LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DE MATERIALES AVANZADOS TALLER N° 04 ZINCADO ELECTROLITICO PROGRAMA DE FORMACIÓN REGULAR VERSIÓN 01 - 2016 TALLER N° 04 “ZINCADO ELECTROLÍTICO” CARRERA CICLO : MANTENIMIENTO Y GESTION DE EQUIPO PESADO III SECCIÓN : “L” DOCENTE : RODRIGUEZ ALBERTH CURSO : MECANICA DE MATERIALES ALUMNO (S : SIFUENTES RODRIGUEZ LUIS MIGUEL : ULLOA LAZARO ANTHONY ELVER : RUIZ RUIZ JUVER MARTIN : VICENTE CHUQUIHUANGA LUIS ALBERTO FECHA DE ENTREGA : 30/06/16 2016 I Introducción: En este presente informe se dará a conocer el desarrollo de la práctica que contiene información relevante acerca del zincado electrolítico. para lo cual debemos saber que función cumple dicha práctica. El zincado consiste en depositar por vía electroquímica finas capas de metal sobre la superficie de una pieza sumergida en una solución de iones metálicos o electrolito. En este proceso se usan productos químicos relativamente puros, sales y metales, de forma que durante la operación se depositan completamente los metales empleados sobre las piezas. A continuación, se mostrará los procedimientos, los resultados obtenidos y la interpretación respectiva. 1. OBJETIVOS: Aprender a ensamblar el circuito para el zincado electrolítico con reactivos adecuados. Realizar el zincado electrolítico en la superficie de la arandela de acero A - 36. Determinar el espesor de la capa de zinc depositada en la superficie de la arandela. 2. MARCO TEÓRICO: El zinc. - es un metal bastante activo que reacciona con facilidad con los ácidos y que se oxida sin demasiada dificultad. Al realizar la electrólisis pretendemos que el zinc se oxide en el ánodo pasando a la disolución para reducirse en el cátodo. Fig. N° 1: EL ZINCADO Es el recubrimiento de una pieza de metal con un baño de zinc para protegerla de la oxidación y de la corrosión, mejorando además su aspecto visual. El principio de funcionamiento se basa en que los átomos de cinc reaccionan con las moléculas del aire (especialmente oxígeno), oxidándose más rápido (por estar en la superficie) que el metal componente de la pieza, retardando la corrosión interna. El zincado se puede obtener por procesos electrolíticos o químicos, consisten en depositar por vía electroquímica finas capas de metal sobre la superficie de una pieza sumergida en una solución de iones metálicos o electrolito. En este proceso se usan productos químicos relativamente puros, sales y metales, de forma que durante la operación se depositan completamente los metales empleados sobre las piezas. Los recubrimientos son aplicados con distinta finalidad, así tenemos: Para decoración, protección, o modificación física de las superficies. Fig. N° 2: Pieza zincada. 2.1. Zincado electrolítico: El zincado es el método de recubrimiento superficial para mejorar la resistencia a la corrosión del acero y de las aleaciones de hierro. Existe diferencia en la aplicación de los términos Galvanizado y Zincado, el galvanizado permite el recubrimiento de piezas de acero o de hierro fundido mediante su inmersión en un baño de zinc fundido a 450ºC aproximadamente, a esta temperatura tiene lugar un proceso de difusión del zinc en el acero que da lugar a la formación de aleaciones de zinchierro sobre la superficie de la pieza. Mientras que, el zincado consiste en recubrir las superficies mediante vía electrolítica de sales de zinc en disolución acuosa con ayuda de corriente continua, el espesor de este sistema de protección es sensiblemente inferior a la galvanización, por lo que no suele ser adecuada para exposición a la intemperie o en aplicaciones que exija una cierta duración en servicio, a no ser que se protejan adicionalmente con pintura para prolongar su vida útil. Su adherencia al acero es buena y su aspecto superficial es liso y brillante. Fig. N° 3: Representación gráfica del zincado electrolítico. 2.2. Procedimiento del zincado electrolítico: Fig. 02 Proceso de zincado electrolítico 1. Llenar la cubeta de plástico con vinagre. 