Sistema Automático Llenado Tanques VAM - Proyecto Electromecánico

ESCUELA POLITECNICA NACIONAL
ESCUELA DE FORMACION DE TECNOLOGOS
IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA DE LLENADO AUTOMATICO
PARA TANQUES DE ALMACENAMIENTO MASIVO DE
MONOMERO DE ACETATO DE VINILO (VAM), EN LA PLANTA
INTERQUIMEC S.A.
PROYECTO INTEGRADOR PREVIO A LA OBTENCION DEL TITULO DE
TECNOLOGO ELECTROMECANICO
AUTOR: ZEUZKY DIOSELINA JACHO VERA
zeuskyjacho@yahoo.com
DIRECTOR: MSC. GABRIELA FERNANDA ARAUJO VIZUETE
gabriela.araujo@epn.edu.ec
CODIRECTOR: MBA. JORGE EDUARDO RAFAEL LOZA CEDEÑO
jorge.loza@epn.edu.ec
Quito, Junio 2017
CERTIFICACION
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Zeuzky Dioselina Jacho Vera, bajo
mi supervisión.
Msc. Gabriela Fernanda Araujo Vizuete
DIRECTORA DE PROYECTO
Mba. Jorge Eduardo Loza Cedeño
CODIRECTOR DE PROYECTO
ii
DECLARACION
Yo, Zeuzky Dioselina Jacho Vera, declaro bajo juramento que el trabajo aquí descrito
es de mi autoría; que no ha sido previamente presentada para ningún grado o
calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se
incluyen en este documento.
A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual
correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo establecido
por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normatividad institucional
vigente.
Zeuzky Dioselina Jacho Vera
iii
DEDICATORIA
A mi madre querida Dioselina, quien con su amor, dedicación y motivación constante ha
sido para mí, el principal referente de superación y lucha.
A mi amado esposo Rubén, quien ha sido mi apoyo, amigo incondicional y compañero
inseparable de vida. Por haberme enseñado el valor del trabajo y la familia. Mis logros
son también tuyos. Te amo.
A mis preciosos hijos Daniela y Darío, quienes son la razón de mi vida, han demostrado
ser buenos hijos, pacientes y amorosos. Para ustedes con todo mi amor.
Zeuzky
iv
AGRADECIMIENTOS
A Dios por las infinitas bendiciones otorgadas a lo largo de mi vida, por la familia, amigos
y el trabajo.
A
Interquimec,
de
manera
especial
al
Ing.
Wilson
Nasimba
JEFE
DEL
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO, por darme la oportunidad y brindarme todas
las facilidades para la ejecución de este proyecto.
A mis maestros y tutores que impartieron sus conocimientos con entera dedicación, para
ellos mi eterna gratitud y respeto.
A mi esposo e hijos, por el amor y la paciencia. Mi familia el tesoro más grande que
tengo.
Gracias a todos.
v
CONTENIDO
CONTENIDO ............................................................................................................................................. VI
INDICE DE FIGURAS................................................................................................................................. VIII
INDICE DE ILUSTRACCCIONES..................................................................................................................... X
INDICE DE TABLAS..................................................................................................................................... XI
RESUMEN ................................................................................................................................................ XII
ABSTRACT ............................................................................................................................................... XIII
INTRODUCCION ...................................................................................................................................... XIV
MARCO TEORICO. .................................................................................. 1
1.1
NORMATIVA ECUATORIANA ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS QUIMICOS. .................................1
1.2
MONOMERO DE ACETATO DE VINILO (VAM). ...................................................................................1
1.3
TEORIA DE CONTROL DE PROCESOS. .................................................................................................1
1.3.1
TANQUES. ...............................................................................................................................2
1.3.2
SENSORES DE NIVEL. ...............................................................................................................3
1.3.3
CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE. ...............................................................................4
1.3.4
CONTACTORES Y RELES ELECTROMAGNETICOS. ......................................................................6
1.3.5
BOMBAS CENTRIFUGAS. .........................................................................................................6
PROCESO ANTES DE LA IMPLEMENTACION. .................................... 7
2.1.
VISITA TECNICA. ...........................................................................................................................7
2.2.
AREAS CLASIFICADAS. ..................................................................................................................7
2.3.
DESCRIPCION GENERAL DEL PROCESO. ........................................................................................9
2.4.
ARQUITECTURA DEL PROCESO. ..................................................................................................10
2.5.
ELEMENTOS QUE CONFORMAN EL PROCESO INICIAL. ................................................................10
2.5.1.
TANQUES. .............................................................................................................................11
2.5.2.
BOMBAS. ..............................................................................................................................12
2.5.3.
VALVULAS. ............................................................................................................................ 14
2.5.4.
TABLERO ELECTRICO. ............................................................................................................15
2.6.
DIAGRAMAS DE FLUJO DEL PROCESO. ........................................................................................ 18
2.7.
IDENTIFICACION DE PROBLEMAS EN EL PROCESO. .....................................................................19
IMPLEMENTACION DEL SISTEMA AUTOMATICO. ........................... 20
3.1.
DESCRIPCION GENERAL. ............................................................................................................20
3.2.
ARQUITECTURA DEL SISTEMA AUTOMATICO. ................................................................................20
3.2.1.
SECUENCIA DE ARRANQUE....................................................................................................21
3.2.2.
SECUENCIA DE APAGADO......................................................................................................22
vi
3.3.
MODOS DE FUNCIONAMIENTO. .................................................................................................23
3.3.1.
MODO SEMI-AUTOMATICO LOCAL........................................................................................23
3.3.2.
MODO MANUAL. ..................................................................................................................25
3.1.
INSTALACION DE EQUIPOS. ........................................................................................................26
3.1.1.
INSTALACION DE INTERRUPTORES CON DOBLE FLOTADOR MAGNETICO. .............................26
3.1.2.
INSTALACION DE EQUIPOS TABLERO. ....................................................................................27
3.1.3.
MARQUILLADO DE LAS BORNERAS Y DEL CABLEADO. ........................................................... 35
3.1.4.
PROGRAMACION EN LOGOSOFT COMFORT V8.0. ................................................................. 35
PRUEBAS Y RESULTADOS ................................................................. 39
4.1.
4.1.1.
4.2.
PRUEBAS DE FUNCIONALIDAD DEL SITEMA. ...............................................................................39
PRUEBAS FUNCIONALES. .......................................................................................................39
RESULTADOS. ............................................................................................................................ 47
4.2.1.
RESULTADO PRUEBAS DE FUNCIONALIDAD DEL SISTEMA. ....................................................47
4.2.2.
ANALISIS DE RESULTADOS. ....................................................................................................48
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. ........................................ 54
5.1.
CONCLUSIONES. ........................................................................................................................ 54
5.2.
RECOMENDACIONES .................................................................................................................55
5.3.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS. .................................................................................................56
INDICE DE ANEXOS ..................................................................................................................................60
vii
INDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Tanques de almacenamiento verticales............................................................. 3
Figura 1.2. Flotadores magnéticos. ...................................................................................... 4
Figura 1.3 Elementos básicos de un PLC. ........................................................................... 4
Figura 1.4. Partes de una bomba centrífuga. ....................................................................... 6
Figura 2.1. Areas clasificadas Interquimec. .......................................................................... 8
Figura 2.2. Fotografía aérea de Interquimec. ....................................................................... 8
Figura 2.2. Areas para el almacenamiento de VAM............................................................. 9
Figura 2.3. Arquitectura del proceso antes de la implementación. .................................... 10
Figura 2.4. Tanques VAM. .................................................................................................. 11
Figura 2.5. Bombas. ............................................................................................................ 13
Figura 2.6. Sistema de válvulas manuales de tipo bola. .................................................... 14
Figura 2.7. Tablero eléctrico antes de la implementación................................................. 16
Figura 2.8. Diagrama de flujo operación manual. .............................................................. 18
Figura 3.1. Arquitectura del sistema de control automatizado. .......................................... 20
Figura 3.2. Operación automática. ..................................................................................... 21
Figura 3.3. Selección HMI de tanques................................................................................ 22
Figura 3.4. Modos de funcionamiento. ............................................................................... 23
Figura 3.5. Diagrama de flujo operación semi-automática................................................. 24
Figura 3.6. Diagrama de flujo operación manual................................................................ 25
Figura 3.7. Sensores de nivel instalados. ........................................................................... 27
Figura 3.8. Tablero de control tanques VAM. ..................................................................... 28
Figura 3.9. Supervisor de voltaje. ....................................................................................... 29
Figura 3.10. Fuente LOGO! Power. .................................................................................... 29
Figura 3.11. Distribuidores de carga. .................................................................................. 30
Figura 3.12. Acopladores de flujo. ...................................................................................... 30
Figura 3.13. PLC_01 MASTER 12/24RCE Ethernet. ......................................................... 31
Figura 3.14. PLC_02 SLAVE12/24RCE Ethernet. ............................................................. 31
Figura 3.15.Borneras porta fusibles entradas. ................................................................... 33
Figura 3.16. Borneras porta fusibles salidas. ..................................................................... 33
Figura 3.17. HMI LOGO TD. ............................................................................................... 33
Figura 3.18. Selectores con llave........................................................................................ 34
Figura 3.19. Selectores dos posiciones y luces piloto tipo led. .......................................... 34
Figura 3.20. Dirección del módulo e interfaz. ..................................................................... 36
Figura 3.21. Visualización de bloques en display de LOGO!. ............................................ 38
viii
Figura 3.21. Indicación de estado de entradas y salidas en display de LOGO! ................ 38
Figura 4.1. Diagrama de conexiones equipo. ..................................................................... 42
Figura 4.2. Forma de onda del sistema trifásico. ............................................................... 42
Figura 4.3. Lecturas de voltaje Línea – Neutro. ................................................................. 43
Figura 4.4. Lecturas de voltaje Línea – Línea. ................................................................... 43
Figura 4.5.Registro de incidentes 2014-2016..................................................................... 49
Figura 4.6 Comparación entre costos................................................................................. 52
Figura 5.1 Rombo identificador químico VAM. ................................................................... 63
Figura 5.2 LOGO! TD display de textos para Logo! Siemens. ........................................... 67
Figura 5.3 LOGO! TD display de textos para LOGO! Siemens. ........................................ 67
Figura 5.4. Interruptores con doble flotador magnético de WIKA. ..................................... 68
Figura 5.5. Interruptores con doble flotador magnético. .................................................... 68
Figura 5.6. Tipo de válvulas y características. ................................................................... 69
Figura 5.7. Acopladores de nivel WIKA. ............................................................................. 70
Figura 5.8. Supervisor de voltaje. ....................................................................................... 71
Figura 5.9. Histórico de incidentes y Near Misses. ............................................................ 73
ix
INDICE DE ILUSTRACCCIONES
Ilustración 1-1 Elementos básicos que conforman todo sistema automático. ..................... 2
Ilustración 1-2 Elementos que conforman el sistema de control automático. ..................... 2
Ilustración 1-3 Lenguajes de programación para LOGO. .................................................... 5
Ilustración 2-1 Areas clasificadas de Interquimec. ............................................................... 7
Ilustración 2-2 Proceso de llenado inicial. ............................................................................ 9
Ilustración 2-3 Elementos que conforman el proceso inicial. ............................................. 10
Ilustración 2-4 Precauciones de seguridad en tanques. .................................................... 11
Ilustración 2-5 Precauciones de seguridad en bombas centrífugas. ................................. 13
Ilustración 2-6 Configuración válvulas. ............................................................................... 15
Ilustración 3-1 Instalación de equipos. ............................................................................... 26
Ilustración 4-1 Puntos a evaluar en pruebas funcionales. ................................................. 39
Ilustración 4-2 Pasos para registros de pruebas funcionales. ........................................... 40
Ilustración 4-3 Costos que se generan en un derrame de VAM. ....................................... 50
x
INDICE DE TABLAS
Tabla 2-1. Capacidad de tanques VAM. ............................................................................. 12
Tabla 2-2. Datos de placa bombas. .................................................................................... 14
Tabla 2-3. Símbolos circuito de potencia. ......................................................................... 17
Tabla 2-4. Símbolos circuito de mando. ............................................................................ 17
Tabla 2-5. Identificación de problemas en el proceso. ....................................................... 19
Tabla 3-1. Datos de placa del transformador. .................................................................... 27
Tabla 3-2. Componentes instalados en el tablero. ............................................................. 28
Tabla 3-3. Controladores programables utilizados para el proyecto ................................. 31
Tabla 3-4. Entradas para tres bombas y siete tanques. .................................................... 32
Tabla 3-5. Salidas para tres bombas y siete tanques. ....................................................... 32
Tabla 3-6. Descripción LOGO............................................................................................. 35
Tabla 3-7. Simbología FBD utilizada. ................................................................................ 37
Tabla 4-1. Resultado de pruebas funcionales. ................................................................... 47
Tabla 4-2. Resultado de pruebas eléctricas. ...................................................................... 47
Tabla 4-3. Resultado de pruebas eléctricas. ...................................................................... 48
Tabla 4-4. Tabla de incidentes 2014-2016. ........................................................................ 49
Tabla 4-5. Tabla de costos por derrame de VAM. ............................................................. 51
Tabla 4-6. Tabla de costos de inversión prevención de riesgos. ....................................... 52
Tabla 5-1: Recursos Utilizados. .......................................................................................... 61
Tabla 5-2: Características técnicas del LOGO! Ethernet ................................................... 66
Tabla 5-3: Listado de las conexiones entradas y salidas LOGO!. ..................................... 72
xi
RESUMEN
El proyecto consta de cinco capítulos que comprenden la implementación de un control
automático en el proceso de llenado de tanques VAM, en la planta Interquimec S.A.,
mediante el uso de siete sensores de nivel, dos relés lógicos programables con conexión
Ethernet y una HMI.
En el primer capítulo se exponen los fundamentos teóricos y la información preliminar
necesaria para la implementación del sistema automático de llenado en los tanques VAM,
así como una breve descripción de los elementos que conforman el proceso.
El segundo capítulo describe al proceso antes de la implementación del sistema
automático, con la finalidad de conocer su funcionamiento, detectar falencias en el sistema
y determinar posibles soluciones.
En el tercer capítulo se ejecuta la implementación del control automático, donde se detalla
el funcionamiento del proceso, instalación de los equipos, modos de operación, niveles de
llenado y programación de la lógica de control.
En el cuarto capítulo se registran los resultados obtenidos en las pruebas de
funcionamiento. Además, se analizan dichos resultados donde se demuestran las mejoras
de operatividad que hacen al sistema eficiente.
En el quinto y último capítulo se desarrollan las conclusiones y recomendaciones, que
evidencian el resultado de los logros obtenidos con la implementación.
xii
ABSTRACT
The project consists of five chapters comprising the implementation of an automatic control
in the filling process of VAM tanks at the Interquimec S.A. plant, using seven level sensors,
two programmable logic relays with Ethernet connection and one HMI.
The first chapter presents the theoretical foundations and the preliminary information
necessary for the implementation of the automatic filling system in the VAM tanks, as well
as a brief description of the elements that make up the process.
The second chapter describes the process before the implementation of the automatic
system, in order to know its operation, detect system failures and determine possible
solutions.
In the third chapter the implementation of the automatic control is executed, which details
the operation of the process, installation of the equipment, modes of operation, levels of
filling and programming of the control logic.
The results obtained in the functional tests are recorded in the fourth chapter. In addition,
these results are analyzed where they demonstrate the operational improvements that
make the system efficient.
The fifth and final chapter develops the conclusions and recommendations, which show the
results of the achievements of the implementation.
xiii
INTRODUCCION
Es muy usual, encontrar el uso de productos químicos dentro de los procesos en la
industria, por lo que la norma ecuatoriana (NORMA INEN 2266, 2000), establece los
requisitos y precauciones que se deben considerar al transportar, almacenar y manejar un
producto químico.
El presente proyecto consiste en implementar un sistema automático que controle
adecuadamente los niveles de llenado y sobrellenado de siete tanques que almacenan
Monómero de Acetato de Vinilo (VAM) en la planta Interquimec S.A., con el objetivo
principal de evitar derrames que causen daños y pérdidas a la empresa.
