LAS 5 M EN LA PRODUCCION I. INTRODUCCION. Todo proceso productivo es susceptible a mejoras, para reducir los costes de producción y aumentar la eficiencia en la producción de bienes ofrecidos por la organización. Uno de los métodos más completos para la consecución de la solución de problemas en los procesos y la mejora de los mismos es el llamado método de las 5 M .siendo una de las herramientas más interesantes y de alta importancia de los sistemas de calidad total y mantenimiento productivo total (TPM). Éste método es un sistema de análisis estructurado que se fija cinco pilares fundamentales alrededor de los cuales giran las posibles causas de un problema. Estas cinco “M” son las siguientes: Máquina (Machine). Método (Method). Mano de Obra (Manpower). Material (Material). Medio Ambiente (Middle). Seguir esta metodología de análisis estructurado, permite ir acotando áreas concretas para detectar la causa raíz de un problema, para plantear la solución. Ésta técnica es recomendable con el diagrama de Ishikawa (causa efecto), del cual ya se ha presentado previamente. Las 5 M suelen ser generalmente un punto de referencia, que abarca casi todas las principales causas de un problema, por lo que constituyen los brazos principales del diagrama causaefecto y cada una de estas causas secundarias se debe alimentar con una “Lluvia o Tormenta de Ideas”, que consiste en generar tantas ideas como sea posible dejando que el pensamiento creativo de cada persona del grupo las exponga libremente. Dichas personas deben estar relacionadas al proceso en cuestión en sus distintos niveles. Las subdivisiones en base a las 5 M, además de organizar las ideas estimulan la creatividad. En ésta fase quienes intervienen deben liberarse de preconceptos, en caso contrario se puede condicionar la búsqueda a las soluciones que ya se han propuesto o probado y que no han aportado la solución. Las causas sugeridas se incluyen situándolas en el brazo correspondiente. La cuestión fundamental es que sirva para aportar un camino a la hora de identificar un problema y que la metodología empleada permita hacerlo de manera eficaz, sin despilfarrar recursos. El estudio de las 5 M, deben de ir de la mano con el análisis de costos de cada una de las alternativas planteadas, además de que es necesario definir cuál de las causas estudiadas debe ser atacada primero, para generar una mejora sustancial de los procesos. Para esto es recomendable realzar un Análisis de Pareto, también llamado análisis 80 – 20, que parte de la premisa de que los efectos como sus posibles causas no es un proceso lineal sino que el 20% de las causas totales hace que sean originados el 80% de los efectos. Método de las 5 M Es un sistema de análisis estructurado que se fija cinco pilares fundamentales alrededor de los cuales giran las posibles causas de un problema. Conforme al presente método se procede a analizar el problema y a definir las posibles causas, generalmente este proceso se realiza con el grupo de trabajo encargado de la resolución del problema. Para la aplicación de este método se sigue un orden para considerar las causas de los problemas, partiendo de la premisa que estas, están agrupadas según cinco criterios y por ello se denomina de las 5 M. Las M corresponden a: Máquina Mano de Obra Métodos Materiales Medio Ambiente Las 5 M suelen ser generalmente un punto de referencia que abarca casi todas las principales causas de un problema, por lo que constituyen los brazos principales del diagrama causaefecto. A continuación se puede proceder una “Lluvia o Tormenta de Ideas” Brainstormingque consiste en generar tantas ideas como sea posible dejando que el pensamiento creativo de cada persona del grupo las exponga libremente. Las subdivisiones en base a las 5 M, además de organizar las ideas estimulan la creatividad. En ésta fase quienes intervienen deben liberarse de preconceptos, en caso contrario se puede condicionar la búsqueda a las soluciones que ya se han propuesto o probado y que no han aportado la solución. Las causas sugeridas se incluyen situándolas en el brazo correspondiente. En el ejemplo se ilustra con algunas de las posibles causas en forma genérica. Máquinas Mano de Obra Medio Ambiente Métodos Materiales Ejemplo del diagrama de las 5 M Procedimientos Básicos para Analizar los Problemas Antes de investigar un problema, es fundamental asegurarse de que se lo comprende perfectamente. Esto supone definir los síntomas del problema y comprender el proceso que lo provoca., así se evita desperdiciar esfuerzos innecesariamente. Cuando se comprende y define un problema se ha avanzado bastante en su resolución. Las herramientas que más