IronmakingSinterTechnology

Anuncio
TECNOLOGÍA DE
SINTERIZACIÓN
Dr. IGNACIO GONZÁLEZ BAQUET
1
1
Índice
„
„
„
Papel de la sinterización en la siderurgia integral
La planta de sinterización
Preparación de materias primas:
‰
‰
„
Máquina de sinterizado:
‰
‰
‰
„
Carga
Encendido
Sinterizado
Acondicionamiento del sínter:
‰
‰
‰
„
Homogeneización
Granulación
Rompedor
Enfriador
Cribado
Depuración del gas
2
PAPEL DE LA SINTERIZACIÓN
3
En la actualidad, la mayor parte del mineral de hierro apto para empleo siderúrgico disponible en el mercado mundial tiene una granulometría comprendida entre 1 y 10mm. Esta franja granulométrica es demasiado fina como para que este tipo de material sea cargado al horno alto directamente, ya que generaría dificultades importantes de permeabilidad a los gases en la cuba del horno. Y es demasiado gruesa como para poder peletizar el material mediante la tecnología convencional de discos giratorios. Por ello el mineral, junto con fundentes y combustible, se procesa en las plantas de sinterización. El sínter obtenido es un material con una granulometría en 5 y 50mm, con unas propiedades químicas y mecánicas adecuadas a las necesidades del horno alto.
PAPEL DE LA SINTERIZACIÓN
Aprovechamiento de subproductos finos
„
Horno alto:
‰
‰
‰
„
Cokería:
‰
‰
„
‰
‰
Lodos finos y gruesos de lavado de gas
Escoria BOF
Recuperación magnética de escoria BOF
+
minerales
de hierro
finos
Puerto:
‰
„
Cribado del cok bruto
Finos de balsa (apagado de cok)
Acería:
‰
„
Cribados de sínter, cok y minerales
Polvo de botellón (limpieza seca del GHA)
Lodos de lavado de gas
Barreduras limpias
Laminaciones:
‰
Cascarilla
4
El proceso siderúrgico genera un volumen importante de finos ricos en hierro y carbono susceptibles de ser aprovechados de nuevo en el proceso y que, por tratarse de subproductos internos, están disponibles a coste de fabricación. Su granulometría impide la carga directa en el horno alto. La instalación de sinterización, al aglomerarlos, permite su reciclado.
PAPEL DE LA SINTERIZACIÓN en la
siderurgia integral
Scrap
HOT ROLLED COILS
SLABS
Coal
(storage)
Hot Strip Mill
Pickling
PICKLED COILS
Converter Continuous
casting
TINPLATE
Blast Furnaces
Hot metal
Torpedo ladle
Temper
Mill
Tinplate
lines
Batch annealing
Desulphurisation
GALVANISED
Galvanising lines
Tandem Mill
Sintering
Flat
products
Coke ovens
Continuous
annealing
Tandem Mill
ORGANIC COATED
Organic coating line
Iron ore
(storage)
SLABS
HEAVY PLATE
Scrap
Converter
Continuous
casting
BLOOMS
Plate Mill
Wire Rod Mill
WIRE ROD
RAIL
Rail Mill
Long
products
BILLETS
5
Objetivos de una planta de sinterización:
‐ Garantizar la seguridad de las personas y el respeto de los parámetros medioambientales que exige la legislación
‐ Suministrar de forma estable de la cantidad de sínter programada
‐ Cumplir los parámetros de calidad programados
‐ Coste mínimo
PAPEL DE LA SINTERIZACIÓN
Impacto en el coste del arrabio
% SÍNTER EN LA CARGA
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1
4
7
10 13 16 19 22 25 28 31 34 37 40 43 46
HORNOS ALTOS EU 15 2011
6
Aunque la carga de sínter es muy variable según las características de cada instalación, el promedio en EU15 se sitúa en torno al 70% (datos 2011).
