400 Power Pulse
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WECO srl Via S.Antonio, 22 - BELVEDERE 36050 TEZZE SUL BRENTA (VICENZA) ITALY Tel.+39 0424 561943 – Fax +39 0424 561944 www.weco.it - E-mail info@weco.it 400 Power Pulse Manuale d’istruzioni 1 Instruction manual 6 Manuel de istrucciones 11 Manuel d’instruction 16 Bedienungsanleitung 21 Cod.006.0001.1080 WECO 400 Power Pulse 2.4 19/01/2010 DICHIARAZIONE DI CONFORMITÁ DECLARATION OF CONFORMITY DECLARATION DE CONFORMITE DECLARACION DE CONFORMIDAD KONFORMITATSERKLARUNG ₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪ Si dichiara che l’apparecchio tipo We hereby state that the machine type On déclare que la machine type Se declara que el aparato tipo Die Maschine Typ 400 Power Pulse 400 Va.c. s.n.: ₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪ è conforme alle direttive is in compliance with the directives est conforme aux directives es conforme a las directivas entspricht den Richtlinien 2002/95/CE 2004/108/CE 2006/95/CE ₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪ e che sono state applicate le norme and that the following standards apply et qu’on a appliqué le normes y que se han aplicado la normas folgende Normen kamen zur Anwendung EN 60974-1 EN 60974-10 ₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪ Ultime due cifre dell’anno di affissione marcatura CE Last two digits of the year CE marking Deux derniers chiffres de l'année d'affichage marquage CE Últimas dos cifras del año de obtención de la marca CE Letzte zwei Ziffern der Jahreszahl der Anbringung der EG-Kennzeichnung 10 ₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪₪ Belvedere, Luglio 2008 Amm. Giorgio TONIOLO WECO srl Via S. Antonio, 22 - BELVEDERE 36050 TEZZE SUL BRENTA (VICENZA) ITALY Tel. +39 0424 561943 - Fax +39 0424 561944 E-mail info@weco.it - www.weco.it P. IVA 02783960244 - C.F. 02710490281 Reg. Impr. VI n° 52214 - R.E.A. N° 274736 Capitale sociale i.v. € 52.000,00 OGNI INTERVENTO NON AUTORIZZATO DA WECO S.R.L. FARÁ DECADERE QUESTA DICHIARAZIONE ANY TAMPERING OR CHANGE UNAUTHORIZED BY WECO S.R.L. SHALL IMMEDIATELY INVALIDATE THIS STATEMENT TOUTE MODIFICATION APPORTEE A LA MACHINE SANS L’AUTORISATION DE WECO S.R.L. ANNULERA CETTE DECLARATION TODA MODIFICACIÓN DE LA MAQUINA SIN LA AUTORIZACIÓN DE WECO S.R.L. INVALIDARA ESTA DECLARACIÓN JEDE VERÄNDERUNG DER MACHINE OHNE GENEHMIGUNG DER FIRMA WECO S.R.L. ANNULLIERT DIESE ERKLÄRUNG ITALIANO ................................................................................. 1 1 INTRODUZIONE......................................................................... 1 2 INSTALLAZIONE ....................................................................... 1 3 PANNELLO POSTERIORE........................................................ 1 4 PRESE POSTERIORI................................................................. 1 5 PRESE FRONTALI..................................................................... 1 6 PANNELLO FRONTALE............................................................ 2 7 MODALITÁ DI SALDATURA ..................................................... 3 7.1 SALDATURA MMA.................................................................. 3 7.1.1 Installazione ............................................................................ 3 7.1.2 Saldatura Con Elettrodo Rivestito ........................................... 3 7.1.3 Rivestimenti Cellulosici............................................................ 3 7.1.4 Scriccatura .............................................................................. 3 7.2 SALDATURA TIG .................................................................... 4 7.2.1 Installazione ............................................................................ 4 7.2.2 Saldatura Tig ........................................................................... 4 8 TARGA DATI .............................................................................. 5 9 SPIEGAZIONE SIMBOLOGIA E PARAMETRI ......................... 5 − Prima di installare e utilizzare l’apparecchiatura leggere le norme di sicurezza allegate al prodotto! − Before installing and using the equipment read the safety rules attached to it! − Avant d’installer et d’utiliser l’appareillage, lisez les normes de sécurité jointes au produit ! − Antes de instalar y utilizar la maquinaria, ¡leer las normas de seguridad que se adjuntan al producto! − Lesen Sie vor der Installation und dem Gebrauch des Geräts die dem Produkt beiliegenden Sicherheitsbestimmungen! ENGLISH .................................................................................. 6 10 INTRODUCTION ........................................................................ 6 11 INSTALLATION.......................................................................... 6 12 REAR PANEL............................................................................. 6 13 REAR OUTLETS ........................................................................ 6 14 FRONT OUTLETS ...................................................................... 6 15 FRONT PANEL .......................................................................... 7 16 WELDING MODE ....................................................................... 8 16.1 MMA WELDED WITH COATED ELECTRODE ....................... 8 16.1.1 Installation ............................................................................... 8 16.1.2 Mma Welded With Coated Electrode ...................................... 8 16.1.3 Cellulose Coverings ................................................................ 8 16.1.4 Scarfing .................................................................................. 8 16.2 TIG WELDING ......................................................................... 9 16.2.1 Installation ............................................................................... 9 16.2.2 Tig Welding ............................................................................. 9 17 DATA PLATE ........................................................................... 10 18 EXPLANATION OF THE SYMBOLS AND PARAMETERS .... 10 FRANÇAIS ............................................................................. 11 19 INTRODUCTION ...................................................................... 11 20 INSTALLATION........................................................................ 11 21 TABLEAU ARRIERE................................................................ 11 22 PRISES ARRIERE.................................................................... 11 23 PRISES FRONTALES .............................................................. 11 24 TABLEAU AVANT ................................................................... 12 25 MODALITÉ DE SOUDAGE ...................................................... 13 25.1 SOUDAGE MMA AVEC ÉLECTRODE ENROBÉE ............... 13 25.1.1 Installation ............................................................................. 13 25.1.2 Soudage Mma Avec Électrode Enrobée ............................... 13 25.1.3 Enrobages Cellulosiques....................................................... 13 25.1.4 Décriquage ............................................................................ 13 25.2 SOUDAGE TIG...................................................................... 14 25.2.1 Installation ............................................................................. 14 25.2.2 Soudage Tig .......................................................................... 14 26 PLAQUE DES DONNÉES ........................................................ 15 27 EXPLICATION SYMBOLES ET PARAMÈTRES ..................... 15 ESPAÑOL .............................................................................. 16 28 INTRODUCCIÓN ...................................................................... 16 29 INSTALACIÓN ......................................................................... 16 30 PANEL POSTERIOR................................................................ 16 31 TOMAS POSTERIOR ............................................................... 16 32 TOMAS DELANTERAS ........................................................... 16 33 PANEL FRONTAL.................................................................... 17 34 MODALIDAD DE SOLDADURA .............................................. 18 34.1 SOLDADURA MMA CON ELECTRODO REVESTIDO ......... 18 34.1.1 Instalación ............................................................................. 18 34.1.2 Soldadura Mma Con Electrodo Revestido ............................ 18 34.1.3 Revestimientos Celulósicos .................................................. 18 34.1.4 Escarpado .............................................................................18 34.2 SOLDADURA TIG .................................................................19 34.2.1 Instalación .............................................................................19 34.2.2 Soldadura Tig ........................................................................19 35 PLACA DE DATOS ..................................................................20 36 EXPLICACIÓN DE LA SIMBOLOGÍA Y DE LOS PARÁMETROS .....................................................................20 DEUTSCH ...............................................................................21 37 EINLEITUNG.............................................................................21 38 INSTALLATION ........................................................................21 39 RÜCKWAND .............................................................................21 40 RÜCKSEITIGE ANSCHLÜSSE ................................................21 41 FRONTAN SCHLÜSSE ............................................................21 42 STIRNSEITIGE STEUERTAFEL ..............................................22 43 SCHWEIßART ..........................................................................23 43.1 ELEKTRODENMANTEL-SCHWEIßEN .................................23 43.1.1 Installation .............................................................................23 43.1.2 Elektrodenmantel-Schweißen................................................23 43.1.3 Zellulosehaltige Ummantelungen ..........................................23 43.1.4 Flämmen................................................................................23 43.2 WIG-SCHWEIßEN .................................................................24 43.2.1 Installation .............................................................................24 43.2.2 WIG-Schweißen ....................................................................24 44 KENNSCHILDDATEN ..............................................................25 45 ERLÄUTERUNG DER SYMBOLE UND PARAMETER ...........25 46 RICAMBI - SPARE PARTS - PIÈCES DE RECHANGE RECAMBIOS - ERSATZTEILE .............................................26 47 SCHEMA ELETTRICO - ELECTRICAL DIAGRAM - SCHÈMA ÈLECTRIQUE ESQUEMA ELÈCTRICO - SCHLTTAFEL ....28 48 DISPOSITIVI AUSILIARI - ANCILLARY DEVICES DISPOSITIFS AUXILIAIRES - DISPOSITIVOS AUXILIARES - HILFSVORRICHTUNGEN ..................................................29 400 Power Pulse • F1: Fusibile. Il fusibile a protezione del trasformatore ausiliario che fornisce l’alimentazione al motore traina filo ha un valore di 1A RITARDATO. • Z1: Connettore per alimentare il gruppo di raffreddamento. Se non collegato tenerlo sempre chiuso con il coperchio in quanto è presente una tensione di 380V alternata! • J3: Presa alimentazione preriscaldatore. È una presa SHUCO a 230Vac che può erogare una potenza massima di 130W; è protetta internamente da un fusibile auto ripristinante. ITALIANO 1 INTRODUZIONE 400 Power Pulse è un generatore ad inverter in grado di eseguire le seguenti modalità di saldatura: • MMA • CELLULOSICO • ARC AIR • TIG CONTINUO LIFT Il generatore presenta: Un pannello comandi frontale. Un pannello posteriore con connettore militare per comandi a distanza, interruttore, cavo di alimentazione, connettore per alimentazione gruppo raffreddamento, spina per preriscaldatore del gas; sono presenti nella parte inferiore una presa per il fascio cavi di collegamento al dispositivo remoto e una presa di collegamento al cavo positivo. Nella parte frontale: una presa di saldatura positivo (+) ed una presa di saldatura negativo (-). LA MACCHINA PUÒ ANCHE ESSERE CONNESSA A MOTOGENERATORI PURCHÉ PRESENTINO UNA TENSIONE STABILIZZATA. 2 4 • P3: Presa per il collegamento del cavo potenza tra il generatore e il dispositivo remoto. • J4: Connettore fascio cavi per il collegamento del generatore all’unità remota. INSTALLAZIONE ll generatore in questione deve essere alimentato con una tensione nominale di 3x400V~±15%/50-60Hz. Collegare il generatore alla rete elettrica e posizionare l’interruttore I1 nella posizione “I” (acceso), la saldatrice si predisporrà nell’ultimo processo di saldatura utilizzato. Scegliere con l’ausilio del pannello frontale il nuovo processo di saldatura. 3 PRESE POSTERIORI 5 PRESE FRONTALI PANNELLO POSTERIORE • P1: Presa di saldatura NEGATIVO (-). • P2: Presa di saldatura POSITIVO (+). • Assicurarsi che i cavi di saldatura vengano collegati correttamente alle prese per evitare surriscaldamenti delle stesse. • C1: Cavo alimentazione 5x6mm² di lunghezza 2m. • I1: Interruttore alimentazione. È l’interruttore per l’accensione della macchina, ha due posizioni “O” spento e “I” acceso. La saldatrice collegata alla rete elettrica con I1 in posizione “I” è operativa e in modalità MMA presenta tensione tra la presa positiva e negativa. • J1: Connettore militare a 6 poli per COMANDO A DISTANZA. Al generatore può essere collegato tramite il connettore militare presente nel pannello un controllo remoto manuale che permette di impostare il valore di corrente necessario alla saldatura da una postazione distante dal luogo in cui è allocata la saldatrice. Italiano 1 400 Power Pulse 6 PANNELLO FRONTALE • E1: Encoder per variare i valori dei parametri visualizzati nel display. Permette di variare il valore visualizzato nel display della corrente di saldatura D1 (solo nella regolazione da pannello). • POT1: Potenziometro HOT-START. Nella modalità MMA permette di variare il valore dell’HOT-START (percentuale della corrente di saldatura). • POT2: Potenziometro ARC-FORCE. Nella modalità MMA permette di variare il valore dell’ARC FORCE (percentuale della corrente di saldatura). • S1: Visualizzazione Volt/Ampere. Premendo il tasto S1 il display D1 cambierà la visualizzazione del parametro visualizzato dagli ampere della corrente di saldatura impostati ai volt presenti tra le prese di uscita durante la saldatura; la funzione non è attiva se la funzione REMOTE è abilitata. • S2: Visualizzazione interno/esterno. Tenendo premuto il tasto per 3 secondi si accende il led REMOTE • L1: Led uscite in tensione. Quando il led si accende indica la presenza di tensione sulle prese di uscita della saldatrice. • L2: Led allarme. Quando il led si accende indica l’intervento della protezione termica per sovratemperatura della macchina; in tal caso conviene lasciare la macchina accesa per permettere al ventilatore un migliore e più veloce raffreddamento della saldatrice. All’accensione della macchina L2 rimane acceso per 3 secondi durante i quali non c’è tensione sulle prese di uscita della saldatrice. Nei display viene visualizzata la scritta AL.H. • L3: Led. Quando il led si accende indica che sul display D1 viene visualizzato un valore di corrente in AMPERE. • L4: Led. Quando il led si accende indica che sul display D1 viene visualizzato un valore di tensione in VOLT. ; il display visualizzerà tre segmenti (---) e le funzioni del generatore saranno gestite tramite il dispositivo remoto ad esso collegato. Alla singola pressione del tasto si accende il led Led. Quando il led è acceso indica • L5: l’attivazione dell’unità remota (carrello traina filo MIG, carrello TIG). ESTERNO e si attiva la regolazione della corrente tramite il riferimento esterno. • S3: Tasto selezione modalità di saldatura. Ad ogni pressione del tasto si può passare da una modalità di saldatura ad un’altra solo quando non si sta saldando. Il led acceso a fianco del simbolo conferma la selezione. Le modalità di saldatura selezionabili sono: Led ESTERNO. Se acceso indica che il • L6: pannello è abilitato a ricevere la regolazione della corrente da comando remoto. • D1: Display CORRENTE. Permette di visualizzare il valore della corrente di saldatura impostata, sia nella regolazione da pannello (INTERNO) che da comando a distanza (ESTERNO). 2 Italiano 400 Power Pulse • • CELLULOSICO • ARC AIR • 7 SPESSORE DEL MATERIALE (mm) 1,5 ÷ 3 3÷5 5 ÷ 12 >12 MMA TIG CONTINUO LIFT MODALITÁ DI SALDATURA 7.1 SALDATURA MMA 7.1.1 INSTALLAZIONE Collegare la pinza porta elettrodo e la pinza massa alle prese di uscita della macchina secondo la polarità richiesta dal costruttore dell’elettrodo che si desidera saldare. ATTENZIONE! Accertatevi che l’elettrodo non tocchi nessuna parte metallica, perché in questa modalità di saldatura le prese di uscita della macchina sono in tensione. CORRENTE DI SALDATURA (A) 2 2,5 3,25 4 40 ÷ 75 60 ÷ 110 95 ÷ 140 140 ÷ 190 7.1.3 RIVESTIMENTI CELLULOSICI Questo tipo di elettrodo fonde una notevole quantità di materiale base offrendo buona penetrazione in prima passata, e minimizza la scoria sul bagno fuso. È ideale per la lavorazione di tubi. Hanno un rivestimento composto di materiale organico (cellulosa) associato a ad elementi disossidanti (Mn e Si), quindi, avendo una grande quantità di H nell'arco, richiedono una tensione d'arco relativamente più elevata. Il rivestimento permette una forte proiezione di metallo dall'elettrodo nel bagno, quindi è possibile la saldatura in tutte le posizioni, anche con cianfrini stretti. Sono gli elettrodi che danno la massima penetrazione (fino a 2 volte il diametro dell'elettrodo, più 2 mm). 7.1.4 SCRICCATURA La scriccatura si effettua con una torcia porta elettrodo che indirizza un getto d’aria nella zona di fusione del materiale rimuovendolo dal pezzo. L’elettrodo è composto da una miscela di carbone, graffite e leganti, ricoperti da una copertura di rame. Questa operazione viene effettuata per tagliare acciai, ghise e leghe di rame e per effettuare operazioni superficiali come scanalature o rimozione di cricche. L’elettrodo va spinto nella direzione di taglio per facilitare la rimozione del materiale; l’inclinazione dipende dalla profondità di incisione che si desidera avere. Per finiture superficiali e scriccatura l’angolatura varia tra i 15° e i 70°, per la scanalatura tra 35° e 70° e per il taglio da 70° a 80°. Tra la punta dell’elettrodo e la torcia non deve esserci una distanza superiore ai 15cm; questa distanza deve essere dimezzata se si lavorano materiali non ferrosi. Si riporta una tabella con le correnti richieste in base alla dimensione dell’elettrodo (la corrente massima è quella consigliata). DIAMETRO MINIMO (A) MASSIMO (A) ELETTRODO (mm) 4 80 150 4.76 110 200 6.35 150 350 8 200 450 9.5 300 600 12.7 600 1000 15.8 800 1200 19 1200 1600 7.1.2 SALDATURA CON ELETTRODO RIVESTITO Per ottenere buone saldature è necessario lavorare su pezzi metallici puliti, privi ruggine o altri agenti contaminanti. Nella preparazione dei lembi da saldare bisogna considerare il loro spessore, il tipo di giunto, la posizione di saldatura e le esigenze di progetto. Normalmente vengono preparati lembi a “V” ma con grossi spessori è consigliato avere lembi a “X” (con ripresa a rovescio) o a “U” (senza ripresa). Il costruttore di elettrodi specifica la corrente ottimale di saldatura per ogni tipo di elettrodo. Il tipo di elettrodo da utilizzare dipende dallo spessore del materiale da saldare e dalla sua posizione. Inserire l’elettrodo scelto nella pinza porta elettrodo. Per innescare l’arco elettrico strisciare l’elettrodo contro il materiale da saldare collegato alla pinza massa, una volta innescato l’arco rialzare lentamente la pinza porta elettrodo fino alla normale distanza di saldatura. Per migliorare l’accensione dell’arco viene fornita una corrente iniziale più alta (Hot-start) rispetto alla corrente di saldatura. L’elettrodo fondendosi si deposita sotto forma di gocce sul pezzo da saldare ed il suo rivestimento esterno consumandosi fornisce il gas protettivo alla saldatura. Per facilitare la fluidità dell’arco di saldatura durante il distaccamento delle gocce, che possono provocare un cortocircuito tra l’elettrodo ed il bagno di saldatura, viene fornito un incremento momentaneo della corrente di saldatura (Arc-force) evitando così lo spegnimento dell’arco. Se l’elettrodo rimane incollato al pezzo da saldare è presente la funzione di antistick che, dopo un determinato tempo di cortocircuito, toglie potenza al generatore; si riesce così a staccare l’elettrodo senza rovinarlo. Quando si saldano elettrodi rivestiti bisogna asportare la scoria della saldatura dopo ogni passata. Di seguito viene riportata una tabella con alcune indicazioni generali per la scelta dell’elettrodo; ricordiamo però che tali dati hanno valore puramente orientativo. Italiano ∅ ELETTRODO (mm) 3 400 Power Pulse 7.2 SALDATURA TIG 7.2.1 INSTALLAZIONE Collegare la torcia TIG alla presa negativa P1. Collegare la pinza massa alla presa positiva P2. Se si utilizza una torcia TIG con raffreddamento a liquido collegare il tubo di mandata della torcia all’innesto rapido e il tubo di ritorno della torcia all’innesto rapido del gruppo di raffreddamento. Collegare il cavo di alimentazione del gruppo al connettore Z1 e accendere l’unità di raffreddamento con l’apposito interruttore. 7.2.2 SALDATURA TIG La modalità TIG (Tungsten Inert Gas) prevede l’innesco dell’arco elettrico tra un elettrodo infusibile (tungsteno puro o legato) con il pezzo da saldare in atmosfera protetta da gas inerte (argon). Nel procedimento TIG lift-arc si ha un innesco a contatto, viene impostata una bassa corrente di cortocircuito per limitare al minimo le inclusioni di tungsteno sul pezzo da saldare; questo procedimento non garantisce una saldatura di alta qualità ad inizio cordone. La saldatura TIG è utilizzata nelle saldature che debbono presentare un ottimo aspetto visivo con limitate lavorazioni post-saldatura; questo richiede una corretta preparazione e pulizia dei lembi da saldare. Le bacchette di materiale d’apporto devono avere proprietà meccaniche paragonabili a quelle del materiale da saldare. Viene utilizzato come gas di protezione argon puro, elio o miscela di argon-elio o argon-idrogeno in quantità variabili a seconda dell’applicazione. 4 Italiano 400 Power Pulse 8 TARGA DATI Modello 400 Power Pulse Temperatura ambiente 40°C Tensione di rete 3x400V~±15%/50-60Hz Protezione di rete 32A 500V Ritardata Modalità di saldatura MMA MIG Ciclo di lavoro 50% 60% 100% 50% 60% 100% 50% 60% Corrente di saldatura - - 400A - - 400A - - 400A Tensione di lavoro - - 36,4V - - 36,4V - - 36,4V 100% Potenza massima assorbita - - 19,5KVA - - 19,5KVA - - 19,5KVA Corrente massima assorbita - - 28A - - 28A - - 28A Corrente efficace assorbita - - 28A - - 28A - - 28A Tensione a vuoto 9 TIG 83V Classe di isolamento H Grado di protezione IP23S Raffreddamento AF Normative di costruzione EN 60974-1 / EN 60974-10 Dimensioni ( L x P x H ) 290x670x460 mm Peso 47Kg. U0= Tensione a vuoto: tensione, esclusa ogni tensione di stabilizzazione o innesco dell’arco, presente tra le prese di uscita quando la saldatrice non sta saldando. U1= Valore efficace della tensione di ingresso per la quale la saldatrice è progettata. U2= Tensione presente tra le prese di uscita quando si sta saldando, in relazione ad una determinata corrente impostata. La relazione, per le varie modalità di saldatura è la seguente: MMA→U2=(20+0,04*I2) TIG→U2=(10+0,04*I2) MIG/MAG→U2=(14+0,05*I2) I1max= Valore efficace massimo della corrente in ingresso nella saldatrice. I1eff= Valore massimo della corrente effettiva in ingresso nella saldatrice al corrispondente ciclo di intermittenza. I2= Corrente di saldatura. COOLING AF= Raffreddamento ad aria forzata (con ventilatore). IP23S= Grado di protezione dell’involucro. I.CL.H= Classe termica di materiali isolanti e sistemi di isolamento resistenti fino a 180°C. SPIEGAZIONE SIMBOLOGIA E PARAMETRI Alimentazione trifase alternata con frequenza 50/60Hz. Trasformatore raddrizzatore convertitore di frequenza statico trifase. (saldatura manuale ad arco con elettrodi rivestiti (MMA) Saldatura ad atmosfera inerte con elettrodi in tungsteno (TIG) X=60% Pot ON 6 min Saldatura in atmosfera di gas inerte/attivo con filo pieno od animato (MIG/MAG) NORMA EN 60974-1 Apparecchiature per la saldatura ad arco: Sorgenti di corrente per saldatura. NORMA EN 60974-10 Compatibilità elettromagnetica. Alarm 4 min Il ciclo di lavoro indica, rispetto ad un tempo di 10 minuti, la percentuale di tempo in cui la macchina è in grado di saldare alla corrente nominale indicata prima di fare intervenire la protezione termica e il corrispettivo tempo di raffreddamento. È riferito ad una temperatura ambiente di 40°C. Italiano 5 400 Power Pulse • CELLULOSE • Z1: Connector to power the cooling unit. If it is not connected, continue to keep it closed with the cover because there is an alternating 380V voltage! • J3: Pre-heating unit power supply socket. It is a SHUCO 230Vac socket that can deliver a maximum power of 130W. It is protected internally by a selfrestoring fuse. • ARC AIR 13 ENGLISH 10 INTRODUCTION 400 Power Pulse is an inverter power source that can carry out the following welding modes: • MMA • CONTINUOUS TIG WELDING The generator has: A front control panel. A rear panel fitted with a military connector for remote control, a switch, a power supply cable, a connector for cooling unit power supply, a plug for gas pre-heating unit; in the lower side there is a plug for the bundle of cables to be connected to the remote control device and a socket to be connected to the positive cable. On the front: a positive (+) welding socket and a negative (-) welding socket. THE MACHINE CAN ALSO BE CONNECTED TO ENGINE-DRIVEN GENERATORS AS LONG AS THEY HAVE A STABILIZED VOLTAGE. 11 REAR OUTLETS • P3: Socket for connecting the power cable between the power source and the remote control device. • J4: Connector of the bundle of cables for connecting the power source to the remote control device. 14 FRONT OUTLETS INSTALLATION The generator in question must be supplied with a rated voltage of 3x400V~±15%/50-60Hz. Connect the generator to the mains supply and position the switch I1 to the “I” position, and the welding machine will set itself into the last welding process used. Using the front panel, choose the new welding process. 12 REAR PANEL • P1: NEGATIVE (-) welding socket. • P2: POSITIVE (+) welding socket. • C1: Supply cable 5x6mm² with a length of 2m. • I1: Supply switch. It is the switch to turn on the machine. It has two positions, “I” and “O”. When the machine is connected to the mains with I1 in the “I” position and in the MMA mode there is power between the negative and positive clamps. • J1: 6-pole military connector for REMOTE CONTROL. A manual remote control can be connected to the power source via the military connector found on the panel which allows setting the current value that is necessary for welding from a position far from the site in which the welding machine is positioned. • F1: Fuse. The protection fuse of the auxiliary transformer providing the supply to the tow-wire motor has a value of 1A DELAYED. English 6 400 Power Pulse 15 FRONT PANEL • E1: Encoder to alter the values for the parameters shown on the display. This makes it possible to vary the value shown on welding current display D1. (only the version where panel adjustment is possible). • POT1: Potentiometer HOT-START. In MMA mode it allows changing the value of the HOT-START (percentage of welding current). • POT2: Potentiometer ARC FORCE. In MMA mode it allows changing the value of the ARC FORCE (percentage of welding current). • S1: Volt/Ampere Displaying.By pressing key S1 display D1 will change the display of the parameter of the welding current amperes set at the Volts present between the outlet sockets during welding. This function is not allowed if the REMOTE function is enabled. • S2: Inside/outside displaying. By keeping the key • L1: LED Output power on. When this LED is lit, it means that there is power at the output socket of the welding machine. • L2: LED alarm. When this LED is lit, it means that the thermal cut-out for overheating of the machine has triggered. In this case, we suggest you leave the machine on to allow the fan to cool the machine better and more quickly. When the machine is turned on, L2 remains on for 3 seconds during which there is no voltage on the welding machine outlets. All the displays show the writing AL.H. • L3: Warning light. When the light is on it means the D1 display is showing an Ampere power figure. led goes on; pressed for 3 seconds, the REMOTE the display will show three segments (---) and the functions of the power source will be managed by the remote control device connected to it. • L4: Warning light. When the light is on it means the D1 display is showing an VOLT power figure. Warning light. When the led is on, it • L5: indicates that the remote unit has been enabled (MIG wire feeding unit, TIG feeding unit). By pressing the key once, the OUTSIDE led goes on enabling current adjustment by the external device. • S3: Welding mode selection key. Each time the key is pressed it is possible to move from one welding mode to another only when they are not in the process of welding. If the led next to the symbol is on, the selection is confirmed. The welding modes which can be selected are: EXTERNAL green led. If this is on, it • L6: indicates that the panel is enabled to receive the current adjustment from the remote control. • D1: Display WELD CURRENT. Allows you to display the value for the weld current both in adjustment from the panel (INTERNAL) and from the remote control (EXTERNAL). • 7 MMA English 400 Power Pulse • CELLULOSE • ARC AIR • 16 THICKNESS OF MATERIAL (mm) 1,5 ÷ 3 3÷5 5 ÷ 12 >12 CONTINUOUS TIG WELDING WELDING MODE 16.1 MMA WELDED WITH COATED ELECTRODE 16.1.1 INSTALLATION Connect the electrode holder and the earth clamp to the output sockets of the machine according to the polarity required by the manufacture of the electrode that you wish to use. CAUTION! Make sure that the electrode does not touch any metal part at all, since in this welding mode, the output sockets of the machine are live. WELDING CURRENT (A) 2 2,5 3,25 4 40 ÷ 75 60 ÷ 110 95 ÷ 140 140 ÷ 190 16.1.3 CELLULOSE COVERINGS This kind of electrode melts a large quantity of base material offering a good penetration after the first pass and minimizing slags in the bath. It is ideal for machining tubes. They are fitted with a covering made of organic material (cellulose) associated to deoxidizing elements (Mn and Si). Thus, containing a large quantity of H in the arc, they require a relatively higher arc tension. The covering allows a strong spatter of metal from the electrode into the bath; it is therefore possible to weld in any position, even with narrow edges. The electrodes offer the deepest penetration (up to twice the diameter of the electrode, plus 2 mm). 16.1.4 SCARFING Scarfing is carried out by an electrode-holder torch which directs an air jet towards the fusion zone of the material removing the latter from the piece. The electrode is composed of a mixture of coal, graphite and binders, covered by copper. This operation is performed to cut steel, cast iron and copper alloys and to carry out superficial operations such as grooves or crack removing. The electrode shall be pushed following the cutting direction to facilitate material removing; inclination depends on the depth of the incision desired. The angle varies between 15° and 70° for surface finishing and scarfing; between 35° and 70° for grooves and between 70° and 80° for cutting. The distance between the electrode tip and the torch must not be higher than 15 cm; this distance must be reduced to a half if non- ferrous materials are machined. Here is a table indicating the currents required according to the electrode size (the maximum current is recommended). ∅ ELECTRODE MINIMO (A) MASSIMO (A) (mm) 4 80 150 4.76 110 200 6.35 150 350 8 200 450 9.5 300 600 12.7 600 1000 15.8 800 1200 19 1200 1600 16.1.2 MMA WELDED WITH COATED ELECTRODE To obtain good welds, it is necessary to weld on clean metal pieces, which are free of rust or other contaminating agents. In preparing the edges to be welded, take into account the thickness, type of joint, position of weld and the requirements of the project. Normally the edges are prepared in a “V” shape; but with thicker items, it is recommended to have "X" shaped edges (backweld) or "U" shaped edges (no backweld). The manufacturers of the electrodes specify the optimum welding current for each type of electrode. The type of electrode to be used depends on the thickness of the material to be welded and on its position. Insert the chosen electrode into the electrode holder. To strike the electric arc, rub the electrode against the material to be welded connected to the earth (ground) clamp. Once the arc is struck, lift the electrode holder slowly to the normal welding distance. To strike the arc better, an initial current is supplied which is higher (hot-start) compared to the welding current. The electrode on melting deposits in the form of drops onto the piece to be welded and its outer coating is consumed supplying the shielding gas for the welding. To facilitate the fluidity of the welding arc, while the drops are coming off, which can cause a short circuit between the electrode and the weld pool, a momentary increase in the welding current (arc-force) is given, thus preventing the arc from going out. If the electrode stays stuck to the piece to be welded, there is an anti-stick function that, after a certain shortcircuit time, cuts off the power to the generator. Thus you can detach the electrode without damaging it. When the coating electrodes are used, you need to remove the dross from the welding after every pass. General information for choosing the electrode are given in the table below; we remind the operator that all data are for the purpose of information only. English ∅ ELECTRODE (mm) 8 400 Power Pulse 16.2 TIG WELDING 16.2.1 INSTALLATION Connect the TIG torch to the negative socket, P1. Connect the earth clamp to the positive socket, P2. If a TIG torch is used with cooling liquid connect the torch feed pipe to the quick coupling and the torch return pipe to the quick coupling of the cooling unit. Connect the unit’s power supply cable to connector Z1 and turn on the cooling unit from the relevant switch. Connect the unit’s power supply cable to connector Z1 and turn on the cooling unit from the relevant switch. 16.2.2 TIG WELDING In TIG (Tungsten Inert Gas) welding the electric arc is struck between a non-consumable electrode (pure tungsten or an alloy) and the workpiece in an atmosphere protected by an inert gas (argon). The TIG lift-arc process is struck by contact. A low shortcircuit welding current is set to limit the tungsten inclusion on the workpiece. This process does not guarantee a weld of high quality at the start of the bead. TIG welding is used for welding that must have an optimum finished appearance with limited post-welding work. This requires correct preparation and cleaning of the edges to be welded. The rods of consumable material must have mechanical properties comparable to those of the material to be welded. The protection gas used may be pure argon, helium or a mixture of argon and helium or argon and hydrogen, whose quantities will vary according to the use. 9 English 400 Power Pulse 17 DATA PLATE Model 400 Power Pulse Temperature of the environment 40°C Mains voltage 3x400V~±15%/50-60Hz Mains protection 32A 500V Delayed Welding mode 18 MMA MIG TIG Work cycle 50% 60% 100% 50% 60% 100% 50% 60% Welding current - - 400A - - 400A - - 100% 400A Working voltage - - 36,4V - - 36,4V - - 36,4V Maximum input power - - 19,5KVA - - 19,5KVA - - 19,5KVA Maximum supply current - - 28A - - 28A - - 28A Maximum effective supply current - - 28A - - 28A - - 28A Open-circuit voltage 83V Insulation class H Protection rating IP23S Cooling AF Construction standards EN 60974-1 / EN 60974-10 Dimensions ( L x D x H ) 290x670x460 mm Weight 47Kg. U0= No-load voltage: voltage, excluded any stabilization voltage or arc ignition, found between the output outlets when the welding machine is not welding. U1= Effective input voltage value for which the welding machine has been designed. U2= Voltage present between the output outlets when welding is being carried out, in relation to a particular set current. The relation, for the various welding modes is the following: MMA→U2=(20+0,04*I2) TIG→U2=(10+0,04*I2) MIG/MAG→U2=(14+0,05*I2) I1max= Maximum effective value of the current coming into the welding machine. I1eff= Maximum effective value of the current coming into the welding machine at the corresponding intermittent cycle. I2= Welding current. COOLING AF= Forced air cooling (with a fan). IP23S= Protection degree of the casing. I.CL.H= Thermal class of the insulating materials and insulation systems resistant up to 180°C. EXPLANATION OF THE SYMBOLS AND PARAMETERS Alternating current three-phase power supply with 50/60Hz frequency. Three-phase static frequency converter rectifier transformer. (manual arc welding with covered electrodes (MMA) Inert atmosphere welding with tungsten electrodes (TIG) Inert/active gas welding with solid or flux core wire (MIG/MAG) EN 60974-1 Arc welding appliance: Current sources for welding. EN 60974-10 Electromagnetic compatibility. X=60% Pot ON 6 min Alarm 4 min The working cycle indicates, in relation to a 10 minute period of time, the percentage of time in which the machine is able to weld at the rated current before the thermal switch intervenes and the corresponding cooling time. It refers to a 40°C environmental temperature. English 10 400 Power Pulse FRANçAIS 19 INTRODUCTION 400 Power Pulse est un générateur de type onduleur qui peut effectuer les types de soudage suivants: • MMA • CELLULOSIQUE • ARC AIR • TIG CONTINU Le générateur présente: Un panneau de commandes frontal. Un panneau arrière avec connecteur militaire pour commandes à distance, interrupteur, câble d'alimentation, connecteur pour alimentation groupe de refroidissement, fiche pour réchauffeur gaz; dans la partie inférieure il y a une prise pour le faisceau de câbles de liaison au dispositif à distance et une prise de branchement au câble positif. Sur la partie avant: une prise sur le positif (+) et une prise sur le négatif (-). VOUS POUVEZ ÉGALEMENT CONNECTER CETTE MACHINE À DES MOTOGÉNÉRATEURS, POURVU QUE CES DERNIERS AIENT UNE TENSION STABILISÉE. 20 22 PRISES ARRIERE INSTALLATION Le générateur en question doit être alimenté par une tension nominale de 3x400V~±15%/50-60Hz. Connectez le générateur au réseau électrique et positionnez l’interrupteur I1 en position “I” (allumé), la soudeuse se préparera pour le dernier process de soudage utilisé. Choisissez le nouveau process de soudage par l’intermédiaire du tableau avant. 21 • J1: Connecteur militaire à 6 pôles pour COMMANDE A DISTANCE (REMOTE CONTROL). Une commande manuelle à distance peut être reliée au générateur, à l’aide d’un connecteur se trouvant sur le panneau, qui permet de régler la valeur de courant nécessaire au soudage à partir d’une position éloignée de l’endroit où se trouve la soudeuse. • F1: Fusible. Le fusible qui doit protéger le transformateur auxiliaire qui alimente le moteur tire fil a un valeur de 1A RETARDÉ. • Z1: Connecteur qui alimente le groupe de refroidissemen. Si celui-ci n’est pas raccordé, le tenir toujours fermé avec le couvercle car une tension de 380V alternée est présente! • J3: Prise alimentation réchauffeur. C’est une prise SHUCO de 230Vac qui peut débiter une puissance maximum de 130W; elle est protégée à son intérieur par un fusible avec auto- rétablissement. • P3: Prise de branchement du câble de puissance entre le générateur et le dispositif à distance. • J4: Connecteur faisceau câbles pour le branchement du générateur au dispositif à distance. 23 PRISES FRONTALES TABLEAU ARRIERE • P1: Prise de soudage NEGATIF (-). • P2: Prise de soudage POSITIF (+). • C1: Câble d’alimentation 5x6mm² de 2m de longueur. • I1: Interrupteur d’alimentation. C’est l’interrupteur qui sert à allumer la machine; il a deux positions: “O” (éteint) et “I” (allumé).La soudeuse branchée sur le réseau électrique avec I1 en position “I” est opératoire, et en process MMA elle est sous tension entre la prise positive et la prise négative. 11 Français 400 Power Pulse 24 TABLEAU AVANT • L1: Voyant sortie sous tension. Quand ce voyant s’allume, il indique la présence de tension sur les prises de sortie de la soudeuse. • L2: Voyant alarme. Quand ce voyant s’allume, il indique l’intervention du relais thermique de protection parce que la machine est surchauffée. Dans ce cas il vaut mieux laisser la machine allumée pour permettre au ventilateur de mieux refroidir la soudeuse, et plus rapidement. Lorsque la machine est allumée, L2 reste allumé durant 3 secondes pendant lesquels il n’y a pas de tension sur les prises de sortie de la soudeuse. Le message AL.H. apparaît sur les afficheurs. • L3: Led. Quand la led s’allume, elle indique que sur l’afficheur D1, on visualise une valeur de courant en AMPERES. • L4: Led. Quand la led s’allume, elle indique que sur l’afficheur D1, on visualise une valeur de tension en VOLT. Led. Lorsque le témoin est allumé, il • L5: signale la mise en service du dispositif à distance (système d’entraînement du fil MIG, système d’entraînement TIG). Led EXTERNE. S’il est allumé, il indique • L6: que le panneau est activé pour recevoir le réglage du courant via la commande à distance. Français • D1: Afficheur COURANT. Il permet d’afficher la valeur du courant de soudage programmé, aussi bien en ajustant à partir du tableau (INTERNE) qu’à partir de la commande à distance (EXTERNE). • E1: Codeur pour modifier les valeurs des paramètres affichés sur le visuel. Permet de changer la valeur de courant de soudage D1 affichée sur l’afficheur (seulement lors du réglage via le panneau) • POT1: Potentiomètre HOT-START. En mode MMA, il permet de changer la valeur HOT-START (pourcentage du courant de soudage). • POT2: Potentiomètre ARC FORCE. En mode MMA, il permet de varier la valeur de l’ARC FORCE (pourcentage du courant de soudage). • S1: Visualisation Volts/Ampères.En appuyant sur la touche S1, l’afficheur D1 va changer la visualisation du paramètre des ampères du courant de soudage réglés à la valeur des Volts présents entre les prises de sortie pendant le soudage; cette fonction n’est pas active si la fonction REMOTE est activée. • S2: Visualisation Intérieur/extérieur. En appuyant sur la touche pendant 3 secondes, le témoin REMOTE s’allume; l’afficheur montrera trois segments (--) et les fonctions du générateur seront gérées par le dispositif à distance relié à celui-ci. En appuyant une seule fois sur la touche, le témoin EXTERIEUR s’allume en permettant le réglage du courant par la commande extérieure. 12 400 Power Pulse • S3: Touche sélection du mode de soudage. A chaque pression de la touche, on peut passer d’une modalité de soudage à une autre seulement si on n’est pas en train de souder. Le témoin allumé à côté du symbole confirme la sélection. Les process de soudage que vous pouvez sélectionner sont les suivants: • MMA • CELLULOSIQUE • ARC AIR • 25 TIG CONTINU MODALITÉ DE SOUDAGE 25.1 SOUDAGE MMA AVEC ÉLECTRODE ENROBÉE 25.1.1 INSTALLATION Connectez la pince porte-électrode et la pince de masse aux prises de sortie de la machine selon la polarité exigée par le fabricant de l’électrode que vous désirez souder. ATTENTION! Assurez-vous que l’électrode ne touche aucune partie métallique, parce que dans ce process de soudage, les prises de sortie de la machine sont sous tension. 25.1.2 SOUDAGE MMA AVEC ÉLECTRODE ENROBÉE Pour obtenir de bonnes soudures, il faut travailler sur des pièces métalliques propres, non rouillées et dépourvues d’autres agents contaminants. Dans la préparation des bords à souder il faut tenir compte de leur épaisseur, du type de joint, de la position de soudage et des exigences du projet. D’habitude, on prépare des bords en “V”, mais avec les grosses épaisseurs, il vaut mieux avoir des bords en “X” (avec reprise à l’envers) ou en “U” (sans reprise). Le fabricant des électrodes spécifie le courant optimal de soudage pour chaque type d’électrode. Le type d’électrode à utiliser dépend de l’épaisseur du matériel à souder et de sa position. Introduisez l’électrode choisie dans la pince porteélectrode. Pour amorcer l’arc électrique frottez l’électrode contre le matériel à souder connecté à la pince de masse, et une fois que vous avez amorcé l’arc, relevez lentement la pince porte-électrode jusqu’à la distance de soudage normale. Pour améliorer l’allumage de l’arc, le générateur débite un courant initial plus élevé que le courant de soudage (amorçage à chaud). En fondant, l’électrode se dépose sous forme de gouttes sur la pièce à souder et son enrobage externe en se consumant fournit le gaz de protection du soudage. Pour faciliter la fluidité de l’arc de soudage pendant le détachement des gouttes, qui peuvent provoquer un court-circuit entre l’électrode et le bain de soudure, l’opérateur fournit un incrément momentané du courant de soudage (incrément de courant pendant les moments de court-circuit entre l’électrode et le bain de soudage), ce qui évite ainsi l’extinction de l’arc. Il y a une fonction antirémanence, et par conséquent, si l’électrode reste collée à la pièce à souder, après un certain temps de court-circuit, cette fonction prive le générateur d’une partie de sa puissance, et l’on réussit ainsi à détacher l’électrode sans l’abîmer. Quand on soude des électrodes enrobées, il faut retirer les scories du soudage après chaque passage. Ci-après figure un tableau avec une série d'orientations générales imparties dans le but de faciliter le choix de l'électrode; nous tenons à rappeler que ces données sont purement orientatives. EPAISSEUR ∅ COURANT DE DU MATERIEL ELECRODE SOUDAGE (A) (mm) (mm) 1,5 ÷ 3 2 40 ÷ 75 3÷5 2,5 60 ÷ 110 5 ÷ 12 3,25 95 ÷ 140 >12 4 140 ÷ 190 25.1.3 ENROBAGES CELLULOSIQUES Ce type d’électrode fond une quantité considérable de matériau de base en offrant une bonne pénétration à la première passe et minimise le laitier dans le bain de soudage. Il est indiqué pour l’usinage des tuyaux. Ils sont pourvus d’un enrobage composé de matériau organique (cellulose) associé à des éléments désoxydants (mn et Si). Donc, en ayant une grande quantité de H dans l’arc, ils demandent une tension de l’arc beaucoup plu élevée. L’enrobage permet une forte projection de métal de l’électrode dans le bain, il est donc possible de souder dans toutes les positions, même à écartement resserré. Ce sont les électrodes qui permettent le maximum de pénétration (jusqu’à 2 fois le diamètre de l’électrode, plus 2 mm.). 25.1.4 DÉCRIQUAGE Le décriquage s’effectue à l’aide d’une torche porteélectrode qui adresse un jet d’air vers la zone de fusion du matériau en l’enlevant de la pièce. L’électrode se compose d’un mélange de charbon, graphite et liants, revêtus par un enrobage en cuivre. Cette opération est effectuée pour couper des aciers, des fontes et des alliages de cuivre ou bien pour effectuer des opérations superficielles comme des rainures ou l’élimination de fissures. L’électrode doit être poussé vers la direction de coupe afin de faciliter l’enlèvement du matériau. L’inclinaison dépend de la profondeur d’incision désirée. L’angle varie de 15° à 70° pour des finitions superficielles et le décriquage, de 35° à 70° pour la rainure et de 70° à 80° pour le coupe. Entre la pointe de l’électrode et la torche il ne doit pas y avoir une distance supérieure à 15 cm; cette distance sera réduite de la moitié en cas d’usinage de matériaux non ferreux. Ce tableau montre les courants requis selon la dimension de l’électrode (le courant maximum est conseillé) 13 Français 400 Power Pulse ∅ ELECRODE (mm) 4 4.76 6.35 8 9.5 12.7 15.8 19 MINIMO (A) MASSIMO (A) 80 110 150 200 300 600 800 1200 150 200 350 450 600 1000 1200 1600 25.2 SOUDAGE TIG 25.2.1 INSTALLATION Connectez la torche TIG à la prise négative P1. Connectez la pince de masse à la prise positive P2. Si l'on utilise une torche TIG avec réfrigération à arrosage, connecter la conduite de refoulement de la torche à l’accouplement rapide et la conduite de retour de la torche à l’accouplement rapide du groupe de réfrigération. Raccorder le câble d’alimentation du groupe au connecteur Z1 et allumer l'unité de refroidissement avec l'interrupteur approprié. 25.2.2 SOUDAGE TIG Le process de soudage TIG (Tungsten Inert Gaz) prévoit l’amorçage de l’arc électrique entre une électrode infusible (tungstène pur ou allié) et la pièce à souder dans une atmosphère protégée par du gaz inerte (argon). Dans le process TIG à l’arc souple on a un amorçage par contact, et un faible courant de court-circuit est programmé pour limiter le plus possible les inclusions de tungstène sur la pièce à souder, mais ce procédé ne garantit pas un soudage de haute qualité au début du cordon. Le soudage TIG est à utiliser quand on doit obtenir des soudures présentant un excellent aspect de visu, avec des usinages post-soudage limités. Cela exige une préparation correcte, et il faut nettoyer les bords à souder. Les baguettes d’apport doivent avoir des propriétés mécaniques comparables à celles du matériel à souder. Le gaz de protection utilisé peut être de l’argon pure, de l’hélium ou un mélange d'argon-hélium ou argonhydrogène dans des quantités variables selon l’application. Français 14 400 Power Pulse 26 PLAQUE DES DONNÉES Modale 400 Power Pulse Température ambiante 40°C Tension du réseau 3x400V~±15%/50-60Hz Protection du réseau 32A 500V Retarde Process de soudage MMA MIG Cycle de travail 50% 60% 100% 50% 60% 100% 50% 60% Courant de soudage - - 400A - - 400A - - 400A Tension de travail - - 36,4V - - 36,4V - - 36,4V 100% Puissance maximum absorbée - - 19,5KVA - - 19,5KVA - - 19,5KVA Courant d'alimentation absorbé maximal - - 28A - - 28A - - 28A Courant d'alimentation effectif maximal - - 28A - - 28A - - 28A Tension à vide 27 TIG 83V Classe d’isolation H Degré de protection IP23S Refroidissement AF Réglementations de fabrication EN 60974-1 / EN 60974-10 Dimensions ( L x P x H ) 290x670x460 mm Poids 47Kg. U0= Tension à vide: tension, excepté toute tension de stabilisation ou d’amorçage de l’arc, présente entre les prises de sortie quand la soudeuse n’est pas en train de souder. U1= Valeur efficace de la tension d’entrée pour laquelle la soudeuse est projetée. U2= Tension présente entre les prises de sorties quand la soudeuse est en train de souder, par rapport à un certain courant réglé. Le rapport pour les différentes modalités de soudage est le suivant: MMA→U2=(20+0,04*I2) TIG→U2=(10+0,04*I2) MIG/MAG→U2=(14+0,05*I2) I1max= Valeur efficace maximum du courant en entrée dans la soudeuse. I1eff= Valeur maximum du courant effectif en entrée dans la soudeuse au cycle d’intermittence correspondant. 2= Courant de soudage. COOLING AF= Refroidissement à air forcé (avec ventilateur). IP23S= Niveau de protection du châssis. I.CL.H= Classe thermique de matériaux isolants et de systèmes d’isolation résistants jusqu’à 180°C. EXPLICATION SYMBOLES ET PARAMÈTRES Alimentation triphasée alternée avec fréquence 50/60Hz. Transformateur redresseur convertisseur de fréquence statique triphasé. (soudage manuel à l’arc avec électrodes revêtues (MMA) Soudage en atmosphère inerte avec électrodes en tungstène (TIG) Soudage en atmosphère inerte/active avec fil plein ou fourré (MIG/MAG) NORME EN 60974-1 Appareils pour le soudage à l’arc: Sources de courants pour sudage. NORME EN 60974-10 Compatibilité électromagnétique. X=60% Pot ON 6 min Alarm 4 min Le cycle de travail indique, par rapport à un temps de 10 minutes, le pourcentage de temps pendant lequel la machine peut souder au courant nominal indiqué avant de faire intervenir la protection thermique, ainsi que le temps de refroidissement correspondant. Cela se réfère à une température ambiante de 40°C. 15 Français 400 Power Pulse ESPAÑOL 28 INTRODUCCIÓN 400 Power Pulse es un generador de inverter capaz de realizar las siguientes modalidades de soldadura: • MMA • CELULÓSICO • ARC AIR • TIG CONTINUO El generador cuenta con: Un panel de mandos frontal. Un panel posterior con conector militar para mando a distancia, cable de alimentación, conector de alimentación, grupo enfriamiento, enchufe para precalentador de gas; se encuentran en la parte inferior una toma para el manojo de cables de conexión al dispositivo remoto y una presa de conexión al cable positivo. En la parte frontal: una toma de soldadura positiva (+) y una toma de soldadura negativa (-). LA MÁQUINA TAMBIÉN PUEDE CONECTARSE A MOTOGENERADORES SIEMPRE QUE TENGAN UNA TENSIÓN ESTABILIZADA. 29 • J1: Conector militar de 6 polos para MANDO A DISTANCIA (REMOTE CONTROL). Mediante el conector militar presente en el panel de control, puede conectarse al generador un mando a distancia manual que permite configurar el valor de corriente necesario para realizar soldaduras desde una ubicación distante del lugar en el que está ubicada la soldadora. • F1: Fusible. El fusible para protección del transformador auxiliar que abastece la alimentación al motor de arrastre del alambre tiene valor de 1A RETARDADO. • Z1: Conector para alimentar el grupo de enfriamiento. Cuando no esté conectado ¡tenerlo siempre cerrado con la tapa correspondiente, ya que hay tensión de 380V alternada! • J3: Toma de alimentación precalentador. Es una toma SHUCO de 230Vac que puede emitir una potencia máxima de 130W; está protegida interiormente por un fusible de reinicio automático. 31 TOMAS POSTERIOR INSTALACIÓN El generador en cuestión tiene que estar alimentado con una tensión nominal de 3x400V~±15%/50-60Hz. Conectar el generador a la línea eléctrica y situar el interruptor I1 en la posición “I” (encendido), la soldadora se predispondrá según el último procedimiento de soldadura utilizado. Escoger a través del panel frontal el nuevo procedimiento de soldadura. • P3: Toma para conexión del cable de potencia entre el generador y el dispositivo remoto. • J4: Conector de manojo de cables para conexión del generador a la unidad remota. 30 32 PANEL POSTERIOR TOMAS DELANTERAS • P1: Toma de soldadura NEGATIVO (-). • P2: Toma de soldadura POSITIVO (+). • C1: Cable de alimentación 5x6mm² de longitud 2m. • I1: Interruptor alimentación. Es el interruptor para el encendido de la máquina, tiene dos posiciones “O” apagada y “I” encendida. La soldadora conectada a la línea eléctrica con I1 en posición “I” es operativa en modalidad MMA y presenta tensión entre la toma positiva y la negativa. Español 16 400 Power Pulse 33 PANEL FRONTAL • L1: Led salida bajo tensión. Cuando el led se enciende indica la presencia de tensión en las tomas de salida de la soldadora. • L2: Led alarma. Cuando el led se enciende indica la actuación de la protección térmica por sobretemperatura de la máquina; en este caso conviene dejar la máquina encendida para permitir al ventilador un mejor y más rápido enfriamiento de la soldadora. Al encenderse la máquina, L2 permanece encendido durante 3 segundos durante los cuales no hay tensión en las tomas de salida de la soldadora. En el visualizador se muestra el texto AL.H. • L3: Led. Cuando el led se enciende, indica que en el display D1 viene visualizado un valor de corriente en AMPERES. • L4: Led. Cuando el led se enciende, indica que en el display D1 viene visualizado un valor de tensión en VOLT. Led. Cuando el LED está encendido, • L5: indica la activación de la unidad remota (mecanismo de arrastre del hilo MIG, mecanismo de arrastre TIG). LED EXTERNO. Si está encendido, indica • L6: que el panel se encuentra habilitado para recibir la regulación de la corriente desde mando a distancia. • D1:Display CORRIENTE. Permite la visualización del valor de la corriente de soldadura programada, tanto en el ajuste a través del panel (INTERNO) como por mando a distancia (EXTERNO). • POT1: Potenciómetro HOT-START. En la modalidades MMA permite variar el valor del HOTSTART (porcentaje de la corriente de soldadura). • POT2: Potenciómetro ARC FORCE. En la modalidades MMA permite variar el valor del ARC FORCE (porcentaje de la corriente de soldadura). • E1: Encoder para modificar los valores de los parámetros visualizados en el display. Permite variar el valor visualizado en el display de la corriente de soldadura D1 (sólo en la regulación desde el panel) • S1: Visualización Voltios/AmperesPresionando la tecla S1 el display D1 cambiará la visualización del parámetro visualizado de amperes de la corriente de soldadura configurados a voltios presentes entre las tomas de salida de la soldadura; la función no se encuentra activa si la función REMOTE está habilitada. • S2: Visualización interior/exterior. Manteniendo la tecla presionada durante 3 segundos, se encende el LED ; el visualizador mostrará tres REMOTE segmentos (---) y las funciones del generador se gestionarán mediante el dispositivo remoto conectado al mismo. Con cada presión de la tecla, se enciende el LED EXTERNO y se activa la regulación de la corriente mediente el dispositivo externo. • S3: Botón selección modalidades de soldadura. Con cada presión de la tecla, puede pasarse desde una modalidad de soldadura a otra sólo cuando no se está soldando. 17 Español 400 Power Pulse Las modalidades seleccionarse son: • de CELULÓSICO • ARC AIR 34 que pueden MMA • • soldadura TIG CONTINUO MODALIDAD DE SOLDADURA 34.1 SOLDADURA MMA CON ELECTRODO REVESTIDO 34.1.1 INSTALACIÓN Conectar la pinza portaelectrodo y la pinza masa a las tomas de salida de la máquina según la polaridad requerida por el fabricante del electrodo que se desea soldar. ¡ATENCIÓN! Comprobar que el electrodo no toque ninguna parte metálica puesto que en esta modalidad de soldadura las tomas de salida de la máquina están bajo tensión. 34.1.2 SOLDADURA MMA CON ELECTRODO REVESTIDO Para obtener buenas soldaduras es necesario trabajar en piezas metálicas limpias, sin herrumbre u otros agentes contaminantes. En la preparación de los bordes a soldar hay que considerar su espesor, el tipo de unión, la posición de la soldadura y las exigencias de proyecto. Normalmente se preparan bordes en “V” pero con gruesos espesores se aconseja tener bordes en “X” (con recuperación por el revés) o en “U” (sin recuperación). El fabricante de los electrodos especifica la mejor corriente de soldadura para cada tipo de electrodo. El tipo de electrodo a utilizar depende del espesor del material a soldar y de su posición. Introducir el electrodo escogido en la pinza portaelectrodo. Por rozamiento del electrodo contra el material a soldar conectado a la pinza masa, cebar el arco eléctrico; seguidamente, levantar lentamente la pinza portaelectrodo hasta la distancia de soldadura normal. Para mejorar el encendido del arco se suministra una corriente inicial más alta (Hot-start) respecto a la corriente de soldadura. El electrodo, al fundirse, se deposita en forma de gotas en la pieza que se suelda y su revestimiento exterior, al consumarse, suministra el gas protector de la soldadura. Para facilitar la fluidez del arco de soldadura durante el desprendimiento de las gotas, que pueden provocar un cortocircuito entre el electrodo y el baño de soldadura, se suministra un incremento momentáneo de la corriente de soldadura (Arc-force) evitando así el apagado del arco. Si el electrodo se queda pegado a la pieza que se desea soldar, existe la función antistick que, tras un determinado tiempo de cortocircuito, disminuye la potencia del generador; se consigue de esta manera desenganchar el electrodo sin estropearlo. Cuando se sueldan electrodos revestidos hay que extraer la escoria de la soldadura después de cada pasada. Español A continuación se enseña una tabla con algunas indicaciones generales para la elección del electrodo, sin embargo recordamos que estos datos tienen valor puramente indicativo. ∅ CORRIENTE DE ESPESOR DEL ELECTRODO SOLDADURA (A) MATERIAL (mm) (mm) 1,5 ÷ 3 2 40 ÷ 75 3÷5 2,5 60 ÷ 110 5 ÷ 12 3,25 95 ÷ 140 >12 4 140 ÷ 190 34.1.3 REVESTIMIENTOS CELULÓSICOS Este tipo de electrodo funde una notable cantidad de material base ofreciendo una buena penetración en la primera pasada, y minimiza la escoria en baño fundido. Es ideal para el trabajo con tubos. Tienen un revestimiento de material orgánico (celulosa) asociado con otros elementos dioxidantes (Mn y Si); por ende, al tener una gran cantidad de H en el arco, requieren una tensión de arco relativamente más elevada. El revestimiento permite una fuerte proyección de metal por el electrodo en el baño; por lo que es posible soldar en todas las posiciones, aún de pequeña separación. Son los electrodos que brindan la máxima penetración (hasta 2 veces el diámetro del electrodo, más 2 mm). 34.1.4 ESCARPADO El escarpado se realiza con una antorcha portaelectrodo que dirige un chorro de aire en la zona de fusión del material eliminándolo de la pieza. El electrodo está compuesto por una mezcla de carbón, grafito y aglutinantes, recubiertos por una cobertura de cobre. Esta operación se realiza para cortar aceros, hierros fundidos y fundiciones de cobre y para efectuar operaciones superficiales como eliminación acanaladuras o eliminación de fisuras El electrodo se empuja en dirección del corte para facilitar la eliminación del material; la inclinación depende de la profundidad de incisión deseada. Para terminaciones superficiales y escarpados, el ángulo varía entre los 15° y los 70°, para la eliminación de acanaladuras entre 35° y 70° y para corte de 70° a 80°. Entre la punta del electrodo y la antorcha, la distancia no debe ser mayor a 15 cm; esta distancia debe ser dividida por la mitad si se trabaja con materiales no ferrosos. Se muestra una tabla con las corrientes requeridas sobre la base de la dimensión del electrodo (la corriente máxima es la aconsejada). 18 400 Power Pulse ∅ ELECTRODO (mm) 4 4.76 6.35 8 9.5 12.7 15.8 19 MINIMO (A) MASSIMO (A) 80 110 150 200 300 600 800 1200 150 200 350 450 600 1000 1200 1600 34.2 SOLDADURA TIG 34.2.1 INSTALACIÓN Conectar el soplete TIG a la toma negativa P1. Conectar la pinza masa a la toma positiva P2. Si se utiliza una antorcha TIG refrigerada por agua, conectar el tubo de salida del agua de la antorcha al enchufe rápido y el tubo de retorno del agua de la antorcha al enchufe rápido de la unidad de refrigeración. Conectar el cable de alimentación del grupo al conector Z1 y encender la unidad de enfriamiento con el interruptor correspondiente. 34.2.2 SOLDADURA TIG La modalidad TIG (Tungsten Inert Gas) prevé el cebado del arco eléctrico entre un electrodo infusible (tungsteno puro o aleado) y la pieza a soldar, en atmósfera protegida por gas inerte (argón). En el procedimiento TIG lift-arc se obtiene el cebado por contacto, se programa una baja corriente de cortocircuito para limitar al mínimo las inclusiones de tungsteno en la pieza a soldar; este procedimiento no garantiza una soldadura de alta calidad al inicio del cordón. La soldadura TIG se utiliza en las soldaduras que deben presentar un óptimo aspecto visual con un reducido número de mecanizaciones sucesivas a la soldadura; esto requiere una correcta preparación y limpieza de los bordes a soldar. Las varillas de material de aportación tienen que tener propiedades mecánicas similares a las del material que se suelda. Se usa como gas de protección argón puro, helio o mezcla argón-helio o argón-hidrógeno en cantidades variables según su aplicación. 19 Español 400 Power Pulse 35 PLACA DE DATOS Modelo 400 Power Pulse Temperatura ambiente 40°C Voltaje de línea 3x400V~±15%/50-60Hz Protección de línea 32A 500V Retardado Modalidad de soldadura MMA MIG Ciclo de trabajo 50% 60% 100% 50% 60% 100% 50% 60% Corriente de soldadura - - 400A - - 400A - - 400A Tensión de trabajo - - 36,4V - - 36,4V - - 36,4V 100% Potencia máx. absorbida - - 19,5KVA - - 19,5KVA - - 19,5KVA Corriente máx. absorbida de alimentacíon - - 28A - - 28A - - 28A Corriente máx. efectiva de alimentacíon - - 28A - - 28A - - 28A Tensión en vacío 36 TIG 83V Clase de aislamiento H Grado de protección IP23S Refrigeración AF Normativas de fabricación EN 60974-1 / EN 60974-10 Dimensiones ( L x P x H ) 290x670x460 mm Peso 47Kg. U0= Tensión en vacío: tensión, excluyendo toda tensión de estabilización o encendido del arco presente entre las tomas de salida cuando la soldadora se encuentra en funcionamiento (soldando). U1= Valor eficaz de la tensión de entrada para la cual se ha diseñado la soldadora. U2= Tensión presente entre las tomas de salida cuando se está soldando, en relación con una determinada corriente configurada. La relación, para las diferentes modalidades de soldadura, es la siguiente: MMA→U2=(20+0,04*I2) TIG→U2=(10+0,04*I2) MIG/MAG→U2=(14+0,05*I2) I1max= Valor eficaz máximo de la corriente de entrada en la soldadora. I1eff= Valor máximo de la corriente efectiva de entrada en la soldadora al correspondiente ciclo de intermitencia. I= Corriente de soldadura. COOLING AF= Enfriamiento con aire forzado (con ventilador). IP23S= Grado de protección de la carcasa. I.CL.H= Clase térmica de materiales aislantes y sistemas de aislamiento resistente hasta 180° C. EXPLICACIÓN DE LA SIMBOLOGÍA Y DE LOS PARÁMETROS Alimentación trifásica alternada con frecuencia 50/60Hz. Transformador enderezador conversor de frecuencia estático trifásico. (soldadora manual con arco con electrodos revestidos (MMA) Soldadura a atmósfera inerte con electrodos de tungsteno (TIG) Soldadura en atmósfera de gas inerte/activo con alambre lleno o tubular (MIG/MAG) NORMA EN 60974-1 Maquinaria para soldadura con arco: Fuente de corriente para soldadura. NORMA EN 60974-10 Compatibilidad electromagnética. X=60% Pot ON 6 min Alarm 4 min El ciclo de trabajo indica, con respecto a un tiempo de 10 minutos, el porcentaje de tiempo en el cual la máquina puede soldar a la corriente nominal indicada antes de que intervenga la protección térmica y el respectivo ciclo de enfriamiento. Se hace referencia a una temperatura ambiente de 40˚C. Español 20 400 Power Pulse DEUTSCH 37 EINLEITUNG 400 Power Pulse ist ein Invertergenerator, der in der Lage ist, folgende Schweißarten auszuführen: • MMA • ZELLULOSEHALTIG • ARC AIR • WIG-DAUERSCHWEISSEN Der Generator besteht aus: Einer Frontplatte. Eine Rückwand mit Militärstecker zur Fernsteuerung, Schalter, Stromkabel, Verbinder zur Speisung der Kühlvorrichtung, Stecker für den Gasvorwärmer; im unteren Teil befindet sich eine Steckdose für den Kabelstrang zum Anschluss an die Fernsteuerung und ein Verbindungsstecker zum positiven Kabel. Im vorderen Teil: ein positiver Schweißanschluss (+) und ein negativer Schweißanschluss (-). DIE MASCHINE KANN AUCH AN MOTORGENERATOREN ANGESCHLOSSEN WERDEN, VORAUSGESETZT, DIESE VERFÜGEN ÜBER EINE STABILISIERTE SPANNUNG. 38 40 RÜCKSEITIGE ANSCHLÜSSE INSTALLATION Der gegenständliche Generator muss mit einer Nennspannung von 3x400V~±15%/50-60Hz gespeist werden. Den Generator an das Stromnetz anschließen und den Schalter I1 auf Position „I“ (Ein) stellen, die Schweißmaschine stellt sich auf das zuletzt verwendete Schweißverfahren. Über die stirnseitige Steuertafel das neue Schweißverfahren wählen. 39 • J1: 6-poliger Militärstecker für FERNBEDIENUNG (REMOTE CONTROL). An den Generator kann über den auf der Bedientafel vorhandenen Verbinder eine manuelle Fernsteuerung angeschlossen werden, die die Einrichtung des zum Schweißen erforderlichen Stromwertes von einem Ort ermöglicht, der von der Position des Schweißgerätes entfernt ist. • F1: Spulenhalter. Die Spulenhalter des Hilfstransformators, der den Drahtzugmotor speist hat einen Wert von 1A VERZÖGERT. • Z1: Verbinder zur Speisung der Kühlvorrichtung. Ist er nicht angeschlossen, muss er immer mit dem Deckel verschlossen gehalten werden, da eine Wechselspannung von 380V anliegt! • J3: Versorgungsanschluss des Vorwärmers. Eine SHUKO-Steckdose zu 230Vac, die eine Höchstleistung von 130W abgeben kann; intern durch eine automatisch rückstellende Sicherung geschützt. • P3: Steckdose für den Anschluss des Leistungskabels zwischen dem Generator und der Fernsteuerung. • J4: Kabelstrangverbinder zum ANschluss des Generators an die Fernsteuerung. 41 FRONTAN SCHLÜSSE RÜCKWAND • P1: NEGATIVER Schweißanschluss (-). • P2: POSITVER Schweißanschluss (+). • C1: Speisekabel 5x6mm2, Länge 2m. • I1: Ein-Schalter. Für das Einschalten der Maschine mit zwei Stellungen „O“ (Aus) und „I“ (Ein). Die an das Stromnetz angeschlossene Schweißmaschine mit I1 auf Position „I“ ist betriebsbereit. Auf der Modalität MMA ist zwischen der positiven und der negativen Buchse Spannung gegeben. 21 Deutsch 400 Power Pulse 42 STIRNSEITIGE STEUERTAFEL • L1: Led Ausgang unter Spannung. Diese Led zeigt mit ihrem Aufleuchten die Präsenz der Spannung an den Ausgängen der Schweißmaschine an. • L2: Led Alarm. Diese Led zeigt mit ihrem Aufleuchten das Ansprechen des Thermoschutzschalters wegen Übertemperatur der Maschine an; in diesem Fall ist es vorteilhaft, die Maschine eingeschaltet lassen, damit der Ventilator die Schweißmaschine schneller und besser kühlen kann. Beim Einschalten der Maschine bleibt L2 für 3s. eingeschaltet, während denen keine Spannung an den Ausgangsanschlüssen des Schweißgerätes anliegt. Auf den Displays erscheint die Meldung AL.H. • L3: LED. Die aufleuchtende LED-Anzeige zeigt an, dass auf Display D1 der Stromwert in Ampere angeben ist. • L4: LED. Die aufleuchtende LED-Anzeige zeigt an, dass auf Display D1 die Spannung in VOLT angeben ist. LED. Das Leuchten der Led zeigt die • L5: Aktivierung der Fernsteuerung an (Drahtvorschubwagen MIG, Wagen TIG). EXTERNE Led. Zeigt durch ihr Leuchten • L6: an, dass das Bedienfeld zum Empfang der Stromregelung über die Fernsteuerung bereit ist. • D1: Display STROM. Ermöglicht sowohl bei der Regulierung über die Steuertafel (INTERN) als auch bei der Fernsteuerung (EXTERN). Deutsch • E1: Encoder für das Ändern der auf dem Display visualisierten Parameter. Ermöglicht das Ändern des auf dem Display des Schweißstroms D1 (nur bei der Regelung über Bedienfeld) • POT1: Potentiometer HOT-START. Im Modus MMA regelt er den Wert HOT-START (in Prozent des Schweißstroms). • POT2: Potentiometer ARC FORCE. Im Modus MMA regelt er den Wert ARC FORCE (in Prozent des Schweißstroms). • S1: Anzeige Volt/Ampere.Beim Betätigen der Taste S1 wechselt das Display D1 die Anzeige des Parameters für den Amperewert des Schweißstroms, der auf die an den Ausgangssteckdosen während des Schweißens anliegenden Voltzahl eingerichtet ist. Die Funktion ist nicht aktiv, wenn die Funktion REMOTE aktiviert ist. • S2: Interne / externe Anzeige. Halten Sie die Taste leuchtet auf; für 3 s gedrückt und die Led REMOTE das Display zeigt drei Segmente (---) an und die Funktionen des Generator werden durch die daran angeschlossene Fernsteuerung geregelt. Bei einmaligem Betätigen der Taste leuchtet die Led EXTERN auf und wird die Regelung des Stroms mittels externen Vorrichtung aktiviert. • S3: Wähltaste Schweißmodus. Bei jeder Betätigung der Taste kann, nur wenn nicht geschweißt wird, von einer Schweißart zur anderen umgeschaltet werden. Es können folgende Schweißmodalitäten gewählt werden: • 22 MMA 400 Power Pulse • ZELLULOSEHALTIG • ARC AIR • 43 WIG-DAUERSCHWEISSEN SCHWEIßART 43.1 ELEKTRODENMANTEL-SCHWEIßEN 43.1.1 INSTALLATION Die Elektrodenzange und die Massezange gemäß den vom Hersteller der Schweißelektrode vorgegebenen Polaritäten an die Ausgangsbuchsen der Maschine anschließen. ACHTUNG! Sich überzeugen, dass die Elektrode nirgends Metallteile berührt, da auf dieser Schweißmodalität die Maschinenausgangsbuchsen unter Spannung stehen. 43.1.2 ELEKTRODENMANTEL-SCHWEIßEN Um eine gute Schweißqualität zu erzielen, ist es erforderlich, auf sauberem Metall ohne Rost oder andere verunreinigende Agenzien zu arbeiten. Bei der Schweißvorbereitung hat man die Stärke der Schweißkanten, die Verbindungsart, die Position der Schweißnaht und die Projektanforderungen zu berücksichtigen. In der Regel werden „V“-Kanten vorbereitet, aber bei großen Stärken ist es empfehlenswert, „X“-Kanten (mit verkehrtem Nachschweißen) oder „U“-Kanten (ohne Nachschweißen) empfehlenswert. Der Elektrodenhersteller spezifiziert den optimalen Schweißstrom für jede Elektrodenart. Die zu verwendende Elektrodenart hängt von der Stärke des Materials und von seiner Position ab. Die gewählte Elektrode in die Elektrodenzange einsetzen. Um den Lichtbogen zu zünden, die Elektrode gegen das zu schweißende, an die Massezange angeschlossene Material reiben. Sobald der Bogen gezündet ist, die Elektrodenzange langsam bis zur normalen Schweißentfernung anheben. Um die Bogenzündung zu verbessern, wird ein im Vergleich zum Schweißstrom höherer Anfangsstrom (Hot-start) erwirkt. Die Elektrode schmilzt und setzt sich in Tropfenform auf das Werkstück ab; ihre externe Ummantelung nutzt sich ab und liefert so das für das Schweißen notwendige Schutzgas. Um die Fluidität des Lichtbogens während des Loslösens der Tropfen zu erleichtern - diese können nämlich zwischen der Elektrode und dem Schweißbad einen Kurzschluss verursachen - wird eine momentane Steigerung des Schweißstroms (Arc-Force) erwirkt, was das Ausgehen des Bogens vermeidet. Für den Fall, dass die Elektrode am Werkstück kleben bleibt, gibt es die Antistick-Funktion, die nach einer gewissen Kurzschlusszeit dem Generator die Leistung entzieht; auf diese Art und Weise kann die Elektrode gelöst werden, ohne Schaden zu erleiden. Beim Schweißen von ummantelten Elektroden muss nach jedem Schweißgang der Schweißrückstand entfernt werden. Die nachstehende Tabelle gibt einige allgemein gehaltene Anhaltspunkte zur Auswahl der geeigneten Elektrode; es sei jedoch daran erinnert, daß diese Daten nur Orientierungszwecken dienen. ∅ SCHWEISSSTROM MATERIALDICKE ELEKTRODE (A) (mm) (mm) 1,5 ÷ 3 2 40 ÷ 75 3÷5 2,5 60 ÷ 110 5 ÷ 12 3,25 95 ÷ 140 >12 4 140 ÷ 190 43.1.3 ZELLULOSEHALTIGE UMMANTELUNGEN Diese Elektrodenart schmilzt eine große Menge Grundmaterial, bietet eine gute Penetration bei der ersten Bearbeitung und minimiert den Zunder im Schmelzbad. Ideal zur Bearbeitung von Rohren. Weisen eine Ummantelung aus organischem Material (Zellulose) in Verbindung mit deoxidierenden Elementen (Mn auf Si). Somit erfordern Sie, da eine großen Menge H im Bogen vorhanden ist, eine entsprechend höhere Spannung des Bogens. Die Ummantelung ermöglicht eine starke Projektion des Metalls von der Elektrode in das Schmelzbad, wodurch das Schweißen in allen Positionen möglich ist, d.h. auch bei engen Schweißfugen. Es handelt sich um Elektroden, die eine maximale Penetration ermöglichen (bis zum 2-fachen des Durchmessers der Elektrode, plus 2 mm). 43.1.4 FLÄMMEN Das Flämmen wird mit einem Elektrodenbrenner durchgeführt, der einen Luftstrahl in den Schmelzbereich des Materials richtet, wodurch dieses vom Werkstückentfernt wird. Die Elektrode besteht aus einer Mischung von Kohlenstoff, Graphit und Bindemitteln, die von einer Kupferabdeckung überzogen sind. Dieser Vorgang wird zum Schneiden von Stahl, Gusseisen und Kupferlegierungen sowie zur Oberflächenbearbeitung wie Rillen oder Entfernen von Rissen benutzt. Die Elektrode wird in der Schnittrichtung gedrückt, um die Entfernung des Materials zu erleichtern. Die Neigung ist von der Einschnitttiefe abhängig, die erzielt werden soll. Bei Oberflächenausführungen und Flämmungen variiert der Winkel zwischen 15° und 70°, beim Rillen zwischen 35° und 70° sowie beim Schneiden zwischen 70° und 80°. Zwischen der Spitze der Elektrode und dem Schneidbrenner darf ein Abstand von höchstens 15cm bestehen; diese Entfernung ist bei nicht eisenhaltigen Metallen zu halbieren. Es folgt eine Tabelle mit den erforderlichen Stromstärken je nach der Größe der Elektrode (der maximale Strom ist der empfohlene Wert). 23 Deutsch 400 Power Pulse ∅ ELEKTRODE (mm) 4 4.76 6.35 8 9.5 12.7 15.8 19 MINIMO (A) MASSIMO (A) 80 110 150 200 300 600 800 1200 150 200 350 450 600 1000 1200 1600 43.2 WIG-SCHWEIßEN 43.2.1 INSTALLATION Den WIG-Schweißbrenner an die negative Buchse P1 anschließen. Die Massezange an die positive Buchse P2 anschließen. Wenn man einen TIG-Brenner mit Flüssigkeitskühlung benutzt, das Druckrohr des Brenners an die Schnellschaltung anschließen und die Rücklaufleitung des Brenners an die Schnellschaltung der Kühlungsgruppe anschließen. Schließen Sie das Stromversorgungskabel des Geräts an den Verbinder Z1 an und schalten Sie die Kühlvorrichtung mit dem entsprechenden Schalter ein. 43.2.2 WIG-SCHWEIßEN Die Modalität WIG (Tungsten Inert Gas) sieht die Zündung des Lichtbogens zwischen einer nicht schmelzbaren Elektrode (reines oder legiertes Wolfram) und dem Werkstück in einer von einem Inertgas (Argon) geschützten Atmosphäre vor. Beim WIG-Lift-arc-Schweißen hat man eine Kontaktzündung. Es wird ein niedriger Kurzschlussstrom eingestellt, um die Wolframeinschlüsse auf dem Werkstück auf ein Minimum zu beschränken; dieses Verfahren gewährleistet keine hohe Qualität beim Schweißnahtansatz. Das WIG-Schweißverfahren ist angezeigt, wenn auf die Sichtqualität und ein geringfügiges Nacharbeiten großen Wert gelegt wird; hierzu ist eine entsprechende Vorbereitung und Reinigung der Schweißkanten erforderlich. Die Schweißstäbe müssen über mechanische Merkmale verfügen, die mit denen des zu schweißenden Materials vergleichbar sind. Als Schutzgas wird reines Argon, Helium oder eine Argon-Helium- bzw. Argon-Wasserstoffmischung in je nach der Anwendung unterschiedlichen Anteilen verwendet. Deutsch 24 400 Power Pulse 44 KENNSCHILDDATEN Modell 400 Power Pulse Umgebungstemperatur 40°C Netzspannung 3x400V~±15%/50-60Hz Netzschutz 32A 500V Verzögert Schweißmodalität MMA MIG Arbeitszyklus 50% 60% 100% 50% 60% 100% 50% 60% Schweißstrom - - 400A - - 400A - - 400A Betriebsspannung - - 36,4V - - 36,4V - - 36,4V 100% Max. Leistungsentnahme - - 19,5KVA - - 19,5KVA - - 19,5KVA Max. Stromentnahme - - 28A - - 28A - - 28A Maximaler Wirkstrom - - 28A - - 28A - - 28A Leerlaufspannung 45 TIG 83V Isolierklasse H Schutzgrad IP23S Kühlung AF Baunormen EN 60974-1 / EN 60974-10 Abmessungen ( L x T x H ) 290x670x460 mm Gewicht 47Kg. U0= Spannung im Leerzustand: Spannung ohne jegliche Stabilisierungs- oder Lichtbogenzündspannung, die zwischen den Ausgangsanschlüssen anliegt, wenn das Schweißgerät nicht schweißt. U1= Wirksamer Wert der Eingangsspannung, für den das Schweißgerät entworfen ist. U2= Spannung zwischen den Ausgangsanschlüssen beim Schweißen, in Bezug auf einen bestimmten eingestellten Strom. Bei den verschiedenen Schweißverfahren besteht folgende Beziehung: MMA→U2=(20+0,04*I2) TIG→U2=(10+0,04*I2) I1max= Maximaler effizienter Wert des Stroms am Eingang zum Schweißgerät. I1eff= Maximaler Wert des effektiven Stroms am Eingang des Schweißgeräts beim entsprechenden Schaltzyklus. I2= Schweißstrom. COOLING AF= Forcierte Luftkühlung (mit Lüfter). IP23S = Schutzgrad des Gehäuses. I.CL.H= Thermische Klasse der Isoliermaterialien und Isoliersysteme, widerstandsfähig bis zu 180°C. ERLÄUTERUNG DER SYMBOLE UND PARAMETER Drehstromspeisung mit Frequenz von 50/60Hz. Gleichrichtertransformator und statischer Drehstromfrequenzkonverter. (manuelles Lichtbogenschweißen mit ummantelten Elektroden (MMA) Schweißen in inerter Atmosphäre mit Tungsten-Elektroden (TIG) Schweißen in Inertgas-/ aktiver Atmosphäre mit massivem Draht oder SeelenDraht (MIG/MAG) NORM EN 60974-1 Geräte für das Lichtbogenschweißen: Stromquellen zum Scweißen. NORM EN 60974-10 Elektromagnetische Verträglichkeit. X=60% Pot ON 6 min Alarm 4 min Der Betriebszyklus gibt bezüglich einer Zeit von 10 min den Prozentsatz der Zeit an, über den die Maschine zum Schweißen bei angegebenem Nennstrom in der Lage ist, bevor der Thermoschutz und die entsprechende Kühlzeit ausgelöst werden. Diese Werte beziehen sich auf eine Umgebungstemperatur von 40°C. 25 Deutsch 400 Power Pulse 46 RICAMBI - SPARE PARTS - PIÈCES DE RECHANGE - RECAMBIOS - ERSATZTEILE 26 400 Power Pulse N° CODE DESCRIPTION DESCRIZIONE 1 040.0003.1002 TERMAL SWITCH L=200mm PROTETTORE TERMICO L=200mm 2 040.0003.0060 TERMAL SWITCH PROTETTORE TERMICO 3 011.0013.0009 LATERAL PLATE CARTER LATERALE 4 050.5302.0000 LOGIC FRONT PANEL PANNELLO LOGICA FRONTALE 5 014.0002.0008 KNOB MANOPOLA CON CAPPUCCIO 6 014.0002.0016 KNOB MANOPOLA CON CAPPUCCIO 7 011.0013.0010 SOCKET PLATE LAMIERA PRESE 8 041.0004.0500 HALL SENSOR SENSORE HALL 9 044.0004.0012 OUTPUT INDUCTANCE INDUTTANZA DI USCITA 10 021.0001.0279 SOCKET 500A PRESA 500A 11 011.0013.0001 LOWER COVER BASE 12 050.0002.0056 OUTPUT FILTER BOARD SCHEDA FILTRO USCITA 13 011.0013.0002 INTERNAL PLATE LAMIERA INTERNA 14 042.0003.0024 POWER TRANSFORMER TRASFORMATORE 15 032.0002.2003 ISOTOP DIODE DIODO ISOTOP 16 015.0001.0012 HEAT SINK DISSIPATORE 17 050.0001.0081 SNUBBER BOARD SCHEDA SNUBBER 18 011.0001.0511 LATERAL COVER COFANO LATERALE 19 030.0017.2202 RESISTOR RESISTENZA 20 032.0001.8216 THREE PHASE RECTIFIER PONTE RADDRIZZATORE TRIFASE 21 011.0013.0006 UPPER PLATE CARTER SUPERIORE 22 011.0013.0005 CONVEYOR PLATE CONVOGLIATORE FLUSSO ARIA 23 011.0013.0007 INTERNAL FAN SUPPORT CARTER SUPPORTO VENTILATORE 24 003.0002.0010 FAN VENTILATORE 25 011.0013.0004 FRONT/REAR PLATE LAMIERA FRONTALE/POSTERIORE 26 010.0006.0035 FRONT/REAR PLASTIC PANEL PLASTICA FRONTALE/POSTERIORE 27 040.0001.0016 THREE-POLE SWITCH INTERRUTTORE TRIPOLARE 28 013.0019.0000 REAR PANEL PANNELLO POSTERIORE ON/OFF 29 045.0000.0017 CABLE CLAMP FERMACAVO ELETTROBIGI 30 045.0002.0009 SUPPLY CABLE CAVO ALIMENTAZIONE 31 022.0002.0073 CU SUPPLY CABLE CABLAGGIO ALIMENTAZIONE CU 32 021.0013.0007 ILME CONNECTOR CAP CONNETTORE ILME COPERCHIO 33 022.0002.0084 REMOTE CONTROL WIRING CABLAGGIO COMANDO REMOTO 34 011.0002.0018 SOLENOID VALVE PLATE LAMIERA ELETTROVALVOLA 35 050.0001.0055 BUS BOARD SCHEDA BUS 36 041.0006.0006 TOROIDAL TRANSFORMER TRASFORMATORE AUSILIARE 37 050.0002.0053 LINE FILTER BOARD SCHEDA FILTRO RETE 38 011.0000.0501 UPPER COVER COFANO SUPERIORE 39 050.0002.0080 PULSE BOARD SCHEDA PULSATA 40 031.1005.0228 CAPACITOR CONDENSATORE 41 050.0001.0052 SUPPLIES BOARD SCHEDA ALIMENTAZIONI 42 050.0001.0054 POWER BOARD SCHEDA POTENZA 43 011.0009.0047 HANDLE SUPPORT PLATE STAFFA SUPPORTO MANICO 44 016.0002.0001 PIN PERNO 45 012.0000.0005 COVER FOR HANDLE SUPPORT PLATE COPERTURA SUPPORTO MANICO 46 011.0013.0013 HANDLE MANICO 27 400 Power Pulse 47 SCHEMA ELETTRICO - ELECTRICAL DIAGRAM - SCHÈMA ÈLECTRIQUE ESQUEMA ELÈCTRICO - SCHLTTAFEL 28 400 Power Pulse 48 DISPOSITIVI AUSILIARI - ANCILLARY DEVICES - DISPOSITIFS AUXILIAIRES DISPOSITIVOS AUXILIARES - HILFSVORRICHTUNGEN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 29 400 Power Pulse N. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Cod. 004.0000.0004 003.0000.0031 001.0314.0000 001.0315.0000 010.0000.0012 002.0001.0183 002.0001.0184 002.0001.0192 002.0001.0194 002.0001.0181 002.0001.0182 002.0001.0191 002.0001.0193 006.0002.0005 006.0002.0011 006.0002.0017 006.0002.0025 006.0002.0005 006.0003.0005 006.0003.0010 006.0003.0020 006.0005.0002 006.0008.0006 Descrizione Carrello D C.U.04 WF 104 AIR WF 104 H2O Kit ruote 2 Prolunga cavi 70mm L=2m AIR 2 Prolunga cavi 70mm L=4m AIR 2 Prolunga cavi 95mm L=10m AIR 2 Prolunga cavi 95mm L=25m AIR 2 Prolunga cavi 70mm L=2m H2O 2 Prolunga cavi 70mm L=4m H2O 2 Prolunga cavi 95mm L=10m H2O 2 Prolunga cavi 95mm L=25m H2O Riduttore di pressione con manometri Ar Riduttore di pressione con flussimetro Ar/CO2 2 Cavo massa 70mm 2 Pinza portaelettrodo 70mm Maschera autoscurante Comando a distanza RC01 L=5m Comando a distanza RC01 L=10m Comando a distanza RC01 L=20m TIG 26V (AIR) ERGOPLUS 500 (H2O) 30 Description Trolley D C.U.04 WF 104 AIR WF 104 H2O Wheels kit 2 Cables 70mm L=2m AIR 2 Cables 70mm L=4m AIR 2 Cables 95mm L=10m AIR 2 Cables 95mm L=25m AIR 2 Cables 70mm L=2m H2O 2 Cables 70mm L=4m H2O 2 Cables 95mm L=10m H2O 2 Cables 95mm L=25m H2O Ar pressure reducer with manometers Ar/CO2 pressure reducer with flowmeter 2 Earth cable 70mm 2 Electrode holder 70mm Welding helmet Remote control RC01 L=5m Remote control RC01 L=10m Remote control RC01 L=20m TIG 26V (AIR) ERGOPLUS 500 (H2O) 400 Power Pulse 31