Interamericana de Productos Químicos del Ecuador, Interquimec S. A., ubicada en el
Parque Industrial Sur de la ciudad de Quito, es una empresa que produce y comercializa
formol, resinas y adhesivos a base de formaldehído.
El proceso al que se hará mención a lo largo de este proyecto es el llenado de tanques
VAM, llamado así por el líquido que almacenan, este proceso se encuentra localizado en
un área clasificada como inflamable, la misma que consta de siete tanques de
almacenamiento masivo y tres bombas centrífugas.
Las falencias detectadas en el proceso, se basan en la selección manual de tanque y
bomba, acción que está sujeta a errores del operador, haciendo del proceso poco confiable.
Para garantizar el llenado de VAM sin derrames, se ha propuesto la implementación de un
sistema automático de llenado, que consiste en instalar en cada tanque dos sensores de
nivel, uno de llenado (nivel de trabajo) y otro de sobrellenado (nivel de seguridad).
Además, de centralizar todas las señales del sistema mediante dos relés lógicos
programables en red, que permitan recolectar las señales de nivel y mediante sus salidas
a relay desactivar las bombas de forma automática.
xiv
MARCO TEORICO.
En este capítulo se abordan los fundamentos teóricos y normativas que serán
necesarias para la implementación del sistema de control automático de forma segura.
1.1 NORMATIVA ECUATORIANA ALMACENAMIENTO DE
PRODUCTOS QUIMICOS.
La normativa ecuatoriana (NORMA INEN 2266, 2000) contempla el control y
minimización de riesgos a los que están expuestas las personas y el medio ambiente
por el transporte, almacenamiento y manejo de productos químicos en la industria.
Referente a las personas, establece que toda persona que transporte, almacene y
manipule sustancias químicas deben usar los equipos de protección adecuados y el
conocimiento y adiestramiento de forma que se eviten accidentes y enfermedades
ocupacionales.
1.2 MONOMERO DE ACETATO DE VINILO (VAM).
El VAM es una sustancia química incolora de olor dulce y es la materia prima para la
fabricación de polímeros de acetato de vinilo, como por ejemplo adhesivos, pinturas,
lacas, entre otros.
“El acetato de vinilo puede almacenarse, transportarse y manejarse con seguridad. Sin
embargo, si no se manipula correctamente, puede presentar un peligro grave de
incendio y ser un riesgo para la salud” (INSHT, 2011).
Para consultar la ficha de datos de seguridad del VAM ir al ANEXO II.
1.3 TEORIA DE CONTROL DE PROCESOS.
“El control automático se basa en el sistema de control de lazo cerrado o sea el empleo
de una retroalimentación o medición para accionar un mecanismo de control que
funcione sin intervención humana” (RETURETA, 2009).
Los elementos básicos que conforman todo sistema automático son:
1
• Transmisor
• Controlador
• Actuador
Sistema
Automático
Ilustración 1-1 Elementos básicos que conforman todo sistema automático.
Para el proceso de llenado de VAM se pretende el apagado automático de la bomba,
mediante un controlador que recibe las señales de los sensores de nivel y envía la señal
al actuador para apagar la bomba.
Los elementos que conforman el sistema de control automático para este proyecto se
detallan a continuación:
Tanques
Sensores
de Nivel.
• De techo fijo. • Interruptor con
doble flotador
magnético.
Relé Lógico
Programable
Contactores
Bombas
• Logo
Siemens
conexión
Ethernet.
• Electromag
néticos
• Bombas
centrífugas.
Ilustración 1-2 Elementos que conforman el sistema de control automático.
1.3.1 TANQUES.
Los tanques de almacenamiento de uso industrial, son depósitos de gran capacidad
construidos generalmente en acero estructural y cumplen el estándar A.P.I. 650 para
tanques que almacenan fluidos líquidos.
Los tanques utilizados en el proceso de llenado de VAM, son de construcción vertical con
techo fijo.
2
1.3.1.1
TANQUES DE TECHO FIJO.
Los tanques de techo fijo son utilizados en la industria para almacenar líquidos inofensivos,
diseñados “para soportar presiones internas que no superen el peso del techo por unidad
de área y una temperatura de operación no mayor de 93 °C” (ASME, 2007).
Los tanques de almacenamiento para el monómero de acetato de vinilo deben estar
equipados con medidores de temperatura para vigilar la polimerización inesperada del
acetato de vinilo.
En caso que se produzcan derrames los tanques deben estar ubicados dentro de diques
de hormigón impermeables, con la capacidad suficiente para retener el volumen de uno y
medio la capacidad del tanque más grande.
Figura 1.1. Tanques de almacenamiento verticales.
Fuente: (ASME, 2007).
1.3.2 SENSORES DE NIVEL.
Los sensores de nivel son dispositivos que transforman las señales de nivel a señales
digitales, con el objetivo de que estas señales puedan ser manejadas por un controlador
lógico programable.
Según las propiedades eléctricas del producto a medir los sensores de nivel pueden ser
de tipos capacitivos, ultrasónicos, conductivos y por desplazamiento.
Los sensores de nivel por desplazamiento se caracterizan por ser antiexplosivos,
adecuados para el control de nivel de líquidos que representan riesgo de incendio como lo
es el VAM.
3
1.3.2.1
INTERRUPTOR DE DOBLE FLOTADOR MAGNETICO.
El flotador magnético atribuye a su nombre a un imán incorporado, mismo que se
traslada con el nivel del líquido. El flotador está montado sobre un eje vertical con dos
contactos incorporados. El flotador magnético actúa sobre los contactos previamente
configurados en las posiciones de interrupción (WIKA, 2016).
Para mayor información consulte el instructivo de este equipo en el ANEXO V.
Figura 1.2. Flotadores magnéticos.
Fuente: (WIKA, 2016)
1.3.3 CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE.
Llamado también autómata lógico programable, es un dispositivo electrónico que
controla la operación de un proceso mediante un programa almacenado en la memoria,
recibiendo información desde el proceso a través de instrumentos o dispositivos de
entrada y salida (Prieto, 2007).
Figura 1.3 Elementos básicos de un PLC.
Fuente: (Prieto, 2007)
Rescatando la flexibilidad en manejo de automatizaciones sencillas, “LOGO es una
solución flexible, económica y fácil de usar” (Siemens, 2016).
4
1.3.3.1
LOGO SIEMENS.
Es un relé lógico programable, perteneciente a la familia de los PLC’s de baja gama, es
utilizado para la implementación de control en pequeños proyectos de automatización.
Está compuesto por un módulo básico y módulos de expansión que se van conectando
dependiendo del número de entradas y salidas.
Para comprender el funcionamiento básico de un relé lógico programable es
indispensable conocer los siguientes términos:
Dispositivos de entrada.- Los dispositivos de entrada están compuestos de
pulsadores, interruptores, sensores, potenciómetros, entre otros.
Dispositivos de salida.- Los dispositivos de salida son todos los actuadores como
indicadores luminosos, sirenas, contactores, relés, resistencias, motores, bombas,
válvulas.
Interfaz HMI.- Permite la comunicación hombre máquina de forma amigable.
Programación.- La programación de un controlador se lo puede realizar de forma
manual con las teclas operacionales o desde un computador mediante un software.
Lenguajes de Programación.- Actualmente, los lenguajes de programación son
basados en gráficos, cuyos símbolos están normalizados según normas NEMA.
El software para el relé lógico programable LOGO de Siemens, proporciona dos
métodos para configurar los programas y ofrece la opción para cambiar
automáticamente de un formato a otro.
Para este proceso de llenado se ha elegido usar una interface gráfica de bloques
funcionales, este tipo de programación facilita representar y documentar la secuencia
del proceso de control.
Esquema de Contactos (KOP)
Diagrama de Funciones (FUP)
• Se trata de una programación por
diagrama de contactos o diagrama
ladder (escalera) y proviene de la
forma de representación de
contactos eléctricos.
• Se trata de una programación
basada en bloques lógicos del estilo
“OR” “AND”Conocido como
Diagrama de bloques de funciones
(FBD)
Ilustración 1-3 Lenguajes de programación para LOGO.
5
1.3.4 CONTACTORES Y RELES ELECTROMAGNETICOS.
Los contactores y relés son elementos parecidos a un interruptor, realizan funciones
similares con la diferencia de que lo hacen por la acción de una tensión, por lo que se
dice que un relé o un contactor es un interruptor automático. La diferencia entre
contactor y relé, se basa en las potencias que manejan, los relés comandan pequeñas
potencias y los contactores comandan grandes potencias, aunque la tensión de
alimentación de su bobina sea pequeña. El principio de funcionamiento de un contactor
“se basa en la excitación de una bobina que permite magnetizar un núcleo
ferromagnético que atrae la parte móvil en donde se localizan los contactos” (Grupo
Garcia Ibañez, 2017).
1.3.5 BOMBAS CENTRIFUGAS.
“Las bombas centrífugas son máquinas rotatorias que incrementa la energía de
velocidad del fluido mediante un elemento rotante, aprovechando la acción de la fuerza
centrífuga, y transformándola a energía potencial a consecuencia del cambio de sección
transversal por donde circula el fluido en la parte estática” (Gomez., s.f.).
Figura 1.4. Partes de una bomba centrífuga.
Fuente: (Gomez., s.f.)
6
PROCESO ANTES DE LA IMPLEMENTACION.
2.1. VISITA TECNICA.
Al momento de la visita técnica se realizaron inspecciones de funcionamiento del
sistema pudiendo comprobar que:
·
El sistema anterior de llenado de tanques VAM funcionaba con un solo nivel de
llenado mediante el uso de interruptores de nivel de tipo horquilla vibrante, al parecer
no tenían buena funcionalidad en este tipo de proceso, así que se encontraban
desconectados.
·
En el tablero eléctrico se encontraron los circuitos de potencia y mando de tres
bombas configurados en arranque directo.
En conclusión, al sistema de llenado se lo encontró en funcionamiento y operación
totalmente manual.
2.2. AREAS CLASIFICADAS.
Con la finalidad de conocer el proceso antes de la implementación del sistema
automático. A continuación, se describe la ubicación del proceso dentro de la empresa,
la función que cumple y los elementos que lo componen.
Interquimec tiene ocho áreas clasificadas, las mismas que se encuentran identificadas
por colores de la siguiente manera:
Áreas de inflamables,
(color rojo).
• Área[1].-Tanque de
metanol.
• Área [2].- Planta de
formaldehido.
• Área [3].-Tanques VAM.
• Área [4].- Reactores de
adhesivos.
• Área [5].- Descarga de
metanol / VAM.
• Área [6].- Bodega de
inflamables.
Áreas de riesgo
biológico, (color azul).
• Área [7].- PTARI (Planta de
tratamiento de aguas
residuales industriales).
Áreas de corrosivos,
(color amarillo).
• Área[8].-Bodega de
corrosivos.
Ilustración 2-1 Áreas clasificadas de Interquimec.
7
Según (Philis) artículo 500 de la National Electric Code (NEC), las áreas donde se
encuentra el proceso de llenado de tanques VAM, fueron clasificadas como: Clase I,
Grupo D, División I.
Es decir, el VAM es un disolvente (clase I), siempre presente en el área (grupo D) como
gas o líquido combustible (división I).
TANQUES
VAM
Figura 2.1. Áreas clasificadas Interquimec.
Fuente: (Akzonobel, 2016)
Figura 2.2. Fotografía aérea de Interquimec.
Fuente: (Akzonobel, 2016)
En ANEXO XII., se puede apreciar un plano de Interquimec hecho en AutoCAD.
8
2.3. DESCRIPCION GENERAL DEL PROCESO.
El proceso de llenado de tanques VAM involucra dos áreas clasificadas de la empresa.
Desde el área de descarga
metanol / VAM (área 5) donde llegan los tanqueros
cisternas, descargan el VAM mediante tres bombas centrífugas a siete tanques de
almacenamiento masivo ubicados a 200 m de distancia en el área de tanques VAM
(área 3).
Figura 2.3. Áreas para el almacenamiento de VAM.
Fuente: (Propia, 2016)
Válvulas manuales
para habilitar tramos
de conducción son
utilizadas para la
selección mediante
su apertura y cierre.
Indicadores
El operador realiza
el proceso de
almacenamiento de
forma manual,
observando los
indicadores de nivel
de columna de
líquido instalados en
cada tanque.
Selección
Operación
El proceso de llenado inicial se resume en tres pasos mostrados a continuación:
Ilustración 2-2 Proceso de llenado inicial.
9
El proceso cuenta
con indicadores
luminosos del
encendido y falla
térmica de las
bombas y visores de
escala graduada de
líquido.
2.4. ARQUITECTURA DEL PROCESO.
El VAM es descargado mediante un sistema de distribución con válvulas manuales de
tipo bola y el uso de una bomba centrífuga a un tanque de almacenamiento, el operador
debe observar un indicador de nivel tipo columna de vidrio para evitar el derrame del
líquido.
Figura 2.4. Arquitectura del proceso antes de la implementación.
Fuente: (Grabe, 2016)
2.5. ELEMENTOS QUE CONFORMAN EL PROCESO INICIAL.
El proceso inicial de llenado de tanques VAM, está conformado por los siguientes
elementos:
Tanques
Bombas
Válvulas
Tablero
Ilustración 2-3 Elementos que conforman el proceso inicial.
10
2.5.1. TANQUES.
En el (área 3), existen siete tanques de almacenamiento masivo, construidos en acero
estructural de forma cilíndrica vertical.
Figura 2.5. Tanques VAM.
Fuente: (Propia, 2016)
El acetato de vinilo generalmente se
almacena en tanques verticales según
diseños API 650, deben colocarse
sobre una plataforma de concreto
dentro de un dique con suficiente
capacidad para retener el contenido, el
drenaje debe ser controlado por medio
de válvulas.
Para evitar la acumulación de energia
estática, los tanques deben estar
conectados a tierra.
Precauciones de seguridad
en tanques
Es preciso que los tanques sean
recubiertos por pintura reflectora de luz
y calor, por lo general se utiliza pintura
blanca reflectiva para reducir la
absorción de calor y emisiones al
medio ambiente.
Consideran un sistema automático de
cierre de bomba, mediante
interruptores de nivel, cuando la
operación de llenado llega al nivel
máximo. Al momento de la inspección
estos se encontraban desconectados,
por presentar problemas.
Ilustración 2-4 Precauciones de seguridad en tanques.
11
En la tabla 2-1., se tiene una breve descripción de cada tanque, los códigos utilizados
corresponden a abreviaturas para facilitar la localización en el P&ID que se presenta en
el ANEXO XIII.
Tabla 2-1. Capacidad de tanques VAM.
CAPACIDAD DE TANQUES VAM.
TANQUES
DESCRIPCIÓN
Capacidad máxima 38.5 mᵌ, tipo vertical D.I.: 3630 mm, H: 3720 mm,
TK-8600 VAM 1:
presión de diseño: 15.0 PSI, temperatura de diseño: 90°C material de
construcción: A283 GR.C
Capacidad máxima 38.5 mᵌ, tipo vertical D.I.: 3630 mm, H: 3720 mm,
TK-8601 VAM 2:
presión de diseño: 15.0 PSI, temperatura de diseño: 90°C material de
construcción: A283 GR.C
Capacidad máxima 85.7 mᵌ, tipo vertical D.I.: 4710 mm, H: 4920 mm,
TK-8602 VAM 3:
presión de diseño: 15.0 PSI, temperatura de diseño: 90°C material de
construcción: A283 GR.C
Capacidad máxima 38 mᵌ, tipo vertical D.I.: 3630 mm, H: 3720 mm,
TK-8603 VAM 4:
presión de diseño: 15.0 PSI, temperatura de diseño: 90°C material de
construcción: A283 GR.C
Capacidad máxima 55.2 mᵌ, tipo vertical D.I.: 3780 mm, H: 4920 mm,
TK-8604 VAM 5:
presión de diseño: 15.0 PSI, temperatura de diseño: 90°C material de
construcción: A283 GR.C
Capacidad máxima 5.1 mᵌ tipo vertical D.I.: 1330 mm, H: 3650 mm,
TK-8605 VAM 6:
presión de diseño: 15.0 PSI, temperatura de diseño: 90°C material de
construcción: A283 GR.C
Capacidad máxima 7.0 mᵌ tipo vertical D.I.: 1420 mm, H: 4400 mm,
TK-8606 VAM 7:
presión de diseño: 15.0 PSI, temperatura de diseño: 90°C material de
construcción: A283 GR.C
2.5.2. BOMBAS.
Las bombas instaladas son de tipo centrífugas, están ubicadas entre el dique de tanques
VAM y el tablero eléctrico, conectan con un sistema de distribución de tubería construida
exclusivamente para este proceso.
