Falta de atención al mantenimiento

EN LA
LÍNEA
COLUMNA
PENSAMIENTO LEAN
Falta de atención
al mantenimiento
ANAND
SHARMA
No sólo genera retrasos en las capacidades
de producción, sino también puede causar
accidentes graves
C
uando me preguntan sobre las prioridades
estratégicas que se deben considerar al establecer un programa integral de mejora continua, siempre trato de hacer énfasis en el tema del
Mantenimiento Productivo Total (TPM), un área de
importancia medular cuando queremos reducir
costos y eliminar desperdicios, que es precisamente
hacia donde apuntan nuestros esfuerzos al establecer
un programa Lean Sigma.
En más de treinta años de experiencia como consultor en temas de mejora continua, he visto que los
principales desafíos que encuentra la industria manufacturera en lo correspondiente al mantenimiento, son
aquéllos derivados del equipo propiamente dicho, de
la maquinaria.
Estos retrasos, que provienen de la reducción de
velocidad o del detenimiento
de la maquinaria cuando no está
en óptimas condiciones, genera
una gama de males que pueden
ir desde la pérdida de capacidad
de producción y de tiempo, a
veces indeterminado (por la incierta disponibilidad de partes
y refacciones), hasta el fatídico caso de un accidente.
La falta de atención al tema del mantenimiento ha
sido un proceso degenerativo que podría estar arrastrando décadas de una mala planeación y de un departamento de producción únicamente preocupado por
cumplir con los números.
Por otra parte, no hemos creado la cultura del TPM
como parte integral de nuestras operaciones y por ende,
contamos con poca especialización técnica enfocada a
salvaguardar esta área.
Aunado a lo anterior y si nos apegamos estrictamente a una crítica de la idiosincrasia mexicana, tan dada a
la reparación temporal para salir del paso con ‘un alambrito’, somos promotores de peligros al trabajar con maquinaria que no está funcionando bajo los estándares de
seguridad con que fue construida.
No diré que carecen de ingenio y creatividad algunas de estas soluciones temporales, sin embargo, no son
prácticas deseables y contribuyen al deterioro progresivo de un equipo.
“Somos promotores
de peligros al trabajar
con maquinaria que
no funciona bien”.
Autor de The Perfect
Engine (Free Press
2007); fue nombrado
como Héroe de la Manufactura por la revista
Fortune y es fundador y
CEO de TBM Consulting
Group, Inc. Comentarios o preguntas: tbm.
mexico©tbmcg.com.
16 MANUFACTURA
Al hacer un ejercicio franco de autocrítica, usualmente los departamentos de mantenimiento no cuentan
con un registro detallado de almacenaje y ordenamiento de piezas sueltas para el mantenimiento preventivo,
además de que existe una carencia de sinergias entre
departamentos de producción y mantenimiento.
Lo anterior provoca que cuando se debe hacer una
reparación mayor o un reemplazo, con el consecuente
desperdicio de tiempo, ya es demasiado tarde y la pérdida está dada.
La estrategia de TPM que instrumentamos comienza
con el examen del piso de producción y el departamento de mantenimiento y el equipo. Los gerentes de área
y operadores proveen de la información necesaria para
tener una visión, y así determinar el nivel de progresión
lean al que nos enfrentamos.
/Q]\bW\cOQWÚ\Q]\’Uc`O[]ac\Q][Wb¤Q]\ZWRSrazgo en TPM para establecer una visión de mantenimiento, además de los objetivos y las buenas medidas
de desarrollo.
3\bS`QS`ZcUO`WRS\bW’QO[]aSZS_cW^]Q`ØbWQ][Sdiante una matriz que determina los rangos de criticidad. Esto nos permite conocer la condición de cada
pieza del equipo crítico; si estamos hablando del sistema
hidráulico, neumático, controles, etcétera.
En esta fase podemos planear los eventos de mejora del mantenimiento productivo, por ejemplo, si es
necesario comprar equipo nuevo, en cuáles sistemas
debemos priorizar mejoras, así como predecir el gasto
necesario.
El siguiente paso será llevar a cabo una evaluación
de capacidad de mantenimiento mediante una matriz
de habilidades; los huecos existentes en el área de habilidades deberán ser atendidos.
Finalmente, es necesario establecer un plan de comunicación y determinar las medidas iniciales. Resulta
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la comunicación entre producción y mantenimiento
para todos los niveles.
Resulta importante señalar que parte de este ejercicio debe ser continuo, y es posible realizarlo a través de
la planeación de talleres, eventos y capacitaciones. Se
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la mejora continua.†
MAYO 2013