INFORME DE PRACTICAS PROFESIONALES SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE AREQUIPA – PERU NOVIEMBRE – 2015 AREA: MANTENIMIENTO MECANICO CONCENTRADORA SUPERINTENDENCIA: MANTENIMIENTO MECANICO DE PROCESOS PRACTICANTE: LUIS SLENDER CORIMANYA TORRES REGISTRO: 900780 1 ÍNDICE 1 INTRODUCCION PAG.3 2 DESCRIPCION DE AREA CONCENTRADORA PAG. 4 2.1 PORCESOS EN LOS MOLINOS PAG. 6 2.2 PROCESOS EN FLOTACIÓN Y REMOLIENDA PAG. 10 2.3 PROCESO EN FILTROS DE COBRE PAG. 14 Alimentación al Filtro. PAG. 15 Prensado PAG.15 Secado PAG. 15 Descarga de Tortas PAG.15 3 PLAN DE PRÁCTICAS EJECUTADO PAG. 18 4 APORTES DEL PRACTICANTE PAG. 20 5.1 PLATAFORMA EN LAS VALVULAS DARDO DE LAS CELDAS DE FLOTACIÓN PAG 20 5.2 MODIFICACIÓN DEL SELLO DE ALIMENTACIÓN DEL MOLINO DE BOLAS PAG 23 6 CONCLUSIONES PAG. 24 7 RECOMENDACIONES PAG.25 8 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS PAG 25 ANEXOS PAG.26 2 INDICE DE IMAGENES Imagen 1: Descripción de los procesos realizados en Planta Concentradora PAG.5 Imagen 2: Diagrama de Flujo de alimentación de molinos PAG.6 Imagen 3: Diagrama de flujo de Remolienda PAG.12 Imagen 4: Diagrama de flujo Celdas de Flotación PAG.13 Imagen 5: Diagrama de Flujo Celdas de Flotación y Remolienda PAG.13 Imagen 6: Chute de alimentación del Molino 301 PAG.20 Imagen 7: Modificacion del Sello de Alimentación PAG.21 Imagen 8: Plano de Modificacion del Sello de Alimentación PAG.22 Imagen 9: Instalacion de Modificacion del Sello de Alimentación PAG.22 Imagen 10: Plataforma En Las Valvulas Dardo PAG.23 3 1. INTRODUCCION El presente informe es un resumen conciso de las actividades desarrolladas durante el periodo de prácticas llevadas a cabo en Sociedad Minera Cerro Verde, empresa dedicada a la producción de cátodos de cobre en el área de hidro-lixiviación, y de concentrado de cobre en la concentradora y concentrado de molibdeno, siendo la producción de concentrado su mayor actividad. Las prácticas cursadas durante periodo febrero 2015 – octubre 2015 se desarrollaron dentro del área de Mantenimiento Mecánico de Procesas. La experiencia adquirida durante esta etapa de desarrollo profesional se ve reflejada en el informe, en el cual se da a conocer los logros y aportes en la empresa por parte del practicante. 4 2. DESCRIPCION DE AREA CONCENTRADORA La planta Concentradora, dedicada a la producción de concentrado de cobre y molibdeno a partir de mineral extraído de voladuras a tajo abierto, produce todos los días de la semana sin descanso, es así que Planta Concentradora debe mantenerse operativa en todos sus procesos, involucrando que sus equipos no presenten problemas de emergencia, en especial los críticos que desencadenarían un paro en toda planta Concentradora y perdiendo millones de dólares por dejar de producir. La superintendencia de Mantenimiento Mecánico Concentradora se divide en tres áreas las cuales son: Área de Molienda Área de Flotación y Remolienda Área de Filtrado y espesamiento y planta Moly Por temas administrativos se consideran: VCONMH1 : Líneas 1 y 2 VCONMH2. Líneas 3 y 4 VCONME3: Planta Moly Estas áreas están a cargo de dos Supervisores Sénior, los cuales tienen a su responsabilidad 2 líneas de producción cada uno. Las distintas áreas a cargo de los dos Supervisores Sénior, cuentan con el apoyo de 3 supervisores de mantenimiento, quienes tienen como función asegurar el cumplimiento de las distintas tareas de mantenimiento en sus respectivos circuitos. El personal técnico de Mantenimiento Mecánico Concentradora debe de realizar inspecciones periódicas a los diferentes equipos de sus respectivos ci 5 Imagen 1: Descripción de los procesos realizados en Planta Concentradora (Fuente SMCV) <El proceso de preparación consiste en reducir el tamaño de las rocas en varias etapas hasta un tamaño menor para que las partículas de mineral puedan ser físicamente separadas de la ganga. Las etapas de la preparación incluyen: a.- Voladura en mina hasta un tamaño máximo de 1-2 m. aproximado. b.- Chancado primario hasta 100% - 280 mm (80% - 165 mm) c.- Chancado secundario hasta menos de 50 mm. d.