12
Figura 2.6. Bombas.
Fuente: (Propia, 2016)
Las bombas del proceso de VAM usan
sellos dobles mecánicos para asegurar
la contención del VAM en caso de que
un sello falle.
No se debe operar la bomba sin carga
porque podría causar fugas en el sello,
fallo de la bomba, pérdida de la
contención y posiblemente un incendio.
Precauciones de seguridad
en bombas centrífugas.
Están montadas dentro de un dique de
contención.
Consideran un sistema automático de
apagado de bomba, mediante sensores
de flujo, cuando la operación sin carga
de la bomba pueda causar problemas
de seguridad.
Ilustración 2-5 Precauciones de seguridad en bombas centrífugas.
El P&ID de las bombas se encuentra en el ANEXO XIII., y los datos de placa fueron
tabulados en la tabla 2-2.
13
Tabla 2-2. Datos de placa bombas.
DATOS DE PLACA DE BOMBAS.
BOMBA #1 VAM
BOMBA #2 VAM
BOMBA #3 VAM
Tipo: centrífuga
Caudal: 60 GPM
Presión: 275 PSI
TDH: 25 ft
MOTOR 3~ BALLDOR ELÉCTRIC CO.
Potencia: 5 HP@3480 RPM
Frecuencia: 60 HZ
Voltaje: 440V
Tipo: centrífuga
Caudal: 60 GPM
Presión: 275 PSI
TDH: 25 ft
MOTOR 3~ BALDOR ELÉCTRIC CO.
Potencia: 3 HP@3480 RPM
Frecuencia: 60 HZ
Voltaje: 440V
Tipo: centrífuga
Caudal: 45 GPM
Presión: 100 PSI
TDH: 102
MOTOR 3~ BALDOR ELÉCTRIC CO.
Potencia: 5 HP@3480 RPM
Frecuencia: 60 HZ
Voltaje: 440V
2.5.3. VALVULAS.
La figura 2.6, muestra el sistema de válvulas que es parte de la red hídrica, la misma
que se extiende desde el área de descarga hasta los tanques VAM, todas las válvulas
instaladas son manuales, la mayor parte de ellas son de tipo bola.
Figura 2.7. Sistema de válvulas manuales de tipo bola.
Fuente: (Propia, 2016)
14
Las válvulas tienen la función de aislar tramos de conducción de líquido, de esta forma
el operador elige qué tanque y qué bomba usar. También, existen instaladas válvulas
check usadas para evitar el retorno del líquido, y válvulas de compuerta usadas para
obtener el VAM directamente de la red. Las características técnicas de cada una de
estas válvulas se las puede encontrar en ANEXO VI.
Dependiendo de la configuración de las válvulas las tres bombas pueden tener las
siguientes funciones:
Función de Almacenamiento
(Configuración tanquero/tanque/bomba)
Configuración
válvulas.
Función dosificadora
(Configuración tanque/bomba/reactores de adhesivos)
Función traspaso
(Configuración tanque/bomba/tanque)
Ilustración 2-6 Configuración válvulas.
2.5.4. TABLERO ELECTRICO.
En el tablero existente se encuentra la instalación de los circuitos de potencia y mando
de las bombas.
·
Dentro del gabinete metálico se puede apreciar tres circuitos básicos de
arranque y paro, que constan de un breaker principal de 40A, un guarda-motor
y un contactor por bomba.
·
En la puerta del tablero se encuentran instalados, tres pulsantes de color verde
para marcha, tres pulsantes con retención tipo hongo de color rojo para el paro,
focos de color rojo y verde, los focos verdes se encienden cuando las bombas
están en marcha y los focos rojos cuando existe falla térmica.
15
Figura 2.8. Tablero eléctrico antes de la implementación.
Fuente: (Propia, 2016)
2.5.4.1.
CIRCUITO DE POTENCIA BOMBAS.
El circuito de potencia de las bombas consta de conexiones eléctricas con dispositivos
de seguridad detallados a continuación:
·
Un breaker principal de 40A que protege la alimentación trifásica de 440V,
·
Tres guardamotores para proteger a las bombas de sobrecargas eléctricas.
En el ANEXO XIII. , se visualiza el circuito en detalle.
2.5.4.2.
CIRCUITO DE MANDO BOMBAS.
Cuando se pulsa el botón de marcha, la bobina del contactor se energiza, cerrando el
contacto abierto del contactor, permitiendo que quede memorizado y la bomba en
marcha, al mismo tiempo se enciende un foco led color verde.
Los contactos cerrados en la línea corresponden al guardamotor y al botón de paro de
emergencia, los mismos que actúan en caso de que exista alguna falla. Cuando estos
contactos se abren la bobina del contactor se desenergiza, simultáneamente otro
contacto de cierra encendiendo un foco led de color rojo.
El circuito de control lo puede ver en el ANEXO XIII.
16
2.5.4.3.
SIMBOLOGIA UTILIZADA EN LOS CIRCUITOS DE POTENCIA Y
MANDO DE LAS BOMBAS.
A continuación, se detallan los símbolos utilizados en los circuitos de potencia y mando
según la simbología de planos bajo normas ANSI.
Tabla 2-3. Símbolos circuito de potencia.
Símbolo del contactor
Símbolo del relé térmico
Símbolo del interruptor magneto térmico tripolar
Motor trifásico
Tabla 2-4. Símbolos circuito de mando.
Pulsador de marcha
Pulsador de parada
Símbolo del indicador luminoso
Símbolo del interruptor monopolar.
Bobina
Contactos auxiliares
Red trifásica
Fusibles
17
2.6. DIAGRAMAS DE FLUJO DEL PROCESO.
Operación Manual.- El operador controla el encendido y apagado de las bombas a
través de una botonera instalada en el tablero eléctrico que está ubicado en el área de
tanques VAM.
La configuración de las válvulas debe ser prevista por el operador.
Operación Manual
Inicio
Encender bomba.
Llenado
No
Observar medidores de
nivel
¿El nivel es alto?
Si
Pulsar botón de paro
Fin
Figura 2.9. Diagrama de flujo operación manual.
18
2.7. IDENTIFICACION DE PROBLEMAS EN EL PROCESO.
A continuación, se presenta la tabla 2-5 correspondiente a la identificación de problemas
en el proceso y el planteamiento de soluciones.
Se han identificado cinco problemas que hacen del proceso de llenado de VAM
vulnerable a errores y poco confiable.
Tabla 2-5. Identificación de problemas en el proceso.
PROCESO DE LLENADO
TANQUES VAM
Nº
IDENTIFICACIÓN DE
PROBLEMAS.
MEDIDAS DE CONTROL
1
Operación de llenado manual.
2
No permite controlar niveles de líquido.
3
No evita el derrame del líquido.
4
La selección de tanques solo depende
de la configuración de válvulas
manuales.
5
No existen alarmas visuales.
Implementar un sistema automático,
mediante la centralización de señales
digitales en LOGO Siemens.
Instalar un sensor que permita detectar dos
niveles, uno de llenado y otro de
sobrellenado o seguridad.
En la programación del LOGO Siemens,
prever el bloqueo del encendido de las
bombas con el nivel de sobre-llenado.
· Implementar una HMI que permita la
selección de tanques.
· Instalar selectores de tipo (on/off)
que facilite la selección de bombas.
Instalar luces piloto tipo led que se
enciendan, al accionarse los niveles.
19
IMPLEMENTACION DEL SISTEMA
AUTOMATICO.
3.1. DESCRIPCION GENERAL.
El proceso de llenado de tanques VAM, fue mejorado con la instalación de sensores de
nivel con doble flotador magnético para detectar dos niveles uno de llenado (trabajo) y
otro de sobre-llenado (seguridad).
Para realizar la selección de tanques se implementó un HMI, y del mismo modo
selectores de dos posiciones on/off por tanque.
Se concentraron las señales de nivel y flujo del sistema en dos relés lógicos
programables LOGO Siemens, interconectados vía Ethernet.
3.2. ARQUITECTURA DEL SISTEMA AUTOMATICO.
El nivel de llenado permite el apagado automático de la bomba de forma normal,
mediante el encendido de una luz piloto de color amarillo de forma intermitente nos
indica que estamos en este nivel y nos permite seleccionar otro tanque.
El nivel de seguridad o sobrellenado procede rápidamente con el apagado y bloqueo del
encendido de la bomba, también se encenderá una luz piloto tipo led de color rojo de
forma intermitente que indicará la alarma antes que suceda un derrame.
Figura 3.1. Arquitectura del sistema de control automatizado.
Fuente: (SpiraxSarco, 2014)
20
3.2.1. SECUENCIA DE ARRANQUE.
Puesto que no se tiene control sobre las válvulas manuales que posee el sistema de
llenado, el relé LOGO supervisará:
1) Los niveles del líquido de los siete tanques VAM,
2) el flujo de las tres bombas centrífugas
3) y decidirá de forma segura el apagado de la bomba.
Manteniendo el líquido en un rango de trabajo adecuado para este tipo de procesos
industriales, asegurándose que no sobrepase el nivel de sobrellenado y que siempre
exista flujo en la cámara impulsora de las bombas.
Una vez ejecutada la configuración de válvulas por parte del operador se procede con
los siguientes pasos para dar el arranque de la bomba:
·
Dirigirse hasta la pantalla LOGO TD e ingresar al menú que permite seleccionar entre
siete tanques, para controlar su llenado.
Figura 3.2. Operación automática.
Fuente: (Propia, 2016)
·
Con las teclas F1 (atrás) y F4 (adelante) se ubica en la pantalla del tanque que se desea
llenar y con las teclas F2, F3 se habilita y deshabilita el control de nivel de llenado, para
una mayor visualización se resalta una barra que indica que se encuentra seleccionado
conjuntamente aparece en texto “ON”.
21
Figura 3.3. Selección HMI de tanques.
Fuente: (Propia, 2016)
·
Una vez seleccionado el tanque nos permitirá el encendido de la bomba que llenará el
tanque hasta el nivel de llenado, donde se apagará automáticamente la bomba y se
prenderá la luz piloto tipo led amarillo de forma intermitente.
·
El sistema permanece habilitado para seleccionar y llenar otro tanque, pero el operador
lo hace de forma manual pues tiene que configurar el tanque a llenar mediante el cierre
y apertura de válvulas, pero si el operador no realizó la configuración seguirá llenando
el mismo tanque hasta el nivel de seguridad, en este caso se apagará y bloqueara la
bomba quedando encendido la led amarillo de forma permanente y la luz piloto led rojo
de forma intermitente.
·
Una vez bloqueado el sistema el operador se verá con la necesidad de solicitar al
departamento de mantenimiento la llave de los selectores y bajo su responsabilidad
operar el sistema de forma manual, descargando el producto a otro tanque hasta llegar
a un nivel seguro, donde las luces piloto led amarilla y roja se apagarán indicando que
puede volver a trabajar en modo automático.
3.2.2. SECUENCIA DE APAGADO.
El apagado de la bomba puede deberse a una falla térmica o al activado del paro de
emergencia con retención, en la pantalla TD LOGO se mostrará cual fue la posible falla
si la hubiera. Además, en caso de una falla térmica la luz piloto roja se encenderá
intermitentemente hasta que sea reseteado el guarda-motor de la bomba previo la
verificación y corrección de la causa que lo provocó.
22
3.3. MODOS DE FUNCIONAMIENTO.
El tablero de selección y control ubicado en la zona de tanques VAM de la planta
Interquimec, considera dos modos de funcionamiento para comandar las bombas de
salida del líquido: automático local (accionadas por el LOGO) y manual (accionadas por
el operador).
Figura 3.4. Modos de funcionamiento.
Fuente: (Propia, 2016)
3.3.1. MODO SEMI-AUTOMATICO LOCAL.
En este modo de operación el selector de la bomba debe estar en automático, la
selección de tanque se lo realiza de dos formas, una forma es usando la pantalla TD
LOGO y la otra forma usando los selectores on/off instalados para cada tanque.
23
Modo de Operación Semi-automática.
Inicio
Bomba
en automático
Observar indicadores
luminosos
Selección de tanque.
¿ Uso de HMI?
No
Uso de selectores
ON/OFF
Selector tanque a
usar en ON
Si
Con F1 y F2
buscar el tanque a llenar
Pulsar F2 para ON y F3 para
OFF.
Encender la bomba
¿La ruta de bombeo es
correcta?
No
Sobrellenado
No
Si
¿Nivel de
sobrellenado?
Llenado
Si
No
¿Nivel de Llenado?
Apagado, bloqueo
automático de la bomba
y encendido de led color
rojo.
Si
Operación Manual
Apagado automático de
la bomba y encendido
de led color amarillo.
Fin
Figura 3.5. Diagrama de flujo operación semi-automática.
24
3.3.2. MODO MANUAL.
En este modo de operación no es recomendado operar puesto que se deshabilitan los
sensores de nivel, únicamente el operador mediante un selector con llave y previa
autorización puede utilizar este modo, en el caso que se ha activado el nivel de
sobrellenado y bloqueado el encendido de la bomba.
El procedimiento para volver a activar la bomba es bajar el nivel del tanque a un nivel
seguro. El operador debe considerar cambiar la configuración de válvulas
(tanque/bomba/tanque) para el proceso de vaciado y colocar el selector de la bomba
en la posición manual.
Una vez terminado el proceso de vaciado deberá volver a operación automática.
Modo de Operación Manual
Inicio
Sele ctor de b omb a
en manu al
Ob se rvar in dicad ores
lumin osos
Sele ccion ar tan qu e
vacío.
Encen did o de b omb a
Ba ad
Baciado
ado
Vaciad o
Apa ga do led rojo
Apa ga r la bo mba
Volver a Mod o
de Ope ra ció n
Autom ática.
Fin
Figura 3.6. Diagrama de flujo operación manual
25
Tanto para modo de arranque manual y semi-automático la configuración la realiza el
operador, siempre debe considerar chequear la lógica de funcionamiento de las válvulas
para no llenar otro tanque y causar bloqueo del sistema.
3.1. INSTALACION DE EQUIPOS.
Para la implementación del sistema semi-automático de llenado tanques VAM se
realizaron los siguientes trabajos:
Instalación
de los
sensores
de nivel
adquiridos
para este
proyecto.
Reorganización
de los nuevos
elementos
dentro del
tablero
existente
Centralización
de las
entradas y
salidas en el
LOGO a
través de
fusibles tipo
bornera.
Etiquetado,
marquillado
de cables y
borneras de
conexión.
Programación
y puesta en
marcha del
sistema.
Ilustración 3-1 Instalación de equipos.
3.1.1. INSTALACION DE INTERRUPTORES CON DOBLE FLOTADOR
MAGNETICO.
Los sensores de nivel, vienen de fábrica sujetos a una brida de acero inoxidable de 2”
de diámetro, la brida facilita la instalación de los sensores dentro de los tanques,
quedando estos totalmente cerrados.
Las señales digitales enviadas desde el sensor de nivel son: una por el nivel de llenado
y otra por el nivel de sobre-llenado, conectadas en una caja sellada de borneras situadas
en la parte superior de la brida, desde aquí salen cables por tubería rígida de 1/2” hasta
el tablero de control.
26
Figura 3.7. Sensores de nivel instalados.
Fuente: (Propia, 2016)
3.1.2. INSTALACION DE EQUIPOS TABLERO.
Se utilizó el tablero metálico existente donde se instalaron todos los elementos de
control y fuerza necesarios para la automatización.
El tablero tiene una acometida principal de 440 VAC., y a través de un transformador se
obtiene 220 VAC. Por mediciones de voltaje realizadas, se pudo verificar que los
circuitos de fuerza de las bombas funcionan a 440 VAC.
Tabla 3-1. Datos de placa del transformador.
