Texto-apuntes-MEC3300

1
UNVERSIDAD TECNICA DE ORURO
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA
INGENIERIA INDUSTRIAL
TEXTO DE
INGENIERIA DE
MANTENIMIENTO
MEC-3300 “A”
Autor: Carlos Roman Yucra
Docente: Msc. Ing. Raul Arroyo Mendizabal
Fecha: 05/12/2022
2
Índice
¿Qué es el mantenimiento? ............................................................................................................. 6
ESTRATEGIAS:............................................................................................................................... 6
Conservar la vida del activo ..................................................................................................... 6
Confiabilidad del activo............................................................................................................ 6
Solucionar fallas ....................................................................................................................... 7
Prever fallas.............................................................................................................................. 7
Monitorear ............................................................................................................................... 7
Función del mantenimiento ............................................................................................................. 8
Definición: .................................................................................................................................... 8
Tecnología ................................................................................................................................ 8
Misión .......................................................................................................................................... 8
Los objetivos del mantenimiento ................................................................................................ 8
Procesos del mantenimiento ....................................................................................................... 9
Analistas: .................................................................................................................................. 9
Planificador: ............................................................................................................................. 9
Programación: .......................................................................................................................... 9
10 pasos para crear un plan de mantenimiento ........................................................................ 10
¿Qué es Planificar?......................................................................................................................... 11
3
EJEMPLO: ............................................................................................................................... 11
Pasos de como empezar una orden de trabajo ............................................................................. 12
¿Qué es una orden de trabajo? ................................................................................................. 14
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ........................................................................................ 17
Ejemplo de una Orden de trabajo.............................................................................................. 18
DOCUMENTACION DE MANETENIMIENTO ............................................................................ 21
Misión y Visión del Mantenimiento ............................................................................................... 36
La planificación del mantenimiento............................................................................................... 36
Plan de inspecciones visuales .................................................................................................... 37
Ruta de lubricación .................................................................................................................... 38
Mantenimiento de cambio de ítems de desgaste ..................................................................... 39
Ejemplos de documentación de la planificación de mantenimiento ........................................ 39
Planificando y programando el mantenimiento ........................................................................ 42
La carpeta de servicios ........................................................................................................... 42
La demanda de las especialidades ............................................................................................. 43
Los materiales necesarios .......................................................................................................... 44
Priorización de las OT................................................................................................................. 44
Métodos para la planificación y gestión de proyectos ....................................................... 45
Diagrama de Gantt ................................................................................................................. 45
El método del camino crítico ................................................................................................. 48
4
PERT Y CPM ............................................................................................................................ 48
Gestión del Mantenimiento ....................................................................................................... 50
Indicadores KPI “Key Performance Indicators”.............................................................................. 50
1.
MTBF ............................................................................................................................... 50
2.
MTTR ............................................................................................................................... 51
3.
Disponibilidad ................................................................................................................. 51
4.
Confiabilidad ................................................................................................................... 51
5.
Backlog ............................................................................................................................ 52
6.
Costo de mantenimiento por facturación....................................................................... 52
7.
Costo de mantenimiento sobre valor de reposición....................................................... 53
Curva de la bañera ................................................................................................................. 53
8.
Distribución por tipo de mantenimiento ........................................................................ 53
Herramientas para el control de la gestión del mantenimiento ................................................... 54
Ishikawa ..................................................................................................................................... 54
Pareto......................................................................................................................................... 54
Mantenimiento predictivo ............................................................................................................. 55
Análisis de vibraciones ............................................................................................................... 56
La Norma ISO 10816-3 ........................................................................................................... 58
Tablas de charlote .................................................................................................................. 59
Análisis de termográfico ............................................................................................................ 59
5
Análisis de aceite........................................................................................................................ 62
¿Cuáles son las ventajas del análisis de aceite?..................................................................... 62
1. Selecciona el equipo .......................................................................................................... 63
2. Planifica la recogida de muestras de aceite ....................................................................... 63
3. Elige las pruebas de aceite adecuadas ............................................................................... 63
Recuento de partículas .......................................................................................................... 63
Prueba de viscosidad ............................................................................................................. 63
Espectroscopía ....................................................................................................................... 64
Porcentaje de agua / Prueba de Karl Fisher........................................................................... 64
Número de neutralización ..................................................................................................... 64
4. Define los métodos de análisis .......................................................................................... 64
Análisis acumulativo .............................................................................................................. 64
Aumento en función del tiempo (“rise-over-run”) ................................................................ 65
Crecimiento en % ................................................................................................................... 65
Análisis de tendencias ............................................................................................................ 65
5. Revisa e implementa mejoras ............................................................................................ 65
Mejoras del sistema de gestión de mantenimiento ...................................................................... 65
Análisis de Criticidad en el mantenimiento ............................................................................... 68
MÉTODO DEL FLUJOGRAMA DE ANÁLISIS DE CRITICIDAD (CUALITATIVO) ........................... 68
6
¿Qué es el mantenimiento?

Alargar la vida del activo.

Conservar la vida del activo.

Lograr la confiabilidad del activo.

Prever fallas del activo.

Optimizar los gastos del activo.

Restablecer las
funciones del activo

Monitorear fallas y
seguimiento

Actividades a realizar
en el activo
ESTRATEGIAS:
Alargar la vida del activo es el mayor reto del jefe de mantenimiento dentro de la empresa en la
cual se desarrolla
Mantenimiento
Mantenimiento
preventivo es aquel que se
predictivo es aquel que se
basa en el tiempo.
basa en las condiciones del
equipo.
Conservar la vida del activo

Recomendación del fabricante conocer el manual de operación de mantenimiento.
Confiabilidad del activo

Probabilidad de que la maquina no falle durante un determinado tiempo.
7
Solucionar fallas

Cambiar o reparar.
Prever fallas

Cuidándolo bien, realizando mantenimiento preventivo a través del monitoreo de la
máquina.
Monitorear

Seguimiento a la falla del activo, máximo pendiente.
El mantenimiento es una cantidad de actividades con el fin de mantener en un
estado optimo un equipo y que cumpla su determinada función
ING.
MANTENIMIENTO
MEDICO
MAQUINAS
PACIENTES
PERSONAL
Se debe de optimizar los recursos con personal de reducido para resolver problemas, se debe
hacer por ello un plan de mantenimiento.
ING. DE MANTENIMIENTO

Tareas administrativas.

Capacitar al personal.

Planes de mantenimiento

Presupuestos.

Adquisición de repuestos

Auditoria, gestión, análisis.
PERSONAL

Hacer tareas operativas
8
Función del mantenimiento
Definición:
Se entiende por mantenimiento a la función empresaria a la que se encomienda el estudio de
las instalaciones de todo tipo tanto las productivas, auxiliares y de servicio.
Es un conjunto de actividades que ayudan a conservar, preservar una máquina.
NB-12017
TERMINOLOGIA DE
MANTENIMIENTO
Conforme con la anterior definición prevenir averías, cuantificar
y evaluar el estudio y sus respectivos costos.
La tecnología de la máquina que se encuentra en el manual de operaciones, el aspecto económico está
en los empleados, repuestos, etc.
Tecnología
Conjunto de prácticas de gestión financiera aplicada a los activos para reducir el costo del ciclo
de vida
Misión
Son misiones del mantenimiento la vigilancia permanente o periódica de la maquinaria a través
de las inspecciones uno puede anticiparse a los fallos de la máquina.
Otra misión son las acciones preventivas, también las acciones correctivas.
En Bolivia correctiva quiere decir que la maquina deje de funcionar.
Los objetivos del mantenimiento

Al aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el momento preciso

Reducir los costos al mínimo compatible con el nivel de disponibilidad necesario.
9

Mejorar la fiabilidad de maquina e instalaciones

Asistencia del departamento de ingeniería.
Procesos del mantenimiento
CICLO PDCA: De procesos de mantenimiento industrial
Subprocesos de
planificaciones
mantenimiento
Subprocesos de
mantenimiento
preventivo y correctivo,
capacitación y
recolección de datos
Subprocesos de
Análisis de avería,
verificación de
cumplimientos de
mantenimiento
Plan de acción
registro de
mantenimiento
por equipos
Analistas:
Analizan las causas de las fallas estas deben de ser certificadas, el analista tiene la última
palabra.
Planificador:
Hace las modificaciones con el analista indica que se debe de hacer mantenimiento.
Programación:

Mecánicas 10% tiempo

Electrónicas 90% tiempo
10
El tiempo de reparación es diferente
10 pasos para crear un plan de mantenimiento
1. Determinar metas y objetivos; minimizar el tiempo deparadas en la producción, reducir los
costos de mantenimiento, mejorar la utilización de la mano de obra en un 30%
2. Establecer un presupuesto; se debe de tomar en cuenta la periodicidad del mantenimiento,
fechas de revisión o inspección de la máquina, 80% d actividades preventivas, 20%
mantenimiento correctivo.
3. Maquinarias y equipos a incluir; Realizar un intercambio de máquinas-catastro, realizar un
inventario de máquinas existentes.
4. Revisar mantenimientos previos realizados; si se ha realizado algún mantenimiento sobre
equipos es importante revisar antes de planificar.
5. Conseguir los manuales de los equipos; es necesario conocer la especificaciones y
recomendaciones del fabricante.
6. Obligaciones legales; Conocer la norma NB-12017
7. Designar a los responsables; Las técnicas se puede clasificar en base a las especialidades,
conocer a tu equipo de trabajo
8. Escoger el tipo de mantenimiento a realizar y planificarlo.