- Chancado terciario hasta menos de 6 mm. 6 2.2. Procesos en los molinos El material proveniente de los MARP es descargado mediante el tripper en cada una de las tolvas ubicadas en ésta área, cada tolva tiene una capacidad de 5000 toneladas de mineral aproximadamente. Cada una de las tolvas (cuatro en total), descargan el mineral por medio de dos alimentadores de faja, los cuales pueden descargar hasta 2100 t/h (a pesar de que normalmente cada alimentador ahora traslada 1250 t/h) a 0.65 m/s, la velocidad de estos alimentadores puede variar de 30 a 100%. En la zona de la descarga de la faja a los alimentadores hay tuberías que agregan agua al mineral, formando de esta manera pulpa. Estos alimentadores descargan sobre zarandas (ocho en total, es decir dos por línea de tratamiento) tipo banana de 3.0 m x 7.3 m. de dos pisos cuyas aberturas de las mallas o paneles es la siguiente: 1er piso abertura 12mm; 2do piso abertura 5mm. En la zona superior de ambos pisos se adiciona agua por medio de dispersores para mejorar la eficiencia de clasificación de las zarandas. Imagen 2: Diagrama de Flujo de alimentación de molinos (Fuente SMCV) 7 El producto grueso de las zarandas húmedas es decir el oversize es descargado mediante gravedad a la faja CV-011, esta faja está en la capacidad de transportar hasta 4,800 t/h a 3.1 m/s y descarga en la faja CV-008, la cual retorna la carga a las tolvas de los MRAP. El producto fino de las zarandas húmedas, es decir de tamaño menor a 5 mm y ya como pulpa es descargada hacia un cajón de alimentación con bomba de alimentación a la batería de ciclones (dos zarandas descargan sobre un cajón, existen el BX-101/201/301/401). Cada uno de estos cajones cuenta con una bomba que normalmente varía su velocidad dependiendo del volumen del cajón. Estas bombas son centrífugas horizontales especiales para pulpa y son de dimensiones de 28” x 26”, estas trasladan la carga hacia los cuatro nidos de ciclones independientes para cada línea. Cada nido posee nueve hidrociclones Krebs D36, en la entrada de cada ciclón se puede ubicar una válvula tipo cuchilla deslizante que es controlada por el operador mediante DCS y/o en el campo, este control se realiza principalmente por la lectura de presión que arroje cada nido. Aproximadamente y en operación normal esta lectura se encuentra en el valor de 100 a 110 KPa, esto con la intención de tener una buena clasificación del ciclón. Normalmente el OF de cada ciclón debe tener 26% de sólidos y se requiere de 6 a 7 ciclones para la selección de la carga que es bombeada desde los cajones. Estos ciclones tienen un mecanismo simple que separa las partículas finas de las gruesas contenidas en la pulpa, utilizan la energía obtenida de la presión del fluido en la corriente de alimentación para crear un movimiento rotacional del fluido. Este movimiento rotacional origina que los materiales suspendidos en el fluido se separen uno del otro debido a la fuerza centrífuga. La rotación se produce por la introducción tangencial o involuta del fluido dentro del recipiente. Un hidrociclón es un ciclón separador que usa el agua como fluido en mayor cantidad. 8 Este % de sólidos y la granulometría con la que cuenta la pulpa (que en condiciones normales debe de tener un de producto previsto de 125 µm de 80% pasante) son controladas por que son importantes para la siguiente etapa que es la de flotación. El producto grueso de los ciclones, es decir el underflow, constituye el alimento fresco a los molinos. Se posee cuatro molinos de bolas de 7.3 m diámetro x 11 m EGL (24 pies diámetro x 36 pies Gearlles), y cada uno está equipado de una unidad de accionamiento de 12 MW. El tamaño promedio de alimentación es de 2800, m 80% pasante (T80) y el rango de tamaño del producto está establecido entre 125 y 150 m (P80). Dentro del molino ocurre la molienda por una combinación de impacto, rozamiento y abrasión, estas producidas por el material contenido dentro del cilindro, es decir las bolas que aproximadamente tienen un diámetro de 75 mm, la pulpa y las chaquetas de protección del molino. Esta carga de bolas está entre 35 y 38% del volumen del molino y el agregado es de manera automática mediante una faja. La operación del molino es de 75% aproximadamente de su velocidad crítica. La densidad de la pulpa en la alimentación es muy importante para la molienda ya que se requiere que esta sea relativamente alta para que se produzca una molienda eficiente ya que se produce un mejor contacto entre las bolas y las partículas. El