mejora al área operativa de una empresa de productos

Título:
Mejora Al
Área Operativa De Una Empresa De Productos Alimenticios Para Su
Integración Exitosa Al Distrito Internacional De Agro Negocios PYMES En Ciudad
Obregón.
Resumen
El presente proyecto aborda la problemática presentada en el área operativa de una empresa
dedicada a la elaboración de productos alimenticios, la cual,
manifestó tener
a principios del presente año,
gran interés por integrarse al Distrito Internacional de Agro negocios para
Pequeñas y Medianas Empresas (DIAP®). Ante esto
fueron puestos a su disposición los
servicios de consultoría por parte de un grupo de trabajo multidisciplinario integrado por
maestros investigadores y estudiantes de distintas áreas académicas de una institución de
educación superior (ITSON) con el firme objetivo de Implementar estrategias de mejora a los
principales procesos productivos de esta empresa que le permitieran su integración con éxito al
denominado DIAP. La metodología empleada consistió en lo siguiente:
Antecedentes del
problema (paso preliminar), para esto se hizo uso de una técnica para la identificación de los
desperdicios generados en proceso (MUDA), se aplicó una lista de verificación emitida por el
Instituto Mexicano del Seguro Social (IMSS)
con miras a identificar problemas relacionados
con la seguridad e higiene y se identificó la secuencia de trabajo actual para conocer el sistema
®
Es un proyecto creado por diferentes organismos gubernamentales y el Instituto Tecnológico de Sonora (ITSON)
con la convicción de impulsar el desarrollo competitivo de las compañías, crear un mercado más amplio y con la
oportunidad de exportar sus productos.
productivo; Caracterización del proceso productivo, para lograr esto se identificaron
las
entradas y salidas de proceso, el equipo y maquinaria empleado, así como la secuencia de
actividades y capacidad actual; Implementación estrategias
para la mejora del proceso
productivo, aquí se emplearon diversas técnicas como 5´S, Fábrica visual y trabajo estándar
con miras a reducir o eliminar
las desviaciones o problemas identificados en la fase de
diagnóstico; Diseño de la propuesta de integración física al DIAP, se presentó una propuesta
de distribución de planta en relación a la proyección de demanda establecida, la capacidad y el
espacio disponible.
De acuerdo a todo lo anterior se llegó a la conclusión que el empleo de
este tipo de estudio a manera de autodiagnóstico puede contribuir enormemente al desarrollo
integral de toda empresa y que la empresa de alimentos es fuerte candidata a lograr con éxito su
integración al DIAP.
Método
El método que se utilizó para llevar a cabo el estudio en la empresa de alimentos, así como los
materiales empleados en la implementación de mejoras en el área operativa y el procedimiento
se presenta a continuación.
Objeto de estudio
El objeto bajo estudio fue el proceso para la elaboración de tamales en sus cuatro tipos de tamales
(elote salado, elote dulce, res y puerco) de la empresa de alimentos
Materiales
Los materiales que se utilizaron para realizar el estudio fueron: Cronómetro digital, Listas de
verificación, Normas oficiales mexicanas, equipo de cómputo y software.
Procedimiento
Los pasos empleados durante el desarrollo del proyecto fueron:
Caracterizar el proceso productivo,
En este paso se identificaron las características principales del producto seleccionado para
el estudio, para lo cual fue necesario recabar información referente a:
a) Entradas, procesos y salidas del sistema de elaboración de tamales.
Se identificaron las tres fases principales en la elaboración de un producto como
son la obtención de la materia prima, el proceso de transformación y por último el
producto terminado.
b) Equipo y maquinaria empleado
Se hizo una matriz por actividad ya que fueron identificadas en la
identificación de los procesos que esta empresa realizaba con el fin de conocer
lo cual el equipo que más se utilizó. Para ello se consideraron todos los
procesos, sus elementos con que cuenta la empresa y el equipo utilizado en su
elaboración.
c) Cálculo de capacidad actual del sistema productivo
Se analizó el proceso actual en términos de tiempo estándar para detectar
áreas de oportunidad, en cuanto a tiempo de respuesta para cubrir la demanda
y el flujo de proceso.
Implementar estrategias para la mejora en el proceso productivo.
Se implantaron estrategias tendientes a resolver la situación problemática detectada, tales como:
a) Implementar programa 5´S en el área de producción.