En base a periodos del tiempo cambiamos

En base a indicadores
9. Ejecutar las tareas del plan
10. Revisar el plan.
11
¿Qué es Planificar?
Planear
EL QUE HACER: Al alcance del trabajo o proyecto.
EL COMO HACERLO: Procedimientos normas y procesos
CON QUE HACER: Humanos, equipos, herramientas.
EN QUE TIEMPO: L a duración del tempo en el proyecto.
EJEMPLO:
Cambiar el rodamiento (responde a las preguntas)
PROCEDIMIENTO:

Apagar la maquina

Revisar la limpieza

Sacar tapas y extraer el rodamiento

Colocar el nuevo rodamiento

Colocar tapa
¿Con que hacer?
-
Técnico mecánico
-
Herramientas; extractor, llaves.
-
Materiales; rodamientos, grasa
¿En qué tiempo?
-
1 hora
12
¿El que?
-
Alcance del trabajo
El planificador debe de visitar el sector de trabajo e iniciar en una orden la lista de tareas que
deben de ser efectuadas
-
Si tiene dudas sobre el diagnostico o alcance debe de apoyarse en el operador y o técnica más
experimentada.
-
Solo deben de incluir lo necesario (efectividad).
-
Recuerda que una actividad requiere de dinero.
¿El cómo hacer? La forma en que debe de hacerse el trabajo
-
Analizar la orden de trabajo, planes, procedimientos, normas, procedimientos de seguridad
especificas a la máquina.
-
Cuando la tarea es escrita y compleja es incluir paso a paso para el desarrollo de la misma, si no
hay el técnico debe de escribir para ser aprobadas por el supervisor antes de acometer el
trabajo.
¿Con que hacer? El plan de trabajo debe de incluir:
-
Recursos humanos, horas hombre necesarias para especialidad del trabajo.
-
Lista de repuestos, con la pieza número u otro identificador
-
Herramientas y equipos, debemos de identificar herramientas y equipos específicos.
Pasos de como empezar una orden de trabajo
Maquina: Compresor de tornillo
1. ¿Qué hacer? Tarea
Cuando hago el plan hago la tarea
13
Tarea: Engrasar los rodamientos del compresor térmico (debe de ser una orden entendible y
directa)
Hay que profundizar en las tareas, las tareas tienen que ser completas y entendibles para
nuestros subordinados
2. ¿Dónde?
¿Dónde están los rodamientos?
Para responder esta pregunta primero necesitamos los planos y documentación de nuestra
máquina o equipo para saber que tipos de rodamientos tenemos, el tamaño, la ubicación de los
mismos e incluso el tipo de lubricante que necesitamos
En nuestro ejemplo vemos que los rodamientos tienen un código, tenemos la siguiente
nomenclatura MLG-10-124 la cual tenemos que investigar para así poder encontrar el tipo de grasa
que necesita.
Encontramos que es Grasa Omega 66
3. ¿Cómo hacerlo?
Aquí debe de indicar el procedimiento para lubricar los rodamientos.
(Debemos de apasionarnos con la máquina que estamos estudiando)
Según nuestro ejemplo debemos de quitar el tapón de goma del extremo de la tapa de la
grasa (escribirse de forma entendible, además de mostrar con una figura).
4. ¿Con que hacer?
14
-
Herramienta para quitar la tapa (poner una imagen de la herramienta para que sea más
entendible)
-
Pistola Lubricadora (Indicar que cantidad, si no tenemos calcular la cantidad, hay fórmulas para
poder hallar el volumen de grasa que necesitamos para un rodamiento solo necesitamos las
dimensiones de dicho rodamiento)
5. ¿En qué tiempo?
Duración de la tarea, debemos saber estimar con mucho criterio tiempos de duración de la
tarea
6. ¿Cuánto cuesta la tarea?
-
Costo del lubricante
-
Costo de la mano de obra
-
Costo de a la depreciación de las herramientas
-
Costo de alquiler de equipos
¿Qué es una orden de trabajo?
Es una instrucción escrita enviada vía documentación que define un trabajo a ser ejecutado por
mantenimiento.
7. Ejecutores de mantenimiento
Son talleres de mantenimiento, pueden ser:
-
Taller mecánico
-
Eléctrico
-
Electrónico
15
Estas dependen de lo que dice la OT
Programador de la OT
El programador de la OT debe de tomar en cuenta el almacén de repuestos e insumos además
de la fecha de ejecución de la OT.
Historial de Mantenimiento
Para llevar una documentación ordenada y tener controladas nuestras OT estas tienen el
siguiente orden:
-
Orden de trabajo a ejecutar.
-
OT abierta
-
OT cerrada
Para tener una buena documentación se debe de tener un reporte de OT una vez cerrada dicha
OT
8. ¿Qué contiene una OT?
Según la NB-12017 Esta establece requisitos
-
Una OT debe de tener un código con el fin de que no se confundan las OT (es decir enumerarlos)
para hacerle un seguimiento
9. ¿Como codificar tu maquina?

Clase de equipo

Ubicación del equipo

Consecutivo
16
Ejemplo:
Bomba Centrifuga
CLASE*
UBICACIÓN*
CONSECUTIVO*
BC
1000
1
Clase. - Como se puede observar en el ejemplo podemos codificarlo con las iniciales de nuestra
maquina; Bomba Centrifuga (BC)
Ubicación. - Podemos codificar la ubicación o sección en la que se encuentra nuestra maquina
por ejemplo 1000, 2000, 3000, 4000 esta codificación puede ser como nosotros veamos más fácil de
hacerlo.
Consecutivo. - Se refiere al número de máquina por ejemplo podemos tener 5 bombas
centrifugas en la misma ubicación, las podemos codificar como 1, 2, 3, etc.
10. ¿Cómo codificar tu orden de trabajo?
Como quieras con tal de que tenga criterio
Ejemplos de causas que se pueden codificar:
Desalineamiento DES
Desnivelado DEN
Falta de protección FPR
Ejemplos de síntomas que se pueden codificar:
ABE Abierto
17
BJR Bajo rendimiento
DAR Desarmada
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Se debe de respetar el plan maestro, cuando las tareas son repetitivas se pueden programar
semanalmente, mensualmente, trimestralmente, anualmente, etc.
Tipos de Ordenes de Trabajo:
OT preventiva. - En base al tiempo que persigue defectos de la máquina.
OT correctiva. - Es cuando la maquina falla se paraliza y no funciona.
La OT correctiva no sigue el plan maestro, sucede de manera inesperada
Síntoma. - Es el primer aviso del mal funcionamiento de la maquina Ej. Calentamiento de la
máquina.
Intervención. - Ej. equilibrar la masa en la maquina
Causa. - Desequilibrio de masa.
Historial de OT. - Una OT debe de tener una codificación para poder realizar el seguimiento,
cuando una OT entra al historial antes debe de ser cerrada, cada maquina debe de tener un historial de
OTs
Descripción del servicio. - Es el reporte detallado del arreglo e instrucción en la OT es de la parte
más importante.
18
Ejemplo de una Orden de trabajo
19
20
PLANIFICADOR
Planifica las tareas de mantenimiento
PROGRAMADOR
Programa la ejecución de las tareas