tromel de la descarga del molino, es magnético, lo cual ayuda a que las bolas no salgan hacia el cajón ya que esto podría ocasionar problemas en los equipos posteriores (bombas, ciclones, etc.), este tromel magnético se encarga de colectar las bolas y arrojarlas por otro lado hacia un cajón de rechazos. El overflow de cada batería fluye por un muestreador y para el caso del análisis de leyes, se tiene un analizador por línea, para el caso de granulometría se tiene uno por cada dos líneas. Ambos analizadores son importantes para la toma de 9 decisiones en cuanto refiere a cambios de parámetros con los que se venga operando. En esta etapa (después del cicloneo) se da la primera adición de reactivos: lechada de cal, colector primario, colector secundario y colector de molibdeno. El primero se adiciona con la intención de regular el pH que se debe de mantener entre 10.9 a 11.1 aproximadamente. El colector primario se usa para una colección más selectiva, mientras que el colector secundario es menos selectivo. El colector de molibdeno se encarga de colectar la mayor cantidad de partículas de molibdeno. 2.3 Procesos en Flotación y Remolienda: Se posee cinco líneas de flotación, cuatro de las cuales reciben la pulpa proveniente del overflow de los ciclones, cada línea está compuesta por 10 celdas Wemco de 160 m3, las dos primeras de estas celdas son consideradas como el circuito Rougher (Ro), pero en algunas ocasiones y según sea necesario solo una de ellas cumple con este rol. Las ocho celdas restantes componen el circuito Scavenger (Scv), pero en ocasiones la segunda celda Ro actúa como celda Scv. La flotación Rougher consiste en recuperar la mayor cantidad de Cu y Mo presente en la pulpa, mientras que la flotación Scavenger es más de desbaste, es decir extrae todo tipo de mineral que contenga Cu y Mo. En esta área (alimentación a las celdas) se da la segunda adición de reactivos, los cuales son también el colector primario, el colector secundario, glicol, espumante y colector secundario. Existen ciertos parámetros para la adición de estos reactivos, pero estos siendo principalmente variables influyentes en el proceso están sujetos a cambios, esto dependiendo de los resultados y la flotación que se observe In Situ, cabe señalar que el mineral de la Planta es de mineralogía variable y las leyes de cabeza así como los tonelajes que se procesan también sufren variaciones bruscas en poco tiempo. 10 La reacción de los reactivos con la pulpa y el medio de flotación (aire y agitación de la pulpa) producen burbujas que arrastran el material valioso conteniendo principalmente Cu y Mo hacia la superficie y estos rebosan por las canaletas ubicadas en los extremos de las celdas circulares. Todas las celdas están comunicadas entre sí por medio de una tubería en la parte superior, en las que se pueden ubicar válvulas dardo que sirven para el control de la flotación (control de nivel de colchón principalmente), el operador aumenta o disminuye el “colchón” de cada celda dependiendo de los KPI´s (key performance indication), es decir, si se requiere que el concentrado obtenido sea más limpio, se aumenta el colchón, en cambio cuando se requiere jalar y recuperar más, se disminuye el colchón. Existen canaletas colectoras de los concentrados en cada fila. Es así que el concentrado de todas las celdas Rougher mediante sus canaletas y por gravedad llegan al BX-501. El concentrado de las celdas Ro-Scv fluyen hacia el BX-503. En toda la remolienda todos los cajones (BX) poseen dos bombas, de las cuales en su mayoría trabaja solo una y la otra se encuentra en standby. El concentrado es bombeado del BX-501 (PP501/PP502) hacia el BX-502 y este a su vez traslada la carga (PP503/PP504) hacia un cajón distribuidor que reparte la carga a las celdas columnas. Se posee cuatro celdas columnas. La flotación en columnas tiene el mismo principio de operación que las celdas de flotación convencional descritas anteriormente. Es un proceso selectivo para separar minerales de la ganga en el cual las partículas de mineral deseado se adhieren a las burbujas de aire y son transportadas por la espuma a la parte superior de las celdas. La diferencia principal con la flotación convencional es que en la flotación en columna las burbujas no son generadas por agitación mecánica. Las celdas columnas de flotación introducen aire comprimido a la pulpa a través de inyectores ubicados en el fondo de las celdas columnas. 