CRITICIDAD EN MANTENIMIENTO En el mantenimiento la criticidad es un indicador que se usa para determinar el grado de importancia de uno o varios activos para un determinado proceso de producción. Su principal objetivo es entender cuáles son los efectos y los riesgos que un equipo puede causar en toda la industria y su producción en caso de que se presente un falla funcional. Es por medio del análisis de la matriz de criticidad que se definen las estrategias de mantenimiento, ya que indica cuál activo debe ser atendido con prioridad. El objetivo de conocer la criticidad en mantenimiento es poder planificar un programa de trabajo acorde con las necesidades de los activos de la empresa. De este modo, se busca focalizar el esfuerzo del equipo para alargar la vida útil de los activos maximizando la rentabilidad. El sistema diferencia tres zonas de clasificación: Alta criticidad Mediana criticidad Baja criticidad ¿Qué es un equipo crítico? Equipo crítico es todo aquello que puede causar un riesgo o falla en la producción de la empresa, riesgo ambiental, personal o estructural. Los hay que se consideran menos críticos porque provocan un menor impacto en la producción en caso de paradas y fallas y su programación de mantenimiento es relativamente más sencillo. Los equipos más críticos, en cambio, son aquellos cuyas fallas generan mayores riesgos para la productividad de la empresa y su mantenimiento debe ser cuidadosamente planificado para no perjudicar la producción o evitar riesgos colaterales. La criticidad es, por tanto, la clasificación de los equipos según el impacto que tienen en la producción de la empresa. Por lo tanto, los activos se pueden clasificar según su criticidad para que la planificación del mantenimiento se pueda hacer teniendo en cuenta la severidad y el grado de impacto. Este análisis de criticidad es una estrategia fundamental ya que permite realizar la planificación del mantenimiento cuando realmente es necesario, lo que evita pérdidas de dinero y de personal. Con una planificación bien hecha y un mantenimiento adecuado, se incrementa la confiabilidad del equipo y la gestión evita paradas inesperadas en la producción. ¿Cómo medir la criticidad en mantenimiento? Se mide por medio de un análisis de criticidad en mantenimiento industrial. Este proceso se ejecuta para determinar qué elementos tienen prioridad de mantenimiento por ser más críticos para la organización. Un método para definir la mantenibilidad y criticidad en mantenimiento es el ABC. El objetivo es clasificar cada activo en una categoría: A: Altamente crítico. B: Moderadamente crítico. C: Baja criticidad. En el análisis ABC otros factores también son tenidos en cuenta. Vea la tabla de criticidad que está abajo: CRITERIOS DE EVALUACION Los equipos clasificados con criticidad A, son esenciales para la planta y en ellos deben ser usados todos los recursos existentes para evitar la pérdida de su funcionalidad. En caso de una parada imprevista de ese activo, se estaría reduciendo la capacidad productiva, comprometiendo la calidad del producto final, y aumentando en más de 20% los costos de mantenimiento. Por otra parte, seguridad e impacto al medio ambiente también se deben tomar en cuenta. Los equipos con criticidad B, en caso de suceder una falla, esta no afectaría la producción, la seguridad ni la operación de la planta. Los activos clasificados en esta franja interrumpen la producción parcialmente y aumentan entre un 10 y un 20% los costos de mantenimiento. Después de clasificar cada activo, el siguiente paso es aplicar un diagrama de flujo de decisión: La clasificación ABC de equipos es un elemento fundamental para cualquier estrategia de mantenimiento. Por medio de ella se puede ajustar la estrategia a: Creación de planes de mantenimiento con estrategias específicas para el activo; Mapear cuáles son los componentes usados en los equipos y que es considerado relevante y que nunca puede faltar en el inventario. Organizar las operaciones de mantenimiento para que estas no afecten el proceso de producción utilizando un mapa de 52 semanas; Estudiar nuevos métodos con el fin de buscar la mejora continua para garantizar la disponibilidad Una vez definida la categoría, es hora de actuar. Las máquinas más críticas deben ser el foco del monitoreo de condición, ya que es crítico identificar las fallas potenciales en una fase temprana para evitar fallas funcionales. La importancia de la matriz de criticidad La matriz de criticidad juega un papel importante en la industria, y es a través de ella que es posible priorizar las acciones de mantenimiento, siempre con el objetivo de asegurar un correcto funcionamiento y más cercano a la normalidad. La relación entre el desempeño organizacional y la falla de los activos influye en la toma de decisiones, los recursos utilizados y qué equipo debe priorizarse. Al identificarlos, ahorrarás tiempo y mejorarás la confiabilidad de tus