Que hacer

Cuando ejecutar la tarea

Como hacer

Observar el programa de

El con que hacer

Cuánto cuesta

Tiempo de duración

Quien lo va hacer
mantenimiento.
Existencia de
repuestos
Herramientas
Personal
Manuales, catálogos, herramientas,
personal, lista de proveedores, lista
de herramientas, costo unitario
ORDEN DE TRABAJO
SUPERVISOR
Ejecuta la orden de mantenimiento acorde a la de trabajo
MAQUINA
Informe de
ejecución al reverso de la
orden de trabajo
INFORME
Una vez que el supervisor entregue la oren de trabajo, el reporte de la tarea de mantenimiento
es el informe este ingresa al historial de mantenimiento de la máquina.
21
Softwares de mantenimiento
CMMS, GEMAO, SIGMA, JE, SAP
Realidad aumentada:
Un ejemplo de aplicar la realidad aumentada es el plan de mantenimiento, colocar códigos
QR a las máquinas y que cada una tenga información de mantenimiento, OT, etc.
DOCUMENTACION DE MANETENIMIENTO
1. Hoja de vida
2. Ficha técnica
3. Mapa de seguridad
4. Plano general del equipo e identificación de partes
5. Listado general de partes y características
6. Plan maestro de mantenimiento
7. Hoja de rutina inspección y limpieza
8. Carta de lubricación
9. Asistencia técnica al cliente
10. Solicitud de quejas y reclamos
11. Procedimiento de reparación y cambios de partes
Ejemplos de dichos formularios con la maquina: Molino de martillos
22
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA
SISTEMA DE
UNIVERSIDAD TECNICA
INGENIERIA MECANICA
GESTION DE
DEPARTAMENTO DE
DE ORURO
LA CALIDAD
MANTENIMIENTO
ANEXO 1
FORMATOS BASICOS
SON
HOJA DE VIDA
FICHA TECNICA
PLANO GENERAL DEL EQUIPO E IDENTIFICACION DE PARTES
LISTADO GENERAL DE PARTES Y SUS CARACTERISTICAS
PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO
MAPA DE SEGURIDAD
PROCEDIMIENTO DE REPARACION Y CAMBIO DE PARTES
HOJA DE RUTINA DE LUBRICACION Y LIMPIEZA SEMANAL
CARTA DE LUBRICACION
ASISTENCIA TECNOLOGICA AL CLIENTE
SOLICITUD DE QUEJAS Y RECLAMOS
ELABORADO POR:
CARLOS ROMAN YUCRA
REVISADO POR : ING.
RAMIRO ARROYO
APROBADO POR: ING. RAMIRO
ARROYO
23
UNIVERSIDAD TECNICA
DE ORURO
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA
INGENIERIA MECANICA
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
FICHA TÉCNICA
SISTEMA DE
GESTION DE
LA CALIDAD
Nº2
NOMBRE DEL
EQUIPO
Molino de Martillos
CÓDIGO
MM-20002
DEPENDENCIA
Ninguna
MARCA
PRATER
MODELO
G5
SERIE
G
FACTURA
000123
GARANTIA Nº
1 año
UBICACIÓN
Pulverizadoras
PROVEEDOR
DOCUMENTOS
SI
CANTIDAD
PLANOS
SI
10
E-MAIL
PRATER INC.
2 Sammons Court
Bolingbrook, IL 60440
prater@gmail.com
MANUALES
SI
2
TELEFONO
844-942-2966
CATÁLOGOS
SI
1
DIRECCION
DIMENSIONES, CARACTERÍSTICAS GENERALES Y EQUIPO AUXILIAR
Los molinos de martillos PRATER estan indicados para los procesos de molienda de productos de
dureza media, que no sean muy abrasivos, y en los que se necesite un tamaño de grano a la salida
superior a 1 mm. Estos equipos pueden usarse como molinos o como trituradores mediante la
adaptación de
parrillas de dimensiones apropiadas. El interior del molino está forrado mediante placas de
fácil intercambio. En función del material a moler, estos materiales serán resistentes o altamente
resistentes al desgaste.
ELÉCTRICO
REQUERIMIENTO ESPECÍFICO DE INSTALACIóN Y OPERACIÓN
El equipo requiere una instalacion que soporte la potencia y el voltaje del motor
UBICACIÓN
consideraciones esenciales para la ubicación del molino de martillos: la base debajo El
molino de martillos debe colocarse en un lugar libre de vibraciones y debe estar
sostenido por:
• Cimentación de concreto de acero reforzado (mínimo de 6 "de espesor)
• Soporte estructural adecuado debajo del piso de la unidad para evitar oscilaciones.
y el espacio
libre alrededor
equipo.
La basede
delalamáquina
unidad debe
estar nivelada
y con undel
soporte
uniforme
NIVELACIÓN
para evitar las siguientes condiciones potencialmente dañinas:
• Desalineación del acoplamiento, molino y motor.
• Flexión del eje del rotor
RECOLECCIÓN
DE DESECHOS
Un sistema de recolección sirve para evitar que entren elementos extraños en la
cámara de molienda. Daños (martillo roto cámara. Delantero dichos artículos deberán
extraerse a mano después de que el molino se haya detenido por completo. Si entra
material extraño en la cámara de molienda.
SISTEMA DE
AIRE
VIBRACIÓN
Permita que una cantidad suficiente de aire sin restricciones entre y salga del molino
de martillos para lograr la máxima capacidad. Si el suministro de aire
es obstruido o excesivo, se perderán tanto la molienda como la eficiencia del molino.
Debido a las numerosas variables en las características del producto,
la molienda deseada y las capacidades requeridas, recomendamos enfáticamente
comunicarse con el departamento de ingeniería de aplicaciones de
Prater para conocer los requisitos de alivio de aire adecuados a través del molino de
martillos.
El rotor del molino de martillos de la serie Prater G está equilibrado para funcionar sin
vibraciones perceptibles. La vibración indica un problema que se debe encontrar y
corregir de inmediato.
ELABORADO POR: CARLOS
ROMAN YUCRA
REVISADO POR : ING.
RAMIRO ARROYO
APROBADO POR: ING. RAMIRO ARROYO
24
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA
INGENIERIA MECANICA DEPARTAMENTO
DE MANTENIMIENTO
UNIVERSIDAD TECNICA
DE ORURO
Nº1
HOJA DE VIDA DEL EQUIPO
NOMBRE DEL
EQUIPO
FECHA DE
ADQUISICIÓN
MODELO
DIMENSIONES
CÓDIGO
Molino de martillos
FACTURA
Nº
SERIE
5/9/2021
G5
1100X750X655
PESO
SISTEMA DE
GESTION DE LA
CALIDAD
MM-20002
000123
G
400 Kg
2000
SECCIÓN
GARANTIA
UBICACIÓN
1 año
Pulverizadoras
USD 3000
VALOR
DATOS DEL FABRICANTE
NOMBRE
Robert de Prater
REPRESENTANTE
Charles Owman
DIRECCIÓN
2 Sammons Court Bolingbrook, IL 60440
FAX
630-759-6099
E-MAIL
prater@gmail.com
TELÉFONO
844-942-2966
VOLTAJE
CONSUMO
POTENCIA
Nº
1
2
3
4
5
6
5,5KW
0,76
7,5 HP
CARACTERISTICAS TÉCNICAS
5M Ω
RESISTENCIA
Automática
TIPO DE CONTROL
Manual
TIPO DE OPERACIÓN
INTERVECIONES REALIZADAS AL EQUIPO
DESCRIPCIÓN
MATERIALES
REPUESTO
DE LA
FECHA
ACTIVIDAD
llave stilson y
Cambio de
12 hojas de
llave inglesa
marillos
4/12/2021
martillo
ajustable
desgastados
Cambio de la
llave stilson y
pantalla
llave inglesa
13/1/2022 desgastada en 1 Pantalla
ajustable
la cámara de
molienda
llave inglesa
ajustable y
Engrase de
2/2/2022
bomba manual
rodamientos
de grasa
llave stilson y
Cambio de
30 hojas de
llave inglesa
marillos
5/3/2022
martillo
ajustable
desgastados
Cambio de la
llave stilson y
pantalla
llave inglesa
7/6/2022 desgastada en 1 Pantalla
ajustable
la cámara de
molienda
llave inglesa
ajustable y
Engrase de
5/8/2022
bomba manual
rodamientos
de grasa
ELABORADO POR: CARLOS
ROMAN YUCRA
REVISADO POR : ING.
RAMIRO ARROYO
AGUA
AIRE
VAPOR
-
TIEMPO
REPONSABLE
45 min.
Tecnico mecanico
40 min.
Tecnico mecanico
20 min.
Tecnico mecanico
50 min.
Tecnico mecanico
40 min.
Tecnico mecanico
20 min.
Tecnico mecanico
APROBADO POR: ING. RAMIRO ARROYO
25
26
UNIVERSIDAD TECNICA
DE ORURO
FECHA
SECCION
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA
INGENIERIA MECANICA
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
SISTEMA DE
GESTION DE
LA CALIDAD
Nº3
PLANO GENERAL DEL EQUIPO E IDENTIFICACIÓN DE PARTES
Molino de Martillos
23/8/2022 NOMBRE DEL EQUIPO
MM-20002
2000 UBICACIÓN DEL EQUIPO Pulverizadoras CODIGO
1 Tuerca de desbloqueo
2 Eje de rotor
3 Llave
4 Pasador de martillo
5 Collarin de bloqueo
6 Martillos
7 Placa de rotor
8 Separador de martillo
9 Espaciador de placa rotor
10 Tuerca de retención
OBSERVACIONES
ELABORADO POR: CARLOS
ROMAN YUCRA
11 Marco de pantalla
12 Cubierta de apertura
13 Pantalla
14 Abrazadera de pantalla
15Protector de pantalla
16 Cojinete impulsor op.
17 Cojinete impulsor
18 Manho en T
19 Focas
20 Ensamblaje de rotor
21 Soporte de la cubierta de la pantalla
22 Vivienda-superior
23 Vivienda-inferior
24 Descarga
25 Base de molino
26 Cubierta superior
27 Desviadores de entrada
28 Entrada de molino
29 Abrazadera de la cubierta dela pantalla
30 Acopamiento - 31 Cubierta del pasador
de martillo
Ninguna
REVISADO POR : ING.
RAMIRO ARROYO
APROBADO POR: ING. RAMIRO ARROYO
27
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA SISTEMA DE
INGENIERIA MECANICA
GESTION DE
UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO LA CALIDAD
FECHA
SECCIÓN
Nº 4
LISTADO GENERAL DE PARTES Y CARACTERISTICAS PRINCIPALES
Molino de martillos
23/8/2022 NOMBRE DEL EQUIPO
MM-20002
CÓDIGO
2000 UBICACIÓN DEL EQUIPO
CÓDIGO O
RÉGIMEN
MM-TDD
1 Tuerca de desbloqueo
MM-ER
2 Eje de rotor
MM-LL
3 Llave
MM-PM
4 Pasador de martillo
MM-CB
5 Collarin de bloqueo
MM-M
6 Martillos
MM-PR
7 Placa de rotor
MM-SM
8 Separador de martillo
MM-EPR
9 Espaciador de placa rotor
MM-TRET
10 Tuerca de retención
MM-MP
11 Marco de pantalla
MM-CA
12 Cubierta de apertura
MM-P
13 Pantalla
MM-AP
14 Abrazadera de pantalla
MM-PP
15 Protector de pantalla
MM-CIOP
16 Cojinete impulsor op.
MM-CI
17 Cojinete impulsor
MM-MT
18 Mano en T
MM-F
19 Focas
MM-ER
20 Ensamblaje de rotor
21 Soporte de la cubierta de la pantalla MM-SCP
MM-VS
22 Vivienda-superior
MM-VI
23 Vivienda-inferior
