Como Identificar Correctamente los Factores de Riesgo

Como Identificar
Correctamente los Factores de
Riesgo en la Industria de Alimentos.
Lic. Rodolfo E. Rhoden Jiménez - PCSI
Prevencionista, Presidente,
Soluciones Efectivas
www.solucionefectiva.com
Objetivo
• Sensibilizar a los asistentes sobre la
importancia de la adecuada gestión de los
riesgos en la industria alimentaria.
• Brindar información sobre herramientas y
normativas para tal fin.
Antes que todo!
• Por que este tema?
• Que son los factores de riesgo?
• Que impacto tiene no identificar y controlar los
riesgos en la empresa alimentaria?
• Que puedo hacer yo como empresario o gerente
“para entrarle” a este tema?
Algunos Datos
 En lo que a prevención de accidentes laborales, Costa Rica se esfuerza; pero falta trabajo,
según el INS.
 En nuestro país la tasa de accidentes laborales se ubica en un 7.81 por ciento. Esto significa
que de cada 100 trabajadores cerca de 8 sufren un accidente; en el 2011 esto se tradujo en
118 mil personas (323 personas /día + el sector informal).
 Según el INS cuando un colaborador sufre un accidente, su recuperación tarde 15 días en
promedio. El costo de atención, al menos del INS, ronda los 800 mil colones. El año anterior
el INS canceló 95 mil millones de colones por concepto de pólizas de riesgo del trabajo.
 Cálculos de la institución señalan que esa cifra se multiplica por 10 impactando la economía
nacional con incapacidades, sustituciones, capacitaciones y otros. Es por eso que los
esfuerzos en salud ocupacional no se detienen.
Fuente: Reportaje de TELETICA Canal 7, 20 de Setiembre 2012
http://m.teletica.com/noticias/accidentes-laborales-pasan-una-cara-factura-en-costa-rica/
Algunas conclusiones con los
datos anteriores.
• 118,000 casos / 365 días al año = 323 accidentes laborales por día
• 323/24hr = 13,45 accidentes por hora si usamos las 24 horas, en caso
de usar 12 serian = 27 cada hora.
• ¢95.000 millones en pagados en indemnizaciones pólizas RT /
118,000 casos = ¢ 805,084 por caso / 15 días = ¢53,672 día por
persona.
• 118,000 casos al año (sin contar sector informal ) / Población Total de
Costa Rica 4.667.096 x 100 = 2,52% de la población se accidentó.
• 118,000 casos al año (sin contar sector informal ) / Fuerza laboral de
Costa Rica al 2011, 2.170.000 x 100 = 5,44% de la fuerza laboral se
accidentó.
Incidentes típicos en
Industria Alimentaria.
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Resbalones, tropiezos y caídas.
Heridas cortantes y amputaciones.
Quemaduras 1er a 4rto Grado.
Golpes.
Atrapamientos y mojanazos.
Caídas a diferente nivel.
Incendios.
Fugas y derrames de sustancias peligrosas.
Descargas eléctricas.
Accidentes con espacios confinados.
Exposición a sustancias peligrosas.
Desechos peligrosos.
Emisiones peligrosas.
Factores de
Riesgo más comunes.
• Herramientas de trabajo inadecuadas, dañadas,
obsoletas, mal seleccionadas o inexistentes.
• Mal mantenimiento de equipos productivos.
• Carencia de programas de capacitación enfocados a
la prevención de accidentes.
• Escasa señalización.
• Ausencia de equipos de protección personal, no uso
o mal uso de los que existen.
• Uso de productos químicos sin control y sin medidas
de seguridad.
• Entre otros.
Factores de
Riesgo más comunes.
• Ausencia de orden y limpieza.
• Ausencia de seguridad con las máquinas.
(cobertores, resguardos,
dispositivos, barreras, señales).
• Limitaciones de espacio físico.
• Instalaciones deficientes o mal diseñadas.
• Condiciones de higiene industrial adversas:
–
–
–
–
–
Niveles de Ruido elevados.
Niveles bajos de iluminación.
Escasa o inadecuada ventilación.
Temperaturas extremas (frío – calor)
Presencia de aerosoles en el aire (humos, gases, vapores, partículas, nieblas).
COSTOS DE LESIÓN
Y ENFERMEDAD
(Costos Asegurados)
• Médicos
• Costos de Compensación
$1
$5 A $50
GASTOS CONTABILIZADOS
POR DAÑO A LA PROPIEDAD
(Sin asegurar)
$1 A $3
GASTOS MISCELANEOS
(Sin asegurar)
Fuente: Frank Bird Jr.
Pérdidas en:
-Edificios
-Equipos y Herramientas
-Materiales e insumos
-Productos
-Interrupciones
-Gastos legales
-Aprovicionamiento
-Logística
Pérdidas en:
-Tiempo de investigación
-Salarios pagados no productivos
-Recontratación
-Entrenamiento
-Trámites Administrativos
-Producción reducida
-Daños en imagen y reputación
-Pérdida de clientes
-Multas
10
Ejemplo de pérdidas en la empresa que requieren
control y son reflejo de falta de prevención.
Gestión del
Capital
Humano
Daños a
Edificios
Interrupciones de
los Procesos,
Paros no
Programados
Consumos de
Recursos
Humanos
Control de
Compras
Innecesarias o
mal realizadas
Gastos de
Mantenimiento y
Reparaciones a
Equipos y
Maquinarias
Consumos de
Recursos y
Energía
Daños al
Producto o
materia prima
Lo que está
debajo de lo
evidente.
VALOR ESTIMADO
DE IMPACTO O PERDIDA
$
€
£
¥
¢
Fuente: OHSAS 18001
El proceso interactivo para gestionar el riesgo.
Identificación
del peligro
Análisis
del riesgo
Estimación
del riesgo
Evaluación
del riesgo
Valoración
del riesgo
Riesgo
Tolerable?
Gestión
del riesgo
si
Análisis
del riesgo
no
Control
del riesgo
Fuente: INS, Nuevo Modelo de Salud Ocupacional
Severidad/Gravedad
Que hacer con los Riesgos
Detectados.
Probabilidad
Técnicas Preventivas, Qué Son?
• Son herramientas orientadas a identificar proactivamente
situaciones que deben ser corregidas a tiempo a fin de
establecer planes de acción al respecto.
• Las técnicas preventivas son diversas y deben ser utilizadas
con un enfoque de mejora contínua.
• Existen múltiples técnicas, pero uno debe seleccionar la
más apropiada para su empresa tomando en cuenta los
siguientes criterios.
– Facilidad de comprensión y aplicación.
– Eficacia en identificar problemas y presentarlos para su análisis.
– Aplicabilidad a las actividades y procesos que se tienen en la
empresa.
Prioridades
1. Analizar riesgos en los puestos de
trabajo.
2. Analizar riesgos ambientales.
3. Analizar riesgos de las instalaciones.
4. Analizar riesgos de la maquinaria.
5. Analizar otros riesgos.
Veamos algunas técnicas.
• “Job Hazard Analisys”, Análisis de Peligros en la Tarea.
• Divide la tarea en pasos y luego determina los peligros de cada paso de la
tarea y se definen las medidas de seguridad a tomar.
• Inspecciones Planeadas en Grupo.
• Se hacen equipos de trabajo, se escoge un área o una tarea critica en
particular y se realiza una inspección identificando los riesgos, para cada
problema se establece un plan de acción concebido con un informe.
• Análisis de riesgos por procesos.
• Se diagrama el proceso de producción, se revisan los incidentes potenciales
en cada etapa del proceso, se determinan las medidas de seguridad para
que ese incidente no ocurra, controlando los factores desencadenantes del
mismo.
INSTRUCTIVO DE LLENADO JHA
(Análisis de Peligros en la Tarea)
•
•
1.- Separa las actividades por tareas específicas
2. Definir para cada tarea que peligro se puede presentar y determinar su probabilidad, de acuerdo a
nuestro sistema de evaluación de riesgos.
–
–
–
–
•
1
2
4
8
LEVE
SIGNIFICATIVO
CRITICO
CATASTRÓFICO
4.- Definir los métodos de protección a usar para cada peligro y determinar el nivel de protección que se
implementa para cada uno de los peligros
–
–
–
–
•
NO ES PROBABLE
POCO PROBABLE
PROBABLE
MUY PROBABLE
3.- Definir cuales serían las consecuencias para cada peligro detectado y determinar su severidad de
acuerdo a nuestro sistema de evaluación de riesgos
–
–
–
–
•
1
2
4
8
0,25 Sistema POKA YOKE (a prueba de errores humanos)
0,50 Resguardos, dispositivos y /o controles de ingeniería
0,75 Procedimientos y uso de EPP
1 Sin protección alguna
5.- Realizar la evaluación de protección del JHA para definir plan de acción o programar actividades que
nos ayuden a minimizar o controlar los riesgos mayores.
Ejemplo de JHA.
Ejemplo de
formulario de inspección
Reporte de inspección.
Taller de Mantenimiento
RECOMENDACIONES
VALIDACION
SI
Proveer de un brazo hidráulico para levantar y
mover partes pesadas de maquinaria
Proveer una tabla con ruedas para movilizarse
bajo la maquinaria
Mantener dos extintores en el área de taller de
mantenimiento
Proveer a cada tractor y cosechadora de extintor
de incendios
Instalar ducha y lava-ojos
Asignar operarios fijos para cada tractor o
cosechadora
VALORACION
NO




