Aplicacin de la metodologia Seis Sigma para la reduccion de los

CAPITULO 5: CONCLUSIONES
La mejora continua es una estrategia fundamental para aumentar la competitividad de
las empresas en la actualidad. Las compañías quisieran crecer mediante la utilización de
todos sus recursos a su máxima capacidad y sin embargo esto raramente visto. Muchos
factores han contribuido para que las compañías decidan que la calidad de clase mundial
sea el camino a seguir y una oportunidad importante para mejorar el desempeño del
negocio. Los clientes cada vez exigen mejor calidad ya que sus propios clientes se lo
exigen. La metodología Seis Sigma es una herramienta para lograr este objetivo debido
a que es un proceso de mejora continua.
En este proyecto se aplicó la metodología Seis Sigma dentro de AgraQuest en respuesta
a un problema real al que se enfrenta esta y muchas otras empresas en todo el mundo; la
reducción de defectos. Los defectos son el resultado de una mala calidad en los procesos
que integran un negocio. Para la empresa, los defectos se presentaban en los lotes de
producto terminado y eran ocasionados por una calidad pobre en el proceso de
empaque. Estos defectos producían insatisfacciones de los clientes, retrabajos y
desperdicio de material. El camino a seguir fue aplicar la metodología Seis Sigma
mediante el proceso DMAIC debido a que además de ser el proceso más comúnmente
utilizado, era el más adecuado para el problema. A lo largo del presente trabajo se
demostraron y se describieron los diferentes pasos y actividades realizadas así como las
herramientas utilizadas en cada fase del proceso DMAIC.
Como se describió, este proyecto se basó en un equipo integrado por elementos clave de
la organización. La selección y formación de este equipo de trabajo se logró a través de
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los pasos adecuados. Se seleccionó a las personas que por la posición que ocupan dentro
de la organización, poseen un sólido conocimiento y experiencia con respecto al
proceso analizado.
En la fase inicial de Definición, se descubrió que esta es la más complicada y delicada
de todas las fases ya que es la base de todo el proyecto. Una buena definición del
problema es fundamental para realizar un proyecto exitoso. En esta fase se estableció el
enunciado del problema que es la carta de presentación del proyecto. Se realizó el mapa
correspondiente para el proceso y se determinó el proceso de empaque como el alcance.
El objetivo se estableció en reducir los defectos en lotes de producto terminado y se
determinaron los CTQ´s (variables criticas para la calidad) con un enfoque hacia el
cliente.
Con respecto a la fase de Medición, se definió la unidad del proyecto como los lotes de
producto terminado. Además se identificaron las oportunidades del proceso y los
defectos de acuerdo a los criterios CTQ´s. Posteriormente se determinó que es lo que se
necesitó medir y se tomaron las mediciones correspondientes. Con las mediciones, se
determinó la capacidad del proceso y se calculó el nivel sigma en 3.23. El nivel sigma
del proceso resultó no ser tan crítico ya que se esperaba más bajo. Finalmente se
estimaron los costos de los defectos a partir de ciertas suposiciones. La estimación del
COPQ total que comprende los costos tradicionales así como los menos obvios es muy
complicada ya que se conforma por varios factores. Algunos de los cuales son
intangibles. Sin embargo mediante ciertas suposiciones, se estimo el COPQ tradicional
anual, referente al costo de los retrabajos y del material en $273, 239 pesos.
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En la fase de Análisis, se determinaron cuales son las causas vitales que ocasionan los
defectos en los lotes. Posteriormente en la fase de Mejora, se generaron las soluciones
necesarias para atender a cada causa respectivamente. Para esta fase el equipo
determinó implementar casi todas las soluciones propuestas. Esta decisión estuvo
basada en que la inversión requerida para las soluciones resultó ser mínima, por lo que
no necesitaron de una aprobación para ser implementadas. Para terminar esta fase, se
evaluó el impacto potencial de las soluciones y se determino que el proyecto tiene el
potencial de ahorrar aproximadamente $215 mil pesos anuales, en ahorros duros ó
tangibles. No obstante, de acuerdo a Polesky (2006), se puede pensar en que los ahorros
potenciales para la empresa pueden ser mucho mayores tomando en cuenta los ahorros
intangibles o menos obvios.
Finalmente en la última fase de Control, se estableció que las mejoras implementadas se
mantendrán mediante las inspecciones realizadas por el departamento de calidad a los
lotes de producto terminado, como se hacía anteriormente. Sin embargo, se recomendó
incluir una carta de control p para tener un mejor control sobre el proceso.
Por lo anterior, la aplicación de la metodología Seis Sigma quedo demostrada en el
trabajo presentado. Se cumplieron con los objetivos ya que se estimó una reducción de
79% en los defectos en lotes de producto terminado y se alcanzo un ahorro significante
para la empresa, como se menciono anteriormente. Además, mediante el FMEA
presentado, se plantearon las bases para futuros proyectos de mejora con el fin de
perseguir la mejora continua.
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