DATOS TECNICOS TRANSFORMADOR
T1 General Electric
Modelo N° 9T21B1004G2
Frecuencia
60 Hz
Potencia
5 KVA
TEMP RISEC
115
Voltaje
240 – 120 /
27
480– 240
Figura 3.8. Tablero de control tanques VAM.
Fuente: (Propia, 2016)
A continuación, se detallan los equipos y materiales que se utilizaron para la instalación
del nuevo sistema:
Tabla 3-2. Componentes instalados en el tablero.
EQUIPOS INSTALADOS EN TABLERO
Dentro del tablero
Puerta del tablero:
·
Un supervisor de voltaje.
·
Una HMI LOGO TD. Siemens.
·
Una Fuente LOGO
·
Tres selectores con llave.
·
Dos distribuidores de carga.
·
Siete selectores dos posiciones.
·
Controladores de flujo.
·
Catorce luces piloto tipo led.
·
Dos
controladores
lógicos
programables LOGO 12/24RCE
Ethernet. Siemens.
·
Cuatro módulos de expansión.
·
Porta fusibles tipo bornera.
28
3.1.2.1.
EQUIPOS INSTALADOS DENTRO DEL TABLERO.
Los equipos instalados dentro del tablero son básicamente aquellos que permiten el
control del proceso de forma automática.
3.1.2.1.1. SUPERVISOR DE VOLTAJE.
El supervisor de voltaje, da una señal de alarma a través de un contacto normalmente
abierto, siempre que se produzca un fallo en el suministro eléctrico ya sea por ausencia
de fases, picos y caídas de voltaje. Las características técnicas se encuentran en el
ANEXO VIII.
Figura 3.9. Supervisor de voltaje.
Fuente: (Propia, 2016)
3.1.2.1.2. FUENTE LOGO! POWER.
La fuente LOGO! Power de Siemens, tiene una intensidad constante en caso de
sobrecarga para evitar problemas al conectar cargas como convertidores DC/DC y
sensores. Entrada: 110/220VAC, salida: 24VDC 2.5AMP.
Figura 3.10. Fuente LOGO! Power.
Fuente: (Propia, 2016)
Esta fuente provee la alimentación de 24 VDC a los circuitos de control, a través de
borneras para el positivo (+) y el negativo (-).
29
3.1.2.1.3. DISTRIBUIDORES DE CARGA.
Los distribuidores de carga equilibran las cargas de diferentes tipos, entre estas se
tienen trifásicas, bifásicas y monofásicas. Se alimenta cada una de las barras de
distribución desde el transformador a través de breakers y de cada una de ellas se
alimentan los circuitos eléctricos existentes en el tablero de control. Para este proyecto
se instalaron dos, uno de 220 VAC y otro de 440 VAC.
Figura 3.11. Distribuidores de carga.
Fuente: (Propia, 2016)
3.1.2.1.4. UNIDAD DE CONTROL PARA CONTACTOS INDUCTIVOS WIKA.
Los acopladores de flujo han sido instalados como medida de seguridad, pues las
bombas centrífugas necesitan tener líquido en la cámara impulsora para su
funcionamiento, tienen la función de recoger las señales analógicas de los sensores de
flujo instalados en cada una de las bombas.
Sus señales digitales serán llevadas a entradas del LOGO. Al no detectar líquido en la
tubería mandará a apagar la bomba. Las características técnicas de este dispositivo se
encuentran en ANEXO VII.
Figura 3.12. Acopladores de flujo.
Fuente: (Propia, 2016)
30
3.1.2.1.5. CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE.
Los Controladores utilizados para la implementación del proyecto se muestran en la
tabla 3-3.
Tabla 3-3. Controladores programables utilizados para el proyecto
Cantidad
2
2
Equipo
Relé
Programable
Siemens
Módulos
Siemens
Ubicación
Modelo
Comunicación
Tablero
LOGO
12/24RCE
Ethernet
Tablero
DM16 24R
-------------
DM8
2
Módulos
Siemens
Tablero
1
Pantalla HMI
Siemens
Puerta del
tablero
12/24R
LOGO TD
-----------Ethernet
El controlador LOGO 12/24RCE Ethernet tiene la característica de conectarse como
Master o Slave para aumentar la capacidad de entradas y salidas necesarias.
Figura 3.13. PLC_01 MASTER 12/24RCE Ethernet.
Fuente: (Propia, 2016)
Figura 3.14. PLC_02 SLAVE12/24RCE Ethernet.
Fuente: (Propia, 2016)
31
Tabla 3-4. Entradas para tres bombas y siete tanques.
Descripción de entradas bombas
N° de entradas
Marcha
3
Paro
3
Selectores dos posiciones Manual/Auto por
bomba
Guardamotor
3
Sensores de flujo
3
3
Descripción entradas tanques
N° de entradas
Selectores dos posiciones Manual/Auto por
tanque
Nivel de llenado
7
Nivel de sobre-llenado
7
Total de entradas:
36
7
Tabla 3-5. Salidas para tres bombas y siete tanques.
Descripción de salidas bombas
N° de salidas
Bombas
3
Focos de encendido (verdes)
3
Focos falla térmica (rojos)
3
Descripción salidas tanques
N° de salidas
Focos amarillos - Nivel de llenado
7
Focos rojos - Nivel de sobre-llenado
7
Total de salidas:
23
Se pueden visualizar los diagramas de las conexiones de entradas y salidas en el ANEXO
XII. Además, del listado de entradas y salidas en el ANEXO IX.
3.1.2.1.6. PORTA FUSIBLE TIPO BORNERA.
Se utilizaron este tipo de bornera con el objetivo de proteger las entradas y salidas de los
PLC’s y porque ayudan a realizar pruebas sin manipular las borneras del PLC.
32
Figura 3.15.Borneras porta fusibles entradas.
Fuente: (Propia, 2016)
Figura 3.16. Borneras porta fusibles salidas.
Fuente: (Propia, 2016)
3.1.2.2.
EQUIPOS INSTALADOS PUERTA TABLERO.
Los equipos instalados en la puerta del tablero corresponden a los elementos de control
del sistema automático.
3.1.2.2.1. HMI LOGO TD
La HMI, es una pantalla que proporciona una interfaz hombre-máquina, gracias a su display
con funciones de operación integradas y mensajes de diagnóstico personalizados para el
proceso, los operadores podrán realizar ajustes y detectar fallos rápidamente.
características técnicas de este producto se las pueden consultar en el ANEXO
Figura 3.17. HMI LOGO TD.
Fuente: (Propia, 2016)
33
Las
3.1.2.2.2. SELECTORES CON LLAVE.
Para seleccionar el funcionamiento en modo manual o automático de las tres bombas, y
asegurar que el sistema siempre funcione en automático.
Figura 3.18. Selectores con llave.
Fuente: (Propia, 2016)
3.1.2.2.3. SELECTORES DOS POSICIONES.
Los selectores de dos posiciones on-off permite seleccionar de forma manual el tanque de
llenado requerido habilitando la bomba que llenará el tanque, no obstante, el
funcionamiento es automático.
Esta opción fue colocada en caso de que la HMI, dejara de funcionar o para algún operador
que desconozca el manual de usuario y no sepa usar la pantalla.
3.1.2.2.4. LUCES PILOTO TIPO LED.
Dos luces pilotos tipo leds por tanque, uno amarillo para indicar nivel de llenado y otro rojo
para indicar nivel de seguridad anti-derrame o sobrellenado.
Los focos pilotos tipo leds son de alimentación a 220V por la disposición de voltaje en el
tablero de control.
Figura 3.19. Selectores dos posiciones y luces piloto tipo led.
Fuente: (Propia, 2016)
34
3.1.3. MARQUILLADO DE LAS BORNERAS Y DEL CABLEADO.
El marquillado hace referencia al etiquetado y rotulación, la misma que fue hecha con
referencia a las entradas y salidas de los LOGOS, con el fin de identificar todos los
elementos y conexiones de cables.
El marquillado en un tablero es una acción necesaria para la elaboración de planos, permite
localizar con facilidad los circuitos y conexiones, en caso de mantenimiento del tablero e
incorporación de nuevos circuitos.
3.1.4. PROGRAMACION EN LOGOSOFT COMFORT V8.0.
A continuación, se presenta una pequeña explicación del uso del software LOGOSoft
Comfort V8.0.
Como primer paso se construye un archivo de programa denominado proyecto global de
todo el proceso en el que se insertan los relés lógicos programables, módulos de expansión
y la pantalla HMI a utilizar en el proyecto.
OBA7
PLC
LOGO
6ED1 052-1MD00-
ESCLAVO
12/24RCE
OBA7
2 Módulos
Ethernet
DM16 24R
6ED1 055-1NB10OBA1
2 Módulos
DM8
6ED1 055-1MB00-
Ethernet
12/24R
OBA1
Ethernet
12/24RCE
Dirección
MASTER
Firmware
6ED1 052-1MD00-
Versión del
LOGO
Módulo
Descripción
PLC
Versión del
Componente
Tabla 3-6. Descripción LOGO.
V8
192.168.0.1
V8
192.168.0.2
------
------
------
------
Se debe especificar el tipo de comunicación y la versión de firmware, los equipos
ingresados en el Software deben ser idénticos a los que se tienen físicamente, para esto
el software LOGOSoft Comfort V8.0 despliega una tabla con las opciones de logo
existentes.
35
Figura 3.20. Dirección del módulo e interfaz.
Fuente: (Propia, 2016)
El tipo de hardware que se utilizará es OBA7 Standard, el mismo que se configura en la
pestaña Herramientas/Selección de dispositivos/Configuración Offline, que despliega las
instrucciones/carácter y recursos máximos.
La configuración de las Entradas y Salidas se la realiza en la misma pestaña para
la configuración de hardware, en esta ventana se escoge los rangos de corriente y
voltaje que se utilizará en los circuitos de control.
3.1.4.1.
PROGRAMACION EN FBD.
Para la programación se utilizó el Diagrama de Funciones Básicas (FBD) por las facilidades
que brinda al diseño de la lógica de control para procesos industriales.
El software fue entregado en un back up e impreso en el ANEXO XIV del presente proyecto.
3.1.4.1.1. SIMBOLOGIA FBD.
La simbología FBD consta de bloques de funciones básicas basadas en compuertas
lógicas del algebra booleana y bloques de funciones especiales como temporizadores,
contadores, generadores de pulsos y memorias de estados.
En la siguiente tabla se presentan los símbolos utilizados en el programa para el presente
proyecto integrador según (Siemens, 2016).
36
Tabla 3-7. Simbología FBD utilizada.
Fuente: (Siemens, 2016)
Constantes y conectores
Designación en
esquema
Representación en
LOGO!
Designación de
la función
Descripción
Entrada
Entrada de red
Salida
Salida de red
Marca
Tecla
de
función
de
LOGO
Cursor
Funciones Básicas
AND
Conexión en serie
contacto de cierre
Conexión en paralelo contacto de
cierre
OR
XOR
Alternador doble
La salida de AND sólo ocupa el estado 1
cuando todas las entradas tienen estado
1, es decir, están cerradas.
Si no es cableado (x) un pin de entrada
de ese bloque, rige para la entrada x = 1.
La salida de OR ocupa el estado 1
cuando por lo menos una entrada tiene
estado 1, es decir, está cerrada.
Si no es cableado (x) un pin de entrada
de ese bloque, rige para la entrada x = 0.
La salida de O-EXCLUSIVO ocupa el
estado 1 cuando las entradas tienen
estados diferentes.
Si no es cableado (x) un pin de entrada
de ese bloque, rige para la entrada x = 0.
FUNCIONES ESPECIALES
Retardo a la desconexión
La salida Q es desactivada mediante un
tiempo parametrizable de la entrada Trg y
este presenta un flanco descendente
(cambia de 1 a 0)
Generador de impulso
A través de En se activa y desactiva la
generación de impulsos asíncronos y
mediante el parámetro Inv se puede
invertir la señal del generador asíncrono.
asíncrono
Texto de aviso
Contador adelante/atrás
37
Un cambio de 0 a 1 en la entrada inicia la
visualización del texto de mensajes.
Según se configure, el contador aumenta
o decrementa el conteo cuando este
alcanza el valor configurado, lo cual
produce que la salida se active o
desactive.
Relé autoenclavador
La salida es activada por un impulso en
la entrada R, y se desactiva con un
impulso en la entrada S.
Abreviaturas
Cnt Count = entrada de cómputo
Dir Direction = dirección (p.ej. sentido de cómputo)
En Enable = conectar (p.ej. para emisor de cadencias)
Par Parámetro
R Reset = entrada de reposición
S Set = activar (p.ej. para relé de parada automática)
T Time = tiempo (parámetro)
Trg Trigger (parámetro)
La figura 3.21., indica como se vizualizan los bloques de funciones en el display de LOGO!
y en el software LOGO!Soft.
Figura 3.21. Visualización de bloques en display de LOGO!
(Siemens, 2016)
El display de LOGO! muestra los estados de las entradas y salidas conectadas a él, como
se muestra en la figura 3.21.
Figura 3.22. Indicación de estado de entradas y salidas en display de LOGO!
(Siemens, 2016)
38
PRUEBAS Y RESULTADOS
4.1. PRUEBAS DE FUNCIONALIDAD DEL SITEMA.
Mediante las pruebas funcionales, se evalúa el cumplimiento de los requerimientos
establecidos al iniciar la implementación del sistema.
Entre el tipo de pruebas que se realiza en un sistema para evaluar su funcionalidad, están
las siguientes:
1) Pruebas Funcionales.
2) Pruebas Eléctricas.
4.1.1. PRUEBAS FUNCIONALES.
Técnica: Caja Negra.
Esta prueba permite verificar si el sistema funciona o no, independientemente de la forma
en que lo haga.
Procedimiento.- Se procede a llenar uno a uno los tanques, contemplando funcionamiento
normal y casos de errores, para verificar los siguientes puntos:
Nivel de
llenado.
Nivel de
seguridad o
sobrellenado.
•Apagado automático de la bomba.
•Encendido intermitente del led color amarillo pertinente al tanque
en uso.
•El sistema permite el encendido de la bomba para llenar otro
tanque.
•Apagado automático de la bomba.
•Encendido intermitente del led de color rojo.
•Encendido del led de color amarillo de forma permanente.
•Bloqueo del sistema, no permite encender las bombas.
•Que sean desplegados los mensajes apropiados de error y
precaución en la pantalla HMI.
Ilustración 4-1 Puntos a evaluar en pruebas funcionales.
39
4.1.1.1.
REGISTROS DE PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO.
Un registro de pruebas es la documentación acerca de sucesos que se producen durante
la ejecución planificada de un proceso, con el fin de detectar errores para luego analizarlos
y tomar medidas correctivas.
Los pasos a seguir son:
1.Detección del
Error:
2.Diagnóstico del
Error:
3.Corrección del
Error:
Es la explicación
más detallada
posible del error,
señalando la
secuencia de
pasos seguida
hasta dar con el
error.
Indicar la causa
del error.
Acción realizada
para hacer la
reparación del
error.
Ilustración 4-2 Pasos para registros de pruebas funcionales.
40
4.1.1.2.
FORMATO REGISTRO PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO.
REGISTRO PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO
SISTEMA DE CONTROL AUTOMATICO
TANQUES VAM
FECHA:
Equipo o instalación a bloquear:
Código de equipo:
Ejecutantes de las Pruebas:
FIRMAS: -------------------------------------------------------------------------------------------
Encierre en un círculo la bomba a usar y marque con una “X” su respuesta.
Nivel de llenado
Nivel de seguridad
Seleccione el tanque y bomba.
¿Se enciende
TANQUES
BOMBAS
TANQUE VAM 1
1
2
3
TANQUE VAM 2
1
2
3
TANQUE VAM 4
1
2
3
TANQUE VAM 5
1
2
3
TANQUE VAM 6
1
2
3
TANQUE VAM 7
1
2
3
¿La bomba se
¿El sistema
luz piloto
amarillo?
apagó?
se bloqueó?
color rojo?
SI
NO
¿El funcionamiento es
normal?
¿Se enciende
luz piloto color
SI
NO
SI
NO
SI
NO
¿El funcionamiento es
SI
NO
anormal?
SI
NO
Llenar los siguientes campos en caso de detección de errores.
DESCRIPCIÓN
NOMBRE
Detección de error.
