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IPERC- Riesgos mecánicos y locativos

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IPERC – Riesgos locativos y
mecánicos
Mtro. Ing. Joselito Sánchez Pérez
jsanchez@usat.edu.pe
Programa de estudios de ingeniería
industrial
www.usat.edu.pe
www.usat.edu.pe
Objetivos
Conocer la matriz IPERC

Realizar el diagnostico del riesgo.

Establecer
mejoras
jerarquías de control.
2
1

utilizando
las
Lista de contenidos
•
•
•
•
3
Matriz IPERC
Riesgo mecánico
Riesgo locativo
Jerarquías de control
www.usat.edu.pe
“Artículo 76. Adecuación del
trabajador al puesto de trabajo”
Los
trabajadores
tienen
derecho a ser transferidos en
caso de accidente de trabajo o
enfermedad ocupacional a otro
puesto que implique menos
riesgo para su seguridad y
salud.
4
QUE ES EL IPERC ?
Identificación de Peligros, Evaluación y Control de Riesgos conocida por
sus siglas IPERCes una metodología sistemática y ordenada, para
mitigar y evitar los riesgos.
ESQUEMADELPROCESOIPERC
5
IPERC
“PRIMERO SE IDENTIFICAN LOS PELIGROS……..
LUEGO SE EVALUAN, MINIMIZAN Y
CONTROLAN LOS RIESGOS”
6
Terminología
PELIGRO
• Todoaquelloquetieneel potencialde
causardaño a laspersonas,equipo,
procesos y ambiente
7
RIESGO
• Es la combinación de
Probabilidad y severidad
reflejados en la posibilidad de
que un peligro cause pérdida
o daño a las personas, a los
equipos a los procesos y al
ambiente detrabajo.
CÓMO SE IDENTIFICAN LOS PELIGROS ?
TIPOS DEPELIGRO:
Fuente: Puede estar relacionado a distintos tipos de energía sin control,
como mecánica, cinética, potencial, eléctrica, neumática, eólica, etc.
(Ejemplos: Roca suelta, energía potencial almacenada en función a la
altura. Cablepelado, energíaeléctrica)
Situación: Relacionado a las circunstancias en que se encuentran los
objetos (Ejemplos: máquina perforadora en el taller vs máquina
perforadora trabajando.
Acto: Acciones rutinarias o no rutinarias que un trabajador realiza que
implicacierto nivelderiesgoypeligrosidad.(Ejemplos:trabajadorquedobla
la guardia,trabajador enestadodeebriedad)
8
COMO NOS DAMOS CUENTA DE LOS PELIGROS
Cuandorealiceuntrabajo pregúntese:
➢¿Quéesexactamenteloquetengoque hacer?
➢ ¿Queequipos yherramientasvoya usar cuandorealizaréel
trabajo?
➢¿Cómoafecta la actividad a realizar a las personas, equipos,
materialesoambiente?
9
MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
10
Actos Inseguros vs Condición insegura
30
TRES TIPOS DE IPERC
PIRAMIDE
DEL IPERC
IPERC DE
BASE
FORMAL
IPERC
ESPECIFICO
IPERC
CONTINUO
1
2
3
IPERC LINEA BASE
El IPERC de línea base es un punto de partida
profundo y amplio, para el proceso de identificación de
peligros y evaluación de riesgos. Establece donde
estas en términos de evaluación de riesgos y si todos
los peligros están identificados Evaluar riesgos
asociados con los peligros identificados.
1.Se deben considerar riesgos del proceso y de las
actividades que se desarrollan.
2.El documento elaborado debe ser apropiado para la
naturaleza del proceso que se analiza.
3.Debe ser apropiado para ser aplicado en un tiempo
razonable.
4.Debe ser un proceso sistemático de evaluación
efectiva
IPERC ESPECIFICO
Este IPERC esta asociado con el control del cambio y
se debe considerar lo siguiente:
1.Cambios en procedimientos de trabajo y PETS
2.PELIGROS ESPECIFICOS / RIESGOS, ventilación,
trabajo en caliente
3.Cambios en el sistema de trabajo u operacionales
4.Cambios de herramientas, equipos y maquinarias
5.Introducción de químicos nuevos y fuentes de energía
6.Tareas inusuales o tareas a realizarle por primera vez
7.Proyectos o cambios nuevos
8.Trabajadores nuevos
IPERC CONTINUO
IPERC Continuo es aplicado por los trabajadores antes de iniciar los
trabajos en las tareas que diariamente les son asignadas, una
herramienta muy conocida es el ATS, Análisis de Seguridad en el
Trabajo. Como podemos ver el proceso IPERC tiene muchas
aplicaciones y todas ellas exigidas por nuestra legislación, que poco a
poco va incorporando estas herramientas para la mejora en la gestión
de seguridad en la empresa.