MM-D
24 Descarga
MM-BM
25 Base de molino
MM-CS
26 Cubierta superior
MM-DE
27 Desviadores de entrada
MM-EM
28 Entrada de molino
29 Abrazadera de cubierta de la pantalla MM-ACP
MM-A
30 Acopamiento
MM-CPM
31 Cubierta del pasador de martillo
OBSERVACIONES: Ninguna
Nº
DESCRIPCIÓN GENERAL
ELABORADO POR: CARLOS
ROMAN YUCRA
REVISADO POR : ING. RAMIRO
ARROYO
MATERIAL
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero SS316
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
CANTIDAD DIMENSIONES
1
1
1
1
1
36
9
1
8
1
1
1
3
2
2
1
1
4
2
1
4
1
1
1
1
2
1
1
2
1
1
APROBADO POR: ING. RAMIRO ARROYO
28
UNIVERSIDAD TECNICA DE
ORURO
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA
INGENIERIA MECANICA
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO REGISTRO Y CONTROL
CODIGO
Molino de martillos
NOMBRE
MM-20002 UBICACIÓN
MES
ENE
FEB
MAR
ABR
MAY
JUN
JUL
AGO
SEP
OCT
NOV
DIC
1º
SEMANA
3º
2º
4º
FRECUENCIA
MEN. TRIM. SEM. ANU.
x
x
SISTEMA DE
GESTION DE
LA CALIDAD
Nº5
Pulverizadoras
OBSERVACION
x
LU(RODAMIENTOS)
x
LU(RODAMIENTOS)
SIMBOLOGIA
LUBRICACION
MECANICO
ELECTRICO
ELECTRONICO
HIDRAULICO
NEUMATICO
TERMICO
SOLDADOR
LU
MEC
ELT
ELM
HID
NEU
TER
SON
x
INSPECCION
REPARACION
ASEO
CAMBIO
COMPLETAR
INSPECCION GENERAL
MANTENIMIENTO GENERAL ANUAL
MANTENIMIENTO PARCIAL SEMESTRAL
INS
REP
AS
CAM
COM
ISPG
MNTGA
MNTSP
OBSERVACIONES NINGUNA
ELABORADO POR:
CARLOS ROMAN REVISADO POR : ING. RAMIRO ARROYO
YUCRA
APROBADO POR: ING. RAMIRO ARROYO
29
UNIVERSIDAD TECNICA
DE ORURO
NOMBRE
FECHA
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA SISTEMA DE
INGENIERIA MECANICA
GESTION DE
DEPARTAMENTO DE MANTENIMINETO LA CALIDAD
MAPA DE SEGURIDAD DEL EQUIPO
G
SERIE
Molino de martillos
PRATER
MARCA
23/8/2022
Nº6
DEPENDENCIA NINGUNA
CÓDIGO
MM-20002
FOTO GENERAL DEL EQUIPO E IDENTIFICACION DE RIESGOS
RIESGO
PUNTOS DE RIESGO OCUPACIONAL
Electrocutación
Motor
1
Lesión traumática
2 Eje de rotación
Caja de trituración Lesión traumática
3
ELABORADO POR:
CARLOS ROMAN YUCRA
REVISADO POR :
ING. RAMIRO
ARROYO
IMPACTO AMBIENTAL
Ninguna
Ninguna
ELEMETOS DE PROTECION
Guantes dielectricos
Alejarse del eje de rotación
Ninguna
No abrir la caja de
trituración hasta que esta
este completamente sin
movimiento rotativo
APROBADO POR: ING. RAMIRO ARROYO
30
UNIVERSIDAD TECNICA
DE ORURO
NOMBRE DEL EQUIPO
SERIE
NUMERO
PIEZA
1 MM-P
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA
INGENIERIA MECANICA
DEPARTAMENTO DE MANTENIMINETO
SISTEMA DE GESTION DE LA
CALIDAD
PROCEDIMIENTO DE REPARACION Y CAMBIO DE PARTES
PRATER
MARCA
Molino de martillos
MM-20002
CODIGO
G
HERRAMIENTA
TIEMPO ESTIMADO 40 MIN.
PRODECIMIENTO
Guantes dielectricos,
llave stillson, Llave
inglesa ajustable
NUMERO
PIEZA
2 MM-M
HERRAMIENTA
TIEMPO ESTIMADO 1 HORA
PRODECIMIENTO
Guantes dielectricos,
llave stillson, Llave
inglesa ajustable
ELABORADO POR:
CARLOS ROMAN YUCRA
REVISADO POR : ING.
RAMIRO ARROYO
APROBADO POR: ING. RAMIRO ARROYO
31
UNIVERSIDAD TECNICA
DE ORURO
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA SISTEMA DE
INGENIERIA MECANICA
GESTION DE
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO LA CALIDAD
Nº8
HOJA DE RUTINA DE INSPECCION Y LIMPIEZA SEMANAL
NOMBRE
MM-20002 UBICACIÓN Pulverizadoras
CODIGO
DEL EQUIPO Molino de martillos
G
SERIE
G5
MODELO
PRATER
MARCA
RUTINA DE LIMPIEZA
NUMERO
1
LIMPIEZA GENERAL
SISTEMA/PARTES/ESTADO Y
CRITICIDAD/OBERVACIONES Y RECOMENDACIONES
Limpieza semanalmente de la caja de trituración
2 INSPECCION Y AJUSTE
3 LUBRICACION GENERAL
Inspección semanalmente de las correas del motor y
eje de transmisión
Lubricación de rodamientos cada 6 meses
4 INSPECCION PERIODICA
Examine periodicamente las pantallas y martillos
para evitar su total desgaste
ELABORADO POR:
CARLOS ROMAN YUCRA
REVISADO POR : ING.
RAMIRO ARROYO
APROBADO POR: ING. RAMIRO ARROYO
32
UNIVERSIDAD TECNICA
DE ORURO
FECHA
SECCION
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA
INGENIERIA MECANICA
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
CARTA DE LUBRICACION
23/8/2022 NOMBRE DEL EQUIPO
2000 UBICACIÓN DEL EQUIPO
Nº9
Molino de martillos
Pulverizadoras CODIGO MM-20002
PARTES A
LUBRICANTE FRECUENCIA METODO
TIEMPO
LUBRICAR
1 Rodamiento VISTONY EP2 6 meses métodos manual 10 min
2 Rodamiento VISTONY EP2 6 meses métodos manual 10 min
3
4
5
6
OBSERVACIONES
Nº
ELABORADO POR:
CARLOS ROMAN
YUCRA
REVISADO POR: ING.
RAMIRO ARROYO
SISTEMA DE GESTION DE LA
CALIDAD
CANTIDAD RESPONSABLE
3,24 gr
3,24 gr
Téc. Mec. 001
Téc. Mec. 001
APROBADO POR: ING. RAMIRO ARROYO
33
UNIVERSIDAD TECNICA
DE ORURO
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA
INGENIERIA MECANICA
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
SOLICITUD DE QUEJAS Y RECLAMOS
DESCRIPCION DEL TIPO DE
NOMBRE DEL
FECHA
DAÑO
RECLAMO
SOLICITANTE
Nº
ATENTIDO
POR
1
Carlos Roman
10/6/2022
Vibración inusual
MATIN
Ruben
Perez
2
Bismar Marca
15/7/2022
Prducto final
inusual
MOP
Ruben
Perez
3
Carlos Roman
20/7/2022
Capacidad baja
MOP
Ruben
Perez
4
Bismar Marca
30/7/2022
Falla de
rodamiento
ERC
Ruben
Perez
5
Bismar Marca
30/7/2022
Falla de
rodamiento
MTTO
Ruben
Perez
6
Bismar Marca
31/7/2022
Falla de
rodamiento
AC
Ruben
Perez
7
Bismar Marca
1/8/2022
Falla de
rodamiento
MTTO
Ruben
Perez
PROBLEMA DE DISEÑO
MALA OPERACIÓN
CAMBIO DE DISEÑO
ERROR DE CALCULO
MATERIAL INAPROPIADO
ELABORADO POR:
CARLOS ROMAN YUCRA
TIPO DE DAÑOS
ACCIDENTE
PDIS
MODIFICACION
MOP
MANTENIMIENTO
CDIS
ERC
MATIN
SISTEMA DE
GESTION DE
LA CALIDAD
SOLUCION
Inspección
del imán y
sistema de
recolección
Instale
pantallas
adecuadas
Reemplazar
los martillos
dañados,
rotos o
desgastados
Alinear
correctament
e el
acoplamiento
Limpie o
reemplace el
rodamiento
Problema de
vibración
correctiva
Use grasa para
altas
temperaturas
AC
MOD
MTTO
REVISADO POR : ING. RAMIRO
APROBADO POR: ING. RAMIRO ARROYO
ARROYO
34
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA SISTEMA DE
INGENIERIA MECANICA
GESTION DE
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO LA CALIDAD
UNIVERSIDAD TECNICA
DE ORURO
ASISTENCIA AL CLIENTE
Carlos Roman Yucra
Molino de martillos
SOLICITADO POR
EQUIPO
FECHA
CLIENTE
PERSONA
CONTACTO
22/82022
Mineras Bolivia
Nº10
CODIGO O REFERENCIA MM-20002
UBICACIÓN
Pulverizadoras
CIUDAD
SECCION
Oruro
2000
CARGO
Ing Ramiro Arroyo
Jefe de mantenimiento
Av. Dehene, Ciudadela
TELEFONO
DIRECCION
Universitaria
MOTIVO DE SOLICITUD:
La materia se estanca demasiado en la cámara de trituración
252-57441
PLAN DE TRBAJO: Ensanchar el ancho de salida del molino de martilos
REDISEÑO
MODIFICACION
CAMBIO MATERIAL
FECHA
24/82022
TIPO DE SERVICIO
PREVENTICO
CORRECTIVO
x
QUEJA
MAL FUNCUINAMIENTO
CALIDAD
OTROS
CONTROL DE MANO DE OBRA
HORA DE INCIO
HORA DE SALIDA
DECRIPCION DE ACTIVIDADES
Corregir y pulir el estrecho
15:00
17:00
de salida de la cámara de
molienda
PRECIO DE MATERIAL Y PRESU`PUESTO
DETALLE
CODIGO
CANTIDAD
Vr UNITARIO
Galleta para
pulidora
GP
Lijas
aspereza de
vidrio
LV
5
5
MANO OBRA
Bs100,00
5
3
TRANSPORTE
IVA 25%
TOTAL
0
Bs35,00
Bs175,00
POR EL CLIENTE
RECIBO DE CONFORMIDAD Y SATISFACCION
FIRMA
FECHA
ELABORADO POR:
CARLOS ROMAN YUCRA
VALOR DE FACTURA
MATERIAL
Bs40,00
REVISADO POR : ING.
RAMIRO ARROYO
POR EL PERSONAL DE MTTO
FIRMA
FECHA
APROBADO POR: ING. RAMIRO
ARROYO
35
UNIVERSIDAD TECNICA
DE ORURO
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA SISTEMA DE
INGENIERIA MECANICA
GESTION DE
DEPARTAMENTO DE MANTENIMINETO LA CALIDAD
INDICADORES DE SATISFACCION DEL CLIENTE
DATOS DEL CLIENTE
SERVICIO
Bismar Ancasi
NOMBRE
DIRECCION Av.Avaroa entre circunvalacion #23 E-MAIL
CELULAR
25257543
TELEFONO
PRODUCTO
Empresa Minera
TIPO DE ACTIVIDAD
AMABILIDAD
CALIDEZ
AGILIDAD
EFICIENCIA
ORGANIZACIÓN
PRONITUD
RECURSOS FISICOS
PRECIOS JUSTOS
AMABILIDAD
CALIDEZ
EFICIENCIA
CONOCIMIENTO
CALIDAD DE SERVICIO
LIMPIEZA
RESURSOS FISICOS
PRONTITUD
DISPOSICION
PARTE ADMINISTRATIVA
DEFICIENTE
BUENO
EXELENTE
X
X
X
X
X
MALO
X
X
X
PARTE TECNICA
DEFICIENTE
BUENO
EXELENTE
X
X
X
X
MALO
X
X
X
X
FECHA
FIRMA DEL CLIENTE
CC
ELABORADO POR:
CARLOS ROMAN YUCRA
marcabis@gmail.com
67254626
Mineral pulverizado
REVISADO POR : ING.
RAMIRO ARROYO
APROBADO POR: ING. RAMIRO
ARROYO
36
Misión y Visión del Mantenimiento
VISION
Es el cambio mediante el
cual realizamos las
actividades, es una
proyección a futuro.
MISION
Preparar las actividades
necesarias para una
ininterrumpida ejecución
con la máxima calidad.
La organización depende de factores
TIPOS DE PROESOS
ANTIGÜEDAD
DE ACTIVOS
RELACION CON
OPERACIONES
INTENSIDAD DE
PRODUCCION
PLAN DE
PRODUCCION
FACTORES
LUGAR DE
TRABAJO
RECURSOS
DISPONBLES
CULTURA
CAPACIDADES
ORGANIGRAMA
La planificación del mantenimiento
Los planes de mantenimiento son el conjunto de informaciones necesarias para la orientación
perfecta de mantenimiento preventivo los mismos representan en la práctica el detalle de la estrategia
de mantenimiento asumida de una empresa. A su deposición en el tiempo y en el espacio y la calidad de
37
sus instrucciones determinan el tratamiento todo por el organizador mantenedor en su acción
preventiva. Distribución de mantenimiento en 5 categorías.

