UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENE MORENO FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA INGENIERÍA EN CONTROL DE PROCESOS PROCESOS FERMENTATIVOS Y MADERAS AGLOMERADOS DE MADERA DOCENTE: ING. ERNESTO PANIAGUA ESTUDIANTES: CLAUDIA MICHELLE ALFONSO FIGUEROA - 218061579 BRUNO VALENTÍN VACA TERCEROS - 215061888 SEMESTRE: I-2023 MATERIA: ICP-511 Santa Cruz, Bolivia. Abril 2023 Contenido CAPÍTULO I ............................................................................................................ 3 1.1. INTRODUCCIÓN: ...................................................................................... 3 1.2. ANTECEDENTES: ..................................................................................... 3 1.3. OBJETIVOS: .............................................................................................. 4 Objetivo general: .............................................................................................. 4 Objetivo específico: .......................................................................................... 4 1.4. JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO: .............................................................. 4 Justificación teórica: ......................................................................................... 4 Justificación Metodológica: .............................................................................. 4 Justificación social y ambiental: ....................................................................... 4 1.5. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN: ................................................ 5 Delimitación Temática: ..................................................................................... 5 Delimitación Geográfica: .................................................................................. 5 Delimitación Temporal:..................................................................................... 5 Justificación Económica: .................................................................................. 5 CAPÍTULO II ........................................................................................................... 5 2. MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL .............................................................. 5 2.1. MARCO CONCEPTUAL: ........................................................................... 5 2.2. MARCO TEÓRICO:.................................................................................... 9 CAPÍTULO III ........................................................................................................ 33 3.1. MATERIAS PRIMAS: ............................................................................... 33 3.2. MÉTODOS DE ELABORACIÓN: ............................................................. 34 3.2.1. Tableros de partículas: ...................................................................... 34 CAPÍTULO I 1. INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS 1.1. INTRODUCCIÓN: 1.2. ANTECEDENTES: El surgimiento de los tableros de aglomerado de madera, es el resultado de la evolución en la industria maderera en respuesta a la demanda de productos requeridos por las fuentes de suministros de materias primas y al aumento de los costos de la madera natural, con el doble propósito de conseguir un producto más homogéneo y a su vez obtener un mejor aprovechamiento de un recurso forestal cada vez más escaso. La chapa de madera fue utilizada desde la antigüedad por los egipcios en muebles y objetos decorativos, cuyos ejemplos se han encontrado en tumbas antiguas. Uno de los 5 más sorprendentes ejemplos es el de las sandalias reales de Tutankamon de suela de madera, chapadas con maderas nobles, oro y otras incrustaciones. No fue hasta después de la segunda guerra mundial que se fabricó por primera vez en el país de Alemania por Max Himmerlheber, antes de ese tiempo, el aserrín y la viruta se utilizaban como combustible, hasta que el alemán Max decidió procurar el aumento de utilización de los árboles e inventa este material la cual se empleó astillas de madera, aserrín y ramas, logrando que se aproveche el 80% de la madera cortada. El interés por el nuevo material se debe a varios motivos: Facilidad para obtener piezas grandes. Estabilidad de forma y tamaño. Utilización de residuos en lugar de madera como materia prima. En la actualidad se fabrican distintos tipos de aglomerados la cual se emplean distintos métodos que implica virutas y aserrín, encoladas compactadas a presión con una proporción de 50% astillas de madera y 50% cola. 1.3. OBJETIVOS: Objetivo general: - Conocer el proceso de fabricación de tableros aglomerados de madera Objetivo específico: - Describir las materias primas utilizadas en la producción de aglomerados de madera Determinar los métodos de elaboración y etapas del proceso Describir los tipos de aglomerados de madera existentes Identificar las etapas donde se realizan controles de calidad 1.4. JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO: Justificación teórica: Es de beneficio adquirir este conocimiento para saber distinguir las clases de productos que nos ofrecen en un momento dado Justificación Metodológica: Esta investigación es de utilidad dependiendo a lo que nos querramos a enfocar mas adelante. Justificación social y ambiental: La investigación se basa en informar acerca de la elaboración de tableros de maderas aglomeradas, ya que dicho producto es de consumo en nuestro país, es de relevancia en la sociedad ya que los productos que se realizan con este tipo de proceso tienen un precio muy bajo y eso implicaría un ahorro en la economía de las personas. Optar por tableros aglomerados ayuda a reducir el impacto ambiental relacionada a a tala de árboles, al utilizar este tipo de producto se disminuyen los residuos generados de la tala y de alguna forma se fomenta el reciclaje 1.5. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN: Delimitación Temática: Delimitación Geográfica: Delimitación Temporal: Justificación Económica: CAPÍTULO II 2. MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL 2.1. MARCO CONCEPTUAL: 2.1.1. Aglomerado: Material constituido por fragmentos o polvo de una o varias sustancias (arena, grava, madera, etc.) prensadas y endurecidas con un aglomerante. Se llama aglomerado porque está construido con agregación o aglomeración (o unión) de varias partículas, en este caso virutas de madera. 2.1.2. Aglomerante: Sustancia que permite que una mezcla suelta permanezca junta. El aglomerante es la matriz empleada para adherir las fibras lignocelulósicas en los tableros aglomerados y aumentar su impermeabilidad. 2.1.3. Madera: Es el conjunto de tejidos orgánicos que forman la masa de los troncos de los árboles, desprovistos de corteza y hojas. Se llama madera al conjunto de tejidos de la xilema que forman el tronco, las raíces y las ramas de los vegetales leñosos, excluida la corteza. Aquella sustancia fibrosa y dura que se sitúa debajo de la corteza de los árboles y que constituye el tronco. 2.1.4. Celulosa La celulosa es un polisacárido estructural formado por glucosa que forma parte de la pared de las células vegetales. Su fórmula empírica es (C6H10O5)n, con el valor mínimo de n = 200. Sus funciones son las de servir de esqueleto a la planta y la de darle una protección vegetal. Es muy resistente a los agentes químicos, insoluble en casi todos los disolventes y además inalterable al aire seco, su temperatura de astillado a presión de un bar es aproximadamente de unos 232,2 °C. 2.1.5. Aglomerado de madera: El aglomerado de madera es un material que se vende en tableros y está compuesto por partículas de madera de diferentes tamaños, unidas entre sí por algún tipo de resina, cola u otro material y posteriormente prensada a temperatura y presión controlada formando el tablero. 2.1.6. Tablero: Plancha de madera, plana, más larga que ancha y poco gruesa, formada por una tabla o varias tablas ensambladas por el canto. 