se utilizan para ayudar a definir un problema son las listas de comprobación y los diagramas de flujo. Lista de Comprobación ¿Qué? ¿Cuál es el problema? ¿Qué se ha observado? ¿Quién? ¿Quién interviene en el problema? ¿Quién está antes o después del problema en el flujo de trabajo? ¿Dónde? ¿Dónde se manifiesta? ¿Dónde se origina? ¿Cuándo? ¿En qué ocasión aparece? ¿En qué momentos y por cuánto tiempo? ¿Cómo? ¿Cómo se manifiesta? ¿Con cuánta frecuencia ocurre? ¿Cuál es la importancia del problema? ¿Cuál es la importancia en tiempo perdido? ¿Cuál es la importancia en costos? ¿Cuál es la importancia en cuanto a la frecuencia? ¿Por qué? ¿Por qué ocurre el problema? Pregunta clave que se debe responder. Este tipo de consideraciones centra la atención sobre el problema, y contribuye a dar cohesión al grupo de trabajo. MAQUINA: Un análisis de las entradas y salidas de cada máquina que interviene en el proceso así como de su funcionamiento de principio a fin y los parámetros de configuración permitirán saber si la causa raíz de un problema están en ellas. A veces no es fácil sobre todo cuando intervienen maquinas complejas” y no se puede acceder fácilmente a las tripas o se tiene un conocimiento profundo de sus mecanismos pero siempre se puede pero siempre se puede hacer algo, por ejemplo, aislar partes o componentes hasta localizar el foco del problema. Se deben usar las maquinas y los herramentales especificados en la hoja de proceso. Inicialmente al arrancar el proceso, se debe hacer un chequeo rápido por parte del operario, llamado a veces “mantenimiento de primer 1er nivel”. Donde se verifica que el equipo este operable que no haya ruidos o golpeteos extraños que no se verifiquen recalentamientos o fugas de fluidos líquidos o gaseosos y la limpieza del mismo. METODO: Se trata de cuestionarse la forma de hacer las cosas. Cuando se diseña un proceso, existen una serie de circunstancias y condicionantes (conocimiento, tecnología, materiales,…) que pueden variar a lo largo del tiempo y no ser válidos a partir de un momento dado. Un sistema que antes funcionaba, puede que ahora no sea válido. Un cambio en otro proceso, puede afectar a algún “input” del que está fallando. Las operaciones no deben hacerse de cualquier manera, sino que debe haber una forma pautada e indicada en las hojas de operaciones que lleve a la repetitividad de acciones de manera de asegurar la uniformidad en el resultado. El método indica la secuencia de acciones dentro de la operación y el número de operarios involucrados. Ejemplo: En general se indica de esta manera: 2operarios. 1.-tomar las planchas de algodón. 2.-colocarlas sobre el molde, evitando arrugas y deformaciones. 3.-arrancar el proceso de la prensa. 4.-retirar el cascaron moldeado evitando desgarros o roturas. 5.-chequear el estado de la pieza(integridad y dureza)e identificar con etiqueta. 6.-apilar la pieza sobre un pallet, hasta completar 40 cascarones. 7.-atar la pila, e indicar estado de aprobación. Sector cliente: corte. MANO DE OBRA: El personal puede ser el origen de un fallo. Existe el fallo humano, que todos conocemos y si no se informa y forma a la gente en el momento adecuado, pueden surgir los problemas. Cambios de turno en los que el personal saliente no informa al entrante de incidencias relevantes, es un ejemplo. Es posiblemente una de las Ms más importantes. En general cualquier proceso, incluso los de mayor grado de automatización tienen un componente cuantitativo/cualitativo de mano de obra más o menos especializada. La mano de obra que trabaje en un proceso, debe estar instruido y entrenada en las operaciones, sabiendo diferenciar un producto bueno de uno que no lo es. Deben conocer como reaccionar ante una no conformidad y llevar los registros correspondientes a l operación. Según sea su grado de conocimiento y experiencia, pueden variar desde un entrenamiento con fuerte supervisión a personal con vasta experiencia y suficiente conocimiento como para entrenar a otro operario nuevo. Ejemplo: Un operario mal preparado, puede echar por tierra con el resultado del proceso productivo. Una manera directa de saber el grado de conocimiento, es l observación de sus acciones y el interrogatorio sobre la operación en la cual esta involucrado. El operario debe saber interpretar la hoja de operaciones. MEDIO AMBIENTE: Las condiciones ambientales pueden afectar al resultado obtenido y provocar problemas. Valorar las condiciones en las que se ha producido un fallo, nunca está de más, ya que puede que no funcione igual una máquina con el frio de la primera hora de la mañana que con el calor del mediodía, por ejemplo. Muchas veces descuidado, el