Plan de inspecciones visuales

Rutas de lubricación

Monitoreo de las características de equipos

Mantenimiento de cambio de ítems de desgastes

Plan preventivo
Plan de inspecciones visuales
La primera categoría del plan de mantenimiento y la más básica pero no menos importante son
las inspecciones visuales de los equipos. A partir de este contexto simple podemos detectar a través de
los 5 sentidos del mantenedor fallos de equipo de fácil resolución en la gravedad en que se encuentra.
En la práctica la observación consiste en la observación de los equipos tales como ruido,
vibración, visual, etc.
Esta observación debe de ser periódica y su eficacia consiste en la constancia de la observación
tal y como lo hace un médico a su paciente mira cada cambio de las características de los mismos. Los
inspectores visuales deben de acompañar de aspectos de funcionamiento de los equipos como una
periodicidad estándar de esta forma determinar cambios.
Para una mejor efectividad de esta necesitamos una herramienta simple que es la ruta de
inspecciones consiste en una mapeamiento de los equipos en una sección dividiéndolos respecto a su
naturaleza electrónica o mecánica y distribuyendo de forma de garantizar su inspección.
Teniendo como herramientas los 5 sentidos del observador, el levantamiento de la información
deberá de seguir un flujograma de orden de mantenimiento vía inspección.
38
La periodicidad para las rutas es de 1 mes y podríamos relacionar a hrs operadas del equipo.
Ruta de lubricación
La lubricación en una planta es muy importante (la lubricación no tiene que hacerse a un plan de
mantenimiento porque en muchos casos no es rentable) para eso la ruta de lubricación no como una
orden de trabajo importante para máquinas y equipos, el objetivo de la lubricación es de reducir la
fricción de las superficies entre sí y el desgaste entre piezas.
Tribología estudia el rodamiento, el desgaste común
El objetivo de lubricar es la de reducir la fricción, evitando desgastes y altas temperaturas a
través de la lubricación en tales superficies como rodamientos, engranajes, cilindros, superficies planas,
deslizantes, etc. Observe que tales no hacen parte de una misma familia por lo cual se tiene:
1. Distinguir donde aplicaremos el aceite lubricante o grasa porque hay una gran diferencia entre
ambos procesos.
Existen lubricantes gaseosos aire y lubricantes gaseosos como grafito como sólido, los cojinetes
grasosos altamente presurizados. Los aceites lubricantes son diferentes de acuerdo con su base
siendo divididos en tres grupos