2.1.7. Lignina: La lignina es un polímero presente en las paredes celulares de organismos del reino Plantae y también en las Dinophytas del reino Chromalveolata. La palabra lignina proviene del término latino lignum, que significa ‘madera’; así, a las plantas que contienen gran cantidad de lignina se las denomina leñosas. La lignina se encarga de engrosar el tallo. La lignina es utilizada por la industria de los plásticos 2.1.8. Material lignocelulósicos: Generalmente los materiales lignocelulósicos provienen de fibras naturales, que por su origen se conocen como fibras vegetales. Dependiendo de la parte de la planta donde procedan, éstas se pueden clasificar en: Hierbas y cañas como bamboo y caña de azúcar Hojas: fibras de piña y henequén Corteza o tronco: yute, cáñamo, lino, ramio • Paja: de maíz y arroz Semilla: algodón y fibra de coco Madera La fuente tradicional de las fibras lignocelulósicas es la madera y sus derivados como aserrín y virutas. Sin embargo, otras fuentes importantes provienen de las fibras de residuos agroindustriales como arroz, bagazo de caña y fibras de coco. 2.1.9. Resinas Las resinas son sustancias orgánicas cristalinas que inicialmente son líquidas, pero tras un proceso de polimerización terminan siendo sólidas. 2.1.10. Melamina: La melamina es un compuesto orgánico que, debido a su unión con otros materiales, produce un material sintético muy resistente, comúnmente conocido como resina melamínica, también es el principal componente de pegamentos y adhesivos. 2.1.11. Formaldehído: El formaldehído o metanal es un compuesto químico, más específicamente un aldehído altamente volátil y muy inflamable, de fórmula H₂C=O. Se obtiene por oxidación catalítica del alcohol metílico y se usa para la construcción de materiales como tableros de partículas, madera contrachapada y otros productos de madera prensada. 2.1.12. Urea formaldehido La urea-formaldehído, también llamada urea-metanal y urea-formol, es un tipo de resina o adhesivo cuya principal propiedad es que, una vez moldeada, no se ablanda con el calor, sino que se endurece debido a su estructura interna. Esta resina se utiliza en adhesivos, acabados, tableros de densidad media y objetos moldeados. Sus principales características por lo que respecta a su estructura molecular, son las siguientes: alta reactividad, fácil solubilidad con el agua (lo que la hace ideal para utilizar en la industria de la madera) y la reversibilidad con el amino metileno, que explica su baja resistencia al agua y la humedad, sobre todo a elevadas temperaturas Las resinas ureicas junto con las melaninas forman el grupo de las resinas amínicas. Se comportan de un modo parecido a las fenólicas (resinas de fenol), aunque presentan peor resistencia a la humedad. En cambio, pueden ser coloreadas y eléctricamente son sensiblemente mejores. Las principales características de las resinas de urea-formaldehído son, aparte de su economía, pero sobre todo son duras y rígidas, y tienen una gran capacidad para pegarse. 2.1.13. Melamina formaldehido La resina de melamina o melamina formaldehído (MF) es una resina sintética obtenida de la combinación química de melamina, un sólido cristalino derivado de la urea, y formaldehído, un gas altamente reactivo obtenido del metano formando un polímero complejo, reticulado que cura como una resina transparente, dura, con excelente resistencia térmica y química. En su forma butilada, se disuelve en nbutanol y xileno para posteriormente reticularla con resinas alquídicas, epóxicas, acrílicas o poliéster para ser utilizada como lacas, adhesivos líquidos o barnices.icoquímicos sobre sustancias naturales extraídas del Quebracho 2.2. MARCO TEÓRICO: 2.2.1. Concepto: Los aglomerados son materiales compuestos (composites) formados por la unión de dos o más constituyentes, para obtener propiedades físicas y mecánicas diferentes y más favorables a las propiedades de los materiales por separado. Los compuestos que forman estos materiales son insolubles entre sí, por lo que al unirse forman dos fases, continúa y dispersa. La fase continua se conoce como matriz, la cual imparte las propiedades físicoquímicas al material compuesto. Ésta cohesiona y da soporte a la fase dispersa llamada agente reforzante, la cual imparte sus propiedades mecánicas y eléctricas para mejorar las propiedades de la matriz. Generalmente los aglomerados están formados por materiales lignocelulósicos como el agente reforzante y un aglomerante llamado resina como la matriz. Muchos de los aglomerados convencionales se encuentran disponibles en forma de paneles o tableros. 2.2.2. Materia prima: La materia prima utilizada está constituida por madera de pequeñas dimensiones y residuos de madera provenientes de otras industrias forestales, tales como aserraderos, astillas de madera y de la fabricación de madera contrachapada. Es la materia extraída de la naturaleza y que se transforma para elaborar materiales que más tarde se convertirán en bienes para la venta y aprovechamiento en los hogares y en distintas industrias. Astillas de Madera Es un pedazo irregular que queda con una pieza de un objeto de madera después de haber sido partido de manera brusca. Residuos agrícolas y forestales todos aquellos que se generan a partir de cultivos de leña o de hierba y los producidos en el desarrollo de actividades propias de estos sectores y, por otra, de los residuos resultantes de cortar los troncos de los árboles para hacer productos de madera 2.2.3. Madera: La madera es el material que constituye la mayoría del tronco de árbol. Se compone de fibras de celulosa unidas con lignina. Una vez cortada y seca, la madera se utiliza en construcción de edificios e, históricamente, en medios de transporte como barcos o carruajes, en la elaboración de muebles y otros elementos. Al usarla de combustible se la denomina leña. También se usa para fabricar pulpa o pasta, materia prima para hacer papel. 2.2.4. Composición química: En composición media se constituye de un 50 % de carbono (C), un 42 % de oxígeno (O), un 6 %de hidrógeno (H) y el 2 % restante de nitrógeno (N) y otros elementos. Los componentes principales de la madera son la celulosa, un polisacárido que constituyealrededor de la mitad del material total, la lignina (aproximadamente un 25 %), que es un polímero resultante de la unión de varios ácidos y alcoholes fenilpropílicos y que proporciona dureza y protección, y la hemicelulosa (alrededor de un 25 %) cuya función es actuar como unión de las fibras. Existen otros componentes minoritarios como resinas, ceras, grasas y otras sustancias. Elementos orgánicos de que se componen: Celulosa: 40-50% Lignina: 25-30% Hemicelulosa: 20-25% (Hidratos de carbono) Resina, tanino, grasas: % restante Estos elementos están compuestos de: Elementos esenciales (90%): Carbono: 46-50% Oxígeno: 38-42% Hidrógeno: 6% Nitrógeno: 1% Otros elementos (10%): Cuerpos simples (Fósforo y azufre) Compuestos minerales (Potasa, calcio, sodio) 2.2.5. Propiedades de la madera: La madera no es un material homogéneo, sino que está formado por un conjunto de células especializadas en tejidos que llevan a cabo las funciones fundamentales del vegetal. Esta heterogeneidad de la madera se refleja en sus propiedades físicas y mecánicas. 2.2.6. Propiedades físicas: Las características de la madera varían según la especie del árbol origen e incluso dentro de la misma especie por las condiciones del lugar de crecimiento. Aun así, hay algunas característicascualitativas comunes a casi todas las maderas. La madera es un material anisótropo en muchas de sus características, por ejemplo, en su resistencia o elasticidad. Si al eje coincidente con la longitud del tronco le nombramos como axialy al eje que pasa por el centro del tronco (médula vegetal) y sale perpendicular a la corteza le llamamos transversal, podemos decir que la resistencia de la madera en el eje axial es de 20 a 200 veces mayor que en el eje transversal. La madera es un material ortótropo ya que su elasticidad depende de la dirección de deformación. Tiene un comportamiento higroscópico, pudiendo absorber humedad tanto del ambiente como en caso de inmersión en agua, si bien de forma y en cantidades distintas. La polaridad de la madera le hace a fin con otros productos polares como agua, barnices, pegamentos con base de agua, etc. La densidad de la madera varía notablemente entre especies. Una vez secas, hay especies queapenas alcanzan los 300 kg/m³ (Cecropia adenopus) mientras que otras pueden llegar a superarlos 1200 kg/m³ (Schinopsis balansae). No obstante, la densidad habitual de la mayoría de especies se encuentra entre los 500 y los 800 kg/m³ (peso seco). La densidad también puede variar significativamente en una misma especie, o incluso en un mismo árbol, en función de la altura del fuste y de la distancia al centro del tronco. 