El primer paso en todo proyecto de mejora es ordenar el área de producción de la empresa, para
ello se llevó a cabo
la aplicación
de una serie de actividades
donde se consideran la
clasificación, orden y limpieza, que en todo sistema de operación debe prevalecer. Estas
actividades son:
a1) Seleccionar (Seiri): Se identificaron
y separaron los artículos que sirven y los que no,
esto se logro con la ayuda de los trabajadores del área de producción ya que ellos son los que
tienen el conocimiento de los artículos que son los necesarios de los que no.
a2) Organizar (Seiton): Una vez que los trabajadores de la empresa identificaron elementos o
instrumentos
necesarios para las actividades de la empresa, se
procedió a ordenar
los
artículos de acuerdo a su frecuencia de uso, esto es, los que son utilizados con más frecuencia se
ubicaron cerca de su lugar de uso y los menos usados en espacios alejados del área de trabajo.
Para ello fue necesario señalar, mediante líneas en el piso, los lugares asignados para cada
artículo.
a3) Limpiar (Seiso): En este paso se definió la frecuencia y tiempo de las actividades de
limpieza en todas las instalaciones incluyendo pisos, maquinaria, equipos de trabajo, materiales,
herramientas y refacciones necesarias.
b) Diseñar ayudas visuales
Se emplearon ayudas visuales, las cuales como su nombre lo indica, son un indicador visual o
señal utilizado para mostrar el estado de producción (Schonberger, 1994). Particularmente se
buscó la manera de apoyarse en esta herramienta para fomentar los hábitos de limpieza,
seguridad e higiene entre los miembros de la empresa.
c) Aplicar técnica de Trabajo Estándar
El empleo de esta técnica favoreció en gran medida con la mejora del sistema actual en términos
de evitar la sobreproducción y los demás desperdicios derivados de este y con ello empezar a
trabajar bajo un clima de buenas prácticas de manufactura. Esta estrategia consistió en determinar
la capacidad actual del sistema en función del tiempo de las actividades y el número de
trabajadores para después establecer una propuesta con un flujo de trabajo más lineal.
Diseñar propuesta de integración física al DIAP
Con la información obtenida, se aplicó la metodología PSSD de distribución de planta, ya que
requiere información más precisa, especifica y detallada, dimensiones y técnicas de análisis, para
la localización individual de los equipos y máquinas en general (Meyers, 1981) por lo que es más
confiable que los otros métodos para diseñar la distribución de planta.
Desarrollo
Hoy en día la globalización va en aumento cada vez mas rápido por lo cual las empresas micro,
pequeña, mediana y grande, no solo compiten en un sector determinado si no que compiten con
empresas de todo el mundo por lo cual es importante promover el desarrollo económico nacional
a través del fomento a la creación de micro, pequeñas y medianas empresas y el apoyo para su
viabilidad, productividad, competitividad y sustentabilidad. Por lo cual se deben de establecer
programas de desarrollo empresarial para crear las condiciones para incrementar la
competitividad de las empresas en particular de las Pequeñas y Medianas Empresas (PYMES).
En este contexto, y gracias a la creación de programas sociales y económicos, La Cámara
Nacional de la Industria y la Transformación (CANACINTRA) en Ciudad Obregón, Sonora
México promueve el desarrollo regional a través de la identificación de campos de oportunidades
que permiten atraer nuevas inversiones, aprovechando las ventajas competitivas y comparativas
de la región y que representen una oportunidad para las empresas existentes. Por lo cual integró,
junto con otras instituciones como El ITSON, Honorable Ayuntamiento de Cajeme, Gobierno
del Estado de Sonora, Secretaria de Economía, Impulso Integral de Proyectos y Fideicomiso de
Riego Compartido, el proyecto del Distrito Internacional de Agro negocios para Pequeñas y
Medianas Empresas (DIAP), para que las mismas empresas compitan con un mercado más
amplio y con oportunidad de exportar. (http://www.canacintra-digital.com.mx/)
Bajo esta perspectiva diversas empresas pertenecientes a la región ha mostrado interés por
formar parte del proyecto DIAP y en especial una de ellas
dedicada a la elaboración de
productos alimenticios. Dicha empresa produce diferentes tipos de alimentos como lo son:
Tamales de carne de res, tamales de carne de puerco, tamales de elote dulce, tamales de elote
salados, tamales de piña y tamales de carne de pollo, además produce chorizo, Bolonia, pastel
pimiento, jamón de pavo, y alimentos procesados como fríjol refrito, refrito con chorizo y
puercos, cochinita pibil, chilorio, barbacoa y chiles rellenos de queso. Algunos de los productos
mencionados se ilustran en la figura 1.
a) Presentación de tamal
b) Jamón de pavo
Figura 1. Productos elaborados en la empresa de productos alimenticios.