Una continúa identificación de peligros y evaluación de riesgos como
parte de nuestra rutina diaria.
Para realizar IPERC se debe considerar:
*Actividades
rutinarias
y
no
rutinarias
*Actividades de todas las personas que tienen acceso al sitio de
trabajo.
*Comportamiento,
aptitudes
y
otros
factores
humanos.
*Peligros identificados que se originan fuera del lugar de trabajo con
capacidad de afectar la S y SO de las personas que están bajo el
control de la organización en el lugar de trabajo
.
3. IPERC
CONTINUO
IPERC
CONTINUO
(PERSONAL Y POR EQUIPOS)
¡TODOS LOS DIAS Y CADA MOMENTO¡
¿Cuándo?
➢ Efectuar diariamente, debe ser parte de nuestra rutina.
➢ Identifica problemas no cubiertos.
➢ Debe ser parte de nuestra actividad fuera de trabajo.
➢ Se puede aplicar en casa, en el camino, en el viaje, etc.
➢ Se utiliza: check list, revisión y registro de equipos, inspecciones
mensuales, PETAR, mantenimiento preventivo, ATS, cacería de
peligros, OTP, auditorias.
MARCO LEGAL
MARCO LEGAL D.S. N 005-2012-TR
ARTÍCULO 30 .- En el caso del inciso c) del artículo 35 de la Ley
29783, las recomendaciones deben considerar los riesgos en el
centro de trabajo y particularmente aquellos relacionados con
el puesto o función, a efectos que el trabajador conozca de
manera fehaciente los riesgos a los que está expuesto y las
medidas de protección y prevención que debe adoptar o exigir
al empleador.
Cuando el contrato de trabajo no conste por escrito la
descripción de las recomendaciones de seguridad y salud en el
trabajo, éstas deberán entregarse en forma física o digital, a
más tardar el primer día de labores.
TAMBIÉN:
1.
2.
DS 024-2016 EM
DS 023-2017 EM – Articulo 95 - 97
3. DS 002-2020 TR – Articulo 77
CLASIFICACION DE PELIGROS
POR CATEGORIAS
➢
➢
➢
➢
➢
Peligros Físicos
Peligros Mecánicos
Peligros Locativos
Peligros Eléctricos
Peligros Ergonómicos
➢
➢
➢
➢
➢
Peligros Biológicos
Peligros Psicosociales
Peligros Eventos Naturales
Peligros Químicos
Peligros Conductuales
20
CLASIFICACION DE PELIGROS
22
CLASIFICACION DE PELIGROS
23
CLASIFICACION DE PELIGROS
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CLASIFICACION DE PELIGROS
25
CLASIFICACION DE PELIGROS
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PROCESODE EVALUACIÓNDERIESGOS
31
QUE ES EL RIESGO ?
31
LISTA REFERENCIAL DE RIESGOS
32
LISTA REFERENCIAL DE RIESGOS
33
CONTROLDERIESGOS
34
Controlderiesgos
Es el proceso de toma de decisión, basado en la
información obtenida en la evaluación de riesgos. se orienta
a reducir los riesgos, a través de proponer medidas
correctoras, exigir su
complimiento y evaluar
periódicamente su eficacia.
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JERARQUÍA DE LOS CONTROLES
RAIZ DEL PELIGRO
ELIMINACIÓN
MÁS EFECTIVO
SUSTITUCIÓN
FUENTE
MEDIO
RECEPTOR
CONTROLES DE
INGENIERÍA
EFECTIVIDAD
DE
CONTROLES
SEÑALIZACIÓN, ADVERTENCIAS
Y/O CONTROLES
ADMINISTRATIVOS
EQUIPOS DEPROTECCIÓN
PERSONAL
MENOS EFECTIVO
50
JERARQUÍA DE LOS CONTROLES
1. ELIMINACIÓN
➢ Modificar un diseño para
eliminar un peligro.
➢ Cambios en el proceso
productivo que eviten la
presencia de una
sustancia peligrosa.