Base de parafina

Base intermedia

Base naftenica
Los aceites lubricantes pueden recibir aditivos en el sentido de alcanzar objetivos, así como
antioxidantes
39
Mantenimiento de cambio de ítems de desgaste
Todo sufre desgaste, las piezas que están diseñadas para desgaste y necesitan cambiarse, es decir
repuesto, una pieza diseñada para degaste a partir del menor costo podemos definir el repuesto.
Ejemplos de documentación de la planificación de mantenimiento
RUTA DE INSPECCION
40
RUTINA DE LUBRICACION
41
PUNTOS DE LIBRICACION
ITEMS DE DESGASTE
ITEMS DE DESGASTE
#
ITEMS
3
2
1
4
5
RODAMIENO IMPULSOR
RODAMIENO IMPULSOR OPUESTO
ACOPLAMIENTO
PANTALLAS
MARTILLOS
CÓDIGO
MM-RI
MM-RIOP
MM-ACOP
MM-P
MM-M
CANTIDAD
EN
ALMACÉN
2
2
2
6
42
42
INSPECCION DE MAQUINAS Y EQUIPOS
Planificando y programando el mantenimiento
La carpeta de servicios
Este profesional trabajo sobre cargo es decir sus clientes le piden fabricar una pieza y él lo hace,
los diversos encargos constituyen su carpeta de servicios. En mantenimiento el concepto es el mismo un
planificador posee la CS donde están todas las tareas pendientes de su responsabilidad.
Un conjunto de OT es la carpeta de mantenimiento ejecutado por el planificador
43
Las fuentes de las CS son:
1. OT preventivas: que son generadas de los planes de mantenimiento de manera automática
2. OT generadas a partir de solicitaciones de servicio por operadores
3. OT manuales generadas para atender servicios correctivos de emergencia según la
eventualidad de la falla de la máquina.
Por lo tanto, la carpeta de servicios es de vital importancia pues representa el universo de
mantenimiento, el servicio que no estuviera en la CS no existirá en el plan por lo tanto no será fácil de
movilizar, cada tarea pendiente de mantenimiento deberá tener un registro ósea debe de constituirse
en una orden de mantenimiento o servicios, para que esto ocurra se necesita que:
PLANES DE
MANTENIMIENTO APARTIR
DE LA SOLICITUD DE
OPERADORES
CARPETA DE SERVICIOS
COREECTIVAS
INSPECCIONES VISUALES
La demanda de las especialidades
Cada ordenes de trabajo debe de tener supervisión de H-H bien definidas.
1
Electricista
1
Para
desenergetizar el
motor
44
2
Mecánico
1
Para desmontar el
motor y cambiar
el rodamiento
Los materiales necesarios
Para la ejecución de un servicio de mantenimiento además del cálculo de la mano de obra los
mantenedores son imprescindibles de la misma forma el planificador al generar una OT debe de
especificar también los ítems bien definidos de servicio como por ejemplo cuando las OT se generan del
plan preventivo la lista de materiales ya estará incluida en la misma
Hay que calcular los repuestos siendo la función del planificador solicitara la compra.
Priorización de las OT
¿Cómo priorizar servicios o que hacer primero?
La respuesta se basa en la matriz de prioridad, la prioridad siempre será ejecutar las ordenes de
trabajo 100 y luego las 200 y así por delante.
PRIORIDAD A
1
100
PRIORIDAD B
2
200
PRIORIDAD C
3
300
PRIORIDAD A. las OT A deben ser resueltas ayer.
Todas las OT de mantenimiento recibirán un catastro según criterio de prioridad, los criterios
posibles serán A, B, C o 1,2,3
45
Métodos para la planificación y gestión de proyectos
Existen diferentes métodos y técnicas desarrolladas con el fin de sistematizar los procesos de
planificación y gestión de proyectos. Entre ellos, podemos mencionar los métodos gráficos de
planificación mediante redes y diagramas temporales, conocidos como PERT y Gantt, que se
basan en considerar los proyectos como formados por un conjunto de tareas que se representan
mediante círculos (nodos de la red) y un conjunto de relaciones que se establecen entre ellos mediante
flechas. Estos métodos de planificación suelen brindar importantes ventajas relacionadas con algunos
aspectos claves de los proyectos en tanto:
Obligan a organizar la información disponible identificando claramente cada una de las tareas
involucradas en el proyecto y las relaciones que se establecen entre ellas.
Permiten que aquellos que participan de este proceso pueden caracterizar cada actividad
pensando en los requerimientos de recursos para resolverlas.
Posibilitan la estimación de la duración total del proyecto y permiten planificar futuros eventos y
coordinar acciones con proveedores y clientes.
Permiten identificar tanto las tareas críticas del proyecto como aquellas que es posible retrasar
o adelantar sin alterar la fecha de terminación de este. Así, al conocer las que tienen cierta movilidad en
el tiempo, es posible tomar decisiones sobre el uso de recursos.
Permiten que los líderes de proyecto analicen los impactos que puede tener un cambio en los
recursos sobre los tiempos y los costos.
Diagrama de Gantt
Es una herramienta básica empleada en la gestión del mantenimiento a nivel mundial,
conocida como diagrama de Gantt, gráfica de Gantt o carta Gantt. Esta es una herramienta
46
gráfica cuyo objetivo es mostrar el tiempo requerido para realizar diferentes tareas o
actividades a ligadas a un proceso determinado. A pesar de que, en principio, el diagrama de
Gantt no indica las relaciones existentes entre actividades.
En el caso del mantenimiento, funciona como herramienta principal para poder realizar la
planificación del mantenimiento preventivo. Puesto que es una manera efectiva de poder llevar el
cronológico de la rutina de mantenimiento bien sea de una máquina como de una planta compleja de
fabricación de algún producto determinado.
Es necesario primero determinar cuáles son las rutinas que van a ser esquematizadas,
para que la carta Gantt sea funcional debe de resumir las actividades primarias, y sub
actividades más representativas de los mantenimientos a ser efectuados,
Se puede plantear la siguiente metodología para su elaboración:
1. Listar todas las actividades macro que componen al proyecto (no se deben
empalmar).
2. Anotar una escala de tiempo.
3. Listar las actividades en columna.
4. Disponer el tiempo disponible para el proyecto e indicarlo
47
5.
6.
7.
8.
Calcular el tiempo para cada actividad.
Indicar estos tiempos en forma de barras horizontales.
Re ordenar cronológicamente.
Ajustar tiempo o secuencia de actividades.
Un Ejemplo
El proyecto:
Una cadena de hipermercados decide establecer un nuevo centro comercial en una zona
estratégica donde no hay, hasta el momento, ninguna otra empresa que brinde este servicio. La alta
gerencia del grupo, dueño de esta cadena, decide poner al frente del proyecto a un líder quien deberá
presentarles el proyecto en la próxima reunión del grupo. En dicha reunión se trabajará principalmente
sobre la estimación de la duración del proyecto.
El líder y su equipo de proyecto lograron especificar las principales tareas. En la tabla que sigue
se muestra el resultado obtenido. En ella se incluye también la duración de cada una de las tareas. Estas
duraciones provienen de ciertas “estimaciones” que realizó el equipo de proyecto en base a la
experiencia de trabajo en proyectos similares. Analizando la tabla puede reconocerse que, algunas
tareas, no pueden realizarse hasta que otras no se encuentren finalizadas. Otras, en cambio, pueden
alterar su orden sin modificar el proyecto. Para ordenar esta información, el líder del proyecto agregó a
la tabla una nueva columna que indica, para cada tarea, cuáles son las tareas predecesoras.
Tarea
Descripción
A Selección del lugar
B Diseño del Hipermercado
C Preparación de planos para la construcción
D Selección del equipamiento
E Selección y contratación del personal administrativo
F Selección y contratación de empleados
G Compra de equipamiento
H Construcción Hipermercado
Duración (semanas) Predecesora
10
5
A
10
B
9
C
10
10
E
14
D
27
C
48
I
J
K
Instalación de equipos
Desarrollo del sistema Informático Integral.
capacitar personal
5
12
8
G, H
F, I, J
El método del camino crítico
El método del camino crítico es un algoritmo utilizado para el cálculo de tiempos y
plazos en la planificación de proyectos, por el cual representamos un proyecto
mediante una red con actividades en los nodos, esto nos dice cuales actividades no se
pueden iniciar hasta que otras actividades se hayan completado. Esta información
también puede ser utilizada para estimar la duración del proyecto e identificar las
actividades que pueden requerir recursos adicionales para mantenerse en la fecha
prevista.
PERT Y CPM
¿Cuáles son para usted las tareas que habrá que controlar especialmente para que no
se retrase el proyecto?
49
-Las tareas que debemos controlar especialmente para que no se retrase el proyecto
son las que forman parte del camino crítico, que para nuestro ejemplo son:
A Selección del lugar
B Diseño del Hipermercado
C Preparación de planos
10 semanas.
5 semanas.
10 semanas.
H Construcción Hipermercado 27 semanas.
I Instalación de equipos
5 semanas.
K capacitar persona
8 semanas.
Las tareas que pueden retrasarse sin comprometer la fecha de terminación del
proyecto, para nuestro ejemplo de proyecto son:
D Selección del equipamiento, esta tarea se puede demorar como máximo cuatro
semanas, siempre que no se demore la tarea G.
E Selección del personal administrativo, esta tarea se puede demorar como máximo
treinta y siete semanas, siempre que no se demore la tarea F.
F Selección y contratación de empleados, esta tarea se puede demorar como máximo
treinta y siete semanas, siempre que no se demore la tarea E.
G Compra de equipamiento, esta tarea se puede demorar como máximo cuatro
semanas, siempre que no se demore la tarea D.
J Desarrollo del sistema Informático Integral, esta tarea se puede demorar como
máximo cincuenta y tres semanas.
¿Cuáles serían los aportes del uso de un Software de Gestión de Proyectos para
responder a los interrogantes anteriores? ¿Cuál es para usted la duración de este
proyecto?
-La duración estimada de este proyecto es de 65 semanas. Fue calculado con el
diagrama de Gantt y el diagrama de PERT, obtenidos como resultado de cargar
nuestros datos estimados en el software de gestión de proyectos “Gantt_Proyect V2.7”
¿Cómo lo calcularía?
50
-El cálculo nos dio que finaliza el 28/06/2016, tomando como fecha propuesta de inicio
el 01/04/2015 y siguiendo el camino crítico de las tareas que no se deben demorar en
el tiempo, para una correcta optimización del proyecto.
-El Software de Gestión de Proyectos elegido fue “Gantt_Proyect V2.7”, por ser una
aplicación open source, por lo que se puede descargar de forma gratuita y que dispone
de una interfaz muy sencilla de fácil uso, la cual nos permite organizar y planificar
proyectos a través de diagramas Gantt y ver el diagrama de PERT correspondiente.
Gestión del Mantenimiento
PLANIFICACION
MEJORA
GESTION
EJECUCION
CONTROL
Indicadores KPI “Key Performance Indicators”
Sirven para medir la calidad de operaciones de mantenimiento
1. MTBF
El MTBF es uno de los indicadores que permite comprender
la fiabilidad de un equipo, junto con la tasa de fallos, o tasa de averías.
El MTBF es la media del tiempo de buen funcionamiento entre dos fallos
(o Main Time Between Failure) y se calcula de la siguiente manera:
51
∑ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠
2. MTTR
Es la medida del tiempo medio de reparación (Main Time To Repair) y se calcula así:
∑ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
Esta tasa no solo da una medida de la eficiencia de las inversiones, sino también una idea de la
capacidad de mantenimiento de un equipo.
3. Disponibilidad
La disponibilidad es la probabilidad de que un sistema esté en funcionamiento o listo para
usarse. En otras palabras, puede describirse como el período de tiempo en que el activo debe estar en
funcionamiento. Para calcular la disponibilidad, hay que comparar las horas en las que el activo estuvo
disponible con las horas de trabajo planificadas. Esta es la fórmula para calcular la disponibilidad:
𝐷=
𝑀𝑇𝐵𝐹
∗ 100%
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
4. Confiabilidad
es la probabilidad de que un sistema produzca los resultados esperados, que no es lo mismo que
estar disponible. Imagina, por ejemplo, un coche, un avión o un helicóptero. ¿Quieres que estén
disponibles para viajar en cualquier momento, o quieres que sean seguros y fiables? Obviamente, una
cosa no es posible sin la otra.
𝑅(𝑡) = 𝑒 −𝑡𝜆
Ejemplo:
52
Se tiene un MTBF de un motor eléctrico de 181,6 hrs y el MTTR debe de ser de 12 hrs. Calcular la
confiabilidad en los próximos 7 días = 168 hrs.
𝜆 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜 =
1
1
=
= 0,0055
𝑀𝑇𝐵𝐹 181,6
𝑅(𝑡) = 𝑒 −𝑡𝜆 = 𝑒 −168∗0,0055 = 0,3969 = 39,69%
5. Backlog
Es un registro de los trabajos ligados a las actividades de mantenimiento, es la suma de toda la
carga horaria de los documentos que están planeados ejecutados y pendientes, su cálculo debe de ser
dado en horas, días, etc.
𝐵𝑎𝑐𝑘𝑙𝑜𝑔 =
∑ 𝐻𝐻 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑔𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
∗ `100%
∑ 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐻𝐻 ∗ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑑. %
6. Costo de mantenimiento por facturación
Este índice expresa la relación entre el costo total de mantenimiento y la facturación de la
empresa en el período considerado. El dato de facturación lo pueden solicitar al departamento de
contabilidad.
CMFT= CTMN/FTEP
Sirve para saber en qué medida está reduciendo costos de manteamiento una organización,
porque si mantiene los costos totales de mantenimiento con base en la facturación se puede saber si
aumento o disminuyeron estos.
53
7. Costo de mantenimiento sobre valor de reposición
¿Qué es el CPMV y cómo calcularlo?
El CPMV (Coste de Mantenimiento por Valor de Reposición) es un índice que se utiliza en la
gestión de mantenimiento y que expresa la relación entre el coste total de mantenimiento de un
determinado equipamiento y su valor de compra.
𝐶𝑃𝑀𝐵 =
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛
Curva de la bañera
¿Qué es la curva de la bañera? Esta función representa la probabilidad de que un determinado
activo falle a lo largo del tiempo y nos permite distinguir claramente tres fases distintas en el ciclo de
vida del activo.
8. Distribución por tipo de mantenimiento
Revela cual es el % de la aplicación de cada tipo de mantenimiento que se está desarrollando en
la empresa.
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Herramientas para el control de la gestión del mantenimiento
Ishikawa
Es una herramienta que identifica problemas de calidad y les da solución al representar de
forma gráfica los factores que involucran la ejecución de un proceso. También es conocido como
diagrama de causa-efecto o de las 6 M.
Pareto
Valiéndose de su principio, la regla 80/20, el diagrama de Pareto permite asignar un orden de
prioridades y facilita, de este modo, el estudio de las fallas en las empresas o, incluso, de la estrategia de
marketing.
Un diagrama de Pareto es una técnica que permite clasificar gráficamente la información de
mayor a menor relevancia, con el objetivo de reconocer los problemas más importantes en los que
deberías enfocarte y solucionarlos.
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Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la maquinaria y
recomienda intervenir o no en función de su estado, lo cual produce grandes
ahorros.Souplessedutilisation440x280.jpg
El diagnóstico predictivo de maquinaria se desarrolla en la industria en la década que va desde
mediados de los ochenta a mediados de los noventa del siglo XX. Actualmente, las filosofías predictivas
se aplican en la maquinaria crítica en aquellas plantas que cuentan con una gestión optimizada de sus
activos. El mantenimiento basado en la condición optimiza al mantenimiento preventivo de manera que
determina el momento preciso para cada intervención técnica de mantenimiento en los activos
industriales.
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Las principales técnicas de mantenimiento predictivo y la aplicación del mismo en maquinaria
industrial son:
Análisis de vibraciones
El análisis de vibraciones es la principal técnica para supervisar y diagnosticar la maquinaria
rotativa e implantar un plan de mantenimiento predictivo.
Se dice que un cuerpo vibra cuando experimenta cambios alternativos, de tal modo que sus
puntos oscilen sincrónicamente en torno a sus posiciones de equilibrio, sin que el campo cambie de
lugar.
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Como otro concepto de vibración, se puede decir que es un intercambio de energía cinética en
cuerpos con rigidez y masa finitas, el cual surge de una entrada de energía dependiente del tiempo. Este
intercambio de energía puede ser producido por algunas de las siguientes causas:

Desequilibrios estáticos o dinámicos.