Diagnóstico del error.
Solución del error.
Comprobación del error
41
FIRMA
FECHA
HORA
4.1.2. PRUEBAS ELECTRICAS (COMPROBACION DE CIRCUITOS).
Técnica: Caja Blanca.
Estas pruebas contemplan la combinación de las partes, para determinar si funcionan
correctamente en conjunto, se basan en tomar las mediciones de voltaje, corriente, entre
otras, de los circuitos eléctricos que conforman el sistema en funcionamiento normal.
El analizador de carga y sistemas eléctricos FLUKE 1736, permite capturar y registrar
automáticamente la tensión, la corriente, los armónicos y los valores asociados a la calidad
eléctrica. (FLUKE, 2016).
Configuración:
Al tratarse de un sistema trifásico a 440V, el equipo se conecta bajo la siguiente
configuración:
Figura 4.1. Diagrama de conexiones equipo.
Fuente: (Propia, 2016)
En la siguiente figura se muestra la forma de onda sinusoidal del sistema trifásico.
Figura 4.2. Forma de onda del sistema trifásico.
Fuente: (Propia, 2016)
42
Lecturas de voltaje Línea – Neutro.
La siguiente figura muestra las lecturas de voltaje entre la fase y neutro, así como también
las lecturas de corriente de línea, siendo:
Simbología:
L1=Línea uno.
L2=Línea dos.
L3=Línea tres.
N=Neutro.
Hz= Hertz (frecuencia).
Figura 4.3. Lecturas de voltaje Línea – Neutro.
Fuente: (Propia, 2016)
Lecturas de voltaje Línea – Línea.
A continuación, se aprecian las lecturas de voltajes entre fases, así como también las
lecturas de corriente de línea, obteniendo:
Simbología:
L12=Línea uno y dos.
L23=Línea dos y tres.
L31=Línea tres y uno.
Figura 4.4. Lecturas de voltaje Línea – Línea.
Fuente: (Propia, 2016)
En base a las lecturas obtenidas, se elabora el siguiente protocolo de pruebas eléctricas,
el mismo que permite registrar y verificar el correcto funcionamiento de los circuitos
eléctricos.
43
4.1.2.1.
FORMATO REGISTRO PRUEBAS ELECTRICAS.
PROTOCOLO DE PRUEBAS
SISTEMA DE CONTROL AUTOMATICO
TANQUES VAM
HORA:
FECHA:
Equipo o instalación a bloquear:
Código de equipo:
Registrar las lecturas obtenidas, y las observaciones.
Circuito
Descripción
Continuidad
Registro de lecturas
Registro de lecturas
circuito a 440V entre
circuito a 220V entre
fases
fase y neutro.
L1-L2
Q1
desconectado
Q2
Breaker principal
Q3
Fuente
LOGO!
L2-L3
L1-L3
Breaker
secundario
Fuente 24VDC
Entradas
Salidas de
Relé
24V
220V
OBSERVACIONES:
Detección de Errores:
Diagnóstico de errores:
Corrección de errores:
Comprobación de la corrección:
Ejecutantes de las Pruebas:
Firmas de responsabilidad: ------------------------------------------------------------------------------
44
L1-N
L2-N
L3-N
4.1.2.2.
FORMATO ACTA DE ENTREGA.
Este documento se lo utiliza en la empresa como un acta de recepción de los trabajos,
consiste en revisar y verificar todos los elementos que interviene el sistema, por lo que se
evalúa ítems generales, mecánicos, instrumental / eléctricos y civil.
LISTA DE CHEQUEO PARA REVISION POSTERIOR AL ARRANQUE DE UN CAMBIO /
PROYECTO.
Requerido por:
Área Clasificada:
Fecha:
APLICA DESCARGA DE VAM HACIA TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Nota: En caso de que la modificación sea temporal, confirme que ella fue realizada y finalizada
en la respuesta apropiada, e indique la fecha hasta la que fue autorizada (no más de tres
meses).
ITEMS GENERALES
SI
NO
¿Funcionamiento
evaluado y aceptado?
¿Instrucciones de
operación fueron
actualizados?
¿Existen cambios en el
proceso causados por la
modificación?
¿Fue entregado el
manual de usuario?
PARTE MECANICA
¿Entregados manuales
y/o instrucciones de los
equipos?
¿P&ID actualizados?
45
COMENTARIOS
PARTE ELECTRICA /
INSTRUMENTACION.
¿Diagramas eléctricos
actualizados?
¿Copias de back up del
software?
¿La clasificación de
áreas actualizada?
¿Las tierras están
instaladas?
PARTE CIVIL
¿Estructuras y puentes
de cañerías,
chequeados y
registrados?
¿Dique de contención
en buenas condiciones?
Proceder a firmar y colocar fecha a este documento después de que todas las acciones
resultantes del check List de Posterior al arranque han sido resueltas.
Nombre
Cargo
Firma
46
Fecha
4.2. RESULTADOS.
Las pruebas de funcionalidad del sistema, fueron llevadas con éxito bajo técnicas de caja
negra y blanca, las mismas que tuvieron resultados óptimos, porque permitieron comprobar
el funcionamiento del proceso según los requerimientos de la empresa.
4.2.1. RESULTADO PRUEBAS DE FUNCIONALIDAD DEL SISTEMA.
Tabla 4-1. Resultado de pruebas funcionales.
Pruebas Funcionales
(Técnica de Caja Negra)
Se comprobó que en
todos los tanques, los
sensores de nivel
funcionan como está
previsto en el
procedimiento, es
decir cuando el líquido
llega al nivel de
llenado se apaga la
bomba y cuando
existe errores de
configuración de
válvulas funciona el
nivel de sobrellenado
apagando la bomba y
deshabilitándola.
Se observó que los
indicadores luminosos
se encienden según el
tanque seleccionado
conjuntamente con la
acción de los
sensores.
Se puede observar
limpieza y orden en el
tablero, el marquillado
ayuda a ubicar los
elementos de control
en el panel haciendo
del sistema amigable
y fácil de operar.
El sistema funciona
evitando derrames de
VAM y facilitando la
selección de tanque y
bomba al tener
indicadores luminosos
de nivel en el panel de
control.
Tabla 4-2. Resultado de pruebas eléctricas.
Pruebas Eléctricas
(Técnica de Caja Blanca)
Mediante un analizador de
carga de marca Fluke se
Mediante pruebas de
continuidad se comprobaron realizaron capturas de
pantalla para validar las
las conexiones de los
circuitos de potencia y mando lecturas de voltaje, corriente,
frecuencia, entre otras.
del tablero.
Se comprobó que para que el
sistema funcione
normalmente, deben tener las
siguientes lecturas.
Circuitos trifásicos 440 VAC,
circuitos del ventilador e
iluminación 220VAC y
circuitos de mando 224VCD.
La documentación que avala las pruebas de funcionamiento, se encuentran en el ANEXO
XI., que corresponde a registros del proyecto.
47
4.2.2. ANALISIS DE RESULTADOS.
En el Ecuador los organismos encargados de controlar la seguridad y salud en el trabajo
son:
El Ministerio de Trabajo, el Instituto Ecuatoriano de Seguridad Social (IESS) y el Comité
Interinstitucional de Seguridad e Higiene en el trabajo (CISHT).
El decreto ejecutivo Nº 2303 contempla la Organización de la Prevención, a través de un
Comité Paritario conformado por tres representantes de los trabajadores y tres
representantes de los empleadores.
El Comité Paritario de Interquimec tiene la misión de velar por la seguridad en el trabajo y
de gestionar las mejoras en los procesos.
Para esto lleva un histórico llamado Near Misses donde registran los incidentes bajo
parámetros de seguridad, clasificando los riesgos por tipos.
Tabla 4-3. Resultado de pruebas eléctricas.
Tipos de Incidentes
o cuasi accidentes.
Distribución:
Incidente que
atenta a la
movilidad dentro
de la empresa.
Seguridad del
Proceso:
Incidente que
atenta al
funcionamiento
seguro del
proceso.
Seguridad de
las Personas:
Seguridad del
Producto:
Incidentes que
atenta a la salud
de las personas.
Incidente que
atenta a la
calidad del
producto.
Otros
En el histórico de incidentes Near Misses se registran 38 incidentes desde el año 2014,
comprobándose que la mayoría de ellos son de tipo cuasi accidentes producidos por
errores de tipo seguridad del proceso.
Referente al proceso de llenado de VAM se registra un incidente de tipo seguridad del
proceso, ocurrido el 2 de febrero de 2016.
Se puede consultar el Near Misses en el ANEXO X. Al final de este informe.
48
Tabla 4-4. Tabla de incidentes 2014-2016.
Número de incidentes
Tipo de incidentes
Seguridad del proceso
33
Seguridad de la gente
3
Incidente de distribución
2
Total
38
Registro de Incidentes 2014-2016
Otros
0
Incidente de distribución
2
Seguridad de la gente
3
Seguridad del proceso
33
0
10
20
30
40
Número de incidentes
Figura 4.5.Registro de incidentes 2014-2016.
La implementación del sistema automático de llenado de VAM responde a una inversión
de mejora en el proceso, es así que desde que está en funcionamiento no se han registrado
Near Misses en este proceso.
49
4.2.2.1.
COSTOS QUE SE GENERAN EN UN DERRAME DE VAM.
Detrás de un derrame de VAM se encuentran factores que implican costos por
enfermedades ocupacionales y costos por gestión de emergencia del derrame.
El costo más alto e incalculable es el que asume el trabajador al exponer su vida en trabajos
que no cumplen con los estándares de seguridad e higiene.
El IESS realiza auditorías, al encontrar inconformidades con daños graves, el empleador
debe pagar 1% más de aporte patronal de toda la nómina por 24 meses.
La preocupación de toda organización es velar por el bienestar de sus trabajadores, las
consecuencias de los riesgos a los que se está expuesto una persona que manipula
químicos en sus procesos son de gran magnitud.
Por lo que, para comprender todos los efectos y cuantificar los daños es necesario hacer
un análisis de costos.
Por un lado se tiene pérdida
de materia prima costosa,
el VAM tiene un costo de
$1.05 por kilogramo. Un
derrame
representa
pérdidas de miles de
dólares. Además, se recurre
al incumplimiento de la ley
y se afecta al medio
ambiente causando daño
en cadena.
Según el Artículo 396 de la
Constitución
de
la
República: Si se incumple
las normas de protección
ambiental, el Ministerio del
Ambiente impondrá una
multa que dependiendo de
la
gravedad
de
la
contaminación, será fijada
entre 20 y 200 salarios
básicos unificados.
Según la gravedad del
accidente,
la
empresa
puede pagar al trabajador
entre 3 y 30 salarios básicos
unificados
como
indemnización, según la
resolución 333 del IESS.
Ilustración 4-3 Costos que se generan en un derrame de VAM.
50
Las multas establecidas en la constitución del Ecuador presentadas por el IESS aseguran
que en el peor de los casos son más altos los costos que el empleador asume por la falta
de prevención que por los costos por inversión en mejoras.
Tabla 4-5. Tabla de costos por derrame de VAM.
Costos por derrame.
Cálculos
Total
ocupacionales
($375*30)
$ 11.250,00
Multas por daños al medio
($375*200)
$75.000,00
Enfermedades
(IESS)
ambiente.
Derrame de la cuarta parte de
85.7 mᵌ * 1.000Kg/mᵌ=85.700kg
la capacidad del tanque más
85.700kg*$1.05/kg=$89.985
grande en el peor de los casos. $89.985/4=$22.496,25
Capacidad
tanque
VAM
$ 22.496,25
3:
85.7 mᵌ.
$800
$ 800,00
$ 22.496,25-80%
-17.997,00
Proceso de recuperación del
VAM.
Se
recupera
el
80%
del
derrame.
Total:
$ 91.549,25
Los costos por derrame no son fijos, pero dan una visión del daño económico y las
consecuencias graves. Para calcular los costos por derrame se han tomado en cuenta los
costos más altos como si se diera el peor de los casos y solo si se afecta al operador.
Aunque, se debe tener en cuenta que el costo subiría si se implican más personas y si se
produjera incendio.
51
Tabla 4-6. Tabla de costos de inversión prevención de riesgos.
Inversión en mejoras
Exámenes
Valor
médicos
Total
$450 * 3 operadores
$ 1.350,00
$7.400,99
$ 7.400,99
Mantenimiento.
$1.200,00
$ 1.200,00
Capacitaciones.
$1.080,00
$1.080,00
ocupacionales antes, durante y
después de la contratación.
Implementación del sistema de
control automático de llenado
de VAM.
Total:
$ 11.030,99
Prevención;
11.030,89;
11%
Derrame;
91.549,25;
89%
Derrame
Prevención
Figura 4.6 Comparación entre costos.
52
La diferencia de los costos para este proceso es notoria, es por esto que la implementación
automática hace del proceso mucho más conveniente y seguro. La gestión de mejora
representa un ahorro de $ 80.518,36.
Se puede evidenciar que los costos por daño a la salud y al ambiente son realmente altos
y en algunos casos irreparables.
Por lo tanto, es recomendable invertir en sistemas de seguridad que ayuden a prevenir
accidentes en el trabajo.
No se ha demostrado que alguien haya desarrollado cáncer por exposición del Monómero
de Acetato de Vinilo, pero se conocen las afectaciones a vías respiratorias, ojos y piel por
contacto directo (INSHT, 2011).
53
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
5.1. CONCLUSIONES.
·
Con la implementación del sistema de llenado de los tanques VAM, la empresa
cumple con las normativas de seguridad evitando posibles daños a la salud de sus
operadores y pérdidas económicas a la empresa.
·
La Implementación del sistema de llenado automático para tanques de
almacenamiento masivo de monómero de acetato de vinilo (VAM), en la planta
Interquimec s.a. contribuye al cuidado del medio ambiente, pues el VAM es un
químico tóxico e inflamable, con la mejora en el sistema es menos probable que el
Monómero de Acetato de Vinilo se polimerice y cause incendio.
·
El operador tiene menor posibilidad de adquirir una enfermedad ocupacional al
minimizar la exposición de químicos en el área de trabajo.
·
La automatización del proceso de llenado de tanques VAM, permite que el personal
de la planta pueda optimizar el tiempo, ya que es posible que este dedique su
esfuerzo a otras actividades.
·
El proceso de selección de tanques es más amigable ya que por medio de la HMI
el operador puede habilitar el tanque que desea llenar sin correr el riesgo que se
derrame, pues permite el encendido de la bomba siempre que el tanque este vacío
o tenga un nivel seguro.
·
Las luces piloto de tipo led son muy útiles al momento de seleccionar el tanque,
pues estas se encienden cuando los niveles han actuado.
·
Los selectores ON/OFF brindan facilidad al seleccionar los tanques, pues a pesar
de que funcionan en modo automático la operación es manual.
54
5.2. RECOMENDACIONES
·
Antes de la manipulación del VAM se recomienda leer y socializar la hoja de datos
de seguridad del material (MSDS) y usar los equipos de protección personal
adecuados que eviten el contacto directo con la sustancia.
·
Se recomienda tener a mano el manual de usuario, que proporciona la información
necesaria para el correcto funcionamiento del sistema y así evitar errores de
operación.
·
Se recomienda que el sistema siempre este en operación automática, ya que en
esta modalidad se garantiza que el proceso de llenado se realice en forma segura.
·
Es recomendable que las personas autorizadas a trabajar en el sistema, ya sea por
mantenimiento o intervención de equipos tengan conocimiento del diseño de los
circuitos eléctricos de control, para esto puede encontrar los planos en porta-planos
del tablero.
·
Para un óptimo funcionamiento del sistema y lograr que este sea totalmente
automático se recomienda cambiar las válvulas manuales por electroválvulas.
·
Por tratarse de un sistema de seguridad es recomendable realizar una
comprobación y respectivo mantenimiento al menos dos veces por año.
·
Los tanques VAM cuenta con un sistema eficiente anti-derrame, para mayor
seguridad se recomienda como líneas futuras instalar una sirena y luz
estroboscópica, para el caso en que el operador no se encuentre cerca del panel
de control y pueda escuchar y ver desde lejos.
55
5.3. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
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57
GLOSARIO DE TERMINOS
VAM (Monómero de Acetato de Vinilo).- Líquido incoloro de olor dulce.