2.2.7. Propiedades mecánicas: Las propiedades mecánicas abarcan las posibilidades estructurales de la madera, para ello se debe tomar en cuenta su resistencia, dureza, rigidez y densidad. La madera consta de las siguientes propiedades mecánicas: • Muy elevada resistencia a la flexión, • Buena capacidad de resistencia a la tracción y a la compresión paralelas a la fibra. • Escasa resistencia al cortante. • Muy escasa resistencias a la compresión y a la tracción perpendicular a la fibra. • Bajo módulo de elasticidad 2.2.8. Humedad de la madera: El agua en la madera puede presentarse bajo 3 formas diferentes: Agua de constitución.- forma parte de la constitución química de la madera y su disminución supone la destrucción del material. Agua de impregnación.- es el agua que está contenida en las paredes celulares. Agua libre.- es la que se encuentra rellenando las cavidades del lumen celular. 2.2.9. Contenido de humedad en la madera Se define como la relación entre la cantidad de agua y el peso seco o anhídrido de la madera, y se expresa en %. Según el contenido de humedad de la madera se suelen emplear las siguientes denominaciones: Madera verde: Para contenidos de humedad comprendidos entre el 30% (punto de saturación de la pared celular) hasta la humedad del árbol vivo (del 70 al 150% según la especie). Madera húmeda: Para contenidos de humedad entre el 20 y el 30%. Madera seca al aire: Cuando el contenido de humedad se encuentra en el entorno del 13 al 18%que es límite para este tipo de secado. Madera seca en cámara: Para contenidos de humedad por debajo del 12%, que solo se pueden alcanzar mediante secado artificial en cámara. 2.2.10. Importancia de conocer el contenido de humedad en la madera: La madera en servicio presenta un contenido de humedad que generalmente oscila entre 6 y 18 %, dependiendo del tipo de uso, de si está expuesta a la intemperie y dependiendo de la época del año; dicha variación de humedad en la madera puede ocasionar, entre otros aspectos, los siguientes inconvenientes o problemas en un mueble si no se encuentra la madera a su contenido de humedad en equilibrio y si no se toman las debidas medidas previsoras: Problemas de manchado. Cuando la madera se mantiene a altos contenidos de humedad se desarrollarán los hongos que manchan la madera en tonalidades grisáceas, verdes o azules, depreciando la madera y limitando su utilización para muebles en acabado natural, o en todo caso obligando a entintar la madera para ocultar la mancha elevando costos de producción. Deformaciones. Si se utiliza madera con elevado contenido de humedad, ésta posteriormente se secará ya en el mueble terminado, haciendo que las contracciones que experimenta la madera, que son de diferente magnitud en cada dirección respecto a sus fibras, provoque la deformación de las piezas y del mueble en su conjunto, siendo obviamente motivo de rechazo, además del aflojamiento de los ensambles por la reducción de espesor de las espigas, pernos o lengüetas. Grietas y rajaduras. Cuando las contracciones por la pérdida de humedad en la madera son intensas, los esfuerzos de tensión que en ella se producen tienden también a provocar la separación de las fibras, lo que se conoce como grieta y/o rajadura, desmeritando la calidad del mueble y fracturando el acabado. Desprendimiento de acabados. El exceso de humedad en la madera evita que los recubrimientos como lacas, barnices, pinturas, etc., se puedan fijar o anclar adecuadamente en la superficie de la madera. La falta de compatibilidad entre el agua y los solventes, así como el ocupamiento de los poros de la madera por agua son las principales limitantes para la fijación de los recubrimientos, haciendo que éstos se desprendan, en todo caso, en breve tiempo. Uniones débiles con adhesivos. Los principales adhesivos que se utilizan para pegar la madera en la fabricación de muebles son a base de acetato de polivinilo, el cual es susceptible de diluirse con agua; si la madera tiene exceso de humedad habrá una dilución del adhesivo, bajará su concentración de sólidos y, como consecuencia, las uniones en los ensambles, acoplamientos y empalmes serán de baja resistencia mecánica y con ello todo el mueble. Superficies lanosas. Cuando se habilita una pieza de madera húmeda, el proceso de corte con sierras, cuchillas o fresas no será uniforme debido a la “flexibilidad” de las fibras de la madera húmeda, ya que éstas, en vez de cortarse uniformemente, son más bien aplastadas al paso de la cuchilla levantándose posteriormente dando una superficie lanosa o “apelusada”. Para lograr que el cepillado, moldurado o lijado produzca una superficie lisa y tersa. La madera debe estar adecuadamente seca, solo así serán cortadas las fibras uniformemente. 2.2.11. Higroscopicidad: La madera es un material higroscópico y por tanto tiende a absorber o perder agua según las condiciones del ambiente que la rodea, es decir según las condiciones de humedad relativa y temperatura del aire, de tal forma que a cada estado ambiental le corresponde un grado de humedad en la madera, llamado humedad de equilibrio higroscópico. 2.2.12. Clasificación de las maderas: Las maderas pueden clasificarse de diversas formas según el criterio que se emplee. Uno de los más importantes es el de sus propiedades, las cuales están en función de su estructura, es decir, de su textura. La textura dependerá a su vez del modo de crecimientodel árbol, así, por ejemplo, las maderas provenientes de árboles de crecimiento rápido presentarán anillos de crecimiento anchos y serán blandas, mientras que las de crecimiento lento, los anillos serán muy estrechos y las maderas duras. En función del modo de crecimiento, las maderas se dividen en: Maderas resinosas: Suelen ser maderas de lento crecimiento, son propias de zonas frías o templadas, y poseen buenas características para ser trabajadas y buena resistencia mecánica. Este tipo son las más usadas en carpintería y en construcción. Dentro de este tipo, algunas de las más conocidas son: el pino, el abeto, el alerce, etc. Maderas frondosas.- Son maderas propias de zonas templadas, y dentro de ellas podemos diferenciar tres grupos: duras, blandas y finas. Dentro de las duras tenemos el roble, la encina, el haya, etc. Dentro de las blandas tenemos el castaño, el abedul, el chopo, etc., y por último, dentro de las finas tenemos el nogal, el cerezo, el manzano, el olivo, y otros árboles frutales. Maderas exóticas.- Son las mejores maderas y las que permiten mejores acabados. Dentro de este grupo tenemos la caoba, el ébano, la teka, el palisandro, el palo rosa, etc. Otra clasificación ampliamente empleada divide a las maderas simplemente en maderas duras y maderas blandas, coincidiendo esta división con el tipo de hoja. Así, las maderas duras son aquellas procedentes de árboles de hoja caduca como el roble, el castaño, el nogal, etc. Las maderas blandas corresponderán a las procedentes de árboles de hoja perenne como el pino, el abeto, etc. No obstante, esta clasificación se realiza con independencia de su dureza, y así, muchas maderas blandas son más duras que las llamadas maderas duras. Maderas blandas.- Las maderas blandas se denominan así por la facilidad con que se trabajan, en cuanto a su dureza, pese a que el término "blandas" sugiere lo contrario, pueden tener la misma o mayor dureza, según la especie, que las denominadas maderas duras. La forma de estos árboles es altos, espigados y en punta, son arboles de crecimiento rápido y de escasa densidad dando lugar a troncos rectos y largos, además las maderas blandas son fáciles de trabajar y de escasa resistencia. Los colores de estas maderas son siempre claros, pero con la exposición al aire y a la luz tienden a oscurecer. Maderas blandas (el pino, el abeto, el cedro) Muy blandas (el sauce, el chopo) Maderas duras .- Son maderas habitualmente más resistentes que las blandas, también resultan más costosas que las blandas y difíciles de trabajar, debido a que su aspecto externo es más irregular y menos liso que en las blandas, son de crecimiento lento y mayor densidad. Algunos ejemplos: Nogal, el roble, cerezo, olmo, olivo, caoba 2.2.13. Maderas más utilizadas para tableros de partículas: Serebó: 1. Descripción del árbol: Especie nativa de la amazonía boliviana, de madera semidura, blanquecina, de rápido crecimiento (entre 10 a 14 años), con baja probabilidad de infestación de plagas y de alta aplicabilidad. 