medio ambiente se refiere al orden y a la limpieza del sector productivo y porque no a la seguridad de los operadores y al trabajo sostenido en un clima agradable de colaboración y respeto mutuo. La falta de orden y limpieza atenta contra l obtención de buenos productos, favoreciendo la mezcla y la confusión dificultando los desplazamientos libres, y aumentando las chances e accidentes de trabajo. En realidad todo sector, productivo debiera asegurarse, de este punto, antes de seguir con los demás. Ejemplo: El estibaje desordenado de material en los pasillos “por no haber lugar en el sector” favorece el entorpecimiento del tránsito fluido de los montacargas y demás medios de transporte, además de facilitar el daño y la mezcla de los productos en esa condición por otro lado dificulta el libre desenvolvimiento de los demás sectores cercanos a él. MATERIA PRIMA: Los materiales empleados como entrada son otro de los posibles focos en los que puede surgir la causa raíz de un problema. Contar con un buen sistema de trazabilidad a lo largo de toda la cadena de suministro y durante el proceso de almacenaje permitirá tirar del hilo e identificar materias primas que pudieran no cumplir ciertas especificaciones o ser defectuosas. Seguir una metodología de análisis estructurado como la anterior, permite ir acotando áreas concretas para detectar la causa raíz de un problema y erradicarlo sin demasiado sufrimiento. Hay quien combina esta técnica con otras de representación gráfica como, por ejemplo, el Diagrama de Ishikawa. La cuestión fundamental es que sirva para aportar un camino a la hora de identificar un problema y que la metodología empleada permita hacerlo de manera eficaz, sin despilfarrar recursos. Las materias primas necesarias para el proceso deben ser las especificadas por las hojas de operaciones correspondientes, chequeando la procedencia, el estado, la cantidad y la fecha de fabricación/ingreso. Ejemplo: En el caso de un proceso de inyección de piezas plásticas, si la operación tiene indicada el uso de policarbonato código X224 debe chequearse que las bolsas indiquen este código, como así también que su procedencia sea la especificada.la cantidad debe alcanzar para que el proceso pueda desenvolverse en su totalidad, evitando interrupciones por faltantes. El estado del material es importante para obtener un buen resultado.se lo verifica en el control de recepción, como así también la fecha de elaboración/ingreso para evitar vencimientos y degradaciones en el tiempo. El uso de material sustituto debe estar convalidado específicamente por la persona cuya función la autorice para esa gestión, caso contrario debe evitarse su, para no originar problemas posteriores al finalizar el proceso, o durante el uso de los productos. GERENCIA VISUAL EN LAS CINCO M En el lugar de trabajo la gerencia debe gestionar las cinco M, que son: mano de obra, máquinas, materiales, métodos y medidas. Toda irregularidad o anomalía relativas a las cinco M debe poder ser visualmente detectada. Mano de Obra. ¿Cómo está el estado de ánimo de los trabajadores? Este puede medirse mediante el número de sugerencias hechas, el grado de participación en los círculos de calidad y las cifras de ausentismo. ¿Cuál es el nivel de habilidad del personal? Un tablero debe exponer tal situación. Todo ello debe estar claramente expuesto de manera tal que pueda ser comprendida la situación de un sector o proceso. Máquinas. ¿Cómo se reconoce cuando una máquina está generando productos de buena calidad? Los mecanismos jidoka y poka yoke permiten detectar anormalidades y detener los procesos. ¿cómo sabe si se cumple con los niveles de lubricación, la frecuencia del cambio y el tipo de lubricante? Los mismos deben estar claramente estipulados para cada máquina en el lugar de las operaciones. Materiales. ¿Cómo se logra saber que los materiales fluyen normalmente? ¿Cómo se sabe si hay excesos de materiales, productos en proceso o terminados? El kanban permite evitar el exceso de producción. Por otro lado las zonas demarcadas permiten saber si cada material o producto en proceso está en el correspondiente lugar, y si se está por debajo o por encima del nivel de existencia previsto. Métodos. Deben estar graficados las distintas etapas de los procesos, las actividades y su secuencia, como así también los tiempos de cada operación y del proceso. Medidas. Las medidas deben señalarse con claridad para mostrar rangos de operación seguros. Deben exponerse los niveles de fallas y desvíos, como así también su evolución en el tiempo. Monitorear los procesos garantizan el resultado. Para obtener mejores resultados hay que mejorar los procesos. .