activos. Por esta razón, es importante recordar que la disponibilidad y la confiabilidad de los activos van de la mano. Para garantizar la disponibilidad de estas máquinas, es necesario planificar y controlar el mantenimiento estructurado, asegurando que se apliquen las estrategias adecuadas. A mayor confiabilidad de un equipo, menor probabilidad de falla durante el periodo que desempeña su función. Si el intervalo entre acciones de mantenimiento es pequeño, la indisponibilidad y el costo tienden a aumentar, contribuyendo a la baja productividad del equipo de mantenimiento. Es decir, es fundamental planificar una estrategia orientada al mantenimiento periódico de los equipos. Cómo Hacer un Análisis de Criticidad en Mantenimiento No hay una receta única e infalible para hacer un análisis de criticidad. La mayoría de los responsables de mantenimiento elaboran una matriz de criticidad, una tabla de 6×6 en la que el eje x representa la gravedad del fallo potencial y el eje y su probabilidad. 1. Junta las piezas del rompecabezas Si aún no tienes una, comienza con una lista de activos. Luego, reúne un equipo con personal de diferentes departamentos: mantenimiento, ingeniería, operadores o cualquier otra persona que se ocupe de los equipos. Ahora, ¿cuánto sabes de cada activo? Si falla, ¿cuáles son las consecuencias? No olvides tener en cuenta el impacto en la seguridad y el medio ambiente, no sólo para los clientes. ¿Cuál es el plazo de entrega de las piezas de recambio? Esta información te permitirá calcular la gravedad del fallo. A continuación, consulta los datos para calcular la probabilidad de fallo y evaluar el estado del equipo. Comprueba el historial de mantenimiento reactivo y de registro del activo, los fallos puntuales (piezas que, si fallan, desconectan todo el sistema) y el tiempo medio entre fallos. En este punto, también puedes estimar la vida útil del activo y asignarle una categoría de la A a la D, donde: A – MUY BUENO: el equipo está en condiciones óptimas y se espera que funcione correctamente hasta el final de su vida útil normal; B – BUENO: el equipo está en buen estado con sólo algunos signos de deterioro; C – OPERATIVO: el equipo es operativo, pero necesita reparaciones importantes o incluso la sustitución de algunas piezas; D – INESTABLE: el equipo es inestable y corre el riesgo de romperse; También hay una categoría intermedia B/C, que significa que el equipo está actualmente en la categoría B pero pasará a la categoría C dentro de 5 años. 2. Haz que todo el mundo esté en sintonía Algunas personas no pueden imaginar reservar un hotel sin desayuno incluido. Otros no se imaginan levantándose antes de las 10 de la mañana mientras están de vacaciones. Todo es una cuestión de prioridades. Es importante acordar una matriz de criticidad. Define tus criterios de evaluación y combina las dimensiones (salud y seguridad, medio ambiente, operación) para crear tu matriz. Puedes seguir las directrices ISO o ajustar las cosas si crees que una dimensión es más perjudicial para tu negocio que las otras, por ejemplo. 3. Evaluar el riesgo de fallo Si tu única preocupación es el impacto operativo y financiero, puedes calcular la puntuación de criticidad con la siguiente fórmula: Si quieres seguir adelante con la matriz de criticidad, tienes que analizar los datos que has recogido. En primer lugar, tendrás que calcular el número de prioridad de riesgo (RPN) de cada activo, que determina la gravedad del fallo. Cómo calcular el número de prioridad de riesgo Evalúa cada dimensión (salud y seguridad, medio ambiente, producción y operación) del 1 al 5, donde: 1 = insignificante 2 = menor 3 = moderado 4 = grave 5 = catastrófico Como referencia, puedes utilizar la Clasificación de Consecuencias de la Criticidad de los Activos de la norma ISO14224: A continuación, multiplica todas las puntuaciones para calcular el RPN. Por ejemplo, si un fallo tiene una puntuación de 3 en “Seguridad”, 1 en “Medio ambiente” y 4 tanto en “Producción” como en “Operación”, su RPN será 3 ✕ 1 ✕ 4 ✕ 4 = 48. Estimar la frecuencia de los fallos Por último, estima la probabilidad/frecuencia de fallo. O, de nuevo, dale una puntuación del 1 al 5, con algunas pautas de referencia: 1 = muy improbable (menos de 0,5 al año, por término medio) 2 = poco probable (0,5 – 1 al año, por término medio) 3 = algo probable (1 – 2 por año) 4 = probable (más de 2 fallos al año) 5 = muy probable Haz los cálculos finales Ahora deberías tener una tabla clara para evaluar la criticidad. También puedes multiplicar las puntuaciones de gravedad y probabilidad (de 1 a 5) y obtener algo así: Los colores representan cada nivel de riesgo: bajo (verde, ≤ 7), moderado (amarillo ≤ 10), significativo (naranja ≤ 20) y alto (rojo ≥ 20). Por ejemplo, si la probabilidad de un fallo es “algo probable” (3) y las consecuencias potenciales son “críticas” (4), entonces el riesgo es igual a 3 ✕ 4=12 (riesgo significativo).
