Fordismo - WordPress.com

Gestión Logística
Clase 2
Ford
Toyota
Modelo Sueco
Ford – Taylor  Pag 54-83
Contexto histórico Toyota  Pag. 174-210
Modelo Sueco  Pag 164-173
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Gigantismo Industrial
Contexto histórico
Principales aportes
Savoir Faire
Stocks
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Pensar al revés
Contexto histórico
Kan Ban
Stocks
JIT
F
o
r
d
T
o
y a
o
t
Ford
Gigantismo Industrial
Fordismo  Taylor (Contexto histórico)
Período comprendido entre el año 1880 y la primer
guerra mundial.
Capitalismo en expansión, sobre todo en Estados
Unidos, se requería aumentar rápidamente la
producción para hacer frente a una demanda en
aumento.
Fordismo  Taylor (Contexto histórico)
Flujo migratorio proveniente principalmente de
países de Europa del sur y del este, sin experiencia
laboral industrial. Estos inmigrantes se van
concentrando en las principales ciudades.
Los empresarios estudian de que manera se puede
utilizar con eficiencia esta nueva fuerza de trabajo, de
que manera sería posible reducir el tiempo y sobre
todo el costo de la formación profesional.
Fordismo  Taylor “Principles of
scientific management - 1911”
Principal crítica de Taylor al método de producción
actual: NO estimula adecuadamente a sus
integrantes.
El sistema de bajos salarios es opuesto al objetivo de
aumento de productividad. Es necesario “El lujo al
alcance de los operarios”.
Fordismo  Taylor “Principles of
scientific management - 1911”
Es necesario encontrar un único y mejor método,
implementando los útiles mas adecuados para
realizar cada tarea.
Los artesanos son capaces de regular la producción
mediante su “tendencia sistemática al óseo y a la
vagancia”.
Fordismo  F.Taylor
Aumento de productividad  Incremento
considerable de los salarios  reducción de precio
bienes de consumo popular
En el pensamiento desarrollado por Taylor, el
incremento de la productividad no debe ser
contradictorio con la reducción de la jornada
laboral, ni tampoco con el incremento de ganancias
de los capitalistas ni de los salarios.
Fordismo  F.Taylor (OCT)
Separación estricta de tareas de ejecución y tareas
de concepción
Mayor división posible de cada tarea, con el
objetivo de lograr el mayor rendimiento posible
Tareas muy simples y repetitivas
Estandarización de materias primas y útiles de
trabajo
Fordismo  F.Taylor (OCT)
Intensificación del ritmo de trabajo
Se vincula el nivel de remuneración al ritmo de
trabajo
Se adopta una forma de autoridad piramidal,
jerárquica.
Es necesario que el Savoir Faire, hasta el momento en
manos de los artesanos, pase a manos de la
dirección.
Fordismo  F.Taylor
El principal objetivo de Taylor fue reducir el costo de
la fuerza laboral, disminuyendo su calificación y
aumentando su rendimiento. Lo que permitiría
también reemplazar con mas facilidad al operario
ausente.
La racionalización del trabajo permite encontrar la
“one best way”, para aumentar la productividad y
eliminar el tiempo muerto.
Fordismo  F.Taylor
El sistema salarial es la principal herramienta
patronal para incentivar y estimular el trabajo. Se
proponen salarios diferenciales en función a cada
rendimiento.
Jornada leal de trabajo: Cada operario debe
proporcionar la mayor cantidad de trabajo que
pueda brindar, sin perjudicar su salud, y a un ritmo
que pueda sostenerse regularmente durante su vida
de trabajo.
Fordismo (Contexto histórico)
A pesar del crecimiento de la productividad logrado
mediante la OCT a comienzos del siglo XX, el
sistema productivo de los países capitalistas no
estaba en condiciones de producir grandes series de
bienes para afrontar una demanda en expansión.