11 Las celdas columnas son mucho más altas que los tanques convencionales, teniendo así un ratio de área superficie a volumen más pequeño, asegurando una estabilidad y altura de la espuma. Las celdas columnas también usan agua de lavado para eliminar las impurezas arrastradas en la espuma. La ausencia de una intensa agitación mecánica en la pulpa incrementa la selectividad y posibilita la recuperación de partículas más finas. El sistema de inyección de aire permite un control fino exacto y la generación de burbujas más pequeñas y más uniformes que en una flotación convencional. El agua de lavado añadida en la parte superior de la espuma genera una acción de lavado en contracorriente que tiende a forzar a que las partículas de ganga desciendan hacia la corriente de colas de la celda columna. El concentrado de las celdas columna mediante gravedad va al BX-506, y de aquí es bombeado (PP514A/PP515A) hacia el espesador Bulk. Las colas de las celdas columna salen por la parte inferior y sin necesidad de bombeo llega al BX-505, de aquí se traslada el material (PP512/PP513) hacia la quinta línea de la flotación. En esta línea también se poseen diez celdas de flotación, las seis primeras son celdas Cleaner y las últimas cuatro Cleaner Scavenger, el concentrado de las celdas Cleaner mediante canaleta y por gravedad llega al cajón de alimentación a las celdas columnas. El concentrado de las celdas Cl-Scv fluyen mediante gravedad al BX-503. Las colas de esta línea se unen a las colas de las cuatro líneas Ro, Ro-Scv. Del BX-503 la carga es bombeada (PP1505/PP1506) hacia el nido de ciclones. Al igual que los ciclones de la sección molinos, estos se encargan de clasificar el mineral por su granulometría. Se poseen 14 ciclones y el control en estos también es por la presión y en algunos casos por el flujo de descarga por el OF y UF. Los finos, es decir el overflow de los ciclones fluyen hacia el BX-505 y este cajón recircula la carga hacia la quinta línea. 12 El underflow de los ciclones fluye al BX-504.Este cajón tiene tres bombas, y cada una alimenta a un molino vertical, aquí se pueden ubicar tres molinos verticales. La PP507 alimenta al VTM503, la PP508 alimenta al VTM504 y la PP509 al VTM 505. En estos molinos, se da la reducción de las partículas que no pudieron obtener una liberación adecuada. El material resultante de estos molinos, van al cajón BX503.El control de todos los cajones en el área de remolienda se da por el nivel de estos. Es decir cuando la bomba está trabajando en modo programa, esta varías su velocidad dependiendo del nivel del cajón. Imagen 3: Diagrama de flujo de Remolienda (Fuente SMCV) 13 Imagen 4: Diagrama de flujo Celdas de Flotación (Fuente SMCV) Imagen 5: Diagrama de Flujo Celdas de Flotación y Remolienda (Fuente SMCV) 14 2.4. Proceso en Filtros de cobre La cola del circuito Ro-Scv de la Planta de molibdeno es bombeado hacia el espesador de Cu (de 20 m de diámetro). En promedio la alimentación varía entre valores aproximados a 45% de sólidos y este porcentaje aumenta hasta aproximadamente 60 a 64% en la descarga. Se le adiciona floculante PHP40 con la intención de mejorar la sedimentación de las partículas es suspensión. El torque de este espesador normalmente se encuentra entre 5 y 9%. En la descarga del espesador se pueden ubicar dos bombas, la PP045 y la PP046, las cuales son las encargadas de trasladar el concentrado hacia los tanques. Después de que la pulpa de concentrado fue bombeada, esta llega a un pequeño cajón que se encarga de aplacar de cierta manera la fuerza con la que llega la pulpa a este punto, esto con la intención de que la zaranda a la que va ir destinada esta pulpa, cumpla con una mayor eficiencia en su clasificación, precisamente esta zaranda se encarga de separar la pulpa del material grueso que pudiera está contenida en ella. La abertura de las mallas de la zaranda es de 5mm. Después de que la pulpa fue seleccionada en la zaranda, esta llega a los tanques TK-03 y TK-04. Actualmente solo uno recepciona el concentrado, ya que el flujo de salida teniendo operando los dos filtros, es mayor al flujo de entrada. Adicionalmente se cuenta con otros dos tanques que también están en la posibilidad de recibir concentrado, pero actualmente no cumplen con ninguna función. Los tanques 003 y 004 cuentan con la bombas PP049/050, las cuales se encargan de bombear la pulpa hasta los filtros FL001/002. En la Planta se posee dos filtros Larox, los cuales filtran el principio de su funcionamiento en la filtración de la pulpa por presión. Las principales en el funcionamiento del filtro son: 2.4.1. Alimentación al Filtro. 