En la figura anterior se aprecian dos de los productos con mayor demanda en la empresa, sin
embargo,
según información proporcionada por el dueño de la empresa, el “Tamal” en sus
diferentes presentaciones de elote dulce, elote salado, maseca con carne de res y de maseca
con carne de puerco, el que mas ventas ha presentado siendo estas alrededor de 19,760 tamales.
Antecedentes del problema
Al ser el producto tamal, en sus distintas presentaciones, el de mayor relevancia se procedió a
la identificación de los desperdicios generados en su proceso de elaboración encontrando lo
siguiente: a) Sobreproducción de alrededor de 3000 piezas de tamal a la semana, las cuales se
empaquetan y se congelan para ser vendidas; b) Inventario conformado por 70.14kg de azúcar y
14.03kg de sal el cual se utiliza para la sobreproducción lo cual genera una pérdida de $876.75
pesos; c) Merma que se genera por los 30 tamales en promedio por semana defectuosos, siendo
estas consumidas por los trabajadores o el dueño; d) Transporte de 4212.6 metros provocado por
el recorrido del producto al sobre producirse, además de detectar diversos cruces durante los
diferentes recorridos de proceso; e) Tiempo perdido de 1119.48 minutos derivados de
la
sobreproducción y los cuales generan una pérdida de $972.55 pesos. Para más detalle de cálculo
de estos desperdicios ver Apéndice A.
La segunda fase del Diagnóstico consistió en la
aplicación de
una lista de verificación
correspondiente a la seguridad e higiene en los centros de trabajo emitida por el IMSS, ver
Apéndice B, de la cual se obtuvo determinó:
•
La falta de señalamientos de rutas de evacuación. los objetos que implican un alto grado
de incendio no están identificados, no hay imágenes ni indicaciones visuales para prevenir
o como reaccionar en caso de un incendio o un sismo, como se determina en la Norma
Oficial Mexicana Número 026 emitida por la Secretaría del Trabajo y Previsión Social y
cuya última revisión se llevó a cabo en el año 1998. (NOM-026-STPS-1998)®.
(www.stps.gob.mx) .
•
Existen solamente
dos extintores
en la empresa y
ambos se identificaron como
obstruidos por otros objetos.
•
La empresa no cuenta con sistemas fijos de hidrantes para el combate contra incendios.
•
Los trabajadores no cuentan con un equipo necesario de protección personal, por ejemplo:
fajas, guantes para tomar objetos calientes.
•
Los pisos de la empresa son inadecuados para la elaboración del proceso de los tamales
debido a que están manchados y tienen boquillas donde se pueden alojar bacterias que
pueden contaminar al producto.
•
Las instalaciones eléctricas son inadecuadas, ya que están en constante cercanía de agua,
y esto puede ocasionar un corto. La maquinaria no cuenta con delimitaciones en las áreas
de trabajo, y eso no es seguro para los trabajadores ni personal. (Ver figura 2).
®
Norma Oficial Mexicana emitida relativa a los colores y señales de seguridad e higiene en los centros de trabajo.
Figura 2. Motor con cables al descubierto en el área de producción
Una vez identificados los desperdicios se plantea el siguiente problema:
¿Qué estrategias de mejora deberán implementar en sus principales procesos productivos
de la empresa de productos alimenticios
para su Integración
exitosa al Distrito
Internacional de Agro negocios PYMES Ciudad Obregón?
Es hasta entonces que surge el Objetivo que dará respuesta a la problemática presentada:
Implementar estrategias de mejora a los principales procesos productivos de la empresa de
productos alimenticios que permitirán su integración con éxito al Distrito Internacional
de Agro negocios PYMES Ciudad Obregón.
Caracterización del proceso productivo,
Para conocer ampliamente el sistema productivo en la empresa de alimentos se identificó
lo siguiente:
a) Entradas, procesos y salidas del sistema de elaboración de tamales.
