Planeación Avanzada da la Calidad del Producto

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA
DE MEXICO
FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES
CUAUTITLAN
PLANEACION AVANZADA DE LA CALIDAD PARA
UN LANZAMIENTO EXITOSO
TRABAJO PROFESIONAL
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO MECANICO ELECTRICISTA
PRESENTA:
JOSE LUIS BASILIO RUIZ
ASESOR: M.I. JUAN CARLOS AXOTLA GARCIA
CUAUTITLAN IZCALLI, EDO. DE MEX. 2013
Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
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APQP (Advance Product Quality Planning)
Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
Agradecimientos.
Antes que nada quiero agradecer a Dios que me dio la fuerza suficiente para
concluir este ciclo más en mi vida, a la Universidad Nacional Autónoma de México,
máxima casa de estudios y la Facultad de Estudios Superiores Cuautitlán que me
acepto en sus aulas formándome como profesionista proporcionándome todos los
conocimientos necesarios así como las condiciones para mi desarrollo.
Por supuesto estoy agradecido con todos y cada uno de mis profesores que en
este largo período, me brindaron su experiencia aportando un poco de su vida en
cada cátedra impartida.
A mis padres y familia que estuvieron siempre presentes en cada una de mis
alegrías, fracasos y éxitos durante este período, brindándome siempre su apoyo
incondicional, lecciones y enseñanzas.
Gracias
“Por mi Raza Hablara el Espíritu”
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Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
Índice
Objetivo……………………………………………………………………………4
Introducción………………………………………………………………………5
Descripción del desempeño profesional……………………………………..32
Recomendaciones………………………………………………………………43
Conclusiones……………………………………………………………………45
Apéndice:………………………………………………………………………...47
Bibliografía………………………………………………………………………49
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Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
Objetivo
El objetivo de mi trabajo profesional es que el consultante de este trabajo obtenga
una visión más clara, y tener un panorama ampliado de los requerimientos de
calidad para el desarrollo de un proceso o producto en una industria tan cambiante
y demandante como lo es la industria automotriz.
Detallar cada una de las fases de la metodología que el sistema de calidad ISOTS-16949, normativa de calidad, dirigida a la industria automotriz.
Con este trabajo el consultante, podrá conocer en qué consisten cada una de las
fases, del APQP, obtener algunas recomendaciones, tener un panorama de las
herramientas que conforman el APQP.
Como tal no es un instructivo, es una guía rápida objetiva, con conceptos
concretos y claros para un mejor entendimiento de esta metodología. En el cual
busco explicar conceptos en el idioma español, ya que toda la información
disponible acerca de estos procedimientos, normalmente se encuentra en el
idioma inglés.
Por otro lado busco dar a conocer a los estudiantes de ingeniería recién
egresados o de los últimos semestres de la carrera, lo atractivo que puede ser una
industria como la automotriz, como formación profesional así como haciendo
carrera en este giro. Llevándoles algunos problemas reales, a los que me enfrente
durante mi experiencia profesional, la forma en la que los resolví y las acciones
correctivas que se implementaron
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Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
Introducción:
Empezare con una pequeña historia de la industria automotriz, como se desarrollo
así como la historia de la empresa en la que actualmente presto mis servicios.
Una introducción de la Historia de la industria automotriz en México, En 1921,
Buick fue la primera armadora oficialmente establecida en México, no obstante la
más grande era la Ford Motor Company, que se estableció en 1925.
Hacía 1961, varias compañías automotrices operaban plantas armadoras o
importadoras en el país cuando la primera crisis económica hizo su aparición en
México. A principios de la década de los 1960 apareció un Decreto Automotriz
cuyas regulaciones dictaban que las empresas establecidas en México debían
ensamblar todos los automóviles comercializados en el país, regulando también el
porcentaje de integración nacional, así como el porcentaje de las autopartes
importadas. La idea era el desarrollar una industria automotriz nacional para
promover la creación de empleos e impulsar el implemento de avances
tecnológicos. Las empresas que no acataron este decreto tuvieron que abandonar
el país, entre éstas estaban Mercedes Benz, Fiat, Citroën, y Volvo. Las tres
grandes empresas americanas permanecieron en el país junto con American
Motors, Renault, Volkswagen y Datsun.
Federal Mogul Corporation es un proveedor global de autopartes con sede en
Southfield, Michigan, EEUU, sus principales productos son cojinetes de motor,
pistones, pernos de pistón, anillos para pistón, asientos de válvulas, bujías,
productos de transmisión, bielas, balatas, sistemas de sellado estático y dinámico.
Federal Mogul emplea a unas 45000 personas en 34 países con 107 centros de
producción, 25 centros de distribución y 16 centros técnicos.
La compañía comenzó en 1899 como la Compañía Muzzy-Lyon, en Detroit,
cuando los fundadores de J. Howard Muzzy y Edward F. Lyon entraron en el
negocio en conjunto la producción de suministros de fábricas y productos de
caucho. También en 1899, los dos formaron una filial llamada metal Mogul
Compañía para producir rodamientos de hecho de las suyas de metal Babbitt , un
aleación de estaño , antimonio y cobre , bajo las marcas "Mogul" y "Duro". El
negocio de los rodamientos tuvo tanto éxito y en el año 1900 se convirtió en la
principal preocupación de la pareja, con el Buick como uno de sus primeros
clientes. Federal Rodamientos Bujes & Co. fue fundada en 1915 por un grupo de
hombres de negocios de Detroit y de manufactureros de rodamientos en bronce.
Mogul metal Federal y Rodamientos de rodillos Bower Co. se fusionaron en 1924
para formar Federal-Mogul-Rodamientos Bower, Inc.
En 1932 la compañía desarrollo una nueva aleación llamada C-100, el primer
material desde el descubrimiento de Babbitt metal, que se perfeccionó en 1934
como C-50. En 1955 la compañía adquirió el National Motor Bearing Co. y la año
siguiente fue clasificada como la número 350 en la lista Fortune 500 , con unas
ventas totales de $ 100 millones USD . La compañía cambió su nombre de
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Federal-Mogul Corporation a raíz de una fusión con los productos de aluminio
esterlinas en abril de 1965
Figura 1. Federal Mogul Corporation estado financiero
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Adentrados ya en el tema de la planeación avanzada de la calidad, quisiera
presentar algunas definiciones de lo que se considera.
La planeación avanzada de la calidad del producto es un método
estructurado que sirve para definir y establecer los pasos necesarios para
asegurar que el producto cumplirá con las expectativas del cliente.
Los beneficios de la planeación de la calidad del producto son:




Orienta los esfuerzos para satisfacer al cliente.
Identifica oportunamente los cambios requeridos.
Evita cambios tardíos.
Se obtiene un producto de calidad a bajo costo.
Puede ser que nos preguntemos a todo esto, que tiene que ver la planeación
avanzada de la calidad con la industria automotriz, este se engloba en uno de los
requerimientos para poder ser productores certificados mediante un sistema de
calidad, ISO TS 16949 se aplica en las fases de diseño/desarrollo de un nuevo
producto, producción y, cuando sea relevante, instalación y servicio de productos
relacionados con el mundo automotriz. Está basado en el estándar ISO 9000.
Los requerimientos son aplicables a lo largo de toda la cadena de producción.
Recientemente también las plantas de ensamblaje de vehículos se están
confrontando con la certificación ISO/TS 16949.
La ISO/TS 16949:2002 nace por la necesidad de evitar la dualidad entre
requerimientos de VDA 6.1 (Automotriz Alemana), EAFQ (Francia), AVQS (Italia)...
y QS-9000 (Automotriz Estadounidense). ISO/TS 16949 se considera favorable
ante los esquemas de gestión anteriores, a los que remplaza. La versión actual de
la especificación es ISO/TS 16949:2009.
Esa es la principal razón de contar con el programa para desarrollar la planeación
avanzada de la calidad es parte de los requerimientos de la certificación en esa
norma de calidad.
A continuación describiré brevemente las actividades en cada uno de los puntos
de las 5 fases que se requieren para completar el programa.
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Planeación Avanzada de la calidad del Producto
Formación del Equipo:
El primer paso de la planeación avanzada de la calidad es asignar esta
responsabilidad en un equipo, ya que esta función requiere del compromiso de
diferentes departamentos. En este equipo debe de haber responsables de las
áreas de ingeniería, manufactura, control de material, ventas, calidad, servicio,
proveedores y clientes, según sea apropiado.
Definición del Alcance:
Se deben identificar las necesidades, expectativas y requerimientos del
cliente. Para ello se debe:







Seleccionar un líder del proyecto.
Definir las responsabilidades de cada representante.
Identificar a los Clientes.
Definir los requerimientos del cliente.
Evaluar la facilidad del diseño.
Considerar costos, tiempos y restricciones.
Identificar método o proceso de documentación.
Planes de Control:
Un plan de control es la descripción escrita de los sistemas para controlar
partes y procesos. Estos planes de control cubren las fases de:



Prototipos.
Pruebas de fabricación de prototipos.
Producción.
Plan de Plazos:
El éxito de una compañía depende de su habilidad para satisfacer las
necesidades y expectativas del cliente. Es esencial que el equipo desarrolle un
plan de actividades (Timing) que en liste tareas, asignaciones u otros eventos para
dirigir los esfuerzos del equipo desde el comienzo del programa hasta el final.




pág. 8
Establece el tiempo para eventos o acciones claves.
Facilita el monitoreo del progreso del programa.
Ayuda a enfocar áreas críticas.
Exhibe cuellos de botella.
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En esta imagen se muestra el proceso de la Planeación Avanzada de la calidad
del producto en sus 5 Fases.
Figura 2. Esquema de las Fases del APQP detallado
Iniciación y Aparobación
del Concepto
Aprobación
del Programa
Prototipo
Piloto
Planeación
Producción
Planeación
Diseño y Desarrollo
Producto
Diseño y Desarrollo del Proceso
Validación del Producto y del Proceso
Producción
Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas
Planear Definir Programa
Verificar el Diseño y
Desarrollo del Producto
Verificar el Diseño y
Desarrollo del Proceso
Validación del
Producto y del
Proceso
Retroalimentación Evaluación y
Acciones Correctivas
1
2
3
4
5
Figura 3. Esquema de APQP englobando las fases en español
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Fase 1 Plan y Definición del Programa
Esta sección describe como determinar las necesidades y expectativas de
los clientes con el propósito de planear y definir el programa de calidad. Esta
primera etapa está diseñada para asegurar que las necesidades y expectativas del
cliente estén claramente definidas.
ENTRADAS
SALIDAS
Voz del Cliente
Metas de Diseño
1.- Planeación y Definición del Programa
Plan de negocios y
Estrategias de Mercado
Metas de Confiabilidad y
Calidad
Datos Comparativos del
Producto-Proceso
Flujograma Preliminar del
Proceso
En esta etapa se traducen las necesidades y xpectativas del cliente en
especificaciones y objetivos de calidad del producto.
Suposiciones del ProductoProceso
Caracterizticas Especiales
del Producto-Proceso
Estudios de Confiabilidad
del Producto
Plan de Aseguramiento del
Producto
En esta etapa debe asegurar que las necesidades y
expectativas del cliente esten claramente definidas
Información del Cliente
Interno
Soporte de la Dircción
Figura 4. Esquema Planeación y Definición del Programa
Entradas
1.- La Voz del Cliente
Incluye las preferencias, recomendaciones, datos e información del cliente
interno y externo. Se pueden obtener las siguientes fuentes:









pág. 10
Entrevistas
Cuestionarios
Reportes de Mercado
Estudios de Calidad de los Productos
Estudios de Competitividad del Producto
Reportes de Garantías
Indicadores de Capacidad
Reportes de Calidad de los Proveedores
Rechazos y Devoluciones de los clientes
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











