realizan otras tareas de mayor
relevancia y por último se resuelve las averías que se presenten.
REFERENCIAS



ANÁLISIS DE CRITICIDAD Y FORMULACIÓN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
RUTINARIO PARA LOS MOLINOS DE BOLAS- Ing. Filermo Alexander Tovar
Gutiérrez-Mayo, 2007- enlace: https://studylib.es/doc/6601578/an%C3%A1lisis-decriticidad-y-formulaci%C3%B3n-de-un-plan-de-manten
DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PARA UN MOLINO DE BOLAS DE LA
EMPRESA COMPAÑÍA MINERA CERRO NEGRO S.A.- Ing. IGNACIO A. ZAMORA
RODRÍGUEZ - QUILPUÉ, OCTUBRE 2018- enlace: http://opac.pucv.cl/pucv_txt/txt9500/UCC9690_01.pdf
Apunte clase Francisco José Saldivia Saldivia.
Descargar