Seacerca el fin del uso delMercurio
50
JERARQUÍA DE LOS CONTROLES
2. SUSTITUCIÓN
➢ Sustituir un material por otro
menos peligroso.
➢ Reducir la energía del sistema.
➢ Reducir la fuerza, tensión,
presión, temperatura.
➢ Reemplazar un producto
químico por otro menos
peligroso.
➢ Aspirar el polvo en lugar de
barrerlo.
➢ Cambiar la manera como se
realiza un trabajo a fin de que
sea más segura.
53
JERARQUÍA DE LOS CONTROLES
3. CONTROLES DEINGENIERÍA
Mantener los peligros fuera de la
zona de contacto del trabajador.
➢ Instalar sistemas de
ventilación.
➢ Protección de máquinas.
➢ Insonorizaciones.
➢ Control y alimentación remoto.
➢ Confinamiento de materiales
tóxicos.
➢ Aislar al trabajador en cabina
decontrol.
55
JERARQUÍA DE LOS CONTROLES
CONTROLYALIMENTACIÓNREMOTO
Tractores a control remoto
Scooptrams a control remoto
Equipo de perforación de taladros largos a control remoto.
40
Scaler a control remoto
JERARQUÍA DE LOS CONTROLES
➢ Señales de seguridad.
➢ Sirenas, alarmas.
➢ Procedimientos de
Seguridad (PETS).
➢ Inspección de equipos.
➢ Capacitación.
➢ Controles de acceso.
➢ Permisos de trabajo.
➢ Etiquetado.
➢ Horarios detrabajo.
41
JERARQUÍA DE LOS CONTROLES
5. USAR EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL (EPP) , ADECUADO
PARA EL TIPO DE ACTIVIDAD QUE SE DESARROLLA EN DICHAS
ÁREAS
➢ Anteojos de seguridad.
➢ Protectores auditivos.
➢ Arneses y eslingas de
seguridad.
➢ Protección respiratoria.
➢ Guantes.
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Matriz IPERC
MATRIZ DE IDENTIFICACION DE PELIGROS ,
EVALUACION DE RIESGOS Y CONTROLES .
(BASADO EN DS 050 -2013 TR)- MODELO 3- IPERC
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RIESGOS LOCATIVOS
Son las Condiciones de la zona geográfica, las
instalaciones o áreas de trabajo, que bajo
circunstancias no adecuadas pueden ocasionar
accidentes de trabajo o pérdidas para la
empresa. Este factor de riesgo locativo, es una
de las causas más importantes de accidentes de
trabajo, ya que constituyen una condición
permanente de la labor, por lo tanto, las
características positivas o negativas que posean,
son una constante durante toda la jornada
laboral y de ellas dependerá, en alto grado, la
seguridad, el bienestar y la productividad de los
trabajadores
44
CLASIFICACION DE RIESGO LOCATIVO
La clasificación se establece de la
siguiente manera: Estructura de
la locación, Distribución de
espacios, Techos o cubiertas,
Pisos, Distribución de máquinas y
equipos, Escaleras y barandas,
Puertas, Áreas de circulación
Interna,
Servicios
Paredes,
(Baños, cuartos de cambio y
suministros
agua)
de
45
Causas
•
•
•
•
•
•
•
•
46
Falta de señalización.
Falta de orden y aseo
Almacenamiento inadecuado.
Superficie de trabajo defectuoso
Escaleras y rampas inadecuadas
Andamios inseguros
Techos defectuosos
Cargas apoyadas contra muros
EFECTOS SOBRE LA PERSONA
.
Los accidentes más frecuentes son:
Tropezones,
Resbalones,
Caídas,
Golpes por choque con equipos,
otros,
escritorios,
máquinas
y
alergias,
Cortaduras, Infecciones,
picaduras, por falta de orden y aseo.
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CONTROLES
•
•
•
•
•
•
•
•
•
48
Antes de empezar a realizar las labores, que las instalaciones de la
empresa esté en buen estado de limpieza y orden, al igual que al
finalizar la jornada laboral.
Respetar las zonas señalizadas, verificar que estas existan, que estén
en buen estado y visibles.
No fumar, comer o beber durante la realización de las tareas.
Al utilizar los elementos de protección personal, dejarlos ubicados
en el puesto correspondiente y no en cualquier lugar, pues pueden
generar accidentes.
Conocer y aplicar los procedimientos de trabajo de que se disponga
en la empresa.
Mantener limpio y ordenado el taller y el puesto de trabajo:
máquinas, suelos y paredes libres de desechos, derrames, virutas o
papeles.