Análisis del Campo del Retorno del Producto
Datos Históricos de QFD´s
Reportes de Revistas y Periódicos
Cartas de Sugerencias de los Clientes
Comentarios de los Vendedores
Reportes de Servicio
Evaluaciones Internas
Viajes de Campo
Comentarios de Dirección
Problemas Reportados por los Clientes Internos
Requisitos y Regulaciones del Gobierno
Revisión al Contrato
2.- Plan de Negocios y Estrategias de Mercado
El plan de negocios y las estrategias de mercado determinaran la
estructura para el plan de calidad del producto. El plan de negocios puede
identificar áreas de mejora. Las estrategias de mercado definirán las metas,
puntos de venta claves y competidores clave.
3.- Datos Comparativos del Producto-Proceso
Se debe identificar el Beanchmark apropiado y comprender la razón de la
brecha entre el actual estado y el Beanchmark. Desarrolle un plan para cerrar la
brecha, competir con el Beanchmark, o superarlo.
4.- Suposiciones del Producto-Proceso
Se deben tener suposiciones sobre las características del producto, del
diseño y del proceso (Innovaciones tecnológicas, materiales y características).
5.- Estudios de Confiabilidad del Producto
Estos datos consideran las frecuencias de reparación o de reemplazos de
componentes con periodos asignados de tiempo y los resultados a largo plazo de
pruebas de confiabilidad-durabilidad.
6.- Información del Cliente Interno
Esta es información del usuario siguiente del producto y debe ser utilizada
para desarrollar las medidas de satisfacción del cliente.
Salidas Iniciales
7.- Metas de Diseño
Estos traducen “La Voz del Cliente”, a metas de diseño medible.
8.- Metas de Confiabilidad y Calidad
Estos se establecen en base a los deseos y expectativas del cliente, los
objetivos programados y los de Beanchmark de confiabilidad. Las metas de
confiabilidad deben ser expresadas en términos de probabilidad. Las metas de
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calidad son objetivos basados en la mejora continua (Nivel cero defectos, partes
por millón, reducción de desecho, etc.)
9.-Lista Preliminar de Materiales
Esta lista está basada en supuestos del Producto-Proceso e incluye una
lista de proveedores. Es necesario un proceso apropiado de diseño y manufactura
para identificar las características especiales del Producto-Proceso.
10.- Diagrama de Flujo Preliminar del Proceso
Este debe ser usado para describir el proceso de manufactura, sirve para
desarrollar la lista preliminar de materiales y los supuestos del Producto-Proceso.
11.- Lista Preliminar de Características Especiales del Producto-Proceso
Esta lista debe ser desarrollada a partir de:

Identificación de las metas y requerimientos de
confiabilidad.

Identificación de las características especiales de
procesos anteriores de manufactura.

AMEF’s de partes similares.
12.- Plan de Aseguramiento del Producto
Este plan traduce los objetivos de diseño en requerimientos de diseño.
Puede incluir las siguientes acciones:

Bosquejo de requerimientos

Identificación de la confiabilidad y durabilidad

Evaluaciones de nueva tecnología, complejidad,
materiales, aplicaciones, media ambiente, empaque, servicio y
requerimientos de manufactura, o cualquier otro factor que pueda
poner en riesgo el programa.

Desarrollo de AMEF

Desarrollo
de
requerimientos
preliminares
de
estándares de ingeniería
El plan de aseguramiento del producto es una parte importante del plan
de calidad del producto.
13.- Apoyo de la Administración
La participación, el compromiso y apoyo de la gerencia es vital para
asegurar el éxito del programa.
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Fase 2 Diseño y Desarrollo del Producto
En esta sección se discuten los elementos del proceso de planeación que
desarrollara las características de diseño a su forma final (de manera preliminar).
El equipo de planeación avanzada de la calidad debe de considerar todos los
factores de diseño. Las etapas incluyen la construcción de prototipos. Un diseño
factible debe permitir satisfacer:



Los volúmenes y programas de producción
La habilidad requerida por la ingeniería
La calidad, confiabilidad, costos, peso, costos unitarios y
tiempos
ENTRADAS
SALIDAS
AMEF´s de Diseño
Metas de Diseño
2.- Verificación del Diseño y Desarrollo del
Producto
Verificaciones de Diseño
Revisiones de Diseño
Metas de Confiabilidad y
Calidad
Construcción de Prototipo
Lista Preliminar de
Materiales
En esta etapa se realiza una revisión critica de los requisitos del
diseño y de la información tecnica
Dibujos de Ingenieria
Especificaciones de
Ingenieria
Especificaciones de
Materiales
Caracteristicas Especiales
Requisitos de Equipo,
del Producto-Proceso
Herramientas e
Instrumentos Nuevos
Plan de Aseguramiento del
Caracteristicas Clave del
Se desarrolla y verifica el diseño evaluando los
Producto
Proceso-Producto
problemas potnciales del diseño de la manufactura, se
definen los controles especiales del Producto-proceso
Plan de Control del
Soporte de la Dirección
Prototipo
Reqs. De Equipo de Prueba
y Gases
Flujograma Preliminar del
Proceso
Figura 5. Esquema Verificación del diseño y desarrollo del producto
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1.- AMEF´s de Diseño
El AMEF de diseño es una técnica analítica que evalúa tanto la
probabilidad de falla como su efecto. El AMEF de diseño es un documento vivo
que debe ser actualizado de acuerdo a las necesidades y requerimientos del
cliente. El contar con un AMEF de diseño provee al equipó de la oportunidad de
revisar previamente las características seleccionadas del Producto-Proceso para
hacer cambios necesarios.
2.- Diseño de Manufactura y Ensamble
Es un proceso de ingeniería simultanea diseñado para optimizar las
relaciones entre la función de diseño, manufactura y ensamble. Las necesidades y
expectativas del cliente determinaran la extensión de esta actividad. Por lo menos
se deben considerar los siguientes aspectos:
 Diseño, concepción, función y sensibilidad
manufactura
 El proceso de manufactura y ensamble
 Tolerancias dimensiónales
 Requerimientos dimensiónales
 Requerimientos del desempeño
 Número de componentes
 Ajustes de proceso
 Manejo de materiales
de
la
variación
de
Con base al conocimiento el equipo de planeación avanzada de la
calidad, experiencia, al Proceso-Producto, regulaciones de gobierno y servicio, se
podrán considerar otros factores.
3.- Verificaciones del Diseño
En esta etapa se verifica el producto diseñado
requerimientos del cliente, establecidos en la primera etapa.
satisface
los
4.- Revisiones del Diseño
La revisión del diseño es un método efectivo para prevenir problemas y
malos entendidos, también provee un mecanismo para monitorear el progreso y
reportarlo a la gerencia. Las revisiones al diseño son una serie de actividades de
verificación que son más de una inspección de ingeniería. Como mínimo, se
deben incluir evaluaciones de:






Los requerimientos funcionales del diseño
Metas de confiabilidad
Ciclos de componentes/subsistemas/sistemas obligatorios
Simulación por computadora y resultados de pruebas comparativas
AMEF de diseño
Revisiones del diseño por manufactura y ensamble
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


Diseño de experimentos y resultados de variabilidad en el ensamble
Prueba de Fallas
Avances de la verificación del diseño
La función de las revisiones del diseño es el seguimiento del avance de la
verificación del diseño. El plan y reporte es un método formal para asegurar:

La verificación del diseño

La validación de los componentes y ensamble del producto y proceso
a través de la aplicación de un razonable plan de prueba y reporte.
5.- Construcción del Prototipo-Plan Control
El plan para el control del prototipo es una descripción de las medidas
dimensiónales y pruebas funcionales y de materiales que se realizan durante la
construcción del prototipo. El equipo de planeación avanzada de la calidad debe
asegurar que el plan de control sea preparado y aplicado, y deberá ser revidado
para:

Asegurar que el producto satisface las especificaciones y los reportes
requeridos

Asegurar que se le ha dado especial atención a las características
especiales del producto – proceso

Usar los datos y la experiencia para establecer parámetros
preliminares de proceso y requerimientos de empaque