15 Una vez cerrado el paquete de placas filtrantes, la pulpa se bombea hacia el filtro, alimentándola simultáneamente a cada una de las cámaras a través de las mangueras de pulpa. El filtrado fluye a través de la tela y penetra a la cámara de filtrado. La cámara de filtrado se vacía a través de las mangueras de filtrado, en el tubo de filtrado. 2.4.2. Prensado. El agua presurizada se bombea al diafragma a través de las mangueras de agua presurizada. El diafragma comprime la torta contra la superficie de la tela y al mismo tiempo, obliga al líquido a pasar a través de ésta. 2.4.3. Secado. El secado final de la torta se hace mediante aire comprimido. El aire que penetra a través de los tubos de pulpa, llena las cámaras del filtro y hace subir el diafragma. El flujo de aire a través de la torta reduce su contenido de humedad hasta el nivel óptimo y al mismo tiempo vacía las cámaras del filtro. 2.4.4. Descarga de Tortas Una vez finalizada la etapa de secado por aire, se abre el paquete de placas y arranca el mecanismo de desplazamiento de la tela. La torta de filtro que se encuentra sobre la tela, se descarga hacia ambos extremos del filtro. El filtro en su PLC posee una opción de programa que le permite realizar lavados de cascada a los filtros, los cuales son básicamente para el lavado del filtro y consisten en alimentar agua a las placas cuando estas se encuentren cerradas. A parte también se le hace su respectiva limpieza manual. El control de la operación de ambos filtros se hace desde su panelview ubicados en el campo, mientras que el control del torque, velocidad de bomba, nivel de tanque, presión de cama, nivel de rastras, son desde el cuarto de control. 16 Los filtros con los que cuentan concentradora Cerro Verde son de 144m2 de área de filtración efectiva, es decir 24 placas filtrantes. El concentrado ya filtrado varia en su % de humedad entre 8 y 10%, esto dependiendo de muchos factores, entre los principales se puede identificar a: % de sólidos en la alimentación Granulometría del mineral Dosificación del Floculante Insoluble presente en el concentrado Fe presente en el concentrado Estado de la Tela Tiempo de Alimentación Tiempo de Prensado Tiempo de Secado Punto G El concentrado ya filtrado es descargado en un área de almacenamiento cerrado que cuenta con una capacidad de 3600 toneladas y que está ubicada debajo de los filtros. En este lugar, se encuentra constantemente operando un cargador frontal que se encarga de alimentar a una faja transportadora de carga. Esta faja, traslada el concentrado hacia los camiones que llevan dos contenedores que hacen un total de 30 toneladas netas de concentrado. Este concentrado es conducido en primera instancia a la Joya, donde el concentrado es transferido a trenes y de aquí se tiene como destino final el Puerto de Matarani. 17 3. PLAN DE PRÁCTICAS EJECUTADO Cuadro Resumen del plan de capacitación PLAN DE PRACTICAS 2015 MES LUGAR DESCRIPCION DE LA RESPONSABLE TAREA 17 de Febrero - 20 de Febrero Oficinas de mantenimiento Charla de inducción Bienvenida, Anexo 14-A. Presentación Pedro Dávila con compañeros del área. Reacondicionamiento y pintado de las líneas de 23 de Febrero Taller de - 23 de Marzo Molinos seguridad, delimitación de áreas de trabajo como César Labra mesas, tornillos de banco, esmeriladora, Extintores del taller y equipos de oxicorte. Reconocimiento del Área Concentradora, recibiendo 23 de Marzo- Molinos y una pequeña descripción de 30 de Marzo Remolienda cada equipo dentro del área, función y César Labra mantenimiento más crítico. 