Si suponemos que el impacto medio de la carga metálica en el coste del arrabio se sitúe aproximadamente entre el 50% y el 70%, ello implica que el sínter supone alrededor de la mitad del coste de fabricación del arrabio. Además, debido a su elevada proporción, es la parte de la carga metálica que más condiciona el proceso del horno alto desde un punto de vista químico y de control de proceso.
Índice
„
„
„
Papel de la sinterización en la siderurgia integral
La planta de sinterización
Preparación de materias primas:
‰
‰
„
Máquina de sinterizado:
‰
‰
‰
„
Carga
Encendido
Sinterizado
Acondicionamiento del sínter:
‰
‰
‰
„
Homogeneización
Granulación
Rompedor
Enfriador
Cribado
Depuración del gas
7
LA PLANTA DE SINTERIZACIÓN
Concepto
Tolva de carga
Encendido
Frente de llama
Torta
Carros
Sínter
Aspiración
Cajas de viento
Cadena de sinterización
8
LA PLANTA DE SINTERIZACIÓN
Concepto
Sintered Zone
Reaction Zone
Drying and PrePre-heating Zone
Wind Box
9
LA PLANTA DE SINTERIZACIÓN
Concepto
10
LA PLANTA DE SINTERIZACIÓN
Flujo general
Unitary
piles
Chevron
Piles
Parvas
Dosing bins
Mixer
Hearth Layer (10-20mm)
Sintering Machine
Cooler
Blast
Furnace
Screening
11
A partir del parque de minerales unitarios se fabrica una parva con la mezcla adecuada de minerales, fundentes y recuperaciones. El material recogido de dicha parva se almacena en tolvas a pie de máquina, dotadas de equipos extractores de dosificación. Algunas tolvas se reservan para fundentes (ajuste de la basicidad en tiempo real) y combustible (dosificación del combustible para regulación térmica del proceso también en tiempo real). La mezcla ya formada se hace pasar por una etapa de homogeneización y granulación previa a la carga de la máquina de sínter propiamente dicha.
El sínter, una vez enfriado, se criba. Los cribados retornan a la máquina. La fracción más gruesa de los cribados se denomina “sobreparrila”, y se carga directamente encima de los carros de la máquina, antes de cargar la mezcla de mineral, fundentes y combustible. La capa de sobreparrila no sinteriza de nuevo, evitando así que el frente de llama llegue a entrar en contacto con las parrillas de los carros y los dañe. La fracción más fina de los cribados se dosifica junto con la mezcla mineral.
LA PLANTA DE SINTERIZACIÓN
Flujo general
12
SINTERIZACIÓN
Flujo general
¿Hornos altos?
¿Máquinas de sínter?
¿Coquería?
13
Índice
„
„
„
Papel de la sinterización en la siderurgia integral
La planta de sinterización
Preparación de materias primas:
‰
‰
„
Máquina de sinterizado:
‰
‰
‰
„
Carga
Encendido
Sinterizado
Acondicionamiento del sínter:
‰
‰
‰
„
Homogeneización
Granulación
Rompedor
Enfriador
Cribado
Depuración del gas
14
PREPARACIÓN DE MAT.
PRIMAS
rotopala
Homogeneización
apilador
reclaimer
apilador
reclaimer
15
La pasta con la que se carga la máquina de sínter es mezcla de varios minerales, fundentes, recuperaciones y combustibles sólidos. Las operación de homogeneización pretende que esta mezcla tenga una composición lo más constante posible, ayudando así a la estabilidad del proceso de sinterización.
Las materias primas unitarias se recogen del parque de minerales mediante una “rotopala”. Se apilan a base de pasadas longitudinales de “apilador”, formando una parva. Y, finalmente, se recogen mediante el “reclaimer”.