Comunicar aspectos importantes para el cliente (Desviaciones,
costos etc).
6.- Dibujos de Ingeniería (Incluyendo Datos Matemáticos)
Los diseños del cliente no eliminan la responsabilidad del equipo de
planeación avanzada de la calidad de revisar los dibujos de ingeniería. Los dibujos
pueden incluir características especiales (regulaciones de gobierno y de
seguridad), que deben ser mostradas en el plan de control cuando no existan
dibujos del cliente, el equipo d planeación avanzada de la calidad debe determinar
que características afectan el funcionamiento, durabilidad y los requerimientos del
gobierno y de seguridad. Los dibujos deben ser revisados para determinar si
existe suficiente información para dimensionar las partes individuales. Los datos
deben de ser claramente identificados para asegurar los dispositivos y equipos
diseñados para el control sean apropiados.
Las dimensiones deben ser evaluadas para asegurar la factibilidad y
compatibilidad con la manufactura y los estándares de medición. Si es apropiado
el equipo de planeación avanzada de la calidad debe asegurar que los métodos
matemáticos son compatibles con el sistema del cliente para una efectiva
comunicación.
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7.- Especificaciones de Ingeniería
Una revisión detallada y un entendimiento de las especificaciones
ayudaran al equipo de planeación avanzada de la calidad a identificar los
requerimientos de función habilidad, durabilidad y apariencia de los componentes
o de los ensambles. El tamaño demuestra deberá ser determinado por el
proveedor y listado en el plan de control. En cualquier caso, el proveedor debe
determinar que características afectan o controlan los resultados para cumplir con
los requerimientos de funcionalidad, durabilidad y apariencia.
8.- Especificaciones de los Materiales
Además de los dibujos y de las especificaciones de funcionamiento, las
especificaciones de los materiales deben ser revisadas para las características
especiales relacionadas con los requerimientos de las propiedades físicas,
desempeño, medio ambiente, manejo y almacenamiento. Estas características
deben ser incluidas en el plan de control.
9.- Cambios en los Dibujos y en las Especificaciones
Cuando sea requerido, el equipo de planeación avanzada de la calidad
debe asegurar que los cambios son oportunamente comunicados y documentados
apropiadamente a todas las áreas afectadas.
10.- Requerimientos de Nuevo Equipo y Herramienta
El AMEF de diseño, el plan de aseguramiento del producto y las
revisiones al diseño puede identificar requerimientos de nuevo equipo. El equipo
de planeación avanzada de la calidad debe ubicar estos requerimientos
incluyéndolos en la grafica de tiempos.
11.- Características Especiales del Producto y Proceso
El equipo de planeación avanzada de la calidad debe construir la lista de
características especiales bajo consenso durante las revisiones y desarrollo de las
características del diseño y documentarlas en el plan de control.
12.- Requerimientos de Equipo de Control y Prueba
Estos requerimientos deben de ser identificados en esta fase y el equipo
de planeación avanzada de la calidad debe considerarlos en la grafica de tiempos
para asegurarse de su adquisición oportuna.
13.- Compromiso de Factibilidad del Equipo de Planeación Avanzada de
la Calidad y Apoyo de la Administración
El equipo de planeación avanzada dela calidad debe evaluar la factibilidad
del diseño propuesto en este momento. Cuando el diseño pertenece al cliente,
esto no elimina la obligación del proveedor de evaluar la factibilidad del diseño. El
equipo de planeación avanzada de la calidad debe estar convencido de qué el
diseño propuesto puede ser manufacturado, ensamblado, probado, empacado y
entregado con la calidad suficiente, con un costo aceptable para el cliente y dentro
del programa.
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Fase 3 Diseño y Desarrollo del Proceso
En esta sección se discuten las características mayores a desarrollar en el
sistema de manufactura y sus planes de control relacionados para lograr
productos de calidad. Las tareas a ser completadas en esta etapa de la planeación
depende el éxito logrado en las dos etapas anteriores. Esta etapa está diseñada
para asegurar el desarrollo de un efectivo sistema de manufactura. El sistema de
manufactura debe asegurar que los requisitos, necesidades y expectativas del
cliente serán cumplidos.
ENTRADAS
SALIDAS
Estandares de Empaque
Rev. Del Sistema de
Calidad
Flujograma del Proceso
Layout de Plan de Piso
AMEF´s de Diseño
Verificaciones de Diseño
Revisiones de Diseño
3.- Diseño y Desarrollo del Proceso
Construcción de Prototipo
Matriz de Caracteristicas
AEMF´s de Proceso
Dibujos de Ingenieria
Instrucciones de Proceso
Espec. De Ingenieria
Plan de Analisis de los
Sistemas de Medición
Espec. De Materiales
Reqs. Equipo,
Herramientas e Inst.
Nuevos
En esta etapa se asegura que el proceso de manufactura
sera efectivo para cumplir con las necesidades y
expectativas del cliente
Caracterizticas Clave del
Proceso-Producto
Especificaciones de
Empaque
Plan de Control del
Prototipó
Reqs. De Equipo de Prueba
y Gases
Plan de Control
Figura 6. Esquema Diseño y desarrollo del producto
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Estudio Preliminar de
Capacidad de Proceso
APQP (Advance Product Quality Planning)
Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
Salidas Intermedias
1.- Estándares de Empaque
El cliente usualmente tiene estándares de empaque que deben ser
incorporados a las especificaciones del empaque del producto. Si no es así, el
diseño del empaque debe asegurar la integridad del producto hasta el punto de
uso.
2.- Revisión del Sistema de Calidad del Producto-Proceso
El equipo de planeación avanzada de la calidad debe revisar el manual de
calidad la ubicación de manufactura. Cualquier control adicional o cambio de
procedimiento requerido para producir el producto debe ser utilizado en el manual
del sistema de calidad y debe también ser incluido en el plan de control de
manufactura.
3.- Diagrama de Flujo del Proceso
El diagrama puede ser empleado para analizar las fuentes de variación
de las maquinas y métodos, desde el principio hasta el fin del proceso de
manufactura y ensamble. Es usado para enfatizar el impacto de las Fuentes de
variación en el proceso. El diagrama ayuda al equipo de planeación avanzada de
la calidad a enfocarse en el proceso cuando se conduce el AMEF de proceso y
durante el diseño del plan de control.
4.- Layout del Piso
Este debe ser desarrollado y revisado para determinar la aceptabilidad de
los puntos de inspección, la localización de las graficas de control, la aplicación de
las ayudas visuales, las estaciones de reparaciones y las áreas de
almacenamiento de material defectuoso. Todo el flujo de material debe ser
considerado clave en el diagrama de flujo del proceso así como en el plan de
control.
5.- Matriz de Características
Una matriz de características es una técnica analítica recomendada para
desplegar las relaciones entre los parámetros del proceso y las estaciones de
manufactura.
6.- AMEF de Proceso
Este debe ser efectuado durante la planeación de la calidad del producto
y antes del inicio de producción. Este es un documento vivo y necesita ser
revisado y actualizado en base al descubrimiento de nuevas formas de falla.
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Figura 7. Diagrama AMEF de Proceso
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Figura 8. Diagrama Procesos del AMEF
Figura 9: Formato de AMEF
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Acontinuación expongo unos estándares para evaluar ciertos puntos
dentro de un PFMEA
Figura 10. Valores de severidad AIAG
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Figura 11. Valores de ocurrencia AIAG
Figura 12. Valores de Detección AIAG
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7.- Plan de Control de la Prueba Piloto
Este plan debe incluir controles del producto-proceso que deberán ser
implantados hasta que el proceso de producción sea validado. El propósito de este
plan de control es evitar la ocurrencia de no conformidades potenciales durante las
corridas iniciales de producción.
8.- Instrucciones de Proceso
El equipo d planeación avanzada de la calidad debe asegurar que las
instrucciones de proceso provean el suficiente detalle para el personal que tiene
responsabilidad directa de la operación del proceso. Estas instrucciones deben ser
desarrolladas considerando las siguientes fuentes:












AMEF´s
Planes de Control
Dibujos de Ingeniería
Especificaciones
Estándares Industriales
Diagramas de flujo del Proceso
Layout de Piso
Matriz de Características
Estándares de Empaque
Parámetros de Proceso
Requerimientos de Manejo
Operadores del Proceso
Las instrucciones debe incluir los valores de los parámetros tales como:
velocidad de máquina, tiempos de ciclo, etc. Y deben ser accesibles para los
operadores y los supervisores.
9.- Plan de Análisis de los Sistemas de Medición
El equipo de planeación avanzada de la calidad debe asegurar el
desarrollo de un plan para cumplir lo requerido para analizar los sistemas de
medición este plan debe incluir como mínimo la responsabilidad de asegurar la
lineabilidad de los dispositivos, de seguridad, repetitividad, reproducibilidad y
correlación de dispositivos duplicados.
10.- Plan de Estudio Preliminar de la Capacidad del Proceso
El equipo de planeación avanzada de la calidad debe asegurar el
desarrollo de este plan. Las características identificadas en el plan de control
servirán como base para este plan.
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APQP (Advance Product Quality Planning)
Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
11.- Especificaciones de Empaque
El equipo de planeación avanzada de la calidad debe asegurar el diseño y
desarrollo del empaque de los productos individuales. Los estándares de
empacado del cliente o de los requerimientos genéricos de empaque deben ser
usados como sea apropiado. En todos los casos el diseño del empaque debe
asegurar que el funcionamiento dl producto y sus características se mantendrán
sin cambio durante el empacado, transitó y desempacado. El empacado debe
tener compatibilidad con todo el material manejado y el equipo, incluyendo a los
robots.
12.- Apoyo de la Administración
Se requiere que el equipo d planeación avanzada de la calidad programe
una revisión formal para reforzar el compromiso gerencial al incluir el proceso del
diseño y la fase del desarrollo.
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APQP (Advance Product Quality Planning)
Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
Fase 4 Validación del Proceso y del Producto (PPAP)
En esta sección se discuten las características del proceso de validación
de manufactura a través de la evaluación de la producción de una corrida de
prueba. Durante la producción de una corrida de prueba, el equipo de la
producción avanzada de la calidad debe validar que el plan de control y el
diagrama de flujo han sido y que l producto satisface los requerimientos del
cliente. Aspectos adicionales deben ser identificados para su investigación y
resolución antes de las corridas regulares de producción.
ENTRADAS
SALIDAS
Estandares de Empaque
Corrida de Prueba para
Producción
4.- Validación del Producto y del Proceso
Revsión del Sistema de
Calidad
Evaluación del Sistema de
Medición
Flujogramas del Proceso
Layout de Plan de Piso
En esta etapa el Proceso de manufactura es validado
por medio de la evaluación de una corrida de prueba
Estudios de Capacidad de
Proceso
Matriz de Caracteristicas
Aprobación de Partes de
Producción
AMEF´s de Proceso
Pruebas de Validación de
Producción
Plan de Control
Evaluación de Empaque
Instrucciones de Proceso
Plan de Analisis de los
Sistemas de Medición
Estudio Preliminar de
Capacidad de Proceso
El Equipo de planeación avanzada de la calidad debe
verificar que el plan del control y el flujograma del
proceso son seguidos y aseguran el cumplimiento de los
requisitos del cliente
Plan de Calidad y Control
Especificaciones de
Empaque
Figura 13. Esquema validación del producto y del proceso
pág. 25
Plan de Control para
Producción
APQP (Advance Product Quality Planning)
Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
Salidas Intermedias
1.- Corrida de Prueba de Producción
Esta debe ser conducida usando la herramienta, equipo, operadores,
facilidades y el tiempo de ciclo de producción. La validación de la efectividad del
proceso de manufactura empieza con la corrida de prueba de producción. La
cantidad mínima a ser producida en una corrida de prueba de producción. La
cantidad mínima a ser producida en una corrida de prueba es generalmente
establecida por el cliente, pero puede ser excedida por el equipo de planeación
avanzada de la calidad. Los resultados de la corrida de prueba de producción son
usados para:









Estudios de Habilidad Del Proceso
Evaluación de los Sistemas de Medición
Factibilidad Final
Revisión del Proceso
Prueba de Validación de Producción
Aprobación de Partes de Prueba
Evaluación del Empaque
Capacidad de Primera Vez (FTC)
Planeación de la Calidad
2.- Evaluación de los Sistemas de Medición
Los dispositivos y métodos especificados de medición deben ser usados
para verificar las características especificadas por ingeniería e identificados en el
plan de control y el sistema de medición debe ser evaluado durante o antes de la
corrida de prueba de producción.
3.- Estudio Preliminar de la Habilidad de Proceso
El estudio preliminar de la habilidad de proceso debe ser realizado en las
características identificadas en l plan de control
4.- Aprobación de Partes de Producción
La intención de la aprobación de las partes de producción es validar que
los productos hechos son herramientas y procesos de producción satisfacen los
requerimientos de ingeniería.
5.- Prueba de Validación de Producción
Se refiere a las pruebas de ingeniería que validan que los productos
hechos con las herramientas y procesos de producción satisfacen los estándares
de ingeniería.
6.- Evaluación del Empaque
Todas las pruebas de embarque y métodos de prueba usados deben
evaluar la protección del producto contra daño durante la transportación normal y
contra factores ambientales adversos. Las especificaciones de empaque del
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APQP (Advance Product Quality Planning)
Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
cliente no liberan al equipo de planeación avanzada de la calidad de la
responsabilidad de evaluar el método de empaque.
7.- Plan de Control de Producción
Esto es una descripción escrita de los sistemas para controlar partes y
procesos. Es un documento vivo y debe ser actualizado para reflejar la eliminación
o inclusión de controles basados en la experiencia ganada durante la producción
de partes. Este plan es una extensión lógica del plan de control piloto. La
producción en mesa proporciona al productor la oportunidad de evaluar los
resultados, de revisar el plan de control y de hacer cambios apropiados.
8.- Plan de Calidad y Apoyo de la Administración
El equipo de planeación avanzada de la calidad debe asegurar que todos
los planes de control y Diagramas de flujo han sido seguidos. Se siguiere que el
equipo d planeación avanzada de la calidad ejecute su revisión en la manufactura
y coordine d manera formal la señal de salida. Se requiere una revisión de los
siguientes aspectos antes del embarque de la primera producción:



Planes de Control
Instrucciones de Proceso
Equipo de Medición y Prueba
El equipo de planeación avanzada de la calidad debe ser capaz de Mostar
que todos los requerimientos de producción han sido cumplidos o documentados
adecuadamente y se han programado revisiones gerenciales. El propósito de
estas revisiones es informar al a alta gerencia del estado del programa y ganar su
compromiso para apoyar en cualquier aspecto.
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APQP (Advance Product Quality Planning)
Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
Fase 5 retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas
La planeación de la calidad no termina con el proceso de validación o
instalación. En esta etapa de manufactura donde las salidas pueden ser
evaluadas, cuando todas las causas de variación, las comunes y las especiales
estén presentes. Es también momento de evaluar la efectividad del esfuerzo de la
planeación de la calidad del producto. El plan de control de producción es la base
para evaluar el producto.
Corrida de Prueba Para
Producción
5.- Retroalimentación, Evaluaciones y
Acciones Correctivas
Evaluación del Sistema de
Medición
Reducción de la
Variabilidad
Estudios de Capacidad de
Proceso
Aprobación de Partes de
Producción
Satisfacción de los Clientes
En esta etapa el proceso de manufactura es valido por
medio de la evaluación de una corrida de prueba
Pruebas de Validación de
Producción
Evaluación de Empaque
Plan de Control Para
Producción
Plan de Calidad y Control
Figura
correctivas.
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El equipo de planeación avanzada de la calidad debe
verificar que el plan de control y el flujpgrama del
proceso son seguidos y aseguran el cumplimiento de los
requisitos del cliente
14.
Esquema
Envios y Servicios
Retroalimentacion, evaluaciones y acciones
APQP (Advance Product Quality Planning)
Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
Salidas Finales
1.- Reducción de Variación
Las graficas de control y las otras técnicas estadísticas deben ser usadas
como herramientas para identificar la variación del proceso. El análisis y las
acciones correctivas deben ser usados para reducir la variación.
La mejora continua requiere atención no solo hacia las causas especiales
de variación si no también se requiere entendimiento de las causas comunes y
buscar caminos para reducir estas fuentes de variación. Deben ser desarrolladas
propuestas que incluyan costos, tiempos y mejoras anticipadas a las revisiones del
cliente. Frecuentemente la eliminación o reducción de las causas comunes dan
como resultado costos más bajos. Los proveedores no deben negarse a preparar
propuestas basadas en análisis de valor, reducción de variación etc. La decisión
para implementar, negociar o avanzar al siguiente nivel de diseño del producto es
prerrogativa del cliente.
2.- Satisfacción del Cliente
La planeación detallada de las actividades y la demostración de la
capacidad del proceso de un producto o servicio no siempre garantiza la
satisfacción del cliente. El producto o servicio solo debe ser probado en el medio
ambiente del cliente. Es en esta etapa donde, tanto el cliente como el proveedor
pueden obtener mayor aprendizaje. En esta etapa es donde la efectividad de los
esfuerzos de la planeación de la calidad del producto puede ser evaluada. El
proveedor y el cliente deben hacer equipo para realizar los cambios necesarios
para corregir las deficiencias que impiden alanzar la satisfacción del cliente.
3.- Entrega y Servicio
Esta etapa de la planeación de la calidad continúa el compañerismo para
solucionar problemas y la mejora continua. Las partes reemplazadas al cliente y
las operaciones de servicio merecen la misma consideración en calidad, costos y
entrega. Las fallas en corregir los problemas siempre dañan la reputación del
proveedor y la confianza del cliente. Es importante que tanto el proveedor como el
cliente escuchen la voz del consumidor. La experiencia ganada en esta etapa,
proporciona al proveedor y al cliente de conocimiento necesario para recomendar
reducciones de precios logradas por mejoras en el proceso, en inventarios, en
costo de calidad y para proporcionar el componente o sistema correcto para el
siguiente producto.
Fase 6 Planes de Calidad y Control
El propósito del plan es ayudar a manufacturar productos de calidad de
acuerdo a los requerimientos del cliente. Los planes de control proporcionan una
descripción escrita de los sistemas usados para minimizar la variación de los
productos y procesos. Esto no sustituye la información detallada que contienen las
instrucciones del operador. El plan de control es una parte integral del proceso de
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APQP (Advance Product Quality Planning)
Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
calidad y debe ser usado como un documento vivo. Un plan de control puede ser
aplicado a un proceso o a una familia de productos que son fabricados en el
mismo proceso con los mismos recursos.
El plan de control describe las acciones requeridas en cada etapa de los
procesos para asegurar que sus salidas estarán en un estado de control. Durante
las corridas regulares de producción el plan de control proporciona el proceso de
monitoreo y el método de control que será usado para controlar las características.
A partir de la expectativa de actualización y mejora continua de los procesos, el
plan de control refleja una estrategia para cambiar las condiciones de los
procesos. El plan de control debe ser mantenido y usado a través del ciclo de vida
del producto. A principios del ciclo de vida del producto, el propósito primario del
plan de control es el de documentar y comunicar el plan inicial para controlar el
proceso y asegurar la calidad del producto.
Finalmente el plan de control
permanece como documento vivo,
reflejando el método actual de control y el sistema de medición usado. Para que
sea afectivo como control y mejora del proceso, se debe contar con un
entendimiento básico del proceso. Para desarrollar un plan de control, se debe
establecer un equipo multidisciplinario que utilicé toda la información disponible
para ganar un mejor entendimiento del proceso, tal como:





Diagrama de flujo del Proceso
AMEF´s de Diseño-Proceso
Características Especiales
Aprendizajes de Partes Similares
Experiencia de Proceso del Equipo de Planeación Avanzada de la