30 de marzo 15 de Abril 15 de Abril – 21 de Abril Realizacion de inventario Taller Molinos del almacen de molinos y César Labra conteiner de eslingas. Apoyo en el mantenimiento Filtros del equipo: cambio y parchado de tela, César Labra 18 Apoyo en el mantenimiento Molinos, Mayo - Julio Zarandas y Remolienda de equipos, ayudando en el traslado de herramientas, ajuste de pernos, limpieza César Labra del impulsor y parchado del impulsor con fast cure. Apoyo en el bloqueo de las lineas de reactivos quimicos en el sector de las Julio Parada General de la planta celdas de flotacion, manteniemiento de las César Labra lineas de alimentacion de agua en zarandas y cambio de partes humedas en bombas de ciclones. Se plantearon soluciones a los Desarrollo de Agosto innovaciones en el área diferentes problemas que prensentaba la planta, realizando planos de estructura en el area de César Labra flotación y modificacion en el sello sandwich de molinos de bolas. Agosto Septiembre Overhaul de Filtro Larox de cobre Inventariado de Apoyo en el traslado de herramientas, productos quimicos y equipos. La realización de un Septiembre- container de inventario para el container Octubre flotación, de flotación para llevar un realización de Rómulo Castro registro de lo que se Rómulo Castro 19 POE y reporte necesita, POE para la de apertura de manhole previo mantenimiento al ingreso de personal de de máquina ADECCO. enlainadora También reporte se de enlainadora realizó la el máquina para programar su manteniemiento posterior. Cambio de partes humedas Octubre Parada general en Bomba de ciclones 201, Rómulo Castro Cambio de acople FALK 4. APORTES DEL PRACTICANTE 4.1. MODIFICACIÓN DEL SELLO DE ALIMENTACIÓN DEL MOLINO DE BOLAS 20 La función principal del sello de alimentación del molino es sellar la unión del cajón de descarga de ciclones con la alimentación del molino y así poder evitar fugas de carga a la entrada del molino Estos sellos de alimentación se llegan a desgastar y provoca la fuga de carga del molino. Figura 6: Chute de alimentación del Molino 301 Fuente: Elaboración propia Se propuso: Modificar el sello de alimentación del molino de bolas añadiéndole alabes en sentido contrario al trunnion de descarga, para así lograr que la carga del molino ingrese y evitar las fugas y el desgaste excesivo del mismo sello de alimentación. Estos alabes irían soldados en el anillo del sello de alimentación que va en la parte interna del molino. Figura 7: Modificacion del Sello de Alimentación 21 Fuente: Elaboración propia Figura 8: Plano de Modificacion del Sello de Alimentación 22 Fuente: Elaboración propia El sello de alimentación modificado se instaló al ML 301. Figura 9: Instalacion de Modificacion del Sello de Alimentación Fuente: Elaboración propia 4.2. PLATAFORMA EN LAS VALVULAS DARDO DE LAS CELDAS DE FLOTACIÓN Al momento de reparar o cambiar las válvulas dardo se necesita retirar los pernos de las válvulas dardo, para esta actividad es un poco incómodo y se está realizando en de manera sub estándar, aumentando la posibilidad de ocurrencia de un incidente. Se propuso: Usar una plataforma alrededor de las válvulas dardo que puedan instalarse cada vez que se requiera hacer un mantenimiento a estas. 23 Figura 10: Plataforma En Las Valvulas Dardo Fuente: Elaboración propia 24 5. CONCLUSIONES o Se logró un reforzamiento en la importancia del trabajo en equipo y trabajar siempre con seguridad, siendo este último punto parte importante de la filosofía de la empresa. o Es importante que durante cada actividad se pregunte acerca del equipo, como su importancia en el proceso, los parámetros en los que trabaja y las calibraciones necesarias al finalizar el mantenimiento. o El mantenimiento de bombas centrifugas en el área de molinos y flotación es similar, ya que a mi punto de vista cambian las dimensiones de éstas. o Se adquirió conocimientos sobre distintos tipos de máquinas usadas en una planta concentradora, tales como molinos horizontales, bombas centrifugas WARMAN, celdas de flotación, ciclones, zarandas tipo banana LUDOWICI, molinos verticales METSO, espesadores de cobre y molibdeno, filtros Larox de cobre y molibdeno. o Se adquirió conocimientos en Sistemas de Gestión Integrados. o Se logró aprender a trabajar con trabajadores de distintas áreas y distintos niveles organizacionales. 