Informar a los encargados de mantenimiento las condiciones
locativas que pueden generar un accidente de trabajo.
Realizar un plan de inspección de los sitios de trabajo (inspecciones
de seguridad, orden y aseo, elementos de emergencia etc.)
Realizar mantenimiento de las condiciones encontradas, este debe
ser periódico y corresponder con un cronograma preestablecido,
para llevar el control de las actividades realizadas en las instalaciones
de la empresa
Riesgos mecánicos
Es toda condición peligrosa que se da en
un
mecanismo,
maquinaria,
herramienta, equipo u objeto que
cuando entra en contacto con una
persona, puede golpearla causando un
daño
a
la
integridad
física.
Los riesgos mecánicos pueden dividirse
en:
Riesgos de corte, caídas de objetos,
atrapamiento, caídas de altura, de nivel
y
choque.
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www.usat.edu.pe
LAS FUENTES MÁS COMUNES DE RIESGOS MECÁNICOS
Son aquellas partes donde hay
movimiento y no están debidamente
protegidas, por ejemplo: piñones,
maquinas movidas por cualquier tipo de
energía y que giren velozmente o que
tengan la fuerza suficiente para alcanzar
a la persona, trasmisiones por cadena y
cualquier componente de una maquina
que se mueva con rapidez y con la
suficiente energía para aplastar, golpear,
atrapar cualquier parte del cuerpo
humano y producir algún daño.
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CONTROL PARA RIESGOS MECÁNICOS
ETAPA DE PRECONTACTO O PREVENCIÓN
• Se debe tener un panorama de riegos del
ambiente en el cual se va a desenvolver la
actividad.
• Capacitar al personal en el uso de
maquinaria, equipos, herramientas.
• Conocer
de seguridad y
procedimientos operación de maquinas y
para
el
uso
herramientas.
• Tener
montado
un
programa
de
mantenimiento preventivo de la maquinaria
que garantice su correcto funcionamiento.
• Proteger lar partes críticas de los equipos
donde pueda producirse un accidente de
trabajo
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CONTROL PARA RIESGOS MECÁNICOS
ETAPA DE CONTACTO
En esta etapa se busca disminuir el intercambio de energía entre
la máquina y el ser humano cuando ya están en contacto para
que
no
cause
daños.
Hacer adecuado de los equipos de protección personal en el
área
de
trabajo
tales
como:
•
Protectores de los oídos que protejan al ser humano en zonas
con alto nivel de ruido.
•
Gafas, mascaras, ropas de seguridad que eviten daños por
proyección de partículas.
Guantes para prevenir cortes.
Calzado de seguridad con punta de metal y suela antideslizante.
El uso de resguardos, que son principalmente cubiertas, barreras,
compuertas, dispositivos de accionamiento a distancia y/o
barreras electrónicas que se utilizan para resguardar el
mecanismo, con el objeto de aislar del contacto voluntario o
involuntario cualquier parte del cuerpo del trabajador. Por
ejemplo; las cubiertas son tapas que se colocan sobre partes
móviles con el fin de proteger al trabajador del contacto con
poleas, cadenas, engranajes etc.
•
•
•
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www.usat.edu.pe
CONTROL PARA RIESGOS MECÁNICOS
ETAPA DE POSCONTACTO
Es el control y mitigación de los AT.
Prestar primeros auxilios y llamar a un
número de emergencia si es necesario.
En caso de accidentes de gran magnitud
aplicar las brigadas de emergencia
propias para cada tipo de riesgo.
53
Conclusiones
• Como conclusión se tiene la importancia de conocer la
matriz IPERC y evaluar los puestos de trabajo en función
a los riesgos locativos y mecánicos para así evitar
accidentes.
54
Referencias
• Chamochumbi, C. Seguridad e higiene industrial. Fondo
editorial, Perú, 2014. Código USAT: 620.8 CH18]
• Arellano, J. Salud en el trabajo y seguridad industrial. Editorial,
Alfa omega, México, 2013. Código USAT: 620.8 A68
• Mancera, M. Mancera, M. seguridad e higiene industrial:
gestión de riesgos. Editorial Alfa omega, Colombia, 2012.
Código USAT: 620.8 M22
• Ray; D.W. Rieske, D. Seguridad industrial y administración de la
salud. Edición 6a ed. Mexico, 2010. Código USAT: 620.8 A81 ]
(2).
35
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Ing. Joselito Sánchez
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