Desalienación en máquinas rotatorias.

Circulación de Fluidos.

Energía Electromagnética.

Solturas Mecánicas.

Resonancias.

Excentricidades.
Sea cualquiera la causa de la vibración, su reducción es necesaria debido a diversas razones
entre las cuales tenemos:
La vibración está íntimamente relacionada con la confiabilidad de la maquina rotante.
Disminuye la vida útil de los rodamientos.
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La excesiva vibración puede limitar la velocidad de procesamiento.
La vibración es responsable de la pobre calidad de los productos elaborados.
La vibración de maquinarias puede resultar en radiación de ruido.
La vibración puede alcanzar a otros instrumentos de precisión de otras fuentes, y causar fallas
de funcionamiento.
Hoy en día en toda industria es muy difícil evitar la presencia de las vibraciones, las cuales
suelen producirse por la presencia de efectos dinámicos causando el aumentando en la severidad de las
amplitudes de vibración. Algunas de las causas que se podrían enunciar serían las siguientes: tolerancias
y/o holguras de fabricación, contactos entre partes del rodamiento, fricción entre las piezas de las
maquinas giratorios y/o las desalineaciones existentes, entre otros.
Por ende, se lograría diagnosticar las posibles fallas a futuro cumpliendo con el objetivo principal
del mantenimiento predictivo, el cual no es más que predecir la ruptura o parada imprevista de las
maquinarias.
La Norma ISO 10816-3
Sin embargo, para cuando no se puede llevar a cabo ninguna de las opciones indicadas
anteriormente, el especialista debe recurrir a la Norma ISO 10816-3 para límites de vibración. En ella, los
estándares que se aplican vienen recogidos en una tabla según la cual se tienen en cuenta una serie de
parámetros relacionados con las diferentes tipologías de maquinaria, su rigidez o flexibilidad y el valor
RMS de la velocidad de vibración.
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Tablas de charlote
https://www.academia.edu/33233137/TABLAS_DE_CHARLOTTE
Análisis de termográfico
Un estudio termográfico es fundamental para el mantenimiento de las instalaciones, ya que esta
técnica permite mejorar la eficiencia energética de una instalación, edificio o maquinaria en la que la
presencia de calor sea fundamental.
La termografía es una técnica que existe desde hace muchos años pero que aún no se había
explotado en este ámbito. Ahora, gracias a la evolución de la tecnología, se puede emplear en los
proyectos de obra, así como en la obtención de certificaciones energéticas.
¿Qué es un estudio termográfico?
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Un estudio termográfico es un método que permite medir la temperatura de un cuerpo u objeto
que está a cierta distancia gracias a la radiación infrarroja. Esta permite transformar la radiación térmica
de un cuerpo en una imagen visible para el ojo humano.
Para realizar este estudio se utiliza una cámara termográfica que se apuntará hacia el cuerpo
que se quiere analizar, sin llegar a entrar en contacto con él. De este modo, se obtendrá una imagen en
la que se mostrarán las diferentes temperaturas que se encuentran en un área en concreto.
Se trata de una herramienta muy útil empleada en el mantenimiento de las instalaciones de
todo tipo, ya que permite localizar defectos de funcionamiento o de construcción y evitar futuros
problemas. Un estudio con estas características también incluye diversos informes y certificados
complementarios relacionados con el estado de las instalaciones a evaluar. Entre ellos, se incluyen
certificados de eficiencia energética o proyectos de obra.
¿Cuándo solicitar un estudio termográfico?
Existen diferentes momentos en los que solicitar un estudio de estas características:
Durante la fase de proyecto de una instalación
Para la obtención de una certificación energética u otro tipo de certificado sobre un inmueble.
Si hay en curso un peritaje, sea del tipo que sea, puede ser conveniente solicitar un estudio
termográfico.
Siempre y cuando se necesite saber si una instalación en concreto cuenta con alguna
irregularidad térmica, ya sea por un defecto en el aislamiento, por humedades o por una fuga de aire.
Antes de embarcarse en una reforma o rehabilitación más compleja, pudiendo ir a tiro fijo a
darle solución a un problema concreto.
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¿Con qué objetivo se realizan estos estudios?
Además de los casos expuestos en los que es recomendable solicitar un estudio termográfico,
existen diferentes objetivos que se pueden conseguir al contar con uno. Estos son algunos de los más
destacables que implican diferentes beneficios:
Reducir los costes
Si el estudio se ha solicitado para averiguar dónde hay una avería o fallo, este permitirá
localizarlo rápidamente para subsanarlo. De este modo se va al origen del problema y se evita perder
recursos utilizando cualquier otro método más caro.
Optimizar los recursos
Un estudio termográfico también es una buena forma de optimizar los recursos disponibles, ya
que permite ir directamente al problema, reduciendo los tiempos posteriores de reparación.
Alargar la vida útil de una instalación
Un horno, una cámara frigorífica o una bomba pueden ser lugares susceptibles de ser analizados
por un estudio termográfico. Conociendo si tienen alguna fuga o fallo, este se puede subsanar y así
alargar la vida útil del aparato.
estudio termográfico
Conseguir un mayor ahorro energético. El despilfarro energético viene muchas veces de la mano
de una fuga en una instalación o una grieta en una construcción. Conocer el origen del problema para
ponerle solución implica también un mayor aprovechamiento de la energía.
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Bajar el precio de la póliza del seguro
Cualquier empresa aseguradora premiará al asegurado (ya sea una vivienda o una empresa) que
opte por contar con un estudio termográfico para mejorar el mantenimiento de instalaciones y equipos
de consumo. Esto se traducirá en un menor precio en la póliza de seguro contratada.
Análisis de aceite
El análisis del aceite examina las propiedades del lubricante, su composición y los indicios de
contaminación. Casi todos los equipos utilizan aceite lubricante para reducir la fricción, evitar el
sobrecalentamiento y prevenir el desgaste de los motores y los componentes mecánicos. Por lo tanto, el
análisis de aceite es una de las herramientas de mantenimiento predictivo más útiles, más versátiles y
más asequibles.
¿Cuáles son las ventajas del análisis de aceite?
El análisis de aceite tiene varias ventajas que asociamos con el mantenimiento predictivo,
incluyendo:
ahorro de costes, especialmente a largo plazo; aumenta la fiabilidad de los equipos reduce el
downtime y aumenta el uptimereduce el mantenimiento no planificado; aumenta la vida útil de los
equipos.
Cómo implementar el mantenimiento predictivo a través del análisis de aceite
Las ventajas del análisis de aceite son evidentes. Pero queda por mencionar otra gran ventaja: el
análisis del aceite es una de las estrategias de mantenimiento predictivo más fáciles de implementar.
Sigue estos cinco pasos:
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1. Selecciona el equipo
Si estás pensando en implementar el análisis de aceite, el primer paso es el mismo que con
cualquier otra estrategia. Tienes que elegir los equipos que justifiquen la inversión en este análisis. Dado
que el análisis de aceite se aplica a muchas máquinas diferentes, puedes hacer tu elección basándote en
la criticidad o en el riesgo.
2. Planifica la recogida de muestras de aceite
El análisis de aceite depende de una recogida de muestras regulares. Por lo tanto, hay que
determinar (1) la frecuencia con la que pretendes recoger las muestras, (2) cómo recogerlas de forma
segura y (3) las metodologías para que los técnicos no contaminen las muestras y se pueda garantizar
que son fiables. Por cierto, te recomendamos que leas nuestro artículo sobre los procedimientos LOTO.
3. Elige las pruebas de aceite adecuadas
Hay varios tipos de análisis de aceite. Elige las pruebas en función de lo que quieras analizar
(propiedades del fluido, desgaste del metal o posible contaminación):
Recuento de partículas
El recuento de partículas mide la cantidad de materia en suspensión en el aceite, que es un
buen indicador del desgaste de los equipos.
Prueba de viscosidad
Haz una prueba de viscosidad si tu objetivo es averiguar si el aceite puede seguir protegiendo
los demás componentes. Generalmente, una viscosidad superior al 15% indica que hay que cambiar el
aceite.
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Espectroscopía
La espectroscopía es el mejor método para averiguar si hay contaminación con refrigerante,
combustible, agua u otros metales (hierro, cobre, plomo, etc.). En la espectroscopía infrarroja existen
varias tablas para identificar cada sustancia química con relativa facilidad.
⚙️ El Departamento de Energía de Estados Unidos ofrece una tabla muy completa sobre las
causas que pueden provocar la aparición de diferentes metales
Porcentaje de agua / Prueba de Karl Fisher
El agua es una de las principales fuentes de contaminación del aceite. El volumen de agua en
partes por millón es un análisis indispensable si se sospecha de una fuga.
Número de neutralización