2. Características de la madera: La albura es de color blanco amarillento y el duramen es marrón claro, tiene brillo de mediano a brillante, es de veteado suave y grano de recto a entrecruzado. Densidad al 12 % = 0,44 g/cm3 Módulo de elasticidad = 86 ton/cm2 Módulo de rotura = 569 kg/cm2 Dureza lateral = 231 kg – Blanda Es fácil de procesar mecánicamente, buen acabado superficial. Preservación permeable. No durable, muy susceptible a la mancha azul. Para el secado puede utilizarse un programa severo de secado artificial, no se presentan deformaciones ni rajaduras. 3. Usos finales: Actualmente, existe una creciente industria laminadora en el país. El Serebó puede ser utilizado para realizar aglomerados, puertas, cajas, maquetas, juguetería, tacos de calzados, embalajes y otros. 4. Existencia (abundancia – ubicación general): Se encuentra en el bosque húmedo tropical en los departamentos de Santa Cruz. Beni, Cochabamba y Pando. Es considerada como una especie común. Utilizada en plantaciones forestales. 5. Grupo comercial: Clasificada como especie valiosa. Yesquero: 1. Descripción del árbol: La copa es grande, tiene el follaje de color verde intenso y las hojas alternas simples; el fuste es cónico uniforme, con una altura total de hasta 30 m; la corteza es de color negrusco, su textura es rugosa con placas grandes delgadas. 2. Características de la madera: La albura es de color rosado claro y el duramen es rosado pálido a marrón claro, tiene brillo mediano, es de veteado satinado con arcos superpuestos y grano de recto a entrecruzado. Densidad al 12 % = 0,56 g/cm3 Módulo de elasticidad = 107 ton/cm2 Módulo de rotura = 846 kg/cm2 Dureza lateral = 735 kg – Semiduro La madera es fácil de procesar mecánicamente y se logra un buen acabado superficial. La madera es durable, especialmente fuera del contacto con el suelo. Es permeable. El presecado es rápido, con la posibilidad de que se presenten defectos menores. Se recomienda un programa moderado de secado artificial. 3. Usos finales: Se utiliza en construcción, puertas, ventanas, marcos, muebles, láminas de enchape, parquet y pisos. 4. Existencia (abundancia – ubicación general): Se encuentra en bosque muy húmedo a húmedo subtropical en los departamentos de Beni, Cochabamba, La Paz, Pando y Santa Cruz. Es considerada como una de las especies principales de Bajo Paraguá, Guarayos, Choré, pie de monte amazónico y la Amazonía. 5. Grupo comercial: Clasificada como especie valiosa. Bibosi: 1. Descripción del árbol: Tiene la copa grande aparasolada, follaje color verde claro y hojas simples alternas; el tronco es cónico con una altura total de 30 m y la corteza es de color gris, áspera y exuda látex blanco. 2. Características de la madera: La albura es de color amarillo pálido y el duramen es marrón claro, de brillo mediano, veteado intenso y grano entrecruzado. Densidad al 12 % = 0,48 g/cm3 Módulo de elasticidad = 72 Ton/cm2 Módulo de rotura = 475 kg/cm2 Dureza lateral = 323 kg – Blanda La madera es fácil de procesar mecánicamente y se obtiene un buen acabado superficial. Es permeable. Se considera como no durable y es susceptible al ataque de hongos. Es de presecado rápido y se recomienda un programa moderado de secado artificial. No se presentan defectos mayores, excepto si se deja secar al aire libre donde tiene tendencia a torceduras. 3. Usos finales: Se utiliza en construcciones, puertas, ventanas, laminas de enchape y muebles en general. 4. Existencia (abundancia – ubicación general): Está presente en bosque húmedo subtropical, en transición a húmedo tropical en los departamentos de Cochabamba, Santa Cruz, Beni, La Paz y Pando. Es considerada como una especie principal en las regiones del Choré, Bajo Paraguá, Guarayos, pie de monte amazónico y de la Amazonía. 5. Grupo comercial: Clasificada como especie semi-valiosa.. Ochoó: 1. Descripción del árbol: La copa es grande, tiene el follaje de color verde intenso; sus hojas son alternas simples; el fuste es cónico uniforme; alcanza una altura total de hasta 40 m; la corteza es de color pardo claro a grisáceo; es lisa y exuda un látex cáustico peligroso para la vista. 2. Características de la madera: La albura es de color blanco y el duramen es amarillo claro, tiene el brillo mediano, es de veteado suave y grano de recto a entrecruzado. Densidad al 12 % = 0,44 g/cm3 Módulo de elasticidad = 99 ton/cm2 Módulo de rotura = 685 kg/cm2 Dureza lateral = 364 kg – Blanda La madera es moderadamente fácil de procesar mecánicamente, aunque pueden presentarse zonas de tensiones y dificultades en el cepillado; se logra buen acabado superficial. No es durable y es susceptible a la mancha azul. Es moderadamente permeable en las operaciones de preservación. El presecado es rápido, presentándose defectos entre medianos y mayores. El secado artificial es rápido. 3. Usos finales: Se utiliza en construcciones, puertas, ventanas, láminas de enchape, muebles y para embalaje. 4. Existencia (abundancia – ubicación general): Se encuentra en zonas de bosque húmedo tropical en transición a bosque húmedo subtropical en los departamentos de Santa Cruz, Beni, Cochabamba, La Paz y Pando. Es considerado como una especie principal en las regiones de Guarayos, Choré y pie de monte amazónico. 5. Grupo comercial: Clasificada como especie valiosa. 2.2.14. Adhesivos Un adhesivo es una sustancia utilizada para unir la superficie de materiales sólidos a fin de otorgarles diversas propiedades tales como flexibilidad, dureza, resistencias a la tracción, resistencia química, entre otros. Para unir dos materiales existen dos tipos de productos: Los que unen por fenómenos de superficie y los que unen por reacciones químicas. Entre los primeros se encuentran los adhesivos conocidos desde siempre, como las colas animales, la caseína, la goma arábiga y más recientemente las resinas sintéticas: urea, melamina, fenol-formaldehido, acetatos de polivinilo, epoxis, resorcinol, taninos y algunos más. Sin embargo están apareciendo unos nuevos agentes de unión que actúan mediante la reacción química con las moléculas de las superficies que pretenden unirse. Son los isocianatos. 2.2.15. Clasificación de adhesivos: Sintéticos Los adhesivos sintéticos se clasifican en resinas termoplásticas, resinas termoestables y resinas elastoméricas según la naturaleza del polímero después de que se ha establecido o curado. Las resinas termoplásticas son 16 polímeros que se ablandan cuando se exponen al calor y luego solidifican al enfriarse a temperatura ambiente, estos polímeros son generalmente solubles en agua. Las resinas termoestables forman polímeros que son reticulados durante el curado, y después de este son insolubles y no se ablandan con el calor. Los adhesivos elastoméricos son formados generalmente por mezclas de caucho y resinas, la característica principal que aporta este tipo de adhesivos es cierta flexibilidad a la resina termoestable, mejorando de una u otra manera la unión. Las colas de poli-vinil-acetato son utilizados principalmente como adhesivo de contacto a partir de laminados de plástico utilizadas para encimeras, armarios, escritorios y mesas. Los adhesivos a base de gomas sintéticas son empleados como pilar en la industria del calzado y cuero. b) Naturales Los adhesivos basados en fuentes naturales son aquellos producidos parcial o totalmente a partir de un material biológico. Pueden ser de carácter orgánico (almidón, caseína, sangre, etc.) o inorgánico (silicatos solubles, cementos, etc) . Entre los adhesivos naturales destacan actualmente materiales como lignina, gluten, taninos, colas naturales, almidones, gomas, celulosa, bitúmenes, y proteínas derivadas de compuestos como la soya y el trigo, entre otras. Los adhesivos de proteínas a base de animales son usados comúnmente en la industria maderera, ya que se usa para el encolado de estas, la unión de tablas para la formación de paneles, para adherir lienzos a tablas, entre otros. Por otro lado la proteína a base de soya es fabricada a partir de la harina y la pasta de la soya. Es utilizada principalmente en la industria del contrachapado, ya que posee una resistencia mecánica considerable, aunque puede perder sus propiedades en contacto con la humedad 2.2.16. Características de los aglomerados: Se pueden usar diferentes maderas para fabricar tableros aglomerados. Las más utilizadas son maderas blandas, principalmente coníferas, como el pino, aunque también se pueden usar otras como el chopo o el eucalipto. Incluso en ocasiones llega a usarse madera quemada en incendios que posiblemente que posiblemente no se hubiese podido aprovechar para otros usos. Facilidad para trabajar y mecanizar. Estables y Uniformes. Siempre y cuando no entren en contacto con ambientes húmedos. Se pueden recubrir con melamina u otros productos, lo que permite conseguir cualquier estilo o diseño que deseemos. Buena resistencia. Desde luego no es la madera más dura, pero teniendo en cuenta el uso para el que está concebido el tablero de aglomerado ofrecen un muy buen resultado. Permite un mayor aprovechamiento del árbol. Se utiliza no solo madera reciclada, también partes que se desecharían. Si a esto añadimos que se pueden reciclar, hay quien lo catalogaría como un material ecológicamente sostenible. 