25 6. RECOMENDACIONES . Se recomienda que los practicantes realicen actividades en las áreas de chancado y molienda de la concentradora, con una rotación semestral. Mejorar el plan de prácticas en cuestión de evaluaciones trimestrales y calificación final por parte del supervisor asignado. Asignar un proyecto final de innovación al practicante. Se recomienda que el practicante lleve un cuaderno de apuntes, donde llevara las actividades realizadas durante su estadía, que lo presentará al supervisor como parte de su informe de fin de prácticas. 7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS Flowsheets concentradora, Sociedad Minera Cerro Verde SAA; 2006. Descripción general de la planta concentradora CV1, Sociedad Minera Cerro Verde SAA. 26 ANEXO 1 DESARROLLO DE UNA BASE DE DATOS PARA MEJOR EL CONTROL DE ALMACÉN EN EL TALLER DE MOLINOS Para mejorar el control de las herramientas prestadas por parte del Almacén durante el día, se empezó a desarrollar una programación en Excel para obtener una base de datos, la cual facilitaría el acceso a préstamos anteriores. La mejora fue presentada previamente al Supervisor como una idea planteada, logrando la aprobación y el visto bueno para su desarrollo. La fase previa al desarrollo de las tablas en EXCEL fue la elaboración del inventario detallado del almacén de herramientas y el conteiner de eslingas, la finalidad de este inventario es crear la base de datos y Kardex. Posteriormente se creó la base de datos de cada trabajador a la cual solo puede acceder el desarrollador del programa. Junto con el desarrollo de las bases de datos se creó las tablas habilitadas mediante combo box, de esta manera se agilizo el llenado de las tablas. 1 EQUIPOS Y HERRAMIENTAS TALLER MOLINOS H2 Cantidad Herramienta Estado Descripción 1 Acople 1" Stock 4 Acople Angulares 1" Stock 1 Amoladora angular 7" Stock DEWALT 3 Amoladora angular 4" Stock DEWALT 10 Barretilla Stock 20 Cadenas de Bloqueo Stock 40 Candados de Bloqueo Rojo Stock 15 Careta facial Stock 15 Casaca Cuero Stock 4 Comba 10Lb Stock 6 Comba 4 Lb Stock 6 6 Dado de impacto 1-1/4" encastre 3/4" Stock Dado de impacto 1-13/16" encastre " Stock Blue Point Observaciones 2 6 6 2 1 5 10 10 Dado de impacto 1-5/8" encastre 3/4" Stock Dado de impacto 2-9/16" encastre 1" Stock Dado de impacto 3-1/8" encastre 1-1/2" Stock Dado de impacto 85mm. encastre 1" Stock Escalera Tijera Stock Jorvex Eslinga 1m*2" Stock 2.8Tn/2.24Tn/5.6Tn Jorvex Eslinga 2m*1" Stock 2.8Tn/2.24Tn/5.6Tn Tabla 1: Base de Datos de herramientas y Equipos el cual funciona como KARDEX 3 HOJA DE PRESTAMOS N° Cantidad Herramienta CodH Fecha Fecha Préstamo Devolución José 11/05/2015 11/05/2015 Trabajador Julcarima MH2.1 1 Pirómetro MH2.2 1 Comba 10Lb Álvarez Mario 11/05/2015 11/05/2015 MH2.3 1 Extensión 220V Álvarez Mario 11/05/2015 11/05/2015 MH2.4 1 Escalera Tijera Álvarez Mario 11/05/2015 11/05/2015 MH2.5 1 Careta facial Álvarez Mario 11/05/2015 11/05/2015 MH2.6 1 Careta facial Álvarez Mario 11/05/2015 11/05/2015 MH2.7 1 Amoladora angular 4" Álvarez Mario 11/05/2015 11/05/2015 Rubén 11/05/2015 11/05/2015 Astulle MH2.8 1 Barretilla MH2.9 4 Grilletes 1" Ramos Paul 11/05/2015 11/05/2015 MH2.10 2 Tecles 1/2 Tn Ramos Paul 11/05/2015 11/05/2015 MH2.11 1 Escalera Tijera Ramos Paul 11/05/2015 11/05/2015 MH2.12 1 Tecle Palanca 1/2 Tn Ramos Paul 11/05/2015 11/05/2015 Observación 4 MH2.13 4 Eslinga 8m*3" Ramos Paul 11/05/2015 11/05/2015 MH2.14 4 Eslinga 2m*1" Ramos Paul 11/05/2015 11/05/2015 MH2.15 2 Grillete 3/4" Ramos Paul 11/05/2015 11/05/2015 MH2.16 2 Grilletes 1" Ramos Paul 11/05/2015 11/05/2015 11/05/2015 11/05/2015 11/05/2015 11/05/2015 11/05/2015 11/05/2015 11/05/2015 11/05/2015 11/05/2015 11/05/2015 11/05/2015 11/05/2015 11/05/2015 11/05/2015 11/05/2015 11/05/2015 Pacheco MH2.17 1 Lima Redonda Riberth Pacheco MH2.18 1 Grupo Oxicorte Riberth Pacheco MH2.19 1 Casaca Cuero Riberth Pacheco MH2.20 1 Mandil Cuero Riberth Pacheco MH2.21 1 Juego Machos 3/4" Riberth Pacheco MH2.22 1 Turbineta Riberth Pacheco MH2.23 1 Llave Mixta 3/4" Riberth Pacheco MH2.24 1 Llave mixta 13 mm. Riberth 5 Tabla 2: Hoja de prestamos, ingresos mediante COMBO BOX 6 DEUDORES Herramienta Fecha de Préstamo Observación Trabajador Cantidad Calla Jorge 4 Eslinga 4m*2" 07/05/2015 Calla Jorge 1 Pistola para Silicona 08/05/2015 Delgado Guido 1 Retráctil 07/05/2015 Huamán Freddy 4 Eslinga 6m*3" 05/05/2015 Huamán Freddy 4 Grillete 3/4" 05/05/2015 Huilca Freddy 12 Candados de Bloqueo Rojo 05/05/2015 Huilca Freddy 5 Cadenas