El número de neutralización mide la acidez o alcalinidad del aceite: corresponde al peso (en
miligramos) de ácido o base para neutralizar el pH de un gramo de aceite. Cuando el aceite es
demasiado ácido, puede causar oxidación y corrosión.
4. Define los métodos de análisis
No basta con analizar el aceite lubricante y medir la cantidad total de contaminantes. El cuarto
paso consiste en elegir los métodos de análisis que se aplicarán a los datos recogidos.
Análisis acumulativo
El análisis acumulativo es un buen método si se analiza el aceite a intervalos regulares. También
es una buena opción para los equipos que se utilizan de forma ininterrumpida.
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Aumento en función del tiempo (“rise-over-run”)
Si se recogen muestras a intervalos de tiempo variables, es preferible utilizar un método que
tenga en cuenta el tiempo y el número de ciclos. De este modo, se podrá evaluar si el desgaste del
aceite avanza a un ritmo normal o no.
Crecimiento en %
En caso de querer medir la viscosidad del aceite, se recomienda medir el crecimiento en
porcentaje. Esto te indicará el rendimiento del aceite a lo largo del tiempo hasta que sea necesario
sustituirlo.
Análisis de tendencias
El análisis de tendencias es uno de los mejores métodos si tu objetivo es averiguar si hay
contaminación por metales. Seguir las tendencias a lo largo del tiempo permite detectar la avería y su
origen a tiempo.
5. Revisa e implementa mejoras
Una de las partes más positivas del análisis del aceite es que ya hay mucha información
disponible a priori. Es decir, si un determinado metal está aumentando con el tiempo, es relativamente
sencillo comprender el origen del problema y tomar medidas a tiempo. Sin embargo, no debemos
olvidar que, en el mantenimiento predictivo, el análisis de datos es tan importante como la
monitorización de la condición.
Mejoras del sistema de gestión de mantenimiento
Análisis AMEF (Mantenimiento preventivo)
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El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite identificar
fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de manera objetiva sus efectos,
causas y elementos de identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia y tener un método
documentado de prevención.
Ejercicio:
Exercício: Conjunto motor elétrico, mancal externo, misturador, instalado em um tanque vertical, com produto corrosivo.
a) Isolar e descrever o Modo Potencial de Falha
1. Componente: Mancal intermediário.
2. Função do Componente: Centrar e suportar lateralmente o eixo do misturador
3. Falhas possíveis: Fratura da caixa de mancal; Folga excessiva no mancal.
4. Efeitos: Aumento da vibração; Danos ao mancal e ao eixo; Danos à estrutura do
tanque (chapa superior).
5. Causas: Mancal subdimensionado; Fixação inadequada; Chapa suporte de baixa
espessura.
6. Controles Atuais: Nenhum.
b) Efeito Potencial da Falha:
Ocorre parada parcial de produção na unidade X
A qualidade do produto é afetada pela injeção do produto não homogeneizado, contido
no tanque.
Prejuízos: Refugo da produção obtida nessas condições.
c) Grau de gravidade da falha - 5
d) Frequência de Ocorrência da falha - 2
e) Detectabilidade - 2
f) Número de Prioridade de Risco - NPR = 20
g) Ação Corretiva
Fazer análise de vibração no local; Reforçar estrutura de suportação do mancal.
Verificar se mancal selecionado é adequado.
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Tabela de auxílio ao FMEA
Componente do NPR
Classificação
Peso
FREQUÊNCIA DA
OCORRÊNCIA
F
Improvável
Muito Pequena
Pequena
Média
Alta
1
2a3
4a6
7a8
9 a 10
Apenas perceptível
Pouca importância
Moderadamente grave
Grave
Extremamente grave
Alta
Moderadamente grave
Pequena
Muito pequena
Improvável
Baixo
Médio
Alto
Muito alto
1
2a3
4a6
7a8
9 a 10
1
2a5
6a8
9
10
1 A 50
50 A 100
100 A 200
200 A 1000
GRAVIDADE DA
FALHA
G
DETECTABILIDADE
D
ÍNDICE DE RISCO
NPR
68
EMPRESA: VMB
Local: São Paulo
Componente/
Processo
FMEA - Análise do Modo e Efeito de Falha
Sistema: Homogenização
Setor: Planta química
Função do
componente
Possíveis Falhas
Modo(s)
Efeito(s)
Mancal
Centrar e suportar Fratura da caixa Aumento da
intermediário eixo do misturador de mancal
vibração
Controle
Atual
Causa(s)
Mancal
subdimensiona Nenhum
do
Índices
F
2
G
5
Folga excessiva Danos ao mancal Fixação
no mancal
e ao eixo
inadequada
NPR
D
2
Data: 20/04/2005
Equipamento: Misturador
Ações Preventivas
Recomendada
Adotada
Fazer análise
de vibrações
Análise de
20 para avaliar
vibrações
estrutura de
periódicas
suportação
Verificar
especificação e
dimensionamen
to do mancal.
NPR
Índices Melhorados
F G D
2
5
1
10
Danos à estrutura Chapa com
do tanque(chapa baixa
superior)
espessura
Análisis de Criticidad en el mantenimiento
MÉTODO DEL FLUJOGRAMA DE ANÁLISIS DE CRITICIDAD (CUALITATIVO)
En este primer método (Crespo, 2007) se presenta una técnica que hace referencia a
un análisis puramente cualitativo sobre la jerarquía de equipos de producción. Como podemos observar
en la Figura 5.2, el resultado del proceso es una clasificación de nuestros Equipos en tres categorías: A, B
C, siendo los equipos tipo A los equipos de mayor prioridad.
Para llegar a esa clasificación final de proceder de forma secuencial a realizar una serie de
preguntas al equipo natural de trabajo conformado en la empresa para tal fin.
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La secuencia marca la importancia que da el equipo de trabajo a cada atributo que se analiza a
la hora de establecer la prioridad del mismo. De alguna forma, el orden en la secuencia marca el peso
que damos en nuestra gestión a cada uno de los atributos.
De cada pregunta existen tres respuestas posibles A, B ó C que nos sirven para caracterizar al
equipo. Por ejemplo:
La primera pregunta hace referencia al medio ambiente (E)
Las cuestiones de seguridad (S)
La calidad (Q)
El tiempo de trabajo de un activo (W)
La entrega (D)
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La fiabilidad (F)
La mantenibilidad (M)
. MODELO DE CRITICIDAD SEMICUANTITATIVO “CTR” (CRITICIDAD TOTAL POR RIESGO)
El modelo de Criticidad Total por Riesgo (CTR) presentado a continuación, es un proceso de
análisis semicuantitativo, bastante sencillo y práctico, soportado en el concepto del riesgo, entendido
como la consecuencia de multiplicar la frecuencia de un fallo por la severidad del mismo (ver el
concepto PRN: Probability Risk Number, en Jones, 1985). Este método ha sido ampliamente desarrollado
por consultoras y empresas internacionales (Woodhouse, 1996) y adaptado a un número importante de
industrias (ver ejemplo para el sector refino en Parra y Omaña, 2001). A continuación, se presentan de
forma detallada, las expresiones utilizadas para
jerarquizar los sistemas a partir del modelo CTR:
CTR = FF x C (5.1)
Donde:
CTR: Criticidad total por Riesgo
FF: Frecuencia de fallos (rango de fallos en un tiempo determinado (fallos/año))
C: Consecuencias de los eventos de fallos
Donde se supone además que el valor de las consecuencias (C), se obtiene a
partir de la siguiente expresión:
C = (IO x FO) + CM + SHA (5.2)
Siendo:
71
IO = Factor de impacto en la producción
FO = Factor de flexibilidad operacional
CM = Factor de costes de mantenimiento
SHA = Factor de impacto en seguridad, higiene y ambiente
La expresión final del modelo de priorización de CTR será la siguiente:
CTR = FF x ((IO x FO) + CM + SHA)) (5.3)
Los factores ponderados de cada uno de los criterios a ser evaluados por la
expresión del riesgo (3) se presentan a continuación:
- 4)
4: Frecuente: mayor a 2 eventos al año
3: Promedio: 1 y 2 eventos al año
2: Bueno: entre 0,5 y un 1 evento al año
1: Excelente: menos de 0,5 eventos al año
o Impacto Operacional (IO) (escala 1 - 10)
10: Pérdidas de producción superiores al 75%
7: Pérdidas de producción entre el 50% y el 74%
5: Pérdidas de producción entre el 25% y el 49%
72
3: Pérdidas de producción entre el 10% y el 24%
1: Pérdidas de producción menor al 10%
o Impacto por Flexibilidad Operacional (FO) (escala 1 - 4)
4: No se cuenta con unidades de reserva para cubrir la producción, tiempos de
reparación y logística muy grandes
2: Se cuenta con unidades de reserva que logran cubrir de forma parcial el
impacto de producción, tiempos de reparación y logística intermedios
1: Se cuenta con unidades de reserva en línea, tiempos de reparación y
logística pequeños
o Impacto en Costes de Mantenimiento (CM) (escala 1 - 2)
2: Costes de reparación, materiales y mano de obra superiores a 20.000
dólares
1: Costes de reparación, materiales y mano de obra inferiores a 20.000
Dólares
o Impacto en Seguridad, Higiene y Ambiente (SHA) (escala 1 - 8)
8: Riesgo alto de pérdida de vida, daños graves a la salud del personal y/ó
incidente ambiental mayor (catastrófico) que exceden los límites permitidos
6: Riesgo medio de pérdida de vida, daños importantes a la salud, y/ó
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incidente ambiental de difícil restauración
3: Riesgo mínimo de pérdida de vida y afección a la salud (recuperable en el
corto plazo) y/o incidente ambiental menor (controlable), derrames fáciles de
contener y fugas repetitivas

Área de sistemas No Críticos (NC)

Área de sistemas de Media Criticidad (MC)

Área de sistemas Críticos (C)
Ejemplo:
74
Análisis de causa efecto de un motor de Diesel.
75
76
77