Polímeros.- se definen como macromoléculas compuestas por una o varias unidades
químicas (monómeros) que se repiten a lo largo de toda una cadena.
Polimerización.- son el conjunto de reacciones químicas en las cuales un monómero
iniciador o endurecedor activa a otro monómero comenzando una reacción en cadena la
cual forma el polímero final.
P&ID.- es lo que se define como un diagrama de tuberías e instrumentación (DTI) también
conocido del idioma inglés como piping and instrumentation diagram/drawing, es un
diagrama que muestra el flujo del proceso en las tuberías, así como los equipos instalados
y el instrumental.
HMI: Interfaz de usuario por sus siglas en idioma inglés, (Human (Y) Machine Interface)
que se usa para referirse a la interacción entre humanos y máquinas.
PLC: (Programmable Logic Controller), es un dispositivo de estado sólido, diseñado para
controlar procesos secuenciales que se ejecutan en un ambiente industrial.
LOGO Siemens.- Es un relé lógico programable o PLC de baja gama.
Sensor.- Es un elemento de medición que convierte la variable de salida en una variable
manejable.
Controlador.- Es un dispositivo que compara los valores de entrada con los valores de
salida, determina la diferencia que hay entre ellos y produce una señal de control hacia el
actuador.
Actuador.- Es un dispositivo de potencia que depende de la señal del controlador para
ejecutar una acción. Como por ejemplo lo es una válvula, un motor eléctrico.
D.I.- diámetro interno, la unidad de medida es el metro [m].
TDH.- altura dinámica total de la bomba, la unidad de medida es el metro [m].
VAC.- Voltaje de corriente alterna, la unidad es el voltio [V].
Near misses.- Errores.
58
ANEXOS
59
INDICE DE ANEXOS
ANEXO I: Recursos Utilizados........................................................................................... 61
ANEXO II: MSDS del Monómero de Acetato de Vinilo (VAM). ......................................... 63
ANEXO III: Características técnicas del LOGO! Ethernet................................................. 66
ANEXO IV: LOGO! TD display de textos para LOGO! Siemens. ..................................... 67
ANEXO V: Interruptores con doble flotador magnético de WIKA. .................................... 68
ANEXO VI: Tipo de válvulas y características................................................................... 69
ANEXO VII: Unidad de control para contactos inductivos WIKA. ..................................... 70
ANEXO VIII: Supervisor de voltaje. ................................................................................... 71
ANEXO IX: Listado de las conexiones entradas y salidas LOGO!. .................................. 72
ANEXO X: Histórico de incidentes y near misses. ............................................................ 73
ANEXO XI: Registro pruebas de funcionamiento. ............................................................. 74
ANEXO XII: Plano de Interquimec. .................................................................................... 75
ANEXO XIII: Planos Eléctricos e Instrumentación. ............................................................ 76
ANEXO XIV: Programa en FBD......................................................................................... 77
60
ANEXO I: Recursos Utilizados.
Para el detalle de los recursos materiales se ha tomado de referencia precios SIEMENS
catálogo 2016.
Tabla 5-1: Recursos Utilizados.
TIPO DE
RECURSOS
DESCRIPCIÓN
CANTIDADES
Presupuesto
(almuerzos,
movilización).
Cable
V. TOTAL ($)
10.000,00
empresa.
Logística
V. UNITARIO ($)
4 semanas, 2
personas.
$ 10,00 diarios
200 m cable 18
100 m a 50,00
AWG.
$ 0,50 por metro
400,00*
100,00
320 Metros de
cable concéntrico
1,50 cada metro
480,00
1
115,00
115,00
2
205,00
410,00
1
215,00
215,00
2
168,00
336,00
2
100,00
200,00
1
350,00
350,00
Breakers 1polo
15
11,70
175,50
Borneras
50
1,80
90,00
Porta fusibles
72
5,50
396,00
Sensores de nivel
7
217,98
1.525,86
3*16
Fuente LOGO!
Power. Entrada:
110/220VAC
Salida: 24VDC
2.5AMP.
Financieros
Logo Siemens
12/24RCE
Ethernet.
Display Logo! TD.
Módulos de
expansión 8DI /
8DO tipo relé
Módulos de
expansión 4DI /
4DO tipo relé
Supervisor de
voltaje 440V
61
Selectores con
3
34,83
104,49
8
16,15
129,20
Pulsadores
3
11,36
34,08
Focos leds
14
17,83
249.62
Pulsante de paro.
3
27,76
83.28
Material menudo.
1
50,00
50.00
1
600,00
600,00*
1
400,00
400.00*
1
85,00
85.00
1
125,00
125.00
llave.
Selectores dos
posiciones
Ejecutante del
proyecto.
Ayudante
instrumentista.
Humanos
Software LogoSoft
V8
Cable PC-Logo
Internet, AutoCAD,
10,00
Office.
Subtotal
5.264,03
Subtotal 0%
1.400,00
I.V.A. 14%
736,96
7.400,99
Precio Total:
Nota: Las cifras con asteriscos representan rubros exentos de I.V.A.
62
ANEXO II: MSDS del Monómero de Acetato de Vinilo (VAM).
Descripción
Líquido incoloro de olor dulce.
Usos
Materia prima para la fabricación de acetato de polivinilo, alcohol polivinílico, resinas de
acetato-cloro polivinilo, además se utiliza en la fabricación de adhesivos, emulsiones, fibras
acrílicas, vidrios de seguridad, spray para cabello, pinturas y plásticos.
Transporte
Es transportado con 20 ppm de hidroquinona, ya que puede polimerizar fácilmente debido
al calentamiento suave, bajo la influencia de luz o de peróxidos.
Materias Primas
Acetileno y ácido acético.
Propiedades
Polimeriza fácilmente, reacciona violentamente con oxidantes fuertes con riesgo de
incendio.
Obtención
El acetato de vinilo se obtiene industrialmente por reacción de etileno, ácido acético y
oxígeno en presencia de un catalizador de paladio.
Identificadores Químicos
NFPA 704 del monómero de acetato de vinilo (VAM).
Figura 5.1 Rombo identificador químico VAM.
Fuente: (INSHT, 2011)
63
Inflamabilidad 3. Líquidos y sólidos que pueden encenderse en casi todas las
condiciones de temperatura ambiental.
Salud 2. Materiales bajo cuya exposición intensa o continua puede sufrirse incapacidad
temporal o posibles daños permanentes a menos que se dé tratamiento médico rápido.
Inestabilidad / Reactividad 2. Materiales inestables que pueden sufrir cambios químicos
violentos pero que no detonan. También debe incluir aquellos materiales que reaccionan
violentamente al contacto con el agua o que pueden formar mezclas potencialmente
explosivas con agua.
Casos especiales.
Número CAS
108-05-4
Sinonimias
Etenil éster del ácido acético,
1-Acetoxietileno,
Acetoxietano,
Acetoxietileno,
Acetato de eteno,
Etanoato de eteno.
Peligrosidad
Síntomas en caso de ingestión: Somnolencia y dolor de cabeza.
Síntomas en caso de inhalación: Tos y dolor de garganta.
Síntomas en caso de contacto con piel: Enrojecimiento y ampollas.
Síntomas en caso de contacto con ojos: Enrojecimiento, quemaduras leves y dolor.
Recomendaciones para Primeros Auxilios
Contacto con piel: quitar ropas contaminadas, lavar la zona con agua.
Contacto con ojos: enjuagar con agua durante varios minutos y proporcionar asistencia
médica.
Inhalación: respirar aire limpio, reposo, respiración artificial si fuera necesaria y
proporcionar asistencia médica.
Ingestión: inducir el vómito, lavar la boca, dar a beber agua, proporcionar asistencia
médica.
64
En caso de fuego:
En caso de incendios pequeños: AFFF, espuma resistente al alcohol, polvos químicos,
dióxido de carbono. Para incendios grandes en zona de carga: utilice los inyectores o
monitores de manguera.
Ropa Protectora del Monómero de Acetato De Vinilo (VAM)
Utilice lentes de seguridad, guantes, protección respiratoria y bata.
Propiedades físicas:
Fórmula semidesarrollada
C4H6O2
Punto de inflamabilidad:
18.0 °F
Densidad:
0.932 a 68.0 °F
Masa molecular: UMA Unidad de Masa Atómica, Dalton del Monómero De Acetato De
Vinilo (VAM)
86.09 g/mol
Punto de fusión:
-136.0 °F
Punto de ebullición:
162 - 163 ° F a 760 mm Hg
Solubilidad en agua:
2.5 g/ 100 ml.
65
ANEXO III: Características técnicas del LOGO! Ethernet.
Tabla 5-2: Características técnicas del LOGO! Ethernet
Fuente: (Siemens, 2016)
LOGO! ETHERNET
Modelo
12/24 RCE
Alimentación
12/24VDC
MLFB
6ED1052-1FB00-0BA7
Ancho
108mm
Interfaz de comunicación / programación
Ethernet RJ45
Memoria externa
SD Card (estándar) ó SIMATIC Memory Card
Súper capacitor interno
480 horas de backup de programa
Funcionalidad
Bloques de programa (máximo)
400
Funciones definidas por el usuario (UDF)
––
Datalogging
––
Comunicaciones
Redes de comunicación
Si. Hasta 8 dispositivos Ethernet
Modo Maestro/Esclavo
Si, Hasta 7 LOGO! Ethernet en modo esclavo
Conectividad a HMI
LOGO! TD / SIMATIC HMI (con puerto Ethernet)
Entradas/salidas integradas
Entradas Digitales (DI)
8
Entradas analógicas (de las DI integradas)
Entradas rápidas
4 (entradas 0-10VDC): I1, I2, I7, I8
4 (hasta 5KHz):I3, I4, I5, I6 configurables
Salidas Digitales (DO) a relé
4
Software de programación
LOGO! Soft Comfort V7
Nomenclatura:
AI: Entrada Analógica
AO: Salida Analógica
DI: Entrada Digital
DO: Salida Digital
66
ANEXO IV: LOGO! TD display de textos para LOGO! Siemens.
Figura 5.2 LOGO! TD display de textos para Logo! Siemens.
Fuente: (Siemens, 2016)
Características:
·
Puede conectarse directamente a todas las unidades básicas 0BA6 a través de
una conexión RS485.
Figura 5.3 LOGO! TD display de textos para LOGO! Siemens.
Fuente: (Siemens, 2016)
·
6 botones estándar del módulo básico de LOGO! + 4 teclas de función como
entradas adicionales.
·
4 líneas de 12 caracteres.
·
Puede mostrar hasta 50 mensajes de texto (exclusivamente o de forma adicional
a la pantalla de LOGO! incorporada).
·
Compatibilidad con la funcionalidad sencilla de gráfico de barras y texto con hasta
32 caracteres por línea.
·
Fuente de alimentación externa con 12/24 VAC/DC.
67
ANEXO V: Interruptores con doble flotador magnético de WIKA.
Figura 5.4. Interruptores con doble flotador magnético de WIKA.
Fuente: (WIKA, 2016)
Características:
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
Tecnología: de flotador magnético
Medio: para líquido
Montaje: de brida
Otras características: con ampolla reed, de acero inoxidable, IP65, de puntos
múltiples
Presión de proceso:
Mín.: 0 Pa (0 psi)
Máx.: 30 bar (435.11 psi)
Temperatura de proceso:
Mín.: 0 °C (32 °F)
Máx.: 105 °C (221 °F)
Figura 5.5. Interruptores con doble flotador magnético.
Fuente: (WIKA, 2016)
68
ANEXO VI: Tipo de válvulas y características.
Figura 5.6. Tipo de válvulas y características.
Fuente: (CRANE, 2016)
69
ANEXO VII: Unidad de control para contactos inductivos WIKA.
Figura 5.7. Acopladores de nivel WIKA.
Fuente: (WIKA, 2016)
.
Aplicaciones
Los contactos inductivos se utilizan en aplicaciones dinámicas que requieren un
contacto seguro. Los contactos funcionan también con rellenos de líquido y por lo
tanto son adecuados también en condiciones de trabajo muy específicas. Algunos
sectores típicos de aplicación habituales son la química, petroquímica e
instalaciones nucleares (WIKA, 2016).
Características
·
Salidas: 1 x salida relé de seguridad
·
Seguridad para áreas clasificadas
·
Potencia de ruptura 250VAC/2A/500VA
·
Retardo: 20ms
·
Temperatura ambiental -20+60°C
·
Protección IP 20
·
Instrumentos con alimentación 20 - 30VD
70
ANEXO VIII: Supervisor de voltaje.
Figura 5.8. Supervisor de voltaje.
Fuente: (SSAIRE.MX, s.f.)
Código: ICM-ICM450S
Supervisores trifásicos de voltaje de alto rendimiento; programable; diagnóstico
desplegado en pantalla LCD; delay on break: 0.1-5 minutos; voltaje 190-630 VAC.
Características: Diseñados para proteger instalaciones de fallas prematuras o de
daños debidos a desequilibrios en el voltaje. Ofrecen completa protección al
monitorear ambos lados del sistema. Los supervisores ICM ofrece además un
retardador tipo "delay on break" integrado, que protege contra cortos circuitos, tanto
en el control como en las líneas de 3 fases. De dimensiones compactas y de fácil
instalación (SSAIRE.MX, s.f.).
71
ANEXO IX: Listado de las conexiones entradas y salidas LOGO!.
Tabla 5-3: Listado de las conexiones entradas y salidas LOGO!.
# de bornera
Entradas
# de bornera
Salidas
1
I1,MARCHA BOMBA#1
1
Q1,MOTOR BOMBA#1
2
I2,PARO BOMBA#1
2
Q2,MOTOR BOMBA#2
3
I3,MARCHA BOMBA#2
3
Q3,MOTOR BOMBA#3
4
I4,PARO BOMBA#2
4
Q4,ENCENDIDO B.#1
5
I5,MARCHA BOMBA#3
5
Q5,ENCENDIDO B.#2
6
I6,PARO BOMBA#3
6
Q6,ENCENDIDO B.#3
7
I7,AUTOMATICO BOMBA#1
7
Q7,FALLA TERMICA B.#1
8
I8,MAN/AUTO BOMBA#2
8
Q8,FALLA TERMICA B.#2
9
I9,MAN/AUTO BOMBA#3
9
Q9,FALLA TERMICA B.#3
10
I10,GUARDAMOTOR #1
10
Q10,SEGURIDAD TK#1
11
I11,GUARDAMOTOR #2
11
Q11,SEGURIDAD TK#2
12
I12,GUARDAMOTOR #3
12
Q12,SEGURIDAD TK#3
13
I13,NIVEL LLENADO TK1
13
Q13,SEGURIDAD TK#4
14
I14,NIVEL ALARMA TK1
14
Q14,SEGURIDAD TK#5
15
I15,NIVEL LLENADO TK2
15
Q15,SEGURIDAD TK#6
16
I16,NIVEL ALARMA TK2
16
Q16,SEGURIDAD TK#7
17
I17,SELECTOR TK1
17
NQ1,LLENADO TK#1
18
I18,SELECTOR TK2
18
NQ2,LLENADO TK#2
19
I19,SELECTOR TK3
19
NQ3,LLENADO TK#3
20
I20,SELECTOR TK4
20
NQ4,LLENADO TK#4
21
NI1,NIVEL LLENADO TK3
21
NQ5,LLENADO TK#5
22
NI2,NIVEL ALARMA TK3
22
NQ6,LLENADO TK#6
23
NI3,NIVEL LLENADO TK4
23
NQ7,LLENADO TK#7
24
NI4,NIVEL ALARMA TK4
25
NI5,NIVEL LLENADO TK5
26
NI6,NIVEL ALARMA TK5
27
NI7,NIVEL LLENADO TK6
28
NI8,NIVEL ALARMA TK6
29
NI9,NIVEL LLENADO TK7
30
NI10,NIVEL ALARMA TK7
31
NI11,S.FLUJO BOMBA#1
32
NI12,S.FLUJO BOMBA#2
33
NI13,S.FLUJO BOMBA#3
34
NI14,SELECTOR TK5
35
NI15,SELECTOR TK6
36
NI16,SELECTOR TK7
37
NI17,MANUAL BOMBA#1
72
últimos tres años.