La información referente al proceso de obtención de tamal en cuanto a las entradas, los
distintos procesos y las salidas, se puede apreciar en la figura mostrada a continuación.
MATERIA PRIMA
Elote
Maseca
Carne
Especies
Ingredientes
Verduras
PROCESO
Jimado
Molido
Batido
Preparado
Cocina
Empaquetado y etiquetado
PRODUCTO
TERMINADO
Tamales de elote, dulce
y salados,
Tamales de maseca de
carne de res y puerco
Figura 3. Proceso detallado para la obtención del producto o tamal
La figura 3 presenta los ingredientes principales para la elaboración de los tamales o
materia prima, para después pasar a las área de transformación o proceso, para elaborar los
tamales de elote primero se tiene que jimar el elote, después se muele el grano de elote, los
siguientes es batir la masa de elote con los ingredientes, para pasarlo a la preparación del
tamal, para después enviarse a la cocina para cocerlos donde se obtendrán los tamales,
después de sacarse del horno se les da un tiempo para que tengan una temperatura
ambiente, para ser empaquetados y etiquetados y pasar a la congelación
para su
distribución o venta. Para los tamales de maseca de carne de res y puerco es el mismo
proceso solo que estos no llevan los procesos de jimado y molido.
b) Equipo y maquinaria empleado
Se obtuvo la tabla matriz de los productos y la maquinaria, la cual muestra que tipo de
maquinaria que se utiliza para la elaboración de los productos, esta se muestra a
continuación.
Tabla 1. Matriz de producto y maquinaria contestada
La tabla anterior se muestra la maquinaria a utilizar para la elaboración de los diferentes
productos de la empresa de alimentos
como son el horno, la estufa,
máquina de
empaquetado, máquina de etiquetado y el congelador. El significado de las letras, en el
proceso, es:
A = Agregar masa a hoja
B = Agregar la tira de papa
C = Agregar la pasa
D = Agregar la Aceituna
E = Agrega la carne
Como resultado de la misma se aprecia que: La actividad que mas se realiza es el de
agregar la masa a la hoja de elote (A) la cual se puede convertir en una rutina tediosa y
aburrida para el operador dado que el trabajo es pieza por pieza; las máquinas de mas uso
son la estufa y refrigerador, por las condiciones naturales del producto; y las actividades
empaque y etiquetado forman parte de todos los productos y se hace de acuerdo la
presentación del producto en particular.
c) Cálculo de capacidad actual del sistema productivo
Para obtener la capacidad del sistema
fue necesario recolectar información
correspondiente a: La secuencia de trabajo actual; Tiempo estándar de cada actividad, para
ello
se recolectaron datos a través de una muestra, se obtuvo un promedio de estos y
fueron aplicadas técnicas propias del Estudio del trabajo para obtener un valor justo;
Número de operadores por actividad; Tiempo de ciclo por operador, que corresponde al
tiempo proporcional asignado en relación al número de operadores y una vez determinado
el tiempo estándar; y Eficiencia, la cual se conoce como la relación de las 1200 unidades
producidas o de demanda divididas entre el valor de la capacidad. Estos datos se muestran
en la tabla 2.
Tabla 2. Capacidad actual del proceso de elaboración del producto o tamal de elote
En la parte superior de la tabla anterior se visualizan los nombres de las actividades
ordenados de acuerdo a la secuencia del proceso, es decir, el proceso empieza en Limpiado
y termina una vez que es empacado el producto. Si se analiza a detalle se puede apreciar en
los porcentajes de Eficiencia como todas las actividades no alcanzan ni siquiera el 60% de
desempeño, esto se debe a la falta de un balanceo en la asignación de actividades y por lo
mismo se tienen operadores en exceso en cada una de ellas.
Implementación de estrategias para la mejora del proceso productivo
De acuerdo a lo observado en la parte de antecedentes la empresa en su totalidad carece en
gran medida orden y limpieza en las diferentes áreas lo que conlleva a la presentación de
condiciones inseguras, ante esto se llevaron a cabo dos
herramientas de mejora cuyo
proceso de implementación se muestra mas adelante.
a) Implementación del programa 5´S en el área de producción.