2. Conectar el cátodo(-) a la moneda de 0.05€ y el ánodo(+) al trozo d e chapa de zinc. Fig. N° 4: Proceso de zincado electrolítico a. DESBASTADO: Consiste en eliminar las rebabas de maquinadas, óxidos, capa protectora, impurezas sólidas, etc. El desbastado se realiza empleando un esmeril o de forma manual con el uso de hojas de desbaste. Fig. N° 5: Proceso b. PULIDO: Se realiza para alisar y dar mejor acabado a las superficies de la pieza de metal a zincar. Se utiliza una pulidora, un paño, empleando una pasta para pulido. Fig. N° 6: Pulido c. DESENGRASE: Son soluciones de compuestos desengrasantes alcalinos. Su finalidad es remover de la superficie del acero residuos de aceite, grasa y ciertos tipos de barnices, lacas y pinturas. Fig. N° 7: Desengrase. d. DECAPADO: Son soluciones en base a Ácido Clorhídrico o Sulfúrico, que tienen la finalidad de remover los óxidos de la superficie del acero. Los decapados en base ácido clorhídrico son los más usados, ya que operan a temperatura ambiente y tienen un menor impacto de contaminación en las etapas posteriores. El decapado ácido principalmente permite formar micro cavidades en el metal, las cuales permitirán que en el proceso de zincado de Zinc se adhiera mejor a la superficie metal a zincar. Fig. N° 8: Decapado. e. ENJUAGUE: Enjuague en agua limpia para evitar el arrastre de ácido y hierro en solución, los cuales contaminen a las etapas siguientes. Existen aditivos que ayudan a disminuir el arrastre de estos contaminantes. Fig. N° 9: Reacción de enjuague. f. NEUTRALIZADO: Tiene como fin neutralizar los restos de solución ácida. Lo que se busca en esta etapa es neutralizar los residuos de ácido de la etapa anterior y pasivar al metal y no permitir que éste se siga oxidando. g. ENJUAGUE Y SECADO: El enjuague se realiza para eliminar y evitar el arrastre de residuos de solución de Hidróxido de Sodio de la etapa anterior. El secado se realiza para eliminar la humedad que se encuentre en las superficies del metal. h. ZINCADO ELECTROLÍTICO: Se basa en la electrodeposición del Zinc sobre las superficies del metal a proteger. A través del paso de la corriente eléctrica (electrodos) entre dos metales de diferentes potencialidades diferentes, así como también diferentes velocidades de corrosión, que están inmersos en un líquido conductor (electrolito), recubriendo un metal con otro, depositando un metal de carga mayor sobre uno de carga menor, depositando una capa metálica. i. PASIVADO: Se realiza con el fin de pasivar la capa de Zinc depositada en las superficies del metal zincado, de tal manera se forma un film de cromado el cual mejora la apariencia y resistencia a la corrosión. Se realiza en una solución de sales de cromo y ácido nítrico en agua destilada. j. ENJUAGUE Y SECADO: Tiene como finalidad sellar los poros y teniendo en cuanta que no dejarlas mucho tiempo, ya que, de ser así, debilitaría el film de cromado formado en la etapa anterior. El medio se secado se realiza sumergiendo la pieza zincada en agua destilada caliente, a temperatura de 70ºC a 80ºC, durante un 5 a 10 segundos. h. ZINCADO ELECTROLÍTICO: Se basa en la electrodeposición del Zinc sobre las superficies del metal a proteger. A través del paso de la corriente eléctrica (electrodos) entre dos metales de diferentes potencialidades diferentes, así como también diferentes velocidades de corrosión, que están inmersos en un líquido conductor (electrolito), recubriendo un metal con otro, depositando un metal de carga mayor sobre uno de carga menor, depositando una capa metálica. Fig. N° 10: Electrodeposición. i. PASIVADO: Se realiza con el fin de pasivar la capa de Zinc depositada en las superficies del metal zincado, de tal manera se forma un film de cromado el cual mejora la apariencia y resistencia a la corrosión. Se realiza en una solución de sales de cromo y ácido nítrico en agua destilada. j. ENJUAGUE Y SECADO: Tiene como finalidad sellar los poros y teniendo en cuanta que no dejarlas mucho tiempo, ya que, de ser así, debilitaría el film de cromado formado en la etapa anterior. El medio se secado se realiza sumergiendo la pieza zincada en agua destilada caliente, a temperatura de 70ºC a 80ºC, durante un 5 a 10 segundos. 