Revisiones de Diseño
Métodos de Optimización (QFD, DOE etc.)
Calidad
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APQP (Advance Product Quality Planning)
Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
Figura 14. Diagrama Con APQP vs Sin APQP
En la tabla podemos observar la tendencia de una buena administración basada
en el APQP, y la tendencia de lo opuesto, observamos que en el mismo tiempo
pero con menor esfuerzo, se alcanza el mismo objetivo.
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APQP (Advance Product Quality Planning)
Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
Descripción del Desempeño Profesional:
Durante mi experiencia profesional me desarrolle, en dos divisiones del grupo
Federal Mogul en dos plantas manufactureras de diferentes productos, donde
forme parte de dos departamentos distintos. De Agosto 2009 a Diciembre 2010,
forme parte del departamento de nuevos proyectos en la división de Powertrain
Sealyng and Bearings (PTSB), como practicante de APQP & New Launches
específicamente en sistemas de sellado automotriz, donde mis funciones
principales eran la administración de los nuevos proyectos que se estaban
desarrollando en la planta.
Al decir nuevos proyectos me refiero a nuevas líneas de producción, nueva
maquinaria, personal operativo de nuevo ingreso, desarrollo de parámetros de
manufactura, sistemas de calidad, sistemas kanban, Coordinación de corridas
controladas, mediciones de las características especiales acotadas en los dibujos
de los clientes, generación de instrucciones de trabajo, reportes de calidad,
mejoras al proceso entrega de reportes diarios de avances de proyecto.
Hablando de nuevas líneas de producción, cuando la planta de Tepoztlán ganaba
un nuevo concurso y los equipos actuales no satisfacían las necesidades para la
producción de dicho producto, era necesario la compra de equipos en base a
ciertas necesidades, una de mis funciones era la de buscar dentro del corporativo
equipos en desuso y con la posibilidad de transferirse a nuestras instalaciones a
bajo costo, si los equipos requerían algunas modificaciones, adaptaciones o
reparaciones, era responsabilidad mía el contactar proveedores nacionales o
extranjeros para dichos trabajos. La contratación de los transportes y medios de
traslado correspondía al departamento de logística por lo que era necesario
trabajar en conjunto con dicho departamento.
Personal Operativo, durante la fase de planeación y una vez definidos los
volúmenes y requerimientos comerciales del cliente, se definían los tiempos y
cantidad de personas necesarias durante la fabricación del producto, es decir
contratación de personal operativo, se trabajaba en conjunto al departamento de
recursos humanos para lograr el objetivo de completar la plantilla.
Desarrollo de parámetros de manufactura. Debido a que en la mayoría de las
ocasiones los productos desarrollados por el departamento de proyectos eran
productos nuevos y no fabricados con anterioridad, el proceso de manufactura no
estaba definido al 100% por lo que era necesario recurrir al departamento de
ingeniería Lean así como al departamento de manufactura, con ellos se revisaban
las características del producto, en base a experiencia o procesos de producción
de productos similares al nuevo lanzamiento, se tomaban lecciones aprendidas o
recomendaciones para la planeación del proceso, así como los parámetros de
proceso en cada estación operativa, es decir si un producto de ciertas
características se le aplicaban adhesivos en un proceso de 120 min, y el nuevo
producto que lanzaríamos tenia características similares en tamaño, peso o
aplicación, se comenzaban en parámetros iniciales con las características de
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APQP (Advance Product Quality Planning)
Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
productos anteriores sobre eso se hacían pruebas de metrología o físicas para
valorar si estos parámetro funcionaban o era necesario realizar algunas otras
modificaciones.
Sistemas de calidad, al referirme a estos sistemas de calidad, nuestra función
como departamento y mis funciones eran la de diseñar métodos de previsión de
fallas así como métodos de control, a que me refiero, que debido a que un
producto defectuoso impacta directamente las operaciones, costos de producción,
costos de materiales, costo de mano de obra, tiempo y credibilidad con nuestros
clientes, era de suma importancia generar controles, recalcar las características
criticas del producto, criterios de aceptación y rechazo, procedimientos de revisión,
auditorías, controles estadísticos para el aseguramiento de calidad. Debido a que
por cuestiones de costos y tiempo los productos no pueden ser revisados de todas
sus características al 100% por lo que nos ayudábamos de las herramientas de
probabilidad y estadística para lograr los controles necesarios, es decir
monitoreando el proceso durante una corrida controlada por un lapso de 24 o 48
horas registrando las características geométricas, funcionales del producto así
como las criterios de aceptación y rechazo podíamos obtener un balance
ejemplificando si durante 24 horas a un rate de 100 pzas por hora, con un rechazo
de 2 pzas por hora, nos hablaba de la estabilidad de nuestro proceso y nos daba
la garantía de que el proceso era estable a lo largo de la jornada, podíamos
conocer la tendencia y el desempeño de nuestra operación, pero si en el dado
caso que el proceso nos arrojara datos variables en el rechazo, estaríamos
hablando de un proceso no estable y poco confiable, si a esto le aunábamos el
desconocimiento de las causas raíces de lo que generaba la falla, estábamos
hablando que había un problema de control, un problema de sistema y que no
podíamos garantizar la calidad del producto. La misión del departamento era
realizar el análisis por teoría de paretos utilizando la experiencia de procesos
similares, trabajando en conjunto con los expertos de cada proceso, para
mediante estadística y procedimiento de solución de problemas de primer,
segundo y tercer nivel.
Si era necesario desarrollar algún dispositivo de control, pokayoke, dispositivo a
prueba de errores, también conocido como dispositivo a prueba de fallas o en su
defecto error proofing (dispositivo de control de fallas), la diferencia radica que un
dispositivo pokayoke nos ayudara a prevenir un error, es decir nos generara
ahorro, de qué manera, en la manera de lo posible que un dispositivo nos impida
generar una pieza mala, asegurara que en esa parte del proceso nosotros nunca
podremos generar una pieza errónea, ¿cuales existen? Indeterminados, ya que
debido a la complejidad de operaciones en la industria es imposible comentar
todas, pero lo ejemplifico con un dispositivo que era utilizado en una celda de
ensamble de sellos dinámicos, este sello era de características circulares, con
unos labios externos y otros internos, asemejados a una dona, los labios internos
requería llevar un resorte el cual era colocado manualmente en un posicionador, el
sistema de pokayoke que teníamos era un sistema de detección de resorte en el
posicionador, mediante sensores de presencia, estos sensores no permitían dar
inicio al proceso si en el posicionador no detectaban el resorte que debía ser
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APQP (Advance Product Quality Planning)
Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
colocado, este sistema lo que hacía era asegurar que todas las piezas llevaban
resorte y prevenía un error difícil de detectar y sobre todo, en partes más
avanzadas de la operación. A diferencia de un error proofing, por ejemplo un
sistema error proofing lo que haría pudiera ser que en una parte más avanzada del
proceso detectara si la pieza tiene o no resorte, separando las malas, pero este
sistema garantizaría el no mandar piezas malas a la siguiente estación, pero
impactaría al costo debido a que ya se fabrico una pieza mala, por lo que el costo
de operación invertido ya no se recupera, a diferencia de lo que nos podría
generar un pokayoke.
Sistemas Kanban, los sistemas kanban, son una parte fundamental para una
producción eficiente, segura y rentable, básicamente consiste en sistemas de
identificación visual sencillos y de fácil entendimiento para toda persona, los
teníamos en todos nuestros procesos, esencialmente consta de un sistema visual
que nos brinde información o el estatus de alguna operación es decir en una celda
de ensamblaje es necesario tener componentes de entrada debido a que es un
ensamblaje, entrara un conjunto de componentes y/o materiales y a la salida
tendremos un producto diferente a los iniciales, un sistema Kanban dentro de esta
celda, podría los indicadores de reabastecimiento en cuanto a materia prima y
componentes se refiere así como la recolección del producto que se ensamblo,
¿Cómo tendríamos un sistema kanban? Si los contenedores o las aéreas de
abastecimiento estuvieran identificadas las condiciones de cantidades mínimas y
máximas es decir niveles, si la planta contara con equipo de surtidores, este sería
el responsable de reabastecer por lo que al observar que el área de componentes
y/o materias primas se encuentra en un nivel mínimo, este sería el indicador de
reabastecer nuevamente y así evitar paros de producción por falta de
abastecimiento, por otro lado si ese mismo surtidor fuera el encargado de trasladar
el producto ensamblado a un siguiente proceso o al almacén del producto
terminado, esta área debiera contar con un máximo de almacenamiento, por lo
que el sistema de identificación nos mostraría que cuando el producto ensamblado
alcanza su máximo nivel de almacenamiento, este debe de ser retirado y
trasladado a la siguiente operación o al almacén de producto terminado. Con esto
ejemplificamos la importancia de un sistema kanban y la utilización, existen miles
más de ejemplos que pudiéramos mencionar pero considero este uno de los más
usuales en una celda de ensamblaje dentro de una planta manufacturera.
En 2010 cerro una planta hermana en Summerton, Carolina del Sur, de la cual
fueron transferidos varios números de parte para la planta de sellos en Tepoztlán,
en esa ocasión mi función fue la organización de la transferencia. Junto con la
gerencia se desarrollo un plan de inventario para cubrir la necesidad del cliente,
después se paro producción en Carolina del Sur, se trasladaron las máquinas y
moldes, para llegar a ser instaladas en Tepoztlán con la infraestructura lista para
ser instalada como lo son instalación eléctrica, de gas y aire, todo esto utilizando
la metodología APQP correspondiente al nivel de proceso en el que se encontraba
cada proyecto.
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APQP (Advance Product Quality Planning)
Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
Como parte de conocimientos que necesite para la parte de infraestructura utilice
conocimientos previos de electricidad sobre todo de sistemas eléctricos de
potencia, pues al ser equipos de gran consumo de energía eléctrica requeríamos
de instalaciones adecuadas para el correcto funcionamiento y así determinar la
distribución de las cargas, así como poder solicitar a nuestros proveedores el tipo
de instalación que necesitábamos, es decir instalación de 440V, 220V o 110,
trifásica o monofásica, esto lo sabíamos debido a las características de placa de
dichos equipos, lo mismo se hacía para las instalaciones de gas, aire y agua, se
consideraban presiones, tipos de válvulas, tipos de conexiones conceptos vistos
en algunas prácticas de los laboratorios de termodinámica y termo fluidos .Una
vez instalados los equipos se realizaban las pruebas de calidad para la validación
del producto. Exactamente aquí es donde entraba otra de mis funciones, ya que el
producto era nuevo en la planta no se tenían controles ni referencias del producto,
por lo que teníamos que generar formatos y cuadernillos donde se registraran los
datos del producto, durante la corrida de validación las piezas eran sometidas a
diferentes pruebas físicas, químicas y dimensionales para verificar la calidad del
producto así como el total cumplimiento de todas sus dimensiones. Los
requerimientos de calidad para la validación de un producto, son en base al AIAG
o requerimientos específicos del cliente. La mayoría de las pruebas o mediciones
se realizaban dentro de las instalaciones de la planta, ya que contábamos con un
laboratorio de metrología equipado para realizar algunas de las más complejas
mediciones, más sin embargo algunas pruebas por requerimiento especifico de
cliente o normativa de ISO, era necesario contratar laboratorios externos,
homogenizar pruebas con lo que requeríamos.
En este caso para estos dos productos específicamente, contenían varias
características de alto impacto por lo que además de cumplir los requerimientos
dimensionales, se tenía que demostrar habilidades de proceso, y controles
estadísticos de mediano y largo plazo. Por lo que mi función en este punto era
recabar toda la información de las mediciones realizadas a las piezas por el