Fordismo (Contexto histórico)
En las fabricas existían aún los obreros de oficio (o
artesanos), que poseían el savoir faire y
monopolizaban el conocimiento. Dentro de los
trabajadores menos calificados se observa el
crecimiento de los trabajadores rurales y las
trabajadoras.
Fordismo, Henry Ford
A principios del siglo XX H. Ford desarrollo una
actividad polifacética para poder desarrollar su
proyecto. Participó en competencias de velocidad
para promocionar su producto, que hasta el
momento no tenía lugar en el mercado.
En 1903 La sociedad Automóviles Ford ganó una
importante competencia, ocupando Henry Ford los
puestos de Vicepresidente, Diseñador, Mecánico, Jefe,
Jefe de Taller y director general.
Fordismo, Henry Ford
En 1904 Ford logra fabricar 1745 vehículos.
Las dificultades para contar en tiempo y forma con
el número de piezas y materiales necesarios
obligaron a Ford a implementar un sistema de
integración de la producción.
Fordismo, Henry Ford
“Los trabajadores mal dirigidos pasan mas tiempo
corriendo detrás de los materiales y de las herramientas,
que en el trabajo mismo, y de esta manera perciben
salarios bajos porque el andar no es una actividad
remuneradora”.
“Todos mis clientes podrán tener el automóvil que
deseen, del color que deseen, siempre que sea un Ford T
negro”… Único color que produjo durante mas de
15 años.
Fordismo, Henry Ford
“Yo quiero construir un automóvil para las masas.
Suficientemente grande como para una familia, pero
suficientemente pequeño como para que una solo
persona pueda mantenerlo… Será construido con los
mejores materiales y por los mejores obreros… Tendrá
un precio muy modesto para que todo hombre que gane
un buen salario pueda comprarlo…”
Fordismo, Henry Ford
“Nuestro proceso de producción dura exactamente 81 horas, desde la mina
hasta el vagón donde se carga el producto terminado. Por ejemplo tomemos el
caso de uno de nuestros barcos afectados al transporte del hierro. El mismo
estará en el puerto de nuestra fábrica el lunes a las 8 Hs. Ha necesitado 48 Hs
para llegar desde donde se cargo el material hasta los muelles. Diez minutos
mas tarde, su contenido se transporta hasta los altos hornos. Desde la tarde del
Martes el mineral se ha transformado en acero. A partir de ese momento, 58
operaciones diferentes se suceden en 55 minutos. A las tres y media de la tarde
el motor esta terminado, y luego de ensayado, cargado en un vagón. Ese motor
llega a la red de ensamblaje de automóviles el miércoles a las 8 Hs, en la tarde
del mismo día el automóvil estará terminado y es entregado al comprador…”
Sistema de integración de la producción.
Fordismo
Previo a 1914, cada auto era ensamblado en un lugar
determinado de la fábrica, por un grupo de obreros
calificados, que aportan las 5000 piezas necesarias.
(Trabajo artesano)
El 1º de abril de 1913 se introduce una cinta
transportadora movida por un motor, que
transporta automáticamente piezas y conjuntos
entre operarios.
Fordismo, principales aportes:
OCT
Cinta transportadora
Cadena de montaje
Departamento central del personal
La cadena de montaje permite la circulación de la
materia prima (ya sean piezas a ensamblar o una
pieza central a la cual deben incorporarse piezas
auxiliares), delante de los obreros, quienes
permaneces fijos en sus puestos de trabajo.
Fordismo, principales aportes:
En 1914 se implementa la primer cadena de montaje
 Resultado inmediato, cada auto es ensamblado en un
tiempo diez veces inferior al modelo precedente.
En 1925 se arman en un solo día mas modelos “T” que
durante todo el año 1914.
Fordismo, Cadena de montaje
Se abre paso a la producción masiva de grandes
series.
La división del trabajo se lleva a su extremo y la
especialización se reduce a una sola operación que
se repite constantemente.