73
Figura 5.9. Histórico de incidentes y Near Misses.
Fuente: (Akzonobel, 2016)
Esta información fue facilitada vía e-mail por la JEFE DE SEGURIDAD de Interquimec, en la cual se aprecia el histórico de incidentes en los
ANEXO X: Histórico de incidentes y near misses.
ANEXO XI: Registro pruebas de
funcionamiento.
74
ANEXO XII: Plano de Interquimec.
75
ANEXO XIII: Planos Eléctricos e
Instrumentación.
76
Cambio
CIRCUITO 1
CUITO 1.8 / 2L2
CUITO 1.8 / 2L1
Fecha
0
S4
A2
A1
Nombre
1
3
5
13
KM1
S1
E1
28/11/2016
ZEUZKY
Original
H2
x1
x2
x1
24
23
Sustitución por
BOMBAS CENTRIFUGAS
EPLAN
x2
H1
KM1
CIRCUITO 2.1
14
KM1
13
102
101
2
CIRCUITO 2.1
Resp.
Probado
E1
CIRCUITO 1.2
Fecha
2 CIRCUITO 1.2
4 CIRCUITO 1.2
6 CIRCUITO 1.2
14 CIRCUITO 2.2
1
Sustituido por
1
3
5
13
KM2
S5
E2
S2
3
A2
A1
2 CIRCUITO 1.4
4 CIRCUITO 1.4
6 CIRCUITO 1.5
14 CIRCUITO 2.4
KM2
14
13
INTERQUIMEC
CIRCUITO 2.3
4
E2
CIRCUITO 1.4
x2
x1
104
103
KM2
H3
CIRCUITO 2.3
x2
x1
24
23
6
CIRCUITO DE CONTROL A 220V
H4
5
S6
1
3
5
13
KM3
S3
E3
A2
A1
7
H6
x1
x2
+
=
H5
KM3
CIRCUITO 2.7
KM3
14
13
107
106
CIRCUITO 2.7
Num_tpl001
2 CIRCUITO 1.7
4 CIRCUITO 1.7
6 CIRCUITO 1.7
14 CIRCUITO 2.8
E3
CIRCUITO 1.7
8
x2
x1
24
23
9
Hoja
2
Hoja CIRCUITO 2
2L2 /
2L1 /
Cambio
PE
L3
L2
L1
Fecha
0
Nombre
ZEUZKY
Original
Probado
28/11/2016
5
6
Resp.
3
4
40A
1
2
Q2
Fecha
1
M1
V1
U1
3
M
2
4
1
W1
3
6
4
PE
Sustitución por
BOMBAS CENTRIFUGAS
EPLAN
X1
2
5
Sustituido por
5
U1
2
1
2
I>
1
3
6
M
V1
4
3
4
I>
3
7
W1
6
5
6
I>
5
Akzonobel
INTERQUIMEC
M2
X1
KM2
3
1
6
E2
CIRCUITO 2.3
4
2
I>
5
4
KM1
I>
I>
3
3
CIRCUITO 2.1
E1
1
2
PE
8
6
CIRCUITO DE POTENCIA A 440V
5
KM3
M3
X1
CIRCUITO 2.7
E3
9
U1
2
1
2
I>
1
M
3
11
W1
6
5
6
I>
5
12
PE
T1
F3
F4
2
2L2
2L1
1
x1
3
2
N
N
1
2
1
4
0
L
x2
5
2
F2
1
2
8
Num_tpl001
+
=
CIRCUITO 2.0 CIRCUITO 2.0
440V a 220V
F1
1
PROYECTO INTEGRADOR
EPN-ESFOT
10
V1
4
3
4
I>
3
7
Hoja
2
Hoja CIRCUITO 1
CIRCUITO 2
1PE /
1L3 /
1L2 /
1L1 /
9
ANEXO XIV: Programa en FBD.
77
ZEUZKY JACHO
ING. WILSON NASIMBA
27/11/15 14:24/22/05/17 12:41
Autor:
Comprobado:
Fecha de creación/modificación:
Dirección remota:192.160.0.2
De: I17A: NI17
Conexión2 (Esclavo)
Dirección remota:192.168.0.2
De: I1A: NI1
De: I13A: NI13
De: I12A: NI12
De: I11A: NI11
De: I3A: NI3
De: I5A: NI5
De: I7A: NI7
De: I9A: NI9
De: I2A: NI2
De: I4A: NI4
De: I6A: NI6
De: I8A: NI8
De: I10A: NI10
De: I16A: NI16
De: I15A: NI15
De: I14A: NI14
De: NQ8A: Q8
Conexión1 (Esclavo)
Dirección IP
192.168.0.1
Máscara de subred:
255.255.255.0
Pasarela predeterminada
Dirección del módulo
INTERQUIMEC
archivo:
Proyecto:
Instalación:
Cliente:
Nº diagrama:
INTERQUIMEC CONTROL NIVEL TANQUES DE Página:
CONTROL DE NIVEL TANQUES VAM
CONTROL DE NIVEL
1 / 17
INTERQUIMEC
B148/2
B149/1
2/B097/1
2/B078/1
ZEUZKY JACHO
ING. WILSON NASIMBA
27/11/15 14:24/22/05/17 12:41
Fecha de creación/modificación:
I
NI4 (NIVEL ALARMA TK4)
I
NI2 (NIVEL ALARMA TK3)
Autor:
Comprobado:
I
I16 (NIVEL ALARMA TK2)
I
7/M9
7/M7
7/M6
B088/1
B007/2
6/M5
6/M4
6/M3
6/M2
B147/2
I14 (NIVEL ALARMA TK1)
I
I7 (AUTOMATICO BOMBA#1)
I
I2 (PARO BOMBA#1)
I
I1 (MARCHA BOMBA#1)
>1
B055
INTERQUIMEC
2/NI10
2/NI8
2/NI6
I7
I7
>1
B008
archivo:
Proyecto:
Instalación:
>1
B057
>1
B049
&
B088
MANUAL
4/B053/3
3/B051/3
>1
B043
2/I10
I2
>1
B073
I7
RS
B050
Cliente:
Nº diagrama:
INTERQUIMEC CONTROL NIVEL TANQUES DE Página:
I7
I
4/Q4/1
2 / 17
INTERQUIMEC
&
B147
BLOQUEO OPERADOR
&
B149
Q
Q1 (MOTOR BOMBA#1)
NI17 (MANUAL BOMBA#1)
2/B097
2/B078
>1
B148
>1
B087
CONTROL DE NIVEL TANQUES VAM
CONTROL DE NIVEL
3/B089/1
4/B092/1
2/I10
&
B007
ZEUZKY JACHO
ING. WILSON NASIMBA
27/11/15 14:24/22/05/17 12:41
Autor:
Comprobado:
Fecha de creación/modificación:
I
NI11 (S.FLUJO BOMBA#1)
I
NI9 (NIVEL LLENADO TK7)
I
NI7 (NIVEL LLENADO TK6)
I
NI5 (NIVEL LLENADO TK5)
I
NI3 (NIVEL LLENADO TK4)
I
NI1 (NIVEL LLENADO TK3)
I
I15 (NIVEL LLENADO TK2)
I
I13 (NIVEL LLENADO TK1)
I
I10 (GUARDAMOTOR #1)
B081
1/B148/4
1/B043/4
4/B061/En
1/I7
INTERQUIMEC
7/M9
7/M7
7/M6
6/M5
6/M4
6/M3
6/M2
&
B097
&
B072
&
B071
&
B070
&
B069
&
B068
&
B067
&
B066
archivo:
Proyecto:
Instalación:
1/B073/3
B077/4
B077/3
B077/2
B072
B071
B070
>1
B076
1/I7
Cliente:
Nº diagrama:
3/B079/2
4/B080/2
INTERQUIMEC CONTROL NIVEL TANQUES DE Página:
CONTROL DE NIVEL TANQUES VAM
CONTROL DE NIVEL
>1
B077
I
NI10 (NIVEL ALARMA TK7)
I
NI8 (NIVEL ALARMA TK6)
I
NI6 (NIVEL ALARMA TK5)
&
B078
1/B073/2
3 / 17
INTERQUIMEC
1/B057/4
1/B057/3
1/B057/2
B151/2
2/B077
ZEUZKY JACHO
ING. WILSON NASIMBA
27/11/15 14:24/22/05/17 12:41
Fecha de creación/modificación:
I
I8
4/B062/En
NI12 (S.FLUJO BOMBA#2)
B151/3
Autor:
Comprobado:
I
I11 (GUARDAMOTOR #2)
I
I4 (PARO BOMBA#2)
I
1/B057
B150/1
I3 (MARCHA BOMBA#2)
I
I8 (MAN/AUTO BOMBA#2)
I8
B082
&
B079
>1
B051
&
B096
INTERQUIMEC
B096/1
B079/1
>1
B074
&
B091
archivo:
Proyecto:
Instalación:
I8
1/B049
I11
I4
>1
B090
>1
Cliente:
Nº diagrama:
B151
RS
B052
INTERQUIMEC CONTROL NIVEL TANQUES DE Página:
CONTROL DE NIVEL TANQUES VAM
CONTROL DE NIVEL
&
B150
&
B089
4 / 17
INTERQUIMEC
Q
4/Q5/1
Q2 (MOTOR BOMBA#2)
B153/1
B152/2
ZEUZKY JACHO
ING. WILSON NASIMBA
27/11/15 14:24/22/05/17 12:41
Fecha de creación/modificación:
I
NI13 (S.FLUJO BOMBA#3)
B152/3
B095/1
B080/1
Autor:
Comprobado:
I
I12 (GUARDAMOTOR #3)
I
I6 (PARO BOMBA#3)
I
I5 (MARCHA BOMBA#3)
I
I9 (MAN/AUTO BOMBA#3)
B083
1/B049
I9
&
B095
&
B080
>1
B053
INTERQUIMEC
2/B077
I9
B065/En
1/B057
&
B094
&
B092
archivo:
Proyecto:
Instalación:
>1
B075
>1
B093
B065
I12
>1
B152
B060
B059
B058
Cliente:
Nº diagrama:
Q3
3/Q2
1/Q1
INTERQUIMEC CONTROL NIVEL TANQUES DE Página:
CONTROL DE NIVEL TANQUES VAM
CONTROL DE NIVEL
B062
3/I11
I12
I6
B061
&
B153
2/I10
I9
RS
B054
Q6/1
Q
5 / 17
INTERQUIMEC
Q9 (FALLA TERMICA B.#3)
Q
Q8 (FALLA TERMICA B.#2)
Q
Q7 (FALLA TERMICA B.#1)
Q
Q6 (ENCENDIDO B.#3)
Q
Q5 (ENCENDIDO B.#2)
Q
Q4 (ENCENDIDO B.#1)
Q
Q3 (MOTOR BOMBA#3)
ZEUZKY JACHO
ING. WILSON NASIMBA
27/11/15 14:24/22/05/17 12:41
Fecha de creación/modificación:
6/B021/Dir
7/B041/Dir
7/B044/Dir
6/B019/Dir
B023 Reset/Dir
6/B018/Dir
6/B020/Dir
7/B022/Dir
>1
B024
7/B017/Dir
Autor:
Comprobado:
F
F4
F
F1
INTERQUIMEC
7/B064 F1-F4/1
7/B044/Cnt
7/B041/Cnt
7/B022/Cnt
6/B021/Cnt
6/B020/Cnt
6/B019/Cnt
6/B018/Cnt
7/B017/Cnt
F1
M1
archivo:
Proyecto:
Instalación:
M1
M
B045
>1
Cliente:
Nº diagrama:
INTERQUIMEC CONTROL NIVEL TANQUES DE Página:
CONTROL DE NIVEL TANQUES VAM
CONTROL DE NIVEL
B023 Reset
6 / 17
INTERQUIMEC
7/B044/R
7/B041/R
B023 Reset/R
7/B022/R
6/B021/R
6/B020/R
6/B019/R
6/B018/R
7/B017/R
5/M1
5/B024
5/M1
5/B024
5/B024
5/M1
ZEUZKY JACHO
ING. WILSON NASIMBA
27/11/15 14:24/22/05/17 12:41
Fecha de creación/modificación:
B021
B020
B019
7/B038/2
7/B036/2
B018
Autor:
Comprobado:
I
I20 (SELECTOR TK4)
5/F1
I
I19 (SELECTOR TK3)
5/F1
5/M1
I
I18 (SELECTOR TK2)
5/F1
F
F3
F
F2
I
I17 (SELECTOR TK1)
5/F1
5/B024
B015
B014
B013
B012
INTERQUIMEC
F2
F3
M5
M4
M3
M2
archivo:
Proyecto:
Instalación:
F2
=1
B031
=1
B025
=1
B004
B030/2
=1
B002
B032/2
Cliente:
Nº diagrama:
>1
B136
>1
M
M5
M
M4
M
>1
B135
M3
7 / 17
B005/3
2/B066/1
1/B008/1
1/B008/4
B033/3
2/B069/1
2/B068/1
1/B008/3
B030/3
B027/3
1/B008/2
2/B067/1
7/B047/2
INTERQUIMEC
7/B037/2
B134
INTERQUIMEC CONTROL NIVEL TANQUES DE Página:
B084
B029
B009
M
>1
7/B034/2
M2
B133
7/B048/2
B033/2
B003
CONTROL DE NIVEL TANQUES VAM
CONTROL DE NIVEL
&
B032
&
B033
&
B028
&
B030
&
B010
&
B027
&
B026
&
B005
ZEUZKY JACHO
ING. WILSON NASIMBA
27/11/15 14:24/22/05/17 12:41
Fecha de creación/modificación:
C
C2
C
C1
B044
B041
B022
Autor:
Comprobado:
5/F1
5/B024
5/M1
5/F1
5/B024
5/M1
5/F1
5/B024
5/M1
>1
B056
B046
B040
B016
I
RS
B042
M9
6/F2
M7
6/F2
INTERQUIMEC
Q
NQ8
NI16 (SELECTOR TK7)
I
NI15 (SELECTOR TK6)
I
NI14 (SELECTOR TK5)
M6
6/F2
archivo:
Proyecto:
Instalación:
5/B024
5/F1
5/B024
5/M1
B017
>1
B064 F1-F4
B086
B085
B006
Cliente:
Nº diagrama:
B011
>1
B139
>1
B138
>1
B137
B063
INTERQUIMEC CONTROL NIVEL TANQUES DE Página:
CONTROL DE NIVEL TANQUES VAM
CONTROL DE NIVEL
&
=1
6/F3
B001
=1
B039
&
B048
&
B037
&
B034
=1
B035
B047
6/F3
&
B038
6/F3
&
B036
8 / 17
INTERQUIMEC
X
X3
X
X2
M
M9
M
M7
M
M6
B047/3
2/B072/1
1/B049/4
1/B049/3
B038/3
2/B071/1
B036/3
1/B049/2
2/B070/1
ZEUZKY JACHO
ING. WILSON NASIMBA
27/11/15 14:24/22/05/17 12:41
Fecha de creación/modificación:
RS
B116
RS
B113
RS
B110
RS
B107
RS
B104
RS
B101
RS
B098
Autor:
Comprobado:
&
B118
&
B115
&
B112
&
B109
&
B106
&
B103
&
B100
B132/2
B131/2
B130/2
B129/2
B128/2
B127/2
B126/2
B146
B145
B144
B143
B142
B141
B140
INTERQUIMEC
B117
B114
B111
B108
B105
B102
B099
Q
archivo:
Proyecto:
Instalación:
Q16 (SEGURIDAD TK#7)
Q
Q15 (SEGURIDAD TK#6)
Q
Q14 (SEGURIDAD TK#5)
Q
Q13 (SEGURIDAD TK#4)
Q
Q12 (SEGURIDAD TK#3)
Q
Q11 (SEGURIDAD TK#2)
Q
Q10 (SEGURIDAD TK#1)
B107
B104
B101
B098
B116
B113
B110
Cliente:
Nº diagrama:
>1
B132
>1
B131
>1
B130
>1
B129
>1
B128
>1
B127
>1
B126
INTERQUIMEC CONTROL NIVEL TANQUES DE Página:
CONTROL DE NIVEL TANQUES VAM
CONTROL DE NIVEL
B125
B124
B123
B122
B121
B120
B119
9 / 17
INTERQUIMEC
Q
NQ7 (LLENADO TK#7)
Q
NQ6 (LLENADO TK#6)
Q
NQ5 (LLENADO TK#5)
Q
NQ4 (LLENADO TK#4)
Q
NQ3 (LLENADO TK#3)
Q
NQ2 (LLENADO TK#2)
Q
NQ1 (LLENADO TK#1)
Número de bloque (tipo)
Parámetro
B003(Contador adelante/atrás) :
Rem = on
On=1+
Off=1
Start=0
B006(Contador adelante/atrás) :
Rem = on
On=1+
Off=1
Start=0
B009(Contador adelante/atrás) :
Rem = on
On=1+
Off=1
Start=0
B011(Texto de aviso) :
Prio = 0
Quit = off
Text1: enabled
Text2: disabled
Configuración del ticker
- LBL
- Line1: Y
- Line2: Y
- Line3: Y
- Line4: Y
Destino de aviso
- Ambos
-->
S I ST EMA
D E
SE L E CC I ON
D E
T A NQUE S
PROY E CT O
I NT E GRADOR
Z E UZ K Y
J A CHO
E PN / E S FOT / EM
Line4.12
B012(Texto de aviso) :
-->
T A NQUE# 1
0:OFF
1:ON
T K 1 = I17
Prio = 1
Quit = off
Text1: enabled
Text2: disabled
Configuración del ticker
- LBL
- Line1: N
- Line2: N
- Line3: N
- Line4: N
Destino de aviso
- Ambos
B003 - Contador
Barra: 0
ON
O F F
Line1.1
Line1.2
Line1.11
Line1.12
Line2.5 IOStatus: I17;Off="OFF";On="ON"