laboratorio y técnicos de calidad, para esto era necesario realizar una corrida de
producción de tres horas continuas o 300 piezas lo primero, que ocurra, sobre esto
para que una prueba para un PPAP fuera valida tendría que ser de una muestra
mayor a 30 piezas y recomendada por Ford de 125 datos. Sobre esto mediante
software analizaba los resultados estadísticos como los son, media, promedio,
moda, desviación estándar. Estos resultados nos arrojaban valores con los cuales
podíamos determinar mediante estándares establecidos en la industria si nuestro
proceso era estable y confiable, que es básicamente lo que se requiere en un
proceso de producción en serie, pues en la mayoría de las ocasiones por tiempo y
logística no se puede inspeccionar el producto al 100% y se requieren realizar
estos estudios estadísticos. De estos datos obtenemos lo que se conoce como
Cpk y Ppk, estos valores son indispensables para el análisis de un proceso.
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APQP (Advance Product Quality Planning)
Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
Mi función como ingeniero APQP era analizar estas variables y poder prevenir
riesgos de calidad en el producto, mediante el análisis de modo y efectos de fallas,
que era un documento multidisciplinario, en el cual por ser responsables del
proceso, requeríamos de este documento, en el cual contemplábamos todas las
operaciones y que posibles fallas se podrían generar durante la operación, que
niveles de ocurrencia, detección y severidad tendría esta falla, ejemplo se
analizaba la colocación de un tornillo el modo de falla podría haber sido torque
incorrecto, sobre esto analizábamos la severidad mediante tablas estandarizadas,
y le dábamos un valor, luego la posible ocurrencia de esta falla, y después si era
posible detectarlo, mediante este análisis a cada una de las operaciones del
proceso se lograba implementar, desarrollar y mejorar los controles de prevención
y corrección durante el proceso. Con este análisis podíamos generar medidas de
control para cada operación, es decir, si yo conocía las posibles causas de falla,
podía implementar acciones para disminuirlas inclusive eliminarlas, algunas fallas
constantes podían ser un manejo inadecuado del producto, y debido que algunas
partes del proceso correspondían a operaciones manuales, pudiera existir riesgo
en el manejo, entonces sabíamos que en esa parte del proceso existía un riesgo
alto de falla, por lo que considerábamos importante el entrenamiento, capacitación
y ayudas visuales de la operación en sitio, esto con la finalidad de soportar a
nuestra parte operativo logrando menor número de fallas.
Para este análisis requería de sólidos conocimientos en áreas como la física para
comprender cuestiones de fuerzas aplicadas a los materiales, una fuerza mínima,
máxima, condiciones de material respecto a las condiciones atmosféricas
presiones. Por eso que el perfil de esta posición requiere no solo conocimientos en
el área estadística o administración de proyectos, ya que en muchas ocasiones los
conocimientos obtenidos durante materias como dibujo técnico, me facilito la
comprensión e interpretación de los planos que se manejan en la industria
automotriz, además de que la empresa me pago un curso de dimensiones y
tolerancias geométricas en Chrysler México, pues se hacen los cortes de las
vistas, sin un conocimiento previo sólido, me hubiera sido muy complicado la
interpretación de los mismos sobre todo porque el primer contacto con el producto
es el diseño el dibujo de ahí partimos, así comienzan los análisis, la fabricación de
herramientas, equipos de medición dispositivos de asentamiento, controles de
calidad.
Durante la fase de planeación se consideraban varios factores y se consideraban
los riesgos, principalmente es esencial considerar los tiempos de transito de
materiales, procesos aduanales y sobre todo los procedimientos internos de
compras, ya que en ocasiones por este tipo de consideraciones se pueden llegar a
retrasar proyectos por 2 o 3 semanas, sobre todo cuando los materiales son
transportados por mar. Estos procesos aduanales varían de acuerdo a cada país.
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APQP (Advance Product Quality Planning)
Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
Otro factor muy importante que es indispensable considerar son las
herramientas y equipos necesarios auxiliares, como equipos de medición, pruebas
de calidad, para esto es indispensable conocer los requerimientos de calidad, las
pruebas físicas, funcionales y dimensionales del producto, ya que al no considerar
estas se puede caer en penalizaciones, multas, inclusive a pérdidas sustanciales
de nuevos negocios. Este punto recalco es fundamental. En ocasiones se torna
muy complejo debido que los dibujos o especificaciones normalmente solo indican
un valor, margen o tolerancia y no indican precisamente la forma o el
procedimiento de cómo realizar la prueba o el equipo que debe de utilizarse, en
estas ocasiones se entra en negociaciones con el cliente, ya que es necesario
innovar, en técnicas, desarrollar equipos. Para este caso cito tres ejemplos muy
marcados que me toco trabajar en su desarrollo.
Para un sello térmico que sería utilizado en el múltiple del sistema de
escape, este sello debía soportar 25 libras-fuerza, el dibujo solo debía soportar
estas 25 libras-fuerza en reposo por lo que se opto por desarrollar una prueba
destructiva en la que al inicio del turno 5 pzas eran pasadas por un pistón que
bajaba a una velocidad controlada, ejercía la fuerza sobre la pieza, si esta se
desprendía en su totalidad, esta era rechazada y el proceso tenía que ser revisado
por el ingeniero de manufactura, si las piezas pasaban las pruebas
satisfactoriamente, el proceso continuaba. Con este dispositivo cumplíamos la
parte de la aplicación de la fuerza para corroborar la fuerza de sujeción que tenía
nuestra soldadura. Para esto se necesito considerar el principio de la segunda ley
de newton para estimar la velocidad aceleración y la fuerza que se aplicaba a
cada pieza. Este dispositivo se desarrollo en conjunto con un proveedor y fue un
dispositivo nuevo que no existía diseñado en base a nuestras necesidades, por
eso comento la importancia de algunas cuestiones teóricas, para poder resolver
problemas cotidianos o sencillos por así decirlo en la industria.
Otro ejemplo en el cual era necesario ocupar cierto ingenio, era para medir
el paralelismo de alineación de remachado respecto a la zapata de un sensor, de
una balata, esta especificación era fundamental para el aseguramiento de la
calidad para un buen desempeño de este dispositivo que censaría el desgaste de
la balata y daría un mensaje oportuno para su reposición, en esta ocasión se
desarrollo un dispositivo con palpadores paralélelos que nos darían un resultado
variable de cada, indicador de caratula, para este dato se consideraban la
diferencia de medición, por lo que teníamos un rango de aceptación en la
diferencia que existían entre cada valor. Esta condición nos llevo al desarrollo de
un dispositivo posicionador del sensor durante el proceso de remachado, logrando
con esto un control anticipado de la variación, reduciendo fallas potenciales por
mal acomodamiento y sobre todo asegurando la calidad del producto.
Otro ejemplo que me gustaría citar fue, un dispositivo que implementamos
debido a una habilidad baja del proceso, y una alta variación generada por el
proceso de pintura de una balata, ya que la longitud de oreja a oreja en una balata
es considerada una característica crítica de alto riesgo, es indispensable mantener
una habilidad de proceso buena, debido al proceso de pintura esta dimensión se
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APQP (Advance Product Quality Planning)
Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
volvía inestable por lo que fue necesario desarrollar un sistema de aseguramiento
automático al 100%, mediante a un sistema de actuadores alineados con unos
dados de acero con tratado térmico, este dispositivo funcionaba, rasurando y
eliminando los excedentes de pintura acumulado en estas zonas, dejando esta
zona de la pieza dentro de especificación. Además que aseguraba la dimensión de
la longitud de oreja a oreja.
Durante Enero 2011, fui transferido al departamento de ingeniería en el
área de manufactura, donde fui responsable de la línea de sellado térmico,
teniendo 3 turnos a mi cargo y 18 operadoras, 6 maquinas embobinadoras, 1
cortadora de materiales, mica y grafito, y una máquina soldadora para los
números de parte que requerían portadores.
Mis principales funciones como ingeniero de manufactura era controlar los
parámetros y condiciones de proceso para cada número de parte, otras funciones
era el control de desperdicio de materiales por ajustes y fallas en el proceso, uso
desmedido de estos, implementación de mejoras.
Llevaba el control de parámetros de todos los números de parte, registrados en
una base de datos para su consulta, debido a que la producción era muy alta de
varios números, los cambios de herramientas para cada numero de parte era
frecuente, por lo que los ajustes debían ser rápidos, eficientes, precisos por lo que
el registro y monitoreo de todos los números de parte era una parte fundamental,
ya que el margen de ajuste era reducido, disminuíamos el tiempo de cambio.
Durante mi estancia en manufactura, detecte una variación muy alta en el proceso,
consistía de un embobinado como producto terminado, era un espiral en forma de
dona, por lo que la redondez era fundamental para el ensamble de este producto,
me dedique a monitorear la redondez de las piezas, tomando lectura de diferentes
números de parte, gracias a este estudio pudimos detectar inconsistencias en el
equipo, detecte caídas de presión en el sistema neumático de los equipos,
inconsistencias en la aplicación de la soldadura debido a variaciones en las
fuentes, considerando todos estos inconvenientes, detecte que en promedio
invertíamos de 1 a 2 horas diarias en paros no programados debidos a ajustes de
manufactura o problemas relacionados con los equipos, esto ya que los equipos
eran controlados manualmente por un plc
por parte del operador y
automáticamente por el sistema de control, debido a la antigüedad y al poco
control así como planes de mantenimiento en el área, esta se encontraba muy
deteriorada, tuve que hacer un análisis económico, del volumen de ventas
respecto a las pérdidas por paros no programados, solicitando una cotización de
diversos equipos y actualizaciones para mi área, el precio era elevado pero los
paros por fallos eran muy puntuales, teníamos muchas horas muertas debido a
caídas de presión variaciones en los actuadores de los equipos y fallas constantes
en las electroválvulas, básicamente en todo el sistema neumático, la suma de
estos paros, disminución en la eficiencia de producción y el volumen de ventas
requeridas mensuales de estos productos era suficientemente alta, fueron los
argumentos que presente para solicitar este presupuesto, expuse los problemas y
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APQP (Advance Product Quality Planning)
Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
presente mi proyecto para la actualización de la infraestructura a todo el sistema
neumático y de control, en este proyecto no solo mencionamos los problemas y de
qué forma solucionaríamos estos problemas, también fue necesario, proyectar el
tiempo de recuperación de la inversión, así como si se generarían mejoras al
proceso, las cuales fueron presentadas como aumento en la eficiencia de la
producción logrando aumentar el volumen, alcanzando un promedio de 110
pzas/hora cuando antes de la mejora se tenía un promedio de 90 pzas/hora
alrededor de un mes después, nos otorgaron el presupuesto, y comenzamos con
la actualización de la infraestructura, procedimos a cambiar todas las
electroválvulas, pistones pantallas, plc`s y servomotores , esta actualización redujo
en un 90% los paros por fallas de equipos, lo cual nos arrojo un rate de
producción, como lo esperábamos, lo cual confirmo mis cálculos, mi teoría y el
motivo de mi inversión. Mi área fue la número uno en ventas y por ende la más
eficiente de la planta, esta área tomo gran importancia ya que pudimos atraer más
volumen de producción pues éramos más eficientes y nuestros números crecieron
logrando número de ventas mayores al 100%.
Otro punto importante que desarrolle fue la reutilización de ciertos materiales,
debido a que la operación era un embobinado, utilizábamos rollos de acero
inoxidable, mica y grafito, estos materiales eran enrollados conjuntamente,
dependiendo las características de cada producto, pero por proceso y algunos
fallas durante el proceso, en ocasiones se acumulaba desperdicio de acero,
debido a que el acero es un producto de gran valor para su reutilización, los
proveedores que compraban nuestros desperdicios, nos daban diferentes precios,
en base a la calidad de nuestro acero. Es decir que tan puro o que tan tratado
estaba nuestro acero, entre más puro y menos contaminado estuviera, el acero