2.2.17. Desventajas de los aglomerados: Limitada resistencia a la humedad. Por tanto solo se aconsejan en ambientes secos, y únicamente en interiores. Cuando entran en contacto con agua se hinchan, y no vuelven completamente al estado original. El problema es menor cuanto mayor es la densidad del tablero. No ofrecen una superficie totalmente lisa. Aunque hoy en día se consiguen aglomerados con una superficie muy lisa, no lo es completamente. En los casos de aglomerados baratos o de baja gama esta cuestión representa un gran problema ya que estas irregularidades se telegrafían y pueden apreciarse aunque el tablero esté recubierto. Contenido en Formaldehido. Este es un producto químico catalogado como dañino para la salud en determinadas concentraciones y que se utiliza como componente en los adhesivos utilizados en la fabricación de tableros aglomerados. Su presencia se ha reducido drásticamente durante los últimos años y prácticamente todos los fabricantes tienen sus productos clasificados como E1 (baja contenido de formaldehido, prácticamente nulo) e incluso alguno lo ha eliminado. No existe posibilidad de reparación. Ya sea porque se hinchan o se parten, no es posible repararlos. Es necesario cantear o chapear. Este es un proceso consistente en fijar una chapa, normalmente de pvc, aunque pueden utilizarse otros materiales, al canto de un tablero después de cortarlo. Si no lo hiciéramos los cantos vistos del aglomerado ofrecerían un pobre resultado, no solo desde un punto de vista estético, también sería un punto de débil frente a la humedad y la posibilidad de que se desportille el tablero. 2.2.18. Propiedades de los aglomerados: 2.2.18.1. Propiedades físicas: Se consideran propiedades físicas de los tableros aglomerados de madera las siguientes: 1. Densidad. 2. Contenido de humedad. 3. Estabilidad dimensional. 4. Resistencia a la humedad. 5. Conductividad térmica. 6. Aislamiento acústico. 7. Contenido de adhesivos 1.- Densidad En los tableros aglomerados de madera, la densidad se refiere a la masa del tablero por unidad de volumen que generalmente se expresa en kilogramos por metro cúbico (Kg/m3). Las dimensiones de las probetas normalizadas, para determinar posteriormente su volumen, se realizarán con un micrómetro o instrumento similar que tenga una precisión de 0.01 mm para medir el espesor y de 0.1 mm para medir la longitud y la anchura. En la medición de la masa se utilizará una balanza que tenga una precisión de 0.1 gramo. El tamaño habitual de las probetas es de 50 X 50 mm54. 2.- Contenido de Humedad Se refiera a la concentración o masa de agua que contiene el tablero, el cual se expresa en porcentajes %. Para calcular el contenido de humedad se toma y se pesa una muestra la cual se somete a temperaturas de 103 + 2ºC hasta masa constante, al enfriarse ésta se vuelve a pesar. Se considera que la masa es constante cuando los resultados de dos pesadas continúas realizadas en un intervalo de 6 horas no difieren en más del 0.1% del peso inicial de la muestra. 3.- Estabilidad Dimensional La estabilidad dimensional en los tableros de aglomerados de madera se refiere a los aumentos o disminuciones que se producen en los tableros cuando varían las condiciones ambientales, humedad relativa y temperatura del aire. 4.- Resistencia a la humedad La resistencia a la humedad de los tableros aglomerados de madera, se relaciona directamente con la calidad y durabilidad de los adhesivos y/o resinas sintéticas utilizadas para su fabricación, atendiendo las especificaciones de uso del tablero que pueden ser para exteriores o para ambientes húmedos. La resistencia a la humedad de los tableros estándar es relativamente baja, por lo que para exteriores y ambientes húmedos hay que elegir tableros que sean adecuados a estas condiciones medioambientales, es decir que tengan incorporación de adhesivos y aditivos en su composición, que los faculte para dicho uso. 5.- Conductividad térmica Para medir la conductividad térmica en tableros aglomerados de madera se utiliza un coeficiente que mide la transmisión de calor y su propagación a toda la masa del material, dicho coeficiente define las kilocalorías que hay que aportar a una pieza de un metro de espesor, para que al término de una hora, la temperatura de la cara no expuesta al foco calorífico aumente en un grado Celsius. 6.- Aislamiento acústico Para el aislamiento acústico hay que tener en cuenta las siguientes fuentes de sonido: aéreo (vibración de las partículas del medio que se transmite por el aire) y de impacto (golpes en los elementos constructivos: portazos, martillazos, pasos, trepidaciones, oscilaciones etc.). El aislamiento acústico es la diferencia entre el nivel de intensidad acústica incidente y el nivel de intensidad acústica transmitida. Cada elemento constructivo tiene un aislamiento acústico específico y se evalúa habitualmente mediante dos parámetros: Absorción acústica: es la energía extraída del campo acústico cuando la honda sonora incide sobre un objeto determinado. Coeficiente de absorción: es la relación entre la energía acústica absorbida por un material y la energía acústica incidente sobre dicho material por unidad de superficie. 7.-Contenido de adhesivos Las resinas de base urea-formaldehido son utilizadas como aglutinantes en más del 90 por ciento de los tableros de aglomerados de madera. Generalmente se emplean en soluciones de 50 – 60% de ese producto. Para proteger la calidad del aire en fábricas y en el proceso constructivo con aglomerados de madera, se emplea una mezcla de formaldehido libre de metanol con urea y agua. Esta solución es estable y presenta mejores propiedades para el almacenamiento que las colas liquidas de urea-formaldehido. Estos productos siguen siendo objeto de investigaciones para su mejoramiento; actualmente resultan ser menos contaminantes del aire e incluso se ha logrado reducir sus tiempos de fraguado. Generalmente el consumo de adhesivos se encuentra entre 2.5 y 10% del peso del tablero. 2.2.18.2. Propiedades mecánicas: Las propiedades mecánicas de mayor relevancia en el uso de los aglomerados de madera son: la resistencia a la flexión y módulo de elasticidad y la resistencia a compresión y tracción. 1.- Resistencia a la flexión La resistencia a la flexión define la capacidad de carga admisible que soporta un tablero en condiciones de carga puntual y considerando apoyos en ambos extremos (kg/cm2). 2.- Resistencia a la tracción La resistencia a la tracción define la capacidad de cohesión interna que tienen las partículas o fibras al interior del tablero, esto permite que el tablero conserve de mejor forma sus características durante el tiempo, ante las diferentes demandas a que el tablero estará sometido. 3.- Resistencia a la compresión La resistencia a la compresión define la capacidad del esfuerzo ejercido en dirección a las fibras (especialmente en los tableros OSB), dependiendo de la densidad del tablero, por lo que se considera que a mayor densidad del tablero mayor es su resistencia. 2.2.19. Usos de los aglomerados de madera: El principal uso de los tableros de aglomerado de madera es la fabricación de mobiliario de interior: modulación de cocinas, armarios, cómodas, zapateras, estanterías, muebles de oficina también carpintería de interior como puertas, encimeras. En las versiones hidrófugas e ignifuga su uso e extiende a revestimiento de suelos, paredes y techos, tabiques. 