Line3.1 Bar: B003-Cnt;Max=1;Min=0;Dir=Hor;Len=12
Line4.1
Line4.12
B013(Texto de aviso) :
-->
T A NQUE# 2
T K 2=
Prio = 2
Quit = off
Text1: enabled
Text2: disabled
Configuración del ticker
- CBC
- Line1: N
- Line2: N
- Line3: N
- Line4: N
Destino de aviso
- Ambos
B009 - Contador
Barra: 0
ON
O F F
Line1.1
Line1.2
Line1.11
Line1.12
Line3.1 Bar: B009-Cnt;Max=1;Min=0;Dir=Hor;Len=12
Line4.1
Line4.12
Autor:
Comprobado:
ZEUZKY JACHO
ING. WILSON NASIMBA
Fecha de creación/modificación:
27/11/15 14:24/22/05/17 12:41
INTERQUIMEC
Proyecto:
Instalación:
CONTROL DE NIVEL
CONTROL DE NIVEL
Cliente:
Nº diagrama:
INTERQUIMEC
archivo:
INTERQUIMEC CONTROL
Página:
10 / 17
Número de bloque (tipo)
Parámetro
B014(Texto de aviso) :
Prio = 3
Quit = off
Text1: enabled
Text2: disabled
Configuración del ticker
- CBC
- Line1: N
- Line2: N
- Line3: N
- Line4: N
Destino de aviso
- Ambos
-->
T A NQUE# 3
T K 3=
B029 - Contador
Barra: 0
ON
O F F
Line1.1
Line1.2
Line1.11
Line1.12
Line3.1 Bar: B029-Cnt;Max=1;Min=0;Dir=Hor;Len=12
Line4.1
Line4.12
B015(Texto de aviso) :
-->
T A NQUE# 4
T K 4=
Prio = 4
Quit = off
Text1: enabled
Text2: disabled
Configuración del ticker
- CBC
- Line1: N
- Line2: N
- Line3: N
- Line4: N
Destino de aviso
- Ambos
B084 - Contador
Barra: 0
ON
O F F
Line1.1
Line1.2
Line1.11
Line1.12
Line3.1 Bar: B084-Cnt;Max=1;Min=0;Dir=Hor;Len=12
Line4.1
Line4.12
B016(Texto de aviso) :
-->
T A NQUE# 5
T K 5=
Prio = 5
Quit = off
Text1: enabled
Text2: disabled
Configuración del ticker
- CBC
- Line1: N
- Line2: N
- Line3: N
- Line4: N
Destino de aviso
- Ambos
B085 - Contador
Barra: 0
ON
O F F
Line1.1
Line1.2
Line1.11
Line1.12
Line3.1 Bar: B085-Cnt;Max=1;Min=0;Dir=Hor;Len=12
Line4.1
Line4.12
B017(Contador adelante/atrás) :
Rem = off
On=0Off=1
Start=0
B018(Contador adelante/atrás) :
Rem = off
On=1Off=2
Start=0
Autor:
Comprobado:
ZEUZKY JACHO
ING. WILSON NASIMBA
Fecha de creación/modificación:
27/11/15 14:24/22/05/17 12:41
INTERQUIMEC
Proyecto:
Instalación:
CONTROL DE NIVEL
CONTROL DE NIVEL
Cliente:
Nº diagrama:
INTERQUIMEC
archivo:
INTERQUIMEC CONTROL
Página:
11 / 17
Número de bloque (tipo)
Parámetro
B019(Contador adelante/atrás) :
Rem = off
On=2Off=3
Start=0
B020(Contador adelante/atrás) :
Rem = off
On=3Off=4
Start=0
B021(Contador adelante/atrás) :
Rem = off
On=4Off=5
Start=0
B022(Contador adelante/atrás) :
Rem = off
On=5Off=6
Start=0
B023 Reset(Contador adelante/atrás) :
Rem = off
On=8Off=9
Start=0
B029(Contador adelante/atrás) :
Rem = on
On=1+
Off=1
Start=0
B040(Texto de aviso) :
Prio = 6
Quit = off
Text1: enabled
Text2: disabled
Configuración del ticker
- CBC
- Line1: N
- Line2: N
- Line3: N
- Line4: N
Destino de aviso
- Ambos
-->
T A NQUE# 6
T K 6=
B086 - Contador
Barra: 0
ON
O F F
Line1.1
Line1.2
Line1.11
Line1.12
Line3.1 Bar: B086-Cnt;Max=1;Min=0;Dir=Hor;Len=12
Line4.1
Line4.12
B041(Contador adelante/atrás) :
Rem = off
On=6Off=7
Start=0
B042(Relé autoenclavador) :
Rem = off
B044(Contador adelante/atrás) :
Rem = off
On=7Off=8
Start=0
Autor:
Comprobado:
ZEUZKY JACHO
ING. WILSON NASIMBA
Fecha de creación/modificación:
27/11/15 14:24/22/05/17 12:41
INTERQUIMEC
Proyecto:
Instalación:
CONTROL DE NIVEL
CONTROL DE NIVEL
Cliente:
Nº diagrama:
INTERQUIMEC
archivo:
INTERQUIMEC CONTROL
Página:
12 / 17
Número de bloque (tipo)
Parámetro
B046(Texto de aviso) :
Prio = 7
Quit = off
Text1: enabled
Text2: disabled
Configuración del ticker
- CBC
- Line1: N
- Line2: N
- Line3: N
- Line4: N
Destino de aviso
- Ambos
-->
T A NQUE# 7
T K 7=
B006 - Contador
Barra: 0
ON
O F F
Line1.1
Line1.2
Line1.11
Line1.12
Line3.1 Bar: B006-Cnt;Max=1;Min=0;Dir=Hor;Len=12
Line4.1
Line4.12
B050(Relé autoenclavador) :
Rem = off
B052(Relé autoenclavador) :
Rem = off
B054(Relé autoenclavador) :
Rem = off
B058(Generador de impulsos asíncrono) :
Rem = off
00:50s+
00:50s
B059(Generador de impulsos asíncrono) :
Rem = off
00:50s+
00:50s
B060(Generador de impulsos asíncrono) :
Rem = off
00:50s+
00:50s
B061(Texto de aviso) :
Prio = 9
Quit = off
Text1: enabled
Text2: disabled
Configuración del ticker
- LBL
- Line1: Y
- Line2: Y
- Line3: Y
- Line4: Y
Destino de aviso
- Ambos
-->
CHEQUE A R ! ! !
GU A RD A MO T O R
BOMB A
# 1
B061 - Hora actual
Z E UZ K Y
J A CHO
PROY E CT O
I NT E GRADOR
8:13:25 COT
Line4.3 B061-Time
B062(Texto de aviso) :
-->
CHEQUE A R ! ! !
GU A RD A MO T O R
BOMB A
# 2
B062 - Hora actual
8:13:25 COT
Z E UZ K Y
J A CHO
Prio = 10
Quit = off
Text1: enabled
Text2: disabled
Configuración del ticker
- LBL
- Line1: Y
- Line2: Y
- Line3: Y
- Line4: Y
Destino de aviso
- Ambos
PROY E CT O
I NT E GRADOR
Line4.3 B062-Time
Autor:
Comprobado:
ZEUZKY JACHO
ING. WILSON NASIMBA
Fecha de creación/modificación:
27/11/15 14:24/22/05/17 12:41
INTERQUIMEC
Proyecto:
Instalación:
CONTROL DE NIVEL
CONTROL DE NIVEL
Cliente:
Nº diagrama:
INTERQUIMEC
archivo:
INTERQUIMEC CONTROL
Página:
13 / 17
Número de bloque (tipo)
Parámetro
B063(Relé de barrido disparado por flancos) :
Rem = off
00:05s20:00s
1
B065(Texto de aviso) :
Prio = 11
Quit = off
Text1: enabled
Text2: disabled
Configuración del ticker
- LBL
- Line1: Y
- Line2: Y
- Line3: Y
- Line4: Y
Destino de aviso
- Ambos
-->
CHEQUE A R ! ! !
GU A RD A MO T O R
BOMB A
# 3
PROY E CT O
I NT E GRADOR
E PN / E S FOT / EM
B065 - Hora actual
8:13:25 COT
Line4.3 B065-Time
B081(Retardo a la desconexión) :
Rem = off
01:00h+
B082(Retardo a la desconexión) :
Rem = off
01:00h+
B083(Retardo a la desconexión) :
Rem = off
01:00h+
B084(Contador adelante/atrás) :
Rem = on
On=1+
Off=1
Start=0
B085(Contador adelante/atrás) :
Rem = on
On=1+
Off=1
Start=0
B086(Contador adelante/atrás) :
Rem = on
On=1+
Off=1
Start=0
B088(AND) :
MANUAL
B098(Relé autoenclavador) :
Rem = off
B099(Generador de impulsos asíncrono) :
Rem = off
00:50s+
00:50s
B101(Relé autoenclavador) :
Rem = off
B102(Generador de impulsos asíncrono) :
Rem = off
00:50s+
00:50s
B104(Relé autoenclavador) :
Rem = off
B105(Generador de impulsos asíncrono) :
Rem = off
00:50s+
00:50s
B107(Relé autoenclavador) :
Rem = off
B108(Generador de impulsos asíncrono) :
Rem = off
00:50s+
00:50s
B110(Relé autoenclavador) :
Rem = off
B111(Generador de impulsos asíncrono) :
Rem = off
00:50s+
00:50s
Autor:
Comprobado:
ZEUZKY JACHO
ING. WILSON NASIMBA
Fecha de creación/modificación:
27/11/15 14:24/22/05/17 12:41
INTERQUIMEC
Proyecto:
Instalación:
CONTROL DE NIVEL
CONTROL DE NIVEL
Cliente:
Nº diagrama:
INTERQUIMEC
archivo:
INTERQUIMEC CONTROL
Página:
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Número de bloque (tipo)
Parámetro
B113(Relé autoenclavador) :
Rem = off
B114(Generador de impulsos asíncrono) :
Rem = off
00:50s+
00:50s
B116(Relé autoenclavador) :
Rem = off
B117(Generador de impulsos asíncrono) :
Rem = off
00:50s+
00:50s
B119(Generador de impulsos asíncrono) :
Rem = off
00:50s+
00:50s
B120(Generador de impulsos asíncrono) :
Rem = off
00:50s+
00:50s
B121(Generador de impulsos asíncrono) :
Rem = off
00:50s+
00:50s
B122(Generador de impulsos asíncrono) :
Rem = off
00:50s+
00:50s
B123(Generador de impulsos asíncrono) :
Rem = off
00:50s+
00:50s
B124(Generador de impulsos asíncrono) :
Rem = off
00:50s+
00:50s
B125(Generador de impulsos asíncrono) :
Rem = off
00:50s+
00:50s
B140(Texto de aviso) :
Prio = 8
Quit = off
Text1: enabled
Text2: disabled
Configuración del ticker
- CBC
- Line1: N
- Line2: N
- Line3: N
- Line4: N
Destino de aviso
- Ambos
-->
PE L I GRO ! ! !
N I V E L
D E
SE GUR I D AD
V AM
# 1
B141(Texto de aviso) :
-->
PE L I GRO ! ! !
N I V E L
D E
Prio = 12
Quit = off
Text1: enabled
Text2: disabled
Configuración del ticker
- CBC
- Line1: N
- Line2: N
- Line3: N
- Line4: N
Destino de aviso
- Ambos
SE GUR I D AD
V AM
Autor:
Comprobado:
# 2
ZEUZKY JACHO
ING. WILSON NASIMBA
Fecha de creación/modificación:
27/11/15 14:24/22/05/17 12:41
INTERQUIMEC
Proyecto:
Instalación:
CONTROL DE NIVEL
CONTROL DE NIVEL
Cliente:
Nº diagrama:
INTERQUIMEC
archivo:
INTERQUIMEC CONTROL
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Número de bloque (tipo)
Parámetro
B142(Texto de aviso) :
Prio = 13
Quit = off
Text1: enabled
Text2: disabled
Configuración del ticker
- CBC
- Line1: N
- Line2: N
- Line3: N
- Line4: N
Destino de aviso
- Ambos
-->
PE L I GRO ! ! !
N I V E L
D E
SE GUR I D AD
V AM
# 3
B143(Texto de aviso) :
-->
PE L I GRO ! ! !
N I V E L
D E
Prio = 14
Quit = off
Text1: enabled
Text2: disabled
Configuración del ticker
- CBC
- Line1: N
- Line2: N
- Line3: N
- Line4: N
Destino de aviso
- Ambos
SE GUR I D AD
V AM
# 4
B144(Texto de aviso) :
-->
PE L I GRO ! ! !
N I V E L
D E
Prio = 15
Quit = off
Text1: enabled
Text2: disabled
Configuración del ticker
- CBC
- Line1: N
- Line2: N
- Line3: N
- Line4: N
Destino de aviso
- Ambos
SE GUR I D AD
V AM
# 5
B145(Texto de aviso) :
-->
PE L I GRO ! ! !
N I V E L
D E
Prio = 16
Quit = off
Text1: enabled
Text2: disabled
Configuración del ticker
- CBC
- Line1: N
- Line2: N
- Line3: N
- Line4: N
Destino de aviso
- Ambos
SE GUR I D AD
V AM
Autor:
Comprobado:
# 6
ZEUZKY JACHO
ING. WILSON NASIMBA
Fecha de creación/modificación:
27/11/15 14:24/22/05/17 12:41
INTERQUIMEC
Proyecto:
Instalación:
CONTROL DE NIVEL
CONTROL DE NIVEL
Cliente:
Nº diagrama:
INTERQUIMEC
archivo:
INTERQUIMEC CONTROL
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Número de bloque (tipo)
Parámetro
B146(Texto de aviso) :
Prio = 17
Quit = off
Text1: enabled
Text2: disabled
Configuración del ticker
- CBC
- Line1: N
- Line2: N
- Line3: N
- Line4: N
Destino de aviso
- Ambos
-->
PE L I GRO ! ! !
N I V E L
D E
SE GUR I D AD
V AM
# 7
B147(AND) :
BLOQUEO OPERADOR
Autor:
Comprobado:
ZEUZKY JACHO
ING. WILSON NASIMBA
Fecha de creación/modificación:
27/11/15 14:24/22/05/17 12:41
INTERQUIMEC
Proyecto:
Instalación:
CONTROL DE NIVEL
CONTROL DE NIVEL
Cliente:
Nº diagrama:
INTERQUIMEC
archivo:
INTERQUIMEC CONTROL
Página:
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