PARA COMENTAR: ¿cómo puede afectar la gestión del apilado a la homogeneidad de la pasta que se envía a la máquina? Número de pasadas, ubicación de cada material, ajuste de pasadas completas, segregación en la parva, …
PREPARACIÓN DE MAT. PRIMAS
Homogeneización
16
PREPARACIÓN DE MAT. PRIMAS
Homogeneización
17
PREPARACIÓN DE MAT. PRIMAS
Parque de unitarios
Homogeneización
Parque de homogeneización
Staker-reclaimers (rotopalas)
Apiladores
Reclaimers
18
PREPARACIÓN DE MAT. PRIMAS
Granulación
Froude number = v2 / g·L
19
La granulación pretende conseguir la aglomeración de las partículas más finas de la mezcla cruda en torno a las más gruesas, para conseguir micropellets verdes los cuales, una vez cargados a la máquina, permitan lograr una permeabilidad de la torta mayor que la que se obtendría si se cargara la mezcla cruda directamente. Téngase en cuenta que el tamaño de los micropellets no es netamente superior al de las partículas gruesas de la mecla cruda (3 a 5 mm).
La aglomeración se consigue mediante un efecto tipo “bola de nieve”. Para ello es necesario trabajar en un régimen de cascada como el representado en las figuras. Un régimen tipo slipping no tiene capacidad aglomerante, mientras que un régimen de caída destruye los pellets que se puedan llegar a formar.
PREPARACIÓN DE MAT. PRIMAS
Mezcla/granulación con tambores
Fuente: EIRICH steel making technologies
20
Los tambores de mezcla son típicamente cilindros de hasta 3 m de diámetro, con 6º de inclinación y unas 7 rpm.
El los mezcladores de tipo tambor se produce una buena mezcla transversal, pero no longitudinal. Las heterogeneidades que acompañen al material de alimentación a lo largo de la cinta de entrada, se reproducen en el material de salida. Este comportamiento puede ser adecuado para procesos que requieran cambios abruptos de composición de la mezcla, pero no es el caso de la sinterización, en la cual se pretende operar la máquina de sinterizar en unas condiciones lo más próximas posibles a un estado estacionario.
Los tambores pueden diseñarse para homogeneizar o para granular el material. En unidades de gran tamaño, la primera mitad puede diseñarse para homogeneizar y la segunda mitad para granular.
PREPARACIÓN DE MAT. PRIMAS
Mezcla/granulación con tambores
21
PREPARACIÓN DE MAT. PRIMAS
Mezcla con mezclador intensivo
Fuente: EIRICH steel making technologies
22
La mezcla se ve favorecida introduciendo mezcladores que absorban una cierta cantidad de material (interrumpiendo el flujo estacionario del mismo) y lo homogeneicen. Por su tamaño y diseño, este tipo de mezcladores admiten además elevadas potencias de agitación, las cuales son especialmente apropiadas para la mezcla y posterior granulación de minerales ultrafinos.
PREPARACIÓN DE MAT. PRIMAS
Mezcla con mezclador intensivo
Fuente: EIRICH steel making technologies
25
Índice
„
„
„
Papel de la sinterización en la siderurgia integral
La planta de sinterización
Preparación de materias primas:
‰
‰
„
Máquina de sinterizado:
‰
‰
‰
„
Carga
Encendido
Sinterizado
Acondicionamiento del sínter:
‰
‰
‰
„
Homogeneización
Granulación
Rompedor
Enfriador
Cribado
Depuración del gas
31
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Carga
carro de llenado de
tolvín de mezcla
tolvín de
mezcla
compuerta
rodillo
chapa deflectora
rascador
carro
Alimentación
de sobreparrilla
32
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Carga
33
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Carga
34
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Carga
SECCIÓN TRANSVERSAL
zona central de alta densidad
zona lateral de baja densidad
frente de llama
rejilla del carro
posición teórica del BTP
posición real del BTP
área perdida
VISTA EN PLANTA
FIN DE MÁQUINA
35
La zona de baja densidad en el borde del carro da lugar a un avance más rápido del frente de llama y a una merma de la calidad del sínter. Además, la pérdida de superficie eficaz de máquina que esto supone, da lugar a una pérdida de productividad que puede llegar al orden del 5%.