aumentaba su valor, por lo que a nosotros como empresa nos convenía que en la
medida de lo posible nuestros desperdicios fueran lo más puro o limpios posible.
A partir de eso, note que en mi área el desperdicio era almacenado en un solo
contenedor, lo cual me genero la inquietud de conocer el precio que el proveedor
de recolección de desperdicios pagaba por el kilo, fue cuando me percate de la
cantidad de dinero que estábamos tirando, el proveedor pagaba $3.00 MXP por
kilo de desperdicio, cuando en su lista de precios pagaba $20.00 MXP por el kilo
de acero inoxidable, en promedio la línea completa acumulaba por merma en un
día de operación alrededor de 10 kg durante los 2 turnos lo que representaba un
promedio de $200.00 MXP diarios, por 6 días a la semana representaba un
margen de $1400.00, lo cual resulto bastante atractivo para los jefes de área, pues
este presupuesto se utilizo para comprar refacciones y herramientas necesarias
en el área.
El proyecto fue una implementación muy sencilla, en la cual me vi en la tarea de
concientizar a mi personal, mostrándoles la importancia de la separación y
reciclaje, se colocaron contenedores especiales en cada una de las unidades de
operación identificados, para colocar el acero, el desperdicio de mica y grafito, así
como un contenedor para los productos no conformes, al final del turno un
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operador, era el responsable de recolectar el acero de todas las celdas, pesarlo y
registrarlo en el cuadernillo correspondiente, esto con la finalidad de corroborar
con el proveedor la cantidad que se llevaba, y poder tener el registro de los
ingresos que tendríamos por este rubro. Al principio no fue fácil desarrollar el
sistema, pero gracias a la buena disposición de mi personal, la paciencia y el
tiempo invertido este proyecto logro salir a flote, además de que se convirtió en un
buen sistema logrando el reconocimiento del área de recursos humanos, en el
rubro “Como cuido el medio ambiente en mi trabajo”.
Para Agosto de 2011 a Junio del 2012, di un giro importante en mi carrera
profesional, al ser transferido a la división de VSP (Vehicle Safety & Protection)
específicamente en el área de frenado automotriz, esta aventura me llevo a
conocer procesos totalmente, nuevos, sistemas de calidad diferentes,
implementaciones, pero siempre basados en la metodología de APQP, en esta
división volví al departamento de proyectos, específicamente como ingeniero
APQP
En esta división estábamos encargados de lanzar los nuevos productos,
específicamente balatas para equipo original y refacción. En este año trabaje con
clientes como lo son TRW, Continental y Ford. Desarrollando balatas, de
diferentes aplicaciones
A mi llegada, la planta de Frenos había logrado ganar un concurso para fabricar la
nueva balata delantera para la Ford Ecosport 2013, para esto proyecto fue
necesario implementar una línea de producción totalmente nueva, es decir en la
planta no teníamos ningún equipo para esta realización.
El proceso consistía en diversas operaciones, comenzando en la celda de
aplicación de adhesivo, en esta celda la placa metálica pasaba por una serie de
químicos y bandas secadoras, en las cuales se aplicaba adhesivo para el buen
desempeño de la balata, simultáneamente se trabajaba con el mezclador, este
dispositivo mezclador se utilizaba para generar la fórmula de la balata, esta
fórmula es un conjunto de varios químicos, en estado sólido, o polvos, todo esto
se introducía dentro de unas tolvas donde eran mezcladas por alrededor de 10
minutos, ya con las placas listas y la formula mezclada, se tenía lista la materia
prima para comenzar la producción de la balata. La formula era vertida en unos
moldes, donde la placa con adhesivo era colocada, mediante presión y
temperatura, se comprimía la fórmula adhiriéndola a la placa metálica, después
pasaba por un dispositivo de horneado, donde la mezcla alcanzaba sus
propiedades físicas requeridas, para posteriormente pasar por un proceso en el
que se quemaban las impurezas de la superficie, a la salida pasaban por un
dispositivo de granallado en donde pequeñas partículas golpeaban la superficie de
la placa reduciendo impurezas para lograr una adhesión de pintura de buen
desempeño, a la salida pasaban por la cabina de pintura electroestática, luego
pasaban por el horno de pintura en donde la pintura mediante temperatura se
adhería de forma adecuada, después pasaba por un dispositivo de flameado, el
cual eliminaba la humedad de la superficie, con esto unas láminas delgadas
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APQP (Advance Product Quality Planning)
Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
conocidas como “shims” utilizadas para disminuir vibraciones y ruidos durante el
frenado eran adheridas a la balata mediante un pegamento, presión y
temperatura, finalizando con el proceso de ensamblaje en donde se agregaban
unos hardwares mediante de dispositivos de remachado, para la balata interior se
agregaba un clip que servía para facilitar el ensamble.
Para este proyecto fue necesario realizar todos los puntos del APQP previamente
explicados a detalle durante la introducción, desde la formación de los equipos,
análisis comerciales, requerimientos, etc. Diseño del producto, diseño del proceso,
aprobación del producto y proceso, mis funciones esencialmente en este proyecto
fue la participación como representante de la planta de Tepotzotlán en la
organización de las tareas correspondientes a nuestra planta, pero sin descuidar
todos los requerimientos plasmados en los primeros puntos del APQP, ya que este
proyecto, sería de gran escala a nivel mundial para Federal Mogul, pues Ford
aposto una buena inversión en el desarrollo de este vehiculo, los volúmenes que
se tenían pronosticados, eran sumamente importantes, esta balata sería
distribuida a las plantas de ensamblaje de Calipers en las plantas de Continental,
China, India y Brasil.
Para la selección de los equipos fue necesario trabajar con los expertos de
manufactura del corporativo, asi como la gente de configuraciones e instalaciones
inclusive se compraron equipos y moldes con proveedores externos de gran
calidad. Este proyecto sin duda es el más grande que participe hasta este
momento de mi desarrollo profesional.
Donde mis funciones principales fue la de monitoreo de los procesos, diseño y
compra de equipos para el aseguramiento de la calidad, actualización de las
herramientas del laboratorio, generación de la documentación requerida.
El proceso consistía en diversas operaciones, comenzando en la celda de
aplicación de adhesivo, en esta celda la placa metálica pasaba por una serie de
químicos y bandas secadoras, en las cuales se aplicaba adhesivo para el buen
desempeño de la balata, simultáneamente se trabajaba con el mezclador, este
dispositivo mezclador se utilizaba para generar la fórmula de la balata, esta
fórmula es un conjunto de varios químicos, en estado sólido, o polvos, todo esto
se introducía dentro de unas tolvas donde eran mezcladas por alrededor de 10
minutos, ya con las placas listas y la formula mezclada, se tenía lista la materia
prima para comenzar la producción de la balata. La formula era vertida en unos
moldes, donde la placa con adhesivo era colocada, mediante presión y
temperatura, se comprimía la fórmula adhiriéndola a la placa metálica, después
pasaba por un dispositivo de horneado, donde la mezcla alcanzaba sus
propiedades físicas requeridas, para posteriormente pasar por un proceso en el
que se quemaban las impurezas de la superficie, a la salida pasaban por un
dispositivo de granallado en donde pequeñas partículas golpeaban la superficie de
la placa reduciendo impurezas para lograr una adhesión de pintura de buen
desempeño, a la salida pasaban por la cabina de pintura electroestática, luego
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Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
pasaban por el horno de pintura en donde la pintura mediante temperatura se
adhería de forma adecuada, después pasaba por un dispositivo de flameado, el
cual eliminaba la humedad de la superficie, con esto unas láminas delgadas
conocidas como “shims” utilizadas para disminuir vibraciones y ruidos durante el
frenado eran adheridas a la balata mediante un pegamento, presión y
temperatura, finalizando con el proceso de ensamblaje en donde se agregaban
unos hardwares mediante de dispositivos de remachado, para la balata interior se
agregaba un clip que servía para facilitar el ensamble.
Para este proyecto fue necesario realizar todos los puntos del APQP previamente
explicados a detalle durante la introducción, desde la formación de los equipos,
análisis comerciales, requerimientos, etc. Diseño del producto, diseño del proceso,
aprobación del producto y proceso, mis funciones esencialmente en este proyecto
fue la participación como representante de la planta de Tepotzotlán en la
organización de las tareas correspondientes a nuestra planta, pero sin descuidar
todos los requerimientos plasmados en los primeros puntos del APQP, ya que este
proyecto, sería de gran escala a nivel mundial para Federal Mogul, pues Ford
aposto una buena inversión en el desarrollo de este vehiculo, los volúmenes que
se tenían pronosticados, eran sumamente importantes, esta balata sería
distribuida a las plantas de ensamblaje de Calipers en las plantas de Continental,
China, India y Brasil.
Para la selección de los equipos fue necesario trabajar con los expertos de
manufactura del corporativo, asi como la gente de configuraciones e instalaciones
inclusive se compraron equipos y moldes con proveedores externos de gran
calidad. Este proyecto sin duda es el más grande que participe hasta este
momento de mi desarrollo profesional.
Donde mis funciones principales fue la de monitoreo de los procesos, diseño y
compra de equipos para el aseguramiento de la calidad, actualización de las
herramientas del laboratorio, generación de la documentación requerida.
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Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
Recomendaciones
La industria automotriz es una de las industrias con más exigencia en cuanto a
sistemas de calidad y estandarizaciones se refiere, por el hecho de ser global
requiere de ingenieros comprometidos que busquen desarrollar sus habilidades en
esta industria, como lo vimos con anterioridad, la planeación dentro de la
automotriz, puede ser implementada a cualquier industria así como a cualquier
plan o proyecto que nosotros podamos aplicar.
Esta herramienta puede ser utilizada para administrar, revisar e implementar
cualquier proyecto, sin duda el APQP cambio mi forma de analizar cualquier
evento en mi vida, ya que la metodología y los procedimientos que se utilizan, son
de gran ayuda para minimizar los tiempos, minimizar los recursos y prevenir fallas,
esto no asegura que durante el proyecto no existan errores, contratiempos, o
problemas pero sin duda nos garantizara, tenerlos identificados, y estar
preparados para encararlos cuando se presenten.
Como se menciono anteriormente, la herramienta del Análisis de modos y efectos
de fallas, sin duda es uno de los avances aportados a la industria automotriz
fundamentales para ser lo que actualmente es, esta herramienta que nos permite
valorar cada operación durante cualquier proceso, e indicar que riesgos podemos
tener, cuales son las causas potenciales de los errores, su detección e incidencia,
sin duda hacen que esta herramienta sea muy benéfica para
Podemos empezar las recomendaciones con la parte de que la experiencia laboral
debe de ir ligada a los conocimientos obtenidos en las aulas de clases, gracias al
tiempo que le invertí a mis horas de clase así como a las horas en mi jornada
laboral, pude realizar este trabajo y realizar este proyecto de titulación.
Estamos viviendo tiempos de cambios muy acelerados, la tecnología avanza a
velocidades poco entendibles, por lo que la preparación de todas las áreas que
respecta a nosotros como ingenieros es vital, no podemos pensar o creer que con
los conocimientos que obtuvimos en la universidad, son bastas para enfrentarse al
campo laboral, nuestra área requiere constante actualización, trabajo y dedicación
por lo que es fundamental estar preparado para las oportunidades que pudiéramos
tener. El campo laboral es inmenso siempre y cuando estemos calificados,
tengamos experiencia en alguna rama y sobre todo el dominio de 2 o más
idiomas. El hablar y entender el idioma ingles es lo que nos permitirá a nosotros
como ingenieros formar parte de las industrias o empresas más importantes a
nivel mundial, como lo mencione, la globalización hace que cada vez el no tener el
idioma ingles sea una traba para integrarse al sector laboral.
En mi experiencia, no hubo un solo día que el idioma ingles no estuviera en mi
jornada de trabajo, ya que la administración de proyectos no era un proceso
meramente interno, se realizaba trabajo en coordinación con diferentes
departamentos en localidades diferentes a lo largo del mundo, ya que durante mi
participación tuve la oportunidad de desarrollar proyectos para India, China, Brasil,