2.3. ventajas del zincado electrolítico: El uso del zincado electrolítico frente a galvanizado por inmersión en zinc, pinturas etc. tiene varias razones: Una de las mejores opciones para proteger sus materiales contra la corrosión. El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras yno superior a las 30 micras, consiguiendo que no se aumente el volumen de la pieza. En algunos casos esto se hace imprescindible. La capa protectora se adhiere electrolíticamente a la pieza. Esta capa pasa a formar parte de la pieza, con lo que se podrá doblar, plegar y modificar la pieza sin pérdida de capa protectora. El precio del Zincado electrolítico es más económico que otras opciones de recubrimiento. Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado electrolítico es un acabado fino, brillante. 3. EQUIPOS, HERRAMIENTAS, MATERIALES y EPP Tabla 01 Características de equipos, herramientas y materiales usados en el laboratorio. Nº EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y MATERIALES CANT. CARACTERÍSTICAS IMAGEN Marca/Modelo: BK PRECISION / 1621 A 1 Fuente de poder Transformador-Rectificador 01 Voltaje:1.5 V fig. n°11: generador de potencia. Amperaje: 1.17 A 2 Balanza 01 fig. n°12: balanza eléctrica 3 Multitester 01 Marca/Modelo: METERMAN/33XR Fig. n°13: multímetro ECÓMETRO 4 Medidor de espesores 01 Fig. n°14: ecómetro 5 Cables + cocodrilos 04 Fig. n°15: cables cocodrilos 6 Vernier 01 fig. n°16: vernier Diámetro aprox. ¾” a 1” 7 Arandelas 02 Fig. n°17: arandela de acero 1 ½” x 2 ½” x 1/16” 8 Placas de Zn 02 Fig. n°18: Placas de Zn 1/8 de diámetro 9 Alambre de Cu 01 Fig. n°19: Alambre de Cu 250 ml 10 Vaso de precipitación 01 fig. n°20: Vaso de precipitación 18 x 20 x 7 cm 11 Pirex de vidrio 03 Fig. n°21: Pirex de vidrio 12 Lija de agua 01 #120 #220 #P2000 #1000 #800 fig. n°22: Lijas de agua 13 Pinza 01 fig. n°23: pinza 14 Secadora 01 Fig. n°24: papel higiénico 15 Cepilos de dientes 01 Fig. n°25: cepilos de dientes Tabla 02. Químicos y reactivos requeridos para el zincado electrolítico Nº QUÍMICOS Y REACTIVOS 1 Soda caustica 70 gr 2 Sal de mantenimiento de zinc 60 gr CANT. CARACTERÍSTICAS 3 Óxido de zinc 25 gr 4 Abrilantador Zincbrite 2 mL 5 Solución DOCTOR 4 mL IMAGEN Baño alcalino para zincado en 2/3 litro de agua destilada (Para 1 litro de solución) fig. n°26: preparado del zincado 6 Hidróxido de sodio 1 gr Al 1% Fig. n°27: hidróxido de sodio. 7 Ácido nítrico 0.5 gr Al 0.5% Fig. n°28: ácido nítrico 8 Agua clorada 1 litro Fig. n°29: agua clorada 10 Ácido muriático 1 litro Comercial Fig. n°30: ácido muriático Equipos de protección personal MAMELUCO No debemos utilizar prendas muy amplias o sueltas, porque pueden quedar se atrapadas en las partes móviles de l a maquinaria generando así accidentes. Uno de los equipos de protección personal de mayor uso lo constituyen sin duda alguna los lentes de seguridad, los cuales protegen los ojos al frente y los lados de una gran variedad de peligros o riesgos, como objetos o partículas sólidas voladores, e incluso de salpicaduras químicas. LENT ES ZAPATOS DIELECTRI COS Los zapatos dieléctricos (también llamado calzado aislante) nos aíslan del contacto con la tierra lo cual haría de nuestro cuerpo una resistencia para el paso de la corriente. Eléctrica. Los calzados destinados a proteger al usuario en trabajos con la electricidad deberán presentar una gran resistencia eléctrica para evitar que la corriente circule a través del cuerpo humano La función de g uantes de seguridad industrial, manoplas y mangas es proteger las manos y los antebrazos contra cortaduras, abrasiones, quemaduras, punciones, contacto de la piel con productos químicos peligrosos y algunas descargas eléctricas . . GUANTES 4. PROCEDIMIENTO: Pulido: Lijamos la arandela. Fig. N°31: Lijado de la arandela. Enjuague: Lavamos la arandela. Fig. N°32: Lavado de la arandela. Secado: Secamos completamente la arandela por el tiempo lapso de 3 minutos. Fig. N°33: Secado de la arandela. Decapado: Sumergimos la arandela en el pirex de vidrio con ácido clorhídrico por un tiempo de 5 minutos, luego con el cepillo eliminamos las imperfecciones. Fig. N°34: Proceso de decapado Medición: Medimos su diámetro inferior y diámetro exterior. Fig. N°35: Medición de la arandela (diametros). Medición de masa: Medimos su masa de la arandela en la balanza eléctrica. Fig. N°36: Medición de masa Medida de espesores: Medimos la masa con el medidor de espesores ultrasonido, utilizando gel para que se puede mover y medir los distintos espesores. Fig. N°37: Medición de espesores. Desengrase: Lavamos la arandela con detergente para su respectivo desengrase. Fig. N°38: Desengrase de la arandela. Neutralizado: Se introdujo la arandela dentro dela solución por 4 minutos. Fig. N°39: Neutralizado de la arandela. Baño de electrolisis y zincado: Luego sumergimos la arandela en hidróxido de sodio por un tiempo lapso de 1 minuto. Fig. N°40: Zincado y bañado de electrolisis. Enjuague: Se enjuaga rápidamente la arandela para quitarle el hidróxido de sodio. Fig. N°41: Lavado de la arandela. Finalmente se procede a tomar la mediadas y masas finales paro luego proceder a hacer nuestros cálculos respectivos. Fig. N°41: Medición de diámetros, masa y espesores de la arandela. 5. Resultados y Cálculos Tabla 03. Espesor de la arandela antes y después del recubrimiento de zinc. PROBETA 1 It. ESPESOR INICIAL, ei (µm) PROBETA 2 ESPESOR FINAL, ef (µm) ESPESOR INICIAL, ei (µm) ESPESOR FINAL, ef (µm) 2 2.17 2.18 2.16 2.02 2.32 2.40 2.29 2.34 3 2.14 2.26 2.47 2.39 4 5 2.15 2.14 2.22 2.19 2.39 2.31 2.37 2.25 6 2.15 2.24 2.35 2.22 7 2.15 2.29 8 2.14 2.03 2.29 2.33 2.31 2.27 9 2.16 2.28 2.42 2.38 10 2.14 2.33 2.30 2.52 1 Nota: El máximo valor y el mínimo valor de espesores, no deben formar parte del espesor promedio, por tanto sólo se consideraran 8 mediciones. Tabla 04. Determinación del espesor de la capa de zinc por medición directa (ultrasonido). Nº ei PROM ef PROM e CAPA DE ZINC (µm) (µm) (µm) POTENCIAL DE ZINCADO PROBETA 1 1.3 PROBETA 2 2 Tabla 05. Determinación del espesor de la capa de zinc por Diferencia de Masa. Nº MASA INICIAL MASA FINAL (g) (g) PROBETA 1 9.07 9.53 PROBETA 2 5.58 6.01 ΔM (g) ÁREA (µm2) ρZINC (g/µm2) NOTA: Los cálculos de las Tablas 04 y 05 deben estar evidenciados en los ANEXOS. e CAPA DE ZINC (µm) 6. DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS: Aquí podemos notar que al meter a la arandela en el zinc va seguir manteniendo su espesor y no se genera ningún tipo de cambios en el material de trabajo. Por el contrario, en este proceso nos daremos cuenta de que si se generan cambios ya que se generara un aumento en el espesor inicial y final. En el tercer cuadro vemos que, al momento de determinar el espesor de la capa de zinc por diferencia de masa, la masa inicial no está muy lejos al de la masa final ya que la diferencia es mínima entre ambas. 7. Observaciones: Observamos que al momento de lijar la arandela pierde espesor Observamos que al dejar la arandela mucho tiempo en ácido se negrea nítrico rápidamente y quema. También observamos que el material (arandela) tiende a quemarse debido que la corriente está muy elevada. 8. RECOMENDACIONES: Se recomienda utilizar los equipos de seguridad, ya que nosotros trabajaremos con maquias que tienen muchas posibilidades de generar daños leves y graves como (cortaduras, chancaduras, daños de perdida de vida, etc.). Las herramientas deben estar correctamente ordenadas y en su debido lugar para que los otros grupos siguientes tengan mayor facilidad de encontrarlos. Antes de realizar cualquier trabajo deben dase o llevarse a cabo charlas de 5 minutos (el grupo deberá informarse y reflexionar ante la información brindada. Seguir las instrucciones del docente y así no tener inconvenientes durante la realización de la práctica. Trabajar en grupo de forma ordenada para así obtener buenos resultados y todos quedemos conformes con el trabajo realizado. 