2.2.20. Tipos de aglomerado: Estándar. En este caso haremos mención a aquel que no tiene o no se le han añadido características adicionales. Es decir, no se ha mejorado su resistencia a la humedad o el fuego y no está recubierto. Ignífugo. En este caso se añaden aditivos ignifugantes en su composición. Gracias a esto se consigue retardar la acción del fuego. Normalmente se añade también colorante rojo para identificarlos. La demanda suele venir de ámbitos donde la legislación frente a incendios es más exigente: hoteles, oficinas, edificios públicos, ferias… Hidrófugo. Los tableros aglomerados antihumedad o hidrófugos ofrecen un mejor comportamiento frente a la humedad. Esto no quiere decir ni mucho menos que sean inmunes. Para su fabricación se alteran los porcentajes de madera y aglutinante, y la composición de estos. Es habitual añadir colorante verde para facilitar la identificación. Puede utilizarse como base para suelos y para la fabricación de mobiliario en ambientes húmedos como cocinas y baños. Aligerados. En algunas ocasiones puede ser deseable un tipo de tablero aglomerado más ligero, por ejemplo para fabricar puertas. Cuando este es el objetivo el aglomerado no solo estará compuesto de madera, también por otros materiales como algunos polímeros sintéticos. Estos deben ser por un lado más ligeros que la madera y por otro no tener efectos negativos sobre la resistencia físico-mecánica del conjunto. Decorativos o Recubiertos: Todos estos tipos de tableros aglomerados se encuentran combinados, es decir, podremos comprar un aglomerado hidrófugo recubierto de melamina. - Los Tableros DM o MDF: El MDF en inglés, Fibras de Densidad Media, es un tablero conformado por partículas de madera de tamaño medio prensas en seco, muy uniformes, muy fáciles de trabajar con ellos, muy buenos como base para el lacado y muy estables ante los cambios de temperatura. En su contra diremos que pesa un montón. Lacado = Aplicación de una laca mediante pulverización a pistola sobre una base de DM. - Aglomerado Plastificado: Es un aglomerado (de 3 capas) que recibe en sus caras un recubrimiento de melamina (es un tipo de plástico) en colores lisos o de imitación de maderas, granitos, etc. Durante el plastificado se produce la polimerización de la melamina introduciéndose en los poros del tablero y proporcionando un agarre perfecto. La melamina es una barrera contra la humedad, el vapor, los agentes químicos, la erosión y el rayado - Aglomerados tríplex El tríplex es la menos procesada, dado que el proceso es cortar finas capas de grosor de una madera luego las apilan unas con otras de forma horizontal y vertical utilizando pegantes o resinas y las prensan. Es la más resistentes por su forma estructural por el entrelazado que tienen las láminas además que conservan las estrías naturales de la madera. se la considera mas ligera y resistente. Son realizadas de madera tropical, sus caras y contracaras de espesor de 8/10mm, que permiten el uso de lijas en el proceso de fabricación, conteniendo de humedad de 10 a 12%, se utiliza resina urea-formaldehido. En la composición de este tipo de tablero se utiliza madera de procedencias diferentes, desde luego se utilizan troncos, pero también madera reciclada depaletas o restos de troncos tras el proceso de selección de tablones. CAPÍTULO III 3. PROCESO DE ELABORACIÓN 3.1. MATERIAS PRIMAS: La material prima utilizada por esta industria presenta una gran variedad de especies y dimensiones. En general es utilizable casi cualquier madera, aunque se prefieren aquellas cuyo peso específico normal no supere los 0,600 g/cm3; en cualquier caso, es recommendable que la densidad de la madera sea inferior a la del tablero con ella fabricado. Maderas densas producen tableros difíciles de transformer y la preparación de astillas y partículas se hace costosa y complicada. En cuanto a las dimensiones, se utiliza madera en rollo, residuos de otras industrias de la maddera y astillas de origen externo a la propia fábrica. La diversidad de la materia prima que puede utilizarse hace que el manejo del patio de apilado sea complejo, que tenga que ser extensor y deban existir áreas definidas para los distintos tipos de materias primas que se utilice. Otro tipo de material prima esta constituido por agrupaciones de serrín y pequeñas partículas procedentes de carpinterías, serrerías, etc. Estas partículas se añaden en una proporción no mayor al 30%. En el caso de nuestra zona se utilizan variedades de maderas endémicas, las principals son: - Yesquero - Serebó - Ochoó - Bibosi Por otro lado como materia prima en la elaboración de tableros aglomerados de madera tenemos las resinas, ya sea ureíca o fenólica dependendiendo del tipo de tablero a elaborar o las leyes del país comprador (en el caso de exportación). Estas recinas actuan como aglomerante y fijación de las partículas de madera para dar ugar al tablero. 3.2. MÉTODOS DE ELABORACIÓN: 3.2.1. Tableros de partículas: Descortezado: Antes de proceder al astillado se realiza el descortezado. La proporción de corteza que no se elimine en esta fase debe suprimirse después del secado de las partículas, lo que es costoso, tanto por el proceso de separación como por la energía consumida en el secado de la corteza. La que permanece con las partículas, dado que posee un bajísimo coeficiente de esbeltez, rebaja las propiedades mecánicas del tablero, absorbe una proporción elevada de la cola disponible y oscurece el aspecto del tablero. El descortezado se realiza de distintas maneras, dependiendo de la forma de la madera utilizada. Si partimos de trozas más o menos cilíndricas y de diámetro superior a 15 cm, se utilizan descortezadoras tipo “cambium” que desprenden la corteza de la madera separándola a partir del cambium mediante fricción con cuchillas sin filo. También se utiliza el descortezado por fricción. Son grandes cilindros metálicos giratorios, en donde se introduce la madera, golpeándose entre sí y contra los salientes metálicos de las paredes. El descortezado obtenido es menos completo que con los sistemas de cuchillas, aunque este menos rendimiento se debe fundamentalmente a que la madera descortezada con tambores giratorios es de menor diámetro y presenta irregularidades de donde difícilmente se separa la corteza 1.- Alimentador de agua 2.- Cabezal 3.- Rodillo descortezador 4.- Flecha para el deslizamiento del cabezal 5.- ruedas dentadas 6.- Guarda de protección 7.- Tablero de control Astillado o chipeado: Una vez sin corteza los troncos se dirigen a traves de cintas a la astilladora, esta maquina mediante enormes cuchillas cilindricas los convierte en astillas de diversos tamaños. La operación de chipeado es la transformación de la madera entera a partículas de una longitud que debería oscilar entre 3 y 7 centímetros y espesores de 1 a 5 centímetros, una astilladora ó chipeadora con una potencia de salida de 210 H.P. y una de 150 H.P. Las astillas pasan por una criba o tamiz mediante transporte por cinta o proyectadas por un ventilador, para separar las astillas gruesas y ser recicladas antes de pasar al silo de astillas. El element separador más adecuado para el tamaño y granulometría de las astillas es un tamiz de mallas comprendido entre 5 y 50 mm. Las astillas que no pasan por la malla de mayor luz se fragmentan en molinos de martillos centrífugos en cruz, similares a los molinos formadores de partículas. La operación del chipeado produce pérdidas de madera especialmente en forma de polvo o de partículas pequeñas. Las partícuas se almacenan temporalmente en silos, silos húmedos colocados entre las chipeadoras y el secadero; y silos de partículas secas entre e secadero y la encoladora. Molido: En la operación de molido de madera se busca afinar el producto que se encuentra en el patio de chipeado ya que el tamaño de las partículas de madera que se utilizan para el tablero deben oscilar una longitud de aproximadamente 1 centímetro. Más del 12% de las partículas que salen del molino deben ser finas y menos del 88% de partículas gruesas, se deben mantener un estricto control del tamaño y espesor de la partícula y para esto es necesario realizar pruebas de tamizado o zarandeo de virutas 19 frecuentemente con el propósito de preveer posibles problemas mecánicos de la máquina además de pérdida de material en el proceso. Silos: En el depósito se almacena todo el producto que se procesa en el molino, el llenado del depósito es controlado por el operador de la línea de secado que se encarga de supervisar el nivel y la velocidad de descarga desde el silo hasta la banda de transporte que lo lleva hasta el secadero. El silo tiene una capacidad de