pág. 43
APQP (Advance Product Quality Planning)
Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
Estados Unidos, Gran Bretaña, Alemania. El desconocimiento del idioma me
hubiera hecho imposible lograr los proyectos a estas localidades.
Por mi parte la experiencia laboral que tengo, me genero panoramas distintos para
analizar problemas, determinar soluciones y encarar el día a día en una industria
tan demandante como lo es la automotriz, manejar el estrés, aprender a trabajar
bajo presión, debido a que es una industria que nunca descansa, es parte de las
industrias que sostienen la economía mundial, recalcando la gran participación de
México como uno de los países manufactureros de la industria automotriz más
importantes, y que esta industria es un soporte económico fundamental para
nuestro país. Al mencionar esto hago hincapié en la gran cantidad de
oportunidades laborares que esta industria genera, para los ingenieros que se
encuentran buscando oportunidades laborarles, no duden en ingresar, pues
genera conocimiento, genera desarrollo, crea sistemas y siempre se encuentra en
bastante cambio e innovación.
Mis recomendaciones de preparación y habilidades para desarrollar una carrera
exitosa en esta industria, es como lo mencione anteriormente, dominio del idioma
ingles, ingeniería industrial, electromecánica, mecánica, mecánica automotriz, y en
la medida de lo posible un posgrado en administración de negocios o empresas,
esto debido a que actualmente, en ciertos procesos administrativos y operativos
como lo es el desarrollo de productos o procesos las industrias prefieren tener
ingenieros capacitados en el área técnica del área de nuestros estudios, pero
además requieren que tengan la habilidad para liderar los proyectos, administrar
actividades, toma decisiones en base a análisis económicos, rubros en los que la
mayoría de nosotros como ingenieros no son muy tomadas en importancia durante
nuestra etapa como estudiantes, pero puede ser la diferencia entre ser un gerente
de área, un director de departamento, inclusive gerente de operaciones.
Las posibilidades son inmensas, tuve la oportunidad de laborar con ingenieros
egresados de diferentes universidades, los cuales fueron promovidos a laborar en
el extranjero dentro del mismo corporativo, ya que los profesionistas mexicanos
son reconocidos a nivel mundial debido a nuestro gran compromiso, facilidad de
comunicación, profesionalismo, etc. Sin duda no debemos conformarnos con los
conocimientos obtenidos en nuestra etapa de estudiantes, en la medida de lo
posible debemos de tratar profundizar en diversas áreas y ser sumamente
flexibles al cambio y la innovación.
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APQP (Advance Product Quality Planning)
Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
Conclusiones
El APQP así como cualquier herramienta, aplicada nos sirve en la medida que la
conozcamos la entendamos y la sepamos aplicar, en la introducción se describe
de manera muy teórica lo que significa cada fase, como funciona, para que sirve y
que nos entrega, pero de nada servirá si no se tiene perfectamente claro.
Esta herramienta ha sido utilizada desde principios de la industria automotriz, no
siempre llamándose así, más sin embargo se encuentra siempre en mejora
continua, ya que en ocasiones esta herramienta no es suficiente para prevenir o
contemplar todas las posibles variantes que un proyecto pudiera tener.
Debido a mi experiencia puedo constatar que un proyecto sin planeación estará
sin duda predestinado al fracaso, sino al fracaso tendrá gastos fuera de lo
previsto, el tiempo considerado será mayor, las metas no se cumplirán en objetivo
habrá una desatención en el enfoque, objetivos o tareas.
Tampoco garantizo que haciendo una buena planeación, siguiendo al pie de la
letra el APQP sea cien por ciento factible que tu proyecto sea exitoso, pero por
estadística, y el promedio de los casos, así como proyectos que tuve la
oportunidad de administrar puedo recomendar ampliamente esta herramienta.
Aunque en ocasiones no sea del todo clara o concreta, muchas veces la
herramienta no te cierra todas las dudas o es muy clara en cuanto a sus
requerimientos, en estas ocasiones debes de conocer los requerimientos
específicos de cada uno de los clientes pues hay varios puntos en los que la
herramienta recomienda, consultar los requerimientos específicos de los clientes
antes de tomar una decisión en cuanto al diseño del producto o proceso se refiera.
Por lo que pude vivir dentro de la industria automotriz, esta área esta
exclusivamente ligada a gente capacitada consiente y comprometida con la
satisfacción al cliente, pues básicamente se trata de cumplir todos y cada uno de
los requerimientos, normas, especificaciones del cliente, en la medida que uno se
va familiarizando con estos requerimientos, el trabajo día a día es más sencillo, ya
que muchos requerimientos son estandarizados para varias familias de productos,
es decir mismas especificaciones y requerimientos aplican para un gran número
de productos, lo que de cierta manera nos ayuda. Aunque en ocasiones caemos
en la confianza de que todos los productos son iguales y aplican los mismos
requerimientos, por eso siempre es necesario dedicar tiempo a revisar el dibujo
del producto a detalle, revisar actualizaciones de normas o especificaciones, etc.
Esta herramienta fue creada en la industria automotriz, pero no es utilizada
exclusivamente en esta industria, actualmente debido a la gran aceptación que se
tiene, esta herramienta ha sido adoptada por otros sectores como los
metalúrgicos, aeronáutica, y sobre todo en la industria farmacéutica, aunque no
tiene la misma nomenclatura, si es utilizada y aplicada en estos sectores, ya que
como en todas las industrias siempre habrá proyectos por hacer, mejoras que
realizar, recurso que administrar, etc.
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APQP (Advance Product Quality Planning)
Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
Sin duda una de las industrias que más crecimiento ha tenido en los últimos años
es la industria farmacéutica, con esto no quiero decir que sea gracias a la
herramienta, pero sin duda el conjunto de técnicas en las que ayuda a organizar
actividades, administrar recursos, manejo de información, estabilidad de proceso,
etc.
Con este trabajo concluyo una gran etapa que viví en la industria automotriz
laborando para uno de los más grandes corporativos de la industria, conociendo
los sistemas de clientes tan importantes a nivel comercial como Ford, Chrysler,
Toyota, GM, Magna, Hyundai, Volvo, TRW, Continental y muchas otras no tan
comerciales, este desarrollo así como las exigencias diarias que estos clientes
realizaban me llevo a desarrollar mi profesionalismo, actitud y pro actividad, siendo
estas herramientas fundamentales y valores necesarios para un buen desarrollo
profesional.
Actualmente la industria automotriz, se encuentra en situaciones complicadas
debida a la alza en precios como lo son combustibles, energía o mano de obra,
pero confía ciegamente que siempre estará dando de qué hablar, pues es una
industria que no para, que tiene consigo la mejora continua, manejándose en los
estándares de calidad y exigencias más altas, “hoy mejor ayer y mañana mejor
que hoy” sin duda con esta mentalidad nunca se detendrá, y encontrara la forma
de seguir creciendo, innovando para mantenerse siempre en los sectores más
altos de la economía mundial.
Concluyo que para mí la industria automotriz es uno de los aprendizajes más
importantes que he tenido en mi desarrollo profesional, pues me permitió
desarrollarme en todos los sentidos, así que sin duda para quienes se encuentran
actualmente en la búsqueda de oportunidades laborales, tengan por seguro que si
obtienen una oportunidad como la de pertenecer a la industria automotriz,
obtendrán conocimientos, habilidades, y experiencias que en muy pocos lados
podrán encontrar, así como trabajar con personal sumamente calificado y
experimentado, otra condición que me gustaría comentar es que en la mayor parte
de la industria los proyectos y los empleados tienen una duración muy amplia, que
quiero decir con esto, que prácticamente la gente que inicia en la automotriz se
retira en ella, gracias a su estabilidad económica y su baja volatilidad,
seguramente podrán lograr establecerse y hacer un plan de carrera profesional sin
lugar a dudas.
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APQP (Advance Product Quality Planning)
Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
Apéndice
APQP: Advance Product Quality Planning (Planeación avanzada de la calidad de
un producto)
AIAG: Automotive Industry Action Group
Figura 15. El estándar del AMEF
Beanchmark: es una técnica utilizada para medir el rendimiento de un sistema o
componente del mismo, frecuentemente en comparación con el que se refiere
específicamente a la acción de ejecutar un benchmark. La palabra benchmark es
un anglicismo traducible al español como comparativa. Algunas funciones o
procesos en los negocios son las mismas con independencia en las disimilitudes
de las industrias, por ejemplo el despacho de pedidos. El beneficio de esta forma
de benchmarking, la más pura, es que se pueden descubrir prácticas y métodos
que no se implementan en la industria propia del investigador. Este tipo de
investigación tiene la posibilidad de revelar la mejor de las mejores prácticas.
Cpk: El índice de capacidad del proceso, Cpk, se estima la variación (a corto plazo)
a partir de la variación dentro de los subgrupos, también denominado ratio de
capacidad del proceso, es un cálculo estadístico sobre la capacidad del proceso:
La capacidad de un proceso para producir un resultado dentro de unos límites
predefinidos (TS, tolerancia superior y TI, tolerancia inferior). El concepto de
capacidad del proceso es solo válido para procesos que están sometidos a control
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APQP (Advance Product Quality Planning)
Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
estadístico. Este índice juega un papel fundamental en las plantas de producción a
la hora de demostrar que un proceso (ej. de producción de tornillos) es fiable y
está bajo control
Desviación estándar: es una medida de centralización o dispersión para variables
de razón (ratio o cociente) y de intervalo, de gran utilidad en la estadística
descriptiva. Se define como la raíz cuadrada de la varianza. Junto con este valor,
la desviación típica es una medida (cuadrática) que informa de la media de
distancias que tienen los datos respecto de su media aritmética, expresada en las
mismas unidades que la variable.
FMEA: Failure Modes Effects Analysis (Analisis de Modos y Efectos de Fallas)
Media: En matemáticas y estadística, la media aritmética (también llamada
promedio o simplemente media) de un conjunto finito de números es el valor
característico de una serie de datos cuantitativos objeto de estudio que parte del
principio de la esperanza matemática o valor esperado, se obtiene a partir de la
suma de todos sus valores dividida entre el número de sumandos
Moda: es el valor con una mayor frecuencia en una distribución de datos
PPAP: Production Part Approval Process ( aprobación del proceso de producción
de la parte)
Sistemas Kan Ban: El Kanban (del japonés: kanban) es un sistema de información
que controla de modo armónico la fabricación de los productos necesarios en la
cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto
en el interior de la fábrica como entre distintas empresas.
Ppk: estima la capacidad global o a largo plazo del proceso. Al calcular tales
estadísticos, se estima la variabilidad a largo plazo considerando para ello todo
tipo de variación, tanto la que se produce dentro de los subgrupos como la que se
produce entre ellos.
La capacidad global o a largo plazo nos dice cómo se está comportando el
proceso respecto a las especificaciones prefijadas. La capacidad potencial o a
corto plazo nos dice cómo se comportaría el proceso si
Consiguiésemos eliminar la variabilidad entre los distintos subgrupos. La
existencia de diferencias entre ambas capacidades nos indica la oportunidad de
mejorar del proceso respecto a su estado actual.
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APQP (Advance Product Quality Planning)
Planeación Avanzada da la Calidad del Producto
Bibliografía
Manual APQP AIAG
http://www.aiag.org/staticcontent/education/trainingindex.cfm?classcode=APQP
Federal-Mogul APQP Training
Anan Alkhoury
Internal distribution
Manual PPAP AIAG
Fourth edition , March 2006 copyright DaimlerChrysler corporation, Ford Motor
Company, General Motors Corporation.
Manual PFMEA AIAG
Fourth edition , June 2008 copyright DaimlerChrysler corporation, Ford Motor
Company, General Motors Corporation.
Taller AMEF de Proceso Chrysler Corp. SQA-México
Semana de capacitación a proveedores, Marzo 2011
Chrysler Curso Básico de dimensiones geométricas y tolerancias GD&T
Grupo dimensional Laboratorio y validación
Preparado Por José Raúl Parra Rojas
pág. 49
APQP (Advance Product Quality Planning)