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Carga (ISF Intensive Segregation Feed)
36
La operación de carga tiene una gran influencia sobre la sinterización
Ajustando el sistema de carga se puede optimizar la segregación, la densidad y la homogenidad longitudinal y transversal del material cargado.
Una mayor segregación y una menor densidad aumentan la permeabilidad y por tanto la productividad, pero suelen empeorar la calidad del sínter. Debe buscarse un punto intermedio óptimo.
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Carga (barras de permeabilidad)
zona de
talud
barras
horizontales
pared de
carro
37
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Carga
38
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Encendido
„
„
El encendido proporciona energía para iniciar la
combustión de las partículas de combustible sólido
situadas cerca de la superficie de la carga y, por
tanto, da inicio a la propagación del frente de llama.
Un buen encendido exige:
‰
‰
‰
Un aporte adecuado de energía, suficiente para elevar la
temperatura de la mezcla por encima de la temperatura de
ignición de su combustible sólido.
Un aporte homogéneo de energía, de forma que el frente
de llama se active en todo el ancho de la carga.
Un contenido suficiente de oxígeno en los humos, para
permitir la combustión del combustible sólido.
39
Los hornos de ignición trabajan en depresión, ya que de lo contrario las fugas al exterior darían lugar a una pérdida de eficiencia energética y podrían generar problemas mecánicos en los equipos de carga inmediatamente anteriores al horno. De todos modos, la depresión de las cajas de viento situadas debajo del horno suele ser inferior a la de las restantes, ya que en el caso del horno no es necesario forzar un flujo de aire a través de la capa. La entrada de aire frío del exterior hacia el horno debe controlarse, ya que si se hace excesiva puede enfriar ciertas zonas de la capa (típicamente los laterales de los carros), dando lugar a una ignición deficiente y por tanto a la generación de finos y a la pérdida de productividad.
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Encendido
CONSUMO
COMBUSTIBLE
SÓLIDO
(MJ/ts)
CONSUMO
TOTAL DE
COMBUSTIBLE
(MJ/ts)
Aumento de la
temperatura llama
Zona óptima
de trabajo
Consumo de
combustible
sólido
mínimo
Energía mínima
para activar el
encendido
ENERGÍA DE
ENCENDIDO
(MJ/ts)
Energía mínima
para activar el
encendido
ENERGÍA DE
ENCENDIDO
(MJ/ts)
40
Gráfico izquierda: Para cada máquina y tipo de mezcla existe un valor límite de energía de encendido por debajo del cual no se consigue la ignición de la capa. Cuando se trabaja en valores cercanos a ese límite, la escasez del aporte energético del encendido debe ser compensado mediante un nivel elevado de combustible sólido. A medida que la aportación energética en el encendido es mayor, la necesidad de combustible sólido en la mezcla disminuye. De todos modos, aunque la potencia de encendido sea muy elevada, existe un nivel mínimo de combustible sólido necesario para asegurar la propagación del frente de llama.
Grafico derecha: si en ordenadas representamos la suma de la energía aportada en el encendido y la aportada por el combustible sólido, puede observarse una zona intermedia de consumo global mínimo. Esta sería la zona en la que interesaría trabajar, en caso de que el precio del MJ de combustible sólido sea similar al del combustible gaseoso del horno.
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Encendido
41
Opciones interesantes: precalentamiento del gas o el aire de combustión, válvulas de regulación en las cajas de viento situadas debajo del horno para poder regular la depresión, altura regulable del horno para poder adaptarlo a la altura de capa de la máquina.
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Encendido
42
Aspecto típico de la superficie de la mezcla a la salida del horno de ignición. Algunas instalaciones cuentan con un sistema termográfico de vigilancia en continuo, que proporciona al operador información sobre la bondad del encendido.