de Bloqueo 05/05/2015 Labra Cesar 4 Eslinga 6m*6" 05/05/2015 Labra Cesar 4 Grillete 1/4" 05/05/2015 Labra Cesar 1 Pistola Neumática de impacto 3/4" 07/05/2015 Huamán Freddy Labra Cesar 2 Retráctil 07/05/2015 Huamán Freddy Ríos Ronald 2 Grillete 1/4" 04/05/2015 Ríos Ronald 2 Eslinga 1m*2" 05/05/2015 Salas Juan 1 Pistola Neumática de impacto 1/2" 07/05/2015 Zúñiga Miguel 1 Filler 07/05/2015 Tabla 3: Tabla de EXCEL la cual es usada como base de datos para facilitar el control ANEXO 2 REPORTE DE MANTENIMIENTO DE MAQUINA ENLAINADORA RME Imagen 1: Enlainadora RME / Concentradora 1(Fuente SMCV) Jueves 15 de octubre 2015 - 9:00 horas Se realizó el mantenimiento programado a la enlainadora previo a la parada general de la Concentradora 1. El mantenimiento estuvo a cargo personal de mantenimiento mecánico de Concentradora 1. 1 El equipo presenta abundante polvo y acumulación de grasa en algunas zonas, el personal mecánico procedió a la inspección visual de las partes mas críticas en el trabajo del equipo, encontrando desperfecto en algunas partes. PUNTO 1: INSPECCION DE GUIADORES Y RIEL TELESCÓPICO ANTERIOR DE LA ENLAINADORA. Imagen 2: Guiador izquierdo con bloques de poliuretano del riel telescópico de la enlainadora RME (Fuente SMCV) Se aprecia una separación de aproximadamente 3mm entre el bloque de poliuretano y el riel telescópico de la máquina. 2 Imagen 3: Retiro de pernos del riel telescópico enlainadora RME (Fuente SMCV) Se procedió al retiro de pernos de guiador del riel telescópico, para realizar el cambio de bloques de poliuretano y limpieza del riel. 3 Imagen 4: Riel telescópico anterior derecho enlainadora RME Se procedió a hacer la limpieza del riel para su correcto desplazamiento. No se realizó el engrase del riel. Imagen 5: Guiador del riel telescópico (Fuente SMCV) 4 Como se aprecia en la imagen los bloques de poliuretano presentaban desgaste y requerían cambio para evitar problemas en el riel telescópico, este problema solo se presentó en el lado izquierdo de la enlainadora. En el lado derecho de la maquina se realizó la limpieza del riel. PASO 2: INSPECCION DE LINEAS HIDRAULICAS DE ENLAINADORA RME Imagen 6: Motor hidráulico del brazo cargador de liners (Fuente SMCV) Se realizó la revisión de la parte hidráulica de el cargador de liners, encontrándose en estado funcional las mangueras y sin presencia de fuga de aceite. 5 Imagen 7: Mantenimiento de líneas hidráulicas lado de control (Fuente SMCV) Como se aprecia en la imagen se realizó la inspección del estado de las líneas hidráulicas, posteriormente se efectuó el ajuste de manqueras y peinado. 6 Imagen 8: Estado de las mangueras del brazo articulado (Fuente SMCV) Las mangueras presentaban acumulación de polvo por falta de mantenimiento y seguimiento del equipo, se hizo la inspección de fugas no encontrando presencia de aceite. 7 Imagen 9: Estado de mangueras del brazo articulado (Fuente SMCV) 8 PASO 3: INSPECCION DE GUIADORES DE RIEL TELESCOPICO POSTERIOR Imagen 10: Inspección de guiadores del riel telescópico posterior izquierdo (Fuente SMCV) Presencia grasa por falta de limpieza del equipo. Los guiadores de poliuretano presentan desgaste, por lo que se procedió al retiro de pernos. 9 Imagen 11: Guiador del riel telescópico posterior izquierdo (Fuente SMCV) En ambos lados del riel, los guiadores de poliuretano presentan desgaste. Imagen 12: Guiador de poliuretano desgastado (Fuente SMCV) 10 Se realizó la limpieza de los guiadores y del riel a la espera de los nuevos bloques de poliuretano, no consiguiendo éste. Se continuo con el ensamblaje del guiador, colocando los mismos bloques de poliuretano. PASO 4: INSPECCION DE SOPORTES DEL RIEL TELESCOPICO Imagen 13:Soportes del riel telescopico 11 Imagen 14: Soporte derecho del riel telescópico, parte posterior (Fuente propia) Presencia de suciedad y acumulación de grasa por falta de mantenimiento. El estado del soporte derecho no era optimo, pero era funcional, no se pudo retirar los pernos por riesgo de inclinación del brazo articulado. 12 Imagen 15: Soporte derecho del riel telescópico, parte anterior (Fuente SMCV) 13 Imagen 16: Soporte izquierdo del riel telescópico, parte anterior (Fuente SMCV) Los pernos no presentan cabeza hexagonal, por lo cual su retiro es dificultoso, requiere de una tarea programada