Previo a la aplicación se realizó una junta en la cual se les explicó la importancia de la
implementación de las 5´S en su área laboral, en la cual se obtuvo la participación de los
trabajadores que están encargados del proceso bajo estudio, propuestas de mejoras dentro
de su área laboral y su compromiso para seguir participando en la implementación del
programa en la empresa.
a1) Resultados de la implementación de Seleccionar (Seiri)
El equipo de participantes se dio a la tarea de identificar los objetos que no deberían estar
dentro del área de producción, cocina y almacén. El registro de esto se puede apreciar en
la
tabla
3,
en la misma
se observan los elementos encontrados durante la
implementación especificando el área donde se encontró, la cantidad del articulo, las
posibles causas de porque se encontraba dentro del área de trabajo y a acción a seguir para
reubicarlo o eliminarlo del área, contando con el apoyo de los trabajadores y del
empresario.
Tabla 3. Elementos innecesarios de seleccionar
Después de a ver implementado la selección de los artículos innecesarios dentro del área de
trabajo y de aplicar la acción a tomar se siguió con la implementación de la organización.
a2) Resultados de la implementación de organizar (Seiton)
Se identificaron los lugares donde se coloca la materia prima para la elaboración de los
productos, se observó que se encontraba materia prima mezclada, esto también provocaba
una perdida de tiempo en la búsqueda de los ingredientes para los tamales y los recipientes
no permiten que se puedan ver los materiales que se encuentran dentro de ellos, también se
delimitaron las áreas, pasillos y maquinaria lo cual se apreciar en la figura 4.
Figura 4. Proceso de implementación de la fase de organizar (seiton)
En la figura anterior se ve como se identificaron los recipientes y ubicaciones de la materia
prima y se delimitaron las áreas con cintas de colores, para delimitar la maquinaria y equipo
se utilizo una cinta de color rojo, para delimitar el área de almacén, área de refrigeración y
de empaquetado y etiquetado se utilizo una cinta de color azul y para delimitar los pasillos
y área de proceso se utilizo una cinta de color amarillo, tomado en cuenta el espacio que
ocupa el trabajador. Al terminar esta actividad se siguió con la implementación de la
limpieza.
a3) Resultados de la implementación limpiar (Seiso)
Durante el proceso de elaboración del producto se tiraban demasiados desechos de la hoja
de elote, agua y otras materias primas que se utilizan para los tamales los cuales provocan
contaminación en el producto y hasta provocar un accidente en el personal por alguna caída
provocada por el agua derramada. Para esto se realizó una campaña por medio de letreros y
pláticas con el personal para promover la limpieza como se muestra en la figura 5.
Figura 5. Ayudas visuales empleadas en el proceso de limpieza (seiso)
b) Diseño ayudas visuales
Tal como se mencionó en el punto anterior y haciendo referencia a la figura 5 se colocaron
ayudas visuales de seguridad y higiene dentro de las área de trabajo y de los baños de los
empleados para que tomen conciencia de la importancia que tiene la higiene personal y la
limpieza de las equipos de trabajo para la elaboración de cualquier producto y para la
seguridad de ellos mismo, por lo que es importante fomentar estos hábitos. Es importante
señalar que no se llegó a la fase de estandarizar y disciplina tal como sugiere la
metodología original ante la falta de tiempo.
c) Aplicación de la técnica de Trabajo Estándar
Se obtuvo la demanda diaria para la elaboración de los tamales de elote la cual es de 1200
piezas y se cuenta con siete horas y media para realizarlos, siendo estos 27000 segundos y
se obtiene un takt time de 23 segundos para producir un producto o tamal. La herramienta
de trabajo estándar se basa cuanto quieres producir y cuanto tiempo tienes disponible para
realizarlo en cada una de las actividades del tal forma que se obtuvo lo siguiente:
Figura 6. Grafica de takt time- tiempo de ciclo por operador para el tamal de elote.
Como se aprecia en la figura anterior, el proceso de empaquetado esta fuera del takt time y
es realizado por un operador, los procesos de limpiado, jimado, molido, batido y preparado
están por debajo del takt time que es de 23 segundos, debido al exceso de operadores
designados para cada actividad, por lo cual se cuenta con tiempo disponible para que los
trabajadores realicen otras actividades como ayudar en el área de empaquetado, en la
preparación de otros productos como rebanado de jamón, empaquetado, limpieza de las
áreas para evitar los tiempos de ocio. El proceso del horno no aplica debido a que no se
ocupo un operador que este durante todo el tiempo de ciclo, solo ocupa revisiones
periódicas por lo que un operador de otro proceso puede realizar estas inspecciones,
utilizando actualmente a 11 trabajadores. A raíz de lo anterior se llevó a cabo un ajuste de
actividades en relación a lo manifestado resultando lo siguiente.