9. CONCLUSIONES: En conclusión, hemos logrado comprender y determinar el proceso que debe llevar una arandela o cualquier pieza para ser zincado electrolíticamente. Logramos tener conocimientos previos sobre las características y usos de una pieza después de haber sido zincado electrolíticamente y las propiedades las que se deben lograrse después de dicha pieza. Logramos aprender fórmulas y aplicarlas para determinar el espesor de la capa de zinc depositado en la pieza zincada. 10. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS: Rodo,p. (2010). Cincado electrolitico- acabado de la piezaParte V.wmv.(en línea). recuperado el 26 de junio del 2016 de: https://www.youtube.com/watch?v=KrPWzy7Y_kQ Andréz, B. (2014). Galvanizado (proceso ante oxido).(en línea).recuperado el 26 de junio del 2016 de: https://www.youtube.com/watch?v=_CokRQl2ITc Antony,g. (2014). Galvanización: arte, arquitectura e ingeniería (en línea).recuperado el 26 de junio del 2016 de: https://galvanizadosaviles.wordpress.com/2014/06/12/galvanizacio n- artearquitectura-e-ingenieria/ Gabriel, D. (2013). galvanizado de cobre. (en línea). recuperadp ell 26 de juniodel2016 de: https://www.youtube.com/watch?v=DyGwkBFmlho Wikipedia. (2012).galvanizado.(en línea).recuperado el 26 de junio del2016 https://es.wikipedia.org/wiki/Galvanizado TEST DE EVALUACIÓN a. En la experiencia, luego de sumergir la probeta en el baño de zinc, notamos inmediatamente el zincado por su cambio de color, característico del zinc, entonces ¿Por qué debo realizar el pasivado como siguiente paso? Debo realizar el pavisado en acído nítrico para aumentar la adherencia del zincado, transformando el ion metálico de zinc en óxidode zinc, por el cual también gana una apariencia más brillante y al aumentar la adherencia ganaría durabilidad. b. ¿Por qué una pieza zincada pierde su color y brillo inicial al pasar el tiempo? Explicar. Con el correr del tiempo se pierde el brilloporque el zinc reacciona con la atmósfera formando capa superficial opaca o patina de hidróxidos y carbonatos de zinc, muy adherente y compacta que reduce la velocidad de corrosión. c. ¿Qué consideraciones se debe tener en cuenta para la fabricación de piezas que requieren zincar posteriormente? Citar. Las consideraciones que debo tener son las siguientes: Por su forma, tratar de que no tengan formas complejas, evitar las hendiduras Y en piezas huecas, con uniones soldadas, tratar de que las piezas tengan un sistema de drenaje, porque podría filtrar por una soldadura mal hecha y este líquido atrapado en el interior podría resultar oxidante. d. ¿Si una pieza se corta y se suelda, perderá su protección? Explicar. Sí, pero sólo en el área tratada. Para evitar la oxidación, se aplica una pintura rica en polvos de zinc. e. ¿Se puede realizar el tratamiento de zincado a una pieza corroída? Sí. Con el proceso de decapado, previo a la galvanización, se eliminan los restos de óxido. f. ¿Es recomendable pintar una pieza zincada? Sí. Se puede pintar con pinturas de base fosfatizada, para lograr una correcta adherencia. g. ¿Sólo se pueden realizar el recubrimiento electrolítico a los metales? Fundamente su respuesta. Si, ya que es el más utilizado en el mundoy ssatisface la mayor parte de lasdemandas de las principales industrias en términos de calidad técnica y económica para determinados usos. h. Realizar un IPER para la realización de la práctica de laboratorio. (Tomar el formato siguiente de la matriz IPER) Código: IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN Y MEDIDAS DE CONTROL DE RIESGOS Versión: Fecha: TEC-IPER-2016 T-01 03-03-2016 Matriz de evaluación de riesgos NIVEL DE RIESGOS CONSECUENCIA S 1 2 3 4 5 Insignificante Menor Moderado Mayor Catastrófico NIVEL ALTO MEDIO A Casi seguro 11 16 20 23 25 B Probable 7 12 17 21 24 C Moderado 4 8 13 18 22 D Improbable 2 5 9 14 19 E Raro 1 3 6 10 15 DESCRIPCIÓN PLA ZO DE CORRECIÓN Riesgo intolerable, requiere controles inmediatos. Si no se puede controlar el PELIGRO se paraliza los trabajos operacionales. 