almacenamiento de 67,35 metros cúbicos, el tiempo de abastecimiento de madera para la producción es de aproximadamente 2,78 horas. Que equivale a 2 horas y 45 minutos tomando como referencia el 100 % de la capacidad de almacenamiento del depósito. Si se toma como referencia el 67 % de la capacidad del silo se tiene un tiempo de abastecimiento de aproximadamente 1,84 horas tomando como base una producción de 90 metros cúbicos por día. Secado de las partículas: La humedad de las partículas juega un papel muy importante en el prensado del tablero, por un lado como vehículo para el transporte rápido de energía calorífica al centro de la manta y, por otro, facilitando la deformación plástica de la madera, con lo que se facilita el contacto de las partículas entre sí y se mejora la adhesión y la trasmisión de esfuerzos. Las partículas salen del secadero con una humedad entre el 3 y el 6%, aumentando el contenido de humedad en el proceso de encolado y en el pulverizado superficial de la manta antes del prensado. Los secaderos se clasifican en dos tipos: - Contacto directo entre las partículas y el aire de calefacción - Sin contacto directo otro tipo utilizado en instalaciones antiguas de pequeña capacidad Actualmente el secado de partículas se realiza por contacto directo con el aire caliente, en cilindros con circulación forzada de aire, que mantiene las partículas en suspensión, desarrollando un movimiento helicoidal, su funcionamiento es continuo. El secado de partículas se realiza en dos fases: Un primer secadero cilíndrico, con entrada de aire calienta unos 300°C, permite bajar la humedad de las partículas rápidamente a valores entre 60 y 80%. La segunda fase del secado se inicia poniendo en contacto las partículas con aire muy caliente 500°C cuidando no pasar 530°C para evitar la ignición de las partículas. Al terminar el secado las partículas tienen una humedad comprendida entre 3 y 6%. El gradiente de temperatura en este segundo cilindro de secado varía entre los 500 grados de la entrada y los 80 o 90 de la salida. La humedad final del secado, dentro de los limites indicados, depende del tipo de secadero y del adhesivo utilizado. El control del secado de las partículas se realiza variando el caudal y/o la temperatura del aire inyectado en el secadero o aumentando el tiempo de recorrido de las partículas en su interior. La actuación sobre los equipos se realiza por un ordenador que monitoriza los datos de humedad de forma constante a la salida del secadero. Estos equipos han sido diseñados para acondicionar astillas con alto porcentaje de humedad aún en una sola operación, utilizando el sistema de secado de todo calor y realizando seca-aireación. Estos equipos nos permiten también con una simple válvula secar y enfriar las partículas en el último tramo de su recorrido. Con gas oíl, kerosén o mezclas proporcionadas en la gama de los líquidos. Además, con el mismo quemador, y por medio de una tobera y todos sus elementos de automatización y control exigidos por los entes reguladores nacionales, la utilización también de gas natural o gas propano (GLP). Como así también leña o cualquier residuo vegetal (convenientemente briqueteado). A su vez todos ellos pueden ser usados en forma de calor directo o indirecto, como por ejemplo los intercambiadores de calor. Clasificado: Las partículas secas pasan a los silos correspondientes. Una vez secas se limpian de polvo mediante un ciclón de aire que retira el polvo y las partículas demasiado pequeñas, estos no se desperdician se queman para producir energía. El siguiente paso es cribar las partículas por tamaños, las mas grandes se utilizaran en el alma del tablero y las mas pequeñas en la superficie luego de esto se lleva a cabo la clasificación por proyección o por ventilación. La clasificación por proyección basa su efecto clasificador en acelerar el desplazamiento de las partículas en una cinta transportadora a gran velocidad (100m/min). Al final del recorrido de la cinta las partículas describen una parábola y en su caída las más pesadas se proyectan a mayor distancia, quedando en una bandeja inferior o en otra cinta transportadora un gradiente de partículas clasificadas de más finas a más gruesas. La clasificación por ventilación se realiza soplando por varias toberas colocadas en paralelo, para producir un flujo uniforme de aire contra una cortina de partículas que cae por la torre de clasificación. Las partículas más finas en este caso son las que se proyectan a más distancia, mientras que las más gruesas desarrollan un ligero desplazamiento horizontal. Encolado de las partículas: En este paso del proceso se pulveriza la viruta con resina de urea formaldehido o similar según el cometido o calidad del tablero. Se mezcla todo hasta alcanzar un producto homogéneo. Esta operación se realiza casi exclusivamente en encoladoras horizontales con proyección de cola mediante toberas situadas a lo largo de la encoladora. La característica fundamental del encolado de las partículas que forman el tablero es el déficit de adhesivo entre las superficies de contacto. La cola es el producto más costoso de un tablero y, además, eleva el peso específico final y dificulta el mecanizado en la segunda transformación. Por lo tanto, es muy importante lograr una distribución uniforme de la cola en toda la superficie de las partículas, para conseguir la máxima adhesión con la cantidad de adhesivo utilizada. Estas limitaciones obligan a utilizar mezclas adhesivas con una baja viscosidad, que permitan pulverizarse y proyectarse en forma de gotas muy finas. También es preciso que en el momento de la pulverización de las partículas, estas estén sometidas a un movimiento de giro que exponga toda su superficie a las gotas de cola. Aunque el adhesivo utilizado es en su mayor parte urea-formaldehído, sólo o en combinación con melamina-formaldehído, también pueden emplearse adhesivos fenólicos solos o en combinación con extractos tánicos. También se utilizan adhesivos de polisocianato, que proporcionan tableros con resistencia a la humedad superior a los fenólicos y fraguan sin aportar agua a la madera. Estos últimos adhesivos tienen un precio excesivamente elevado y son difíciles de manejar en la fabricación del tablero. El encolado de un tablero standard se realiza con urea-formaldehido, en una proporción referida al peso seco de las partículas entre el 8 y el 9% para las capas exteriores y entre el 6 y 7% para las interiores. Para fabricar un tablero hidrófugo se añade a la cola de urea-formaldehido, melaminaformaldehido, en una proporción de melamina sobre urea del 15 al 20%. En estostableros se aumenta la proporción total de cola con respecto a las partículas situándoseen el 10%, tanto en las caras como en el interior. Aparte de la resina en disolución debe añadirse el endurecedor, que suele ser una sal de amonio, añadida en una proporción de entre 0.05 y 1% respecto al peso seco de la madera. Para mejorar el comportamiento del tablero frente a la absorción de agua y disminuir su hinchazón, se añaden emulsiones de parafina o productos similares derivados de la destilación del petróleo, en proporción variable entre el 0.25 y el 0.8%respecto al peso seco de la madera. La adición de estos productos hace disminuir la resistencia mecánica del tablero, especialmente en tracción perpendicular a las caras. Finalmente se añade una pequeña proporción de amoniaco, aproximadamente 2% del peso de la resina, con una concentración del 25%. La presencia de amoniaco controla el fraguado, evitando un prematuro endurecimiento superficial del tablero. Las encoladoras disponen de un gran número de boquillas pulverizadoras, garantizando el reparto de la cola por toda la superficie de las partículas. Además, la obturación temporal de alguna boquilla no afecta ni a la presión en la línea de alimentación ni a la calidad del encolado. partículas crean un ambiente saturado. El paso de las partículas de madera por dicho ambiente hace que, antes mismo de entrar a la encoladora, la superficie de las partículas recoja la cantidad adecuada de resina, distribuida de modo óptimo. La distribución que se obtiene así, es directamente proporcional a la superficie de cada una de las partículas y las virutas reciben solo la cantidad de resina necesaria, reduciendo así el consumo de resina utilizada. La tolva, especial pues posee un sistema de auto limpieza motorizada, transporta el material encolado a la