Figura 7. Grafica de asignación propuesta para el tamal de elote
Como se muestra en la figura 7, solo será necesario emplear a 8 trabajadores de 11 que
actualmente utiliza para la elaboración del producto o tamal. El área de limpieza no se
agrupó con otros áreas debido a que esta, es para desinfectar toda la materia prima que
entre al proceso, por lo cual es indispensable que este apartada de las otras para evitar
contaminación.
Con estas propuestas se pretende mejorar el sistema actual en términos de sobreproducción
y los demás desperdicios derivados de este y con ello empezar a trabajar bajo un clima de
buenas prácticas de manufactura.
Diseño de la propuesta de integración física al DIAP
Se detectó que la empresa cuenta con un espacio reducido en el área de producción, por lo
cual el proceso productivo se cruza y propicia la contaminación y choques de mismo
personal durante la elaboración de los productos. Ante esto, se le propuso emigrar a uno de
los espacios o naves ofrecidas por el DIAP las cuales cuentan con el espacio suficiente
para instalar la planta, cercanía con proveedores y los servicios de agua, luz y gas
necesarios para elaborar sus productos.
Después de
esto se diseñaron tres alternativas de distribución de la planta para su
integración al DIAP, considerando ante todo un flujo de procesos adecuado para cuidar los
aspectos de inocuidad y el seguimiento a cada uno de los pasos propuestos por la
metodología de Planeación Sistemática Simplificada de la Distribución (PSSD).
La evaluación de cada alternativa se hizo a través del análisis de las distancias entre las
áreas introducidas al programa en base la relación de cercanía,
definida previamente
como paso inicial de la metodología y de la ponderación de factores definidos por el
equipo de trabajo.
Los factores que se tomaron en cuenta son los de inocuidad en la distribución de las áreas,
ya que estas deben de evitar que se contamine el producto que se elabora, el siguientes es el
de condiciones de trabajo seguras, las cuales deben de contar con el equipo necesario para
evitar algún accidente dentro de las áreas de trabajo, el otro punto es el flujo continuo del
proceso, el cual debe de ser en lo posible lineal o en forma de U, para evitar cruces durante
el proceso los cuales provocan accidentes, perdida de tiempo y contaminaciones a los
productos y por ultimo el aprovechamiento máximo de los espacios, el cual es importante
para reducir las distancia del proceso, no contar con áreas baldías, siempre y cuando se
cuente con el espacio suficiente para los trabajadores, maquinaria y equipo. De acuerdo a
la evaluación de los criterios presentados la alternativa que resultó la mejor es la
mostrada a continuación:
Figura 8. Distribución de planta propuesta.
La figura 8 describe la distribución propuesta donde el acomodo de las
áreas y
maquinaria a utilizar están hechos considerando un flujo lineal permitiendo una menor
distancia, eliminación de los cruces y un mejor control de higiene en la elaboración del
producto, además de que se consideró un espacio para los demás productos que produce
la empresa de alimentos.
Concusiones y recomendaciones
El presente proyecto ante la iniciativa de la empresa de alimentos de ingresar al DIAP y la
fijación de un Objetivo de Implementar estrategias de mejora a sus principales procesos
productivos lo cual se cumplió y no solo eso sino también se logró desarrollar una
propuesta de diseño de distribución de planta una vez que suceda su ingreso.
El empleo de este tipo de estudio a manera de autodiagnóstico contribuyó enormemente
al desarrollo integral de toda empresa en materia de buenas prácticas de manufactura,
mejoró su clima laboral y se hicieron propuesta tendientes a optimizar sus recursos, sin
embargo, es recomendable dar seguimiento al nuevo esquema de trabajo para poder
garantizar el éxito en su integración al DIAP.
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APENDICE A
CÁLCULOS PARA DETERMINAR LOS MUDAS
APENDICE B
APLICACIÓN DE LA LISTA DE SEGURIDAD E HIGIENE EMIIDA POR EL
INSTITUTO MEXICANO DEL SEGURO SOCIAL (IMSS)