0 - 24 HORAS Iniciar medidas para eliminar o reducir el riesgo. Evaluar si la acción se puede ejecutar de manera inmediata. 0 - 72 HORAS BAJO Este riesgo puede ser tolerable. 1 MES Á REA DE T RABAJO: FECHA: T RA BAJOS A REALIZAR: HORA: DATOS DE LOS CO LABORA DORES: NOMBRE Juver Ruiz R Luis Sifuentes R FIRMA NOMBRE FIRMA NOMBRE FIRMA MEDIDA S DE CONTROL A IMPLEMENTAR RIESGO RESIDUAL Anthony Ulloa L Luis Vicente Ch IDENT IFICAC IÓN DE PELIGROS Y EVALUA CIÓN DE RIESGOS ( IPER) DESCRIPCIÓN DEL PELIGRO RIESGO EVALUACIÓN IPER A Trabajo con lija. Trabajo en desorden. Raspado de dedos. Sufriraccidentes. Trabajo con agua. Revelarse. M B 12 4 7 A Utilizar guantes. Trabajar ordenadamente en el espacio donde nos ubicamos. Utilizar zapatos antideslizantes (resbalosos). M B 4 1 2 SECUENCIA PARA CONTROLAR EL PELIGRO Y REDUCIR EL RIESGO: 1. Charlas de seguridad de 5 minutos. 2. Inspección del área de trabajo. 3. Inspección de herramientas. 4. Orden y limpieza. DATOS DE LOS SUPERVISORES: FECHA NOMBRE DE SUPERVISOR MEDIDA CORRECTIVA FIRMA 11. ANEXOS: fig. nº1- lijada de la arandela y sacada de medidas con el ecómetro. fig. nº 2 - limpiada de la arandela fig.- 3 lavado de la arandela. fig. nº 4 -pesado de la arandela fig. nº 5 - medimos la potencia de la arandela fig. nº 6 - bañado de la arandela en hidróxido fig. nº7 - lavado de arandela fig. nº8 - pasado por el ácido clorhídrico fig.nº9 - zincado de la arandela fig. nº10 - pasado por el ácido nítrico fig.nº11 -ligero avado fig. nº12 - verificación de la arandela. TECNOLOGÍA MECÁNICA ELÉCTRICA Rúbrica c. Conducen pruebas, analizan e interpretan sus resultados, para evaluar y mejorar sistemas Resultado: electromecánicos. Criterio de desempeño : c1. Realizan pruebas con instrumentos y equipos en sistemas de diversa tecnología, utilizando procedimientos y normas establecidas. c2. Analizan e interpretan resultados de diversos sistemas emitiendo un diagnóstico para la mejora del proceso. TECNOLOGÍA DE MATERIALES AVANZADO Curso: S Ciclo: Laboratorio N° 04: Zincado Electrolítico Actividad: Nombre y apellido del alumno: La tarea se realiza en grupos de 4 o 5 estudiantes Observaciones Semana: Sección: Docente: Periodo: Fecha: Document de Evaluación o Informe Técnico X Formato IPER Test de evaluación X Planos Caso X Otros: EVALUACI ÓN CRITERIOS DE EVALUACIÓN PUNTAJES DE EVALUACI N Excelent e Bueno Requiere Mejora No aceptabl e Realiza y valora el ensamblando del circuito para zincado electrolítico según indicaciones. 4 3 2 0 Mide los espesores y establece el potencial de zincado con los equipos de medición disponibles. 4 3 2 0 Determina mediante cálculos el espesor de la capa de zinc depositado sobre el metal. 4 3 2 0 Aplica el conocimiento experimental a situaciones realespara el desarrollo del Test de Evaluación. 2 1.5 1 0 A. Capacidades tecnológicas Puntaje Logrado Puntaje alcanzado A: B. Procedimientos y actitudes Puntualidad, uso de indumentaria y EPP, orden y limpieza, cumple las normas de seguridad en el taller. Informe: Redacción, Resultados, Discusiones, Recomendaciones y Conclusiones. Excelent e Bueno Requiere Mejora No aceptabl e 2 1.5 1 0 4 3 2 0 Puntaje alcanzado B: Puntaje Logrado P NTAJE TOTAL (A + B): Comentarios al o los alumnos: Descripció n Puntaje Excelente 4 Completo entendimiento del problema, realiza la actividad cumpliendo todos los requerimientos. Bueno 3 Entendimiento del problema, realiza la actividad cumpliendo la mayoría de requerimientos. Requiere Mejora 2 Bajo entendimiento del problema, realiza la actividad cumpliendo pocos de los requerimientos. No aceptable 0 No demuestra entendimiento del problema o de la actividad.