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Encendido (quemadores horiz. clásicos)
48
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Encendido (quemadores horiz. compactos)
49
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Encendido (quemadores verticales)
50
Los hornos verticales suelen estar dotados de dos líneas de quemadores. Esto ofrece mayor flexibilidad operativa. La primera línea puede operarse con una mezcla poco rica en aire de forma que se alcancen temperaturas de llama elevadas y se maximice el calentamiento de la carga. Sin embargo, la segunda línea puede operarse con mezcla más rica en aire, de modo que el contenido en oxígeno de los humos sea mayor y se favorezca así la combustión de las partículas superficiales de combustible sólido. MÁQUINA DE SINTERIZADO
Sinterizado: esquema general
Swing Frame
Feeding
Ignition Furnace
Pallet Car
Counter Weight
Structure
Drive
51
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Sinterizado: Carros
Side Wall
Grate Bar
sealing bar
Pallet Car
Wheel
Seal
Roullet
Isolation
52
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Sinterizado: Carros
53
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Sinterizado: Carros
54
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Sinterizado: Carros y colector
Pallet Car
Moveable Seal
Dumper
Expantion Joint
Wind Leg
Main Duct
Double Dumper
55
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Sinterizado: Colector
56
MÁQUINA DE SINTERIZADO
Sinterizado: Soplante
Motor = 7.000KW
Nominal Design:
Q = 19.000m³/min
P = -1600mmAq
Ref: CST
57
Índice
„
„
„
Papel de la sinterización en la siderurgia integral
La planta de sinterización
Preparación de materias primas:
‰
‰
„
Máquina de sinterizado:
‰
‰
‰
„
Carga
Encendido
Sinterizado
Acondicionamiento del sínter:
‰
‰
‰
„
Homogeneización
Granulación
Rompedor
Enfriador
Cribado
Depuración del gas
58
ACONDICIONAMIENTO
Rompedor
59
ACONDICIONAMIENTO
Enfriador
Feeding chute
promotes size
segregation
60
Índice
„
„
„
Papel de la sinterización en la siderurgia integral
La planta de sinterización
Preparación de materias primas:
‰
‰
„
Máquina de sinterizado:
‰
‰
‰
„
Carga
Encendido
Sinterizado
Acondicionamiento del sínter:
‰
‰
‰
„
Homogeneización
Granulación
Rompedor
Enfriador
Cribado
Depuración del gas
62
DEPURACIÓN DEL GAS
Presente
Corto plazo & Medio plazo
• MTDS
• En uso en plantas de Sínter
• Tecnologías existentes
• Tecnologías emergentes
Convencional
Polvo
Polvo
SOx
Dioxinas
Precipitador
electrostático
PE
Filtros de mangas
Filtros de mangas
catalíticos
Filtración Híbrida
Precipitador
electrostático
PE
Precipitador
electrostático
con últimos
campos
habilitados
con mangas
Largo plazo
• Tecnologías existentes
• No evaluadas a escala industrial
• No aplicadas en plantas de sínter
Filtros
cerámicos
Tiempo
Reactor único de
eliminación multicomponente
Filtros de
mangas+
Mangas
catalíticas
SCR
NOx
VOC
Dioxinas
contaminante
Reactor catalítico
selectivo - SCR
Mangas catalíticas
“Tecnologías emergentes de eliminación de polvo”, V. Masaguer, Uniovi 2014
63
Los contaminantes asociados a los humos de sinterización son las partículas sólidas, los óxidos de azufre y nitrógeno, las dioxinas, y los compuestos orgánicos volátiles.
En este campo, tanto las exigencias legales como la evolución tecnológica han sufrido un vertiginoso avance en los últimos años.
DEPURACIÓN HUMOS
64
Las instalaciones de depuración de humos habitualmente requieren varias etapas y exigen unidades voluminosas dentro del conjunto de la planta, debido a la magnitud de los caudales a tratar.
Descargar