Subido por Cristhopper Randdy Carranza Camacho

avance del laboratorio

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I,.- SELECCIÓN DE MATERIAL
FACILIDADES DE MECANIZADO DEL ALUMINIO
El aluminio es conocido por ser un material altamente favorable para el
mecanizado debido a varias características clave que facilitan este proceso. Aquí
te explico las principales facilidades de mecanizado del aluminio:
Características que Facilitan el Mecanizado del Aluminio:
1. Suavidad y Maleabilidad: El aluminio es relativamente suave y maleable en
comparación con otros metales, lo que facilita operaciones como el
torneado, fresado, taladrado y rectificado. Esta maleabilidad permite que las
herramientas de corte se desplacen con relativa facilidad a través del
material, produciendo acabados superficiales limpios y precisos.
2. Buena Conductividad Térmica: El aluminio disipa el calor de manera
eficiente, lo que ayuda a evitar el sobrecalentamiento de las herramientas
de corte durante el mecanizado. Esto es especialmente ventajoso en
operaciones de fresado y taladrado, donde el calor generado puede afectar
la vida útil de las herramientas.
3. Formación de Viruta Controlable: Durante el mecanizado, el aluminio tiende
a formar virutas cortas y fácilmente manejables en lugar de virutas largas y
quebradizas. Esto reduce el riesgo de atascos en la máquina y mejora la
seguridad durante la operación.
4. Baja Resistencia al Corte: El aluminio tiene una baja resistencia al corte en
comparación con otros metales como el acero inoxidable o el titanio. Esto
significa que las fuerzas necesarias para cortar y dar forma al aluminio son
menores, lo que reduce el desgaste de las herramientas y mejora la
eficiencia del proceso.
5. Acabado Superficial: El aluminio es propenso a producir acabados
superficiales de alta calidad debido a su suavidad y maleabilidad. Esto es
especialmente beneficioso en aplicaciones donde se requieren superficies
lisas y libres de defectos, como componentes de alta precisión en la
industria aeroespacial o electrónica.
II,.- DISEÑO DE LA PIEZA
Nuentra pieza de trabajo final parte de un eje escalonado de una bomba centrifuga. Pero,
se tuvo q modificar algunas medidas para trabajar con el material entregado en el taller y
las herramientas nulas. Con el fin de, poner en practica todo los procesos explicados
durante en el curso, como torneado, fresado y taladrado.
III,.- planificacion del proceso
3.1 proceso del torneado:
1. se verifica las medidas y tipo de material en el plano, luego solicitar el material en bruto.
Asimismo preparar las cuchillas que se va a utilizar en el proceso y brocas. ( 45min)
2. centrar la pieza en el torno con un gramil, ajustando bien el plato. (5min)
3. colocar a 650 rpm y realizar un refrentado al eje. (4min)
4. realizar un agujero de centrar a la cara refrentada. (2min)
5. colocar contra punto giratorio para comenzar con el desbastado, colocar 350 rpm.
(2min)
6.- el eje tiene un Ø 85 mm y se rebaja a un Ø 66 mm dejando 1 mm demas para el
acabado, por una longitud de 260 mm. Se realiza 4 cortes: 3 corte de 5 mm al Ø, y el final a 4
mm al Ø. El avance se da manual por seguridad a no extrellarse, ya que es la primera
experiencia en el torno. Se estimó unos 14 minutos por corte manual y cambio de compañero
para que realice la misma experiencia. (56min.)
7.- luego se realiza un torneado de Ø51mm x 146 mm de longitud. Esta operación se realiza
en 3 cortes de 5 mm al Ø. Se estimó 11 minutos x corte manual por cada compañer@.
(33min.)
8.- subir la velocidad a 650 rpm. Realizar un torneado Ø43 mm x 66 mm de longitud. Se
realiza 2 cortes de 4 mm al Ø. 8 minutos x cada corte. (16min)
9.- tornear a un Ø 41mm x 42 mm de longitud. 1 corte de 2mm al Ø. (5min)
10.- dar la vuelta al eje para terminar de hacer el escalon de la otra mitad.
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