entrada de la encoladora. Formación de la manta: Comienza la formación del tablero, sobre una cinta se comienza distribuyendo una capa de astilla fina que formara una de las superficies, a continuación una gruesa para el alma y otra fina. En este punto la manta es mucho mas gruesa de lo que será el tablero. Los tableros se fabrican mediante prensado plano. Estos pueden ser de una sola capa o multicapa, pero siempre con un número impar para no perjudicar su estabilidad. Los tableros de una sola capa son generalmente los de menor grueso y se fabrican mediante prensado en continuo. Los de multicapa parten de partículas previamente separadas, de tal manera de que exista una formadora para las caras y otra para las capas internas. Los tableros se fabrican mediante prensado plano. Estos pueden ser de una sola capa o multicapa, pero siempre con un número impar para no perjudicar su estabilidad. Los tableros de una sola capa son generalmente los de menor grueso y se fabrican mediante prensado en continuo. Los de multicapa parten de partículas previamente separadas, de tal manera de que exista una formadora para las caras y otra para las capas internas. Primero son proyectadas las partículas finas que forman una de las caras del tablero. A continuación, se proyecta una capa de partículas gruesas ayudada por una peinadora que facilita su distribución. Por ultimo una nueva capa de partículas finas deja definitivamente formado el tablero. Después de la formadora y antes de la entrada a la pre-prensa se instalan equipos de detección de metales, estos detectores permiten evitar que algún trozo de metal provoque deterioros en las herramientas o incluso algún accidente en el usuario final. La manta formada generalmente por 3 capas es pre-prensada en frio para poder favorecer su transporte, las partículas y la cola todavía sin fraguar escurrirán lentamente antes del prensado. Prensado Por medio de bandas transportadoras el colchón sale de la formadora e ingresa a la prensa caliente, es prensado a altas temperaturas y presiones para obtener un tablero compacto. Temperatura de trabajo La prensa esta de 100 °C a 170 °C de acuerdo al espesor de tablero que se este produciendo Presión de trabajo La presión de trabajo es de 3800 kPa. (38 bar.). Por medio de la energía hidráulica se llega a tener estas presiones. Tiempo de prensado El tiempo de prensado esta en función del espesor del tablero y es 10 segundos por cada milímetro de espesor (10 s/mm). En la Tabla se muestra los tiempos de prensado para diferentes espesores. Unos pulverizadores se encargan de proyectar agua sobre la superficie de la manta para favorecer la transmisión térmica durante el fraguado de la cola, la entrada en la prensa representa el momento en el que comienza a consolidarse el tablero, en esta ocasión el prensado se realiza en continuo, una gran prensa de bandas metálicas con calefacción controlada soportadas por rodillos o por elementos articulados del tipo oruga, precinten y arrastran al tablero durante unos minutos hasta conseguir el fraguado de la cola. La temperatura en los platos varía con el tipo de cola empleada. En el caso de ureaformaldehido el fraguado de la cola se produce a 90°C, aunque para conseguir tiempos de fraguado cortos se deben alcanzar hasta 200°C en los platos. Una vez producido el fraguado de la cola se efectúa la apertura de los platos de forma controlada, y normalmente de manera escalonada. El objeto de este control en el ritmo de liberación de la presión es facilitar la eliminación del vapor de agua generado. Nada más al salir de la prensa todavía humeante el tablero es recortado por una sierra viajera. Una vez extraídos los tableros de la prensa, pasan a un volteador mecánico para proceder a su inspección superficial y enfriado, permitiendo realizar a continuación las operaciones de lijado y escuadrado. Platos que se calientan con aceite a través de resistencias El sistema de control puede ser automático y manual, el control automático se llevan a cabo por control del plc, que usando. Toda la estructura adopta espesar chapa de acero (30mm). Posee válvula de control para cada capa, que puede controlar la temperatura con precisión. Enfriado El tablero prensado sale de la prensa y por medio de una banda transportadora toma ubicación en un dispensador de tableros que provoca un enfriamiento lento, no brusco para que no sufra reacciones físicas el producto. Los tableros de aglomerado se van colocando de uno en uno en unos volteadores donde se irán enfriando mientras giran, una vez salen por el otro lado ya estan frios Lijado y escuadrado de los tableros: Los tableros se fabrican con unas dimensiones superiores a las nominales comerciales. El exceso de anchura y longitud es eliminado en la operación de escuadrado, permitiendo establecer las dimensiones nominales y eliminar los bordes del tablero, cuyas características mecánicas son menores. El escuadrado se realiza con escuadras de tres cabezales, trabajando en dirección ortogonal y efectuando el corte a la vez que el tablero se desplaza. El lijado tiene por función mejorar la superficie del tablero y calibrar su grueso al valor nominal. El lijado no puede realizarse en caliente porque se deforman las bandas de lija. En esta parte del proceso se deja la superficie del tablero lisa utilizando una maquina lijadora. La lijadora trabaja tablero por tablero en forma individual. El producto viene lijado por ambas caras y está listo para ser pintado, lacado, recubierto, etc. La superficie neutra de los tableros no reacciona químicamente con sustancias usualmente presentes en pinturas o pegamentos. No obstante, se evita aplicar pinturas o adhesivos muy diluidos así como pegar papel tapiz impermeable usando pegamentos acuosos. Una vez encuadrados y lijados los tableros han concluido su primera etapa, muchos serán utilizados de esta forma y otros serán sometidos a un proceso de melaminizado. Melaminizado: Muchos de los tableros serán recubiertos con chapas de madera y la gran mayoría con papel impregnado en melamina, que es un polímero sintético muy estable y con una resistencia considerable. Se utiliza papel base cuya composición en masa por porcentajes consta de: 55% fibra (celulosa), 36% de cargas (aditivos que ofrecen blancura y opacidad al papel) y 4% de pigmentos que le dan la tonalidad base al papel. A continuación, se procede a la impresión con diferentes tipos de tintas para obtener el diseño de madera, unicolor o fantasía requerido. A través de un baño de impregnación en resinas melamínicas principalmente, el papel impreso adquiere una alta resistencia para su porterior recubrimiento del tablero. El papel se corta con unas cuchillas especiales a las medidas necesarias para su posterior aplicación sobre el tablero base. Las hojas de papel impregnado se colocan en ambas caras del tablero, la melamina aquí funciona como cola para adherir el papel al soporte y como un acabado en la superficie del tablero, posteriormente se trasladan a una prensa donde la presión y la temperatura se encargan de adherir las hojas al soporte. A la salida de la prensa un scanner se encarga de comprobar la calidad del acabado del tablero, inmediatamente después los tableros son enfriados en los volteadores hasta comenzar el mecanizado que desparva el sobrante del papel, como todos los productos de primera transformación de la madera antes de comenzar su comercialización pasan por rigurosos controles de control de calidad. La determinación del contenido de formaldehido asegura el mantenimiento de este producto en su umbral de seguridad, ensayos de resistencia a la flexión resistencia a la tracción o a la abrasión entre otros permiten valorar las aptitudes del tablero para un uso determinado. Luego de esto los tableros pasan a almacén para su posterior comercialización. Almacenamiento: Si se almacena horizontalmente los tableros, coloque soportes (listones de madera sólida) espaciados 50 cms. entre sí como se indica en La Figura, así evitamos deformaciones como se observa en la Figura Al apilar una tarima sobre otra, los listones deben estar debidamente alineados. Separar 15cm. de las paredes. Colocar tableros de mayor espesor en la parte inferior de la tarima. Se almacena los tableros en lugares secos y bien ventilados, sin que la luz natural incida directamente sobre los mismos. Cuando almacena en tarimas, se deja suficiente espacio entre ellas, para permitir la circulación del aire.