Acción
prioritaria
Necesario,
de
fácil
aplicación
Ya existe una
unidad
Necesario
Deseable, no
imprescindibl
e


No
nos
parece
buena idea
Es necesario conferirle perfil profesional a los operadores: ser responsable por
el equipo que tiene asignado, por un día, o por toda la semana.
Riesgos en
Procesos
Otras técnicas.
• 5 eses.
• Es todo un programa basado en 5 palabras que en japonés
inician con S, está enfocado en el tema de orden y limpieza.
• Panorama de Factores de Riesgo.
• Se identifican por puestos los factores de riesgos (físico,
químicos, biológicos, ergonómicos, mecánicos, psicosociales ) y se
determina la probabilidad, consecuencias y exposición, a fin
de determinar el grado de riesgo, luego el nivel de control y
el riesgo residual.
A manera de conclusión!
• En todas nuestras actividades tenemos riesgos, ocupacionales y
operacionales que deben ser gestionados utilizando las mejores
prácticas disponibles.
• Las técnicas preventivas comentadas hoy.
– JHA
– Inspecciones planeadas y
– Análisis de riesgos en los procesos
• Pueden contribuir grandemente a la disminución y control
permanente de dichos riesgos y así a mejorar la competitividad
de su empresa.
Conclusión:
Fuente: Practical Loss Control Leadership. Frank Bird Jr.
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