De forma que el proceso de aprendizaje es
menor y por lo tanto menos costoso.
Fordismo, Cadena de montaje
Se reducen considerablemente los tiempos de
desplazamiento de los operarios (ya no se mueven
hacia la materia prima), y el tiempo necesario para
realizar cada operación.
Progresivamente se abandona el sistema Taylorista
de remuneraciones por piezas producidas, y se
implementa la remuneración por jornada.
Fordismo, Cadena de montaje
Una característica del proceso de trabajo Fordista
consiste en el deseo de controlar al obrero dentro y
fuera del ámbito del taller.
Ford quería controlar de alguna manera al operario
fuera del trabajo, para lo cual prestaba atención a
todos los aspectos que podían influir en la vida
doméstica.
Fordismo, Cadena de montaje
Procuraba consolidar la familia, estabilizar geográfica
y emocionalmente a sus operarios. Promovía la lucha
contra el alcoholismo y las actividades deportivas, en
post al aumento de la eficiencia.
Fordismo, Características del sistema
 Reducción de tiempos de trabajo por incorporación de la
CdM
 Reducción de tiempos de traslado de materia prima
 Disminución de personas destinadas a la vigilancia (Trabajo
improductivo)
 Descalifica, por lo tanto desvaloriza la fuerza de trabajo
 Baja el valor unitario de los bienes de consumo masivo
 Divide el trabajo al extremo
 Disminuye el tiempo de aprendizaje, de forma que
contrarresta efectos del ausentismo.
 Controla la intensidad del trabajo (Regula la velocidad de
la CdM)
 Fija a los trabajadores a sus puestos
El Fordismo en números
Año
Precio U$S
Cant Vh Fabricados
1909
950
18.664
1910
780
34.528
1911
690
78.400
1912
600
168.220
1913
550
248.317
1914
490
308.213
1915
440
533.921
1916
360
785.432
1917
450
706.584
1918
525
533.706 *
1919
440
996.660
1920
355
1.250.000
* Año de guerra
Tiempos Modernos:
Dirigido, escrito y protagonizado por
Charles Chaplin en 1936. La película
refleja las condiciones laborales de un
empleado de clase obrera en la época
de la gran depresión. El film intenta
retratar la eficiencia de la
industrialización y la producción en
serie mediante la cadena de montaje.
http://www.youtube.com/watch?v=YO86Bepf5Y
Toyota
Pensar al revés
Toyota (Contexto histórico)
Final de la segunda guerra mundial, prácticamente
todo el parque industrial Japonés fue destruido, el
ejército de Estados Unidos comienza la
reconstrucción del país.
Primero se introduce la reforma agraria, y en
segundo lugar la reforma educacional, dando acceso
a la educación a todas las clases sociales.
(Calificación de la mano de obra)
Toyota (Contexto histórico)
El sistema Toyota, o el Ohmismo, constituye un
conjunto de innovaciones en la organización cuya
importancia es comparable a lo que en su época
fueron las innovaciones aportadas por H. Ford y F.
Taylor.
Toyota, Ohno
“El sistema Toyota tuvo su origen en la necesidad
particular de producir pequeñas cantidades de
muchas variedades de productos; Este sistema es
fundamentalmente competitivo en la
diversificación…”
“Lo ideal sería producir justo lo necesario y
hacerlo justo a tiempo…”
Toyota, Kan Ban (1950)
Procedimientos de planeación y de optimización de
la puesta en marcha de la producción.
Inversión de las reglas tradicionales de la lógica
Fordiana.
En vez de producir “en cadena”, desde el principio
hasta el final del proceso, mediante el Kan Ban se
produce desde el final hacia el principio del proceso.
Toyota, Kan Ban
A partir de los pedidos que ha recibido la fábrica (A
partir de productos efectivamente vendidos), se
programan las necesidades en unidades y materiales.
Se descomponen los productos terminados en
unidades elementales, desde el último puesto de
producción hasta el primer puesto.
Toyota, Kan Ban
El desarrollo real de los flujos de producción se
produce desde los puestos iniciales hacia los puestos
finales; pero un flujo de información inverso va desde
el final hacia el principio de la producción.
Circulación de información mediante carteles
(Cartel = Kan Ban)
Calidad por Ishikawa: “Hacerlo bien a la
primera”
JIT: El Stock como fuente de todos los males…
JIT: Mejora continua, eliminación del despilfarro.
Control de la Calidad total, desde que ingresa MP a
la fábrica hasta que se obtiene un producto
terminado.
Calidad por Ishikawa: “Hacerlo bien a la
primera”
Just in Time: Sistema tirado por la demanda
El JIT tiene como principal objetivo producir lo que
demande el cliente, considerando a este último no
solo el consumidor final, sino también el último
puesto de trabajo.
Calidad por Ishikawa: “Hacerlo bien a la
primera”
“Primero se vende, luego se produce”. Se trabaja con
stocks muy reducidos, de esta forma, por medio de
herramientas como el Kan-Ban, el cliente actúa
como “activador” del proceso productivo. Por este
motivo se conoce al JIT como un sistema de “tirado”
por la demanda.
Just in Time:
Fundamentos
Mejora Continua
Eliminación del despilfarro
Pilares
Participación y compromiso del trabajador
Calidad total
Rápido Set Up de máquina
Just in Time:
Instrumentos
Célula en U
Kaizen (Espíritu de la mejora continua)
Poka Yoke
Andon (Control Visual de Producción)
Jidoka (Posibilidad de detener la línea de
producción)
TPM
Base de la productividad
Fordismo Vs Toyotismo
Ford (Taylor): La productividad se basa en el
operario como ser individual. La producción se
centra en la medición de métodos y tiempo en
torno al operario. Se definen funciones específicas y
sencillas, con un alto nivel de precisión para cada
tarea a cumplir. Se aumenta la capacidad de
producción mediante la especialización y la línea de
montaje.
Base de la productividad
Fordismo Vs Toyotismo
Toyota (Ohno): La productividad se basa en el grupo
de trabajo. Se “bajan” tareas de diseño y planificación
a las áreas productivas. Se forman equipos de
trabajo. Se implementa el JIT logrando una
producción en flujo de piezas únicas, en pequeños
lotes, con la flexibilidad necesaria para seguir a una
demanda fluctuante.
Base de la productividad
Fordismo Vs Toyotismo
El método Toyota es hoy superior debido a las
altísimas fluctuaciones de los mercados actuales. Se
debe adaptar la producción a una demanda versátil y
fluctuante que exige variedad con bajo costo y alta
calidad.
De ninguna manera el método Ford fue errado.
Al contrario, ha sido el método mas adecuado
que se ha aplicado a inicios de siglo pasado.
La fábrica mínima, Ohno
Detrás de las existencias se evidencia el sobre
efectivo. El exceso de hombre empleados en relación
con el nivel de demanda solvente (efectivamente
despachada).
Eliminando las existencias se elimina el exceso de
personal y de equipo.
Diferencias de tratamientos de Stocks
Fordismo Vs Toyotismo
Stock
Ford
JIT
Ruptura de stock
Tiempo
Flujos de producción:
Producción en Serie
Producción en Paralelo
Modelo Sueco
(SAAB – Volvo)
“Somos personas, no
máquinas…”
Contexto socio-cultural:
Para atraer trabajadores a sus fábricas, los
empleadores Suecos intentaron construir plantas
“agradables” a los obreros.
La empresa concluyó que cuanto menos se metiera
en la “caja negra” del conocimiento de la tarea de
los trabajadores, mejor funcionaría la planta.
Contexto socio-cultural:
Modelo de país o forma de reestructuración
favorable a los trabajadores. Los países “nórdicos”