BASF Construction Chemical en el túnel de La Sagrera para la alta velocidad

Túneles
BASF Construction
Chemical en el túnel de
La Sagrera para la alta
velocidad
L.A.V. Madrid-Barcelona-Frontera Francesa
Tramo Estación de SANTS – Estación de LA SAGRERA
Guillermo Ramos y Albert Ferrer; Basf Construction Chemical
Perteneciente a la L.A.V.
Madrid-Barcelona-Frontera
Francesa, hace
aproximadamente dos años
comenzaron los trabajos de
excavación del túnel que
unirá la actual estación de
Sants con la futura estación
de La Sagrera
El ADIF, para la totalidad de esta obra, contempla
una inversión de 179,3 millones de euros y un plazo
de ejecución de 35 meses.
El tramo adjudicado a la UTE La Sagrera (SacyrCavosa-Scrinser) es de 5,64 kilómetros de longitud.
Los primeros 422 metros, así como los 395 últimos
se realizarán mediante el sistema de falso túnel entre
pantallas (Cut & Cover), mientras que los 4.832
metros restantes se construirán con el empleo de
tuneladora.
Esta solución se ha adoptado para conseguir que
el túnel no discurra en ningún punto de su recorrido
bajo edificios, y que lo haga siempre por la zona
central de las calles Mallorca, Diagonal y Provença.
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En el caso del túnel en las proximidades de la
Sagrada Familia, y con carácter previo al paso de
la tuneladora, se dispuso de una protección
específica mediante una pantalla de pilotes de
1,5 metros de diámetro y unos 40 metros de
profundidad. Esto permitió aislar al templo de
las obras de ejecución del túnel.
Este túnel es la continuación de la línea de
alta velocidad entre Madrid y Barcelona, que
tras atravesar a la Ciudad Condal continuará
hasta enlazar en la frontera francesa.
En marzo de 2010, comenzaron los trabajos
de excavación con la TBM-EPB. La tuneladora
que emplea la UTE se fabricó especialmente
bajo encargo para esta obra, y es del tipo
conocido como de Escudo de Presión de
Tierras (EPB), con 11,4 metros de diámetro de
excavación. Llamada “Barcino”, perforará el
tramo principal del túnel que unirá la estación
de Sants con la futura estación de La Sagrera.
caso. Una vez colocado el hormigón, el molde de
dovela entra en el túnel de curado. Cuando el
proceso de fraguado y endurecimiento se ha
llegado al punto en el que se alcanza la
resistencia de “volteo y acopio”, la dovela se
saca del molde y se acopia, generalmente por
anillos completos.
Como comentó el alcalde de Barcelona Jordi
Hereu: “La Sagrera era un viejo sueño y sin este
túnel nunca se podría haber hecho realidad”
Pero, aproximadamente un año y medio
antes a los trabajos de excavación con la EPB,
Sacyr inició en Alcover (Tarragona), la
fabricación de las dovelas de hormigón de 40
MPa que conformarán el revestimiento
definitivo del túnel de La Sagrera. 3200 anillos de
1.6 m de ancho, conformados cada uno de ellos
por 7 dovelas prefabricadas, con un volumen
total de 23 m3/anillo.
Aunque la producción de dovelas se inició
con bastante antelación al proceso de
excavación de la tuneladora, una lenta o
defectuosa fabricación de dovelas, puede
implicar enormes retrasos en la ejecución del
túnel, por lo que se ha puesto especial cuidado
en el diseño y ajuste de las fórmulas del
hormigón que conforma los anillos de dovelas
que se colocan a lo largo de todo el túnel de La
Sagrera.
Actualmente la excavación con máquinas
TBM, supone el despliegue de una gran cantidad
de medios tanto técnicos como humanos. El
adecuado funcionamiento de la tuneladora
requiere una coordinación y ajustes, en todos
los procesos de producción que interactúan con
el túnel, casi milimétricos.
Uno de los eslabones principales en el
proceso de producción de los túneles
excavados con TBM, es la planta de fabricación
de dovelas.
El sistema de fabricación de las mismas
empleado por UTE La Sagrera, es el de
carruseles, en los que los moldes de dovelas van
pasando sucesivamente por el puesto de
hormigonado para ser rellenados mediante un
sistema de vibración enérgica, neumática en este
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En esta unidad de obra, al igual que en resto
de las mismas que conforman todo el túnel, la
colaboración entre los técnicos de Sacyr y los
de BASF ha sido más que excelente.
La obtención de las resistencias requeridas
en el pliego de prescripciones, tanto finales
como iniciales, no ha sido ni mucho menos, el
único factor a tener en cuenta a la hora de
diseñar una fórmula de trabajo para
hormigones de dovelas de la UTE La Sagrera.
En mayo de 2009, y una vez que la UTE la
Sagrera eligió como aditivo superfluidificante
para este hormigón el Glenium TC 1425 de
BASF, comenzaron los trabajos en planta, de
ajustes de fórmula y puesta en obra del
hormigón HA40/S/20/IIa para la producción de
dovelas del túnel de La Sagrada Familia.
La propia naturaleza del proceso de
producción de dovelas va marcando las
características de fabricación y puesta en obra
de este hormigón.
La utilización de moldes de hormigonado
horizontal, implica la fabricación de un
hormigón con una consistencia seca, que a la
hora de levantar el capó de hormigonado, para
fratasar el trasdós de la dovela, sea
autoportante bajo las condiciones de
inclinación que imponga el segmento circular de
la dovela. Impidiéndose así el “escurrimiento”
del hormigón que daría problemas de pérdida
de vacío en la ventosa de la volteadora de la
planta de dovelas, lo que pararía la producción
normal de estos segmentos prefabricados.
Los requerimientos mecánicos exigidos a los
hormigones de dovelas para las TBM’s son
función directa de los distintos materiales
geológicos que vaya cortando la tuneladora, así
como del comportamiento geotécnico de las
formaciones geológicas en los que se
encuentran integrados.
La resistencia a compresión que se les
solicita en este proyecto al hormigón de
dovelas, es de fck = 40 MPa a 28 días de edad.
A los ya de por sí exigentes requerimientos
mecánicos solicitados a la edad de 28 días, se le
añade el no menos restrictivo requisito de la
resistencia a compresión solicitada a la hora de
sacar la dovela del molde, voltearla y acopiarla.
El que la consistencia del hormigón sea seca,
en la planta de dovelas de Alcover de Sacyr, no
impide que la colocación del mismo sea muy
rápida ante la acción de vibrado. El hormigón
corre muy bien entre las armaduras, dejando
además siempre buenos acabados, rellenando
correctamente todas las esquinas del molde.
Para el túnel de La Sagrera el pliego de
condiciones técnicas eleva a 20 MPa la
resistencia a compresión del volteo. Los ritmos
de producción de la planta de dovelas exigen
obtener este valor de resistencia mecánica a
compresión entre 4 y 6 horas.
Por tanto, el hormigón fabricado con el
aditivo de BASF, a pesar de la consistencia seca,
corre bien en el molde, deja buenos acabados,
rellena toda la dovela en tiempos de vibrado
bajísimos, y una vez superado el puesto de
hormigonado,
confiere
al
hormigón
características autoportantes, fundamentales
para un correcto fratasado del trasdós y
traslado al túnel de curado.
A estos requisitos tanto mecánicos como de
puesta en obra, se les unen las exigencias lógicas
de abaratamiento de costes de cualquier
proceso de producción, tanto en materias
primas como en el ajuste de los ritmos de
producción de la planta de dovelas.
Todas estas exigencias y requerimientos han
sido cubiertos con creces y satisfactoriamente
por el aditivo superfluidificante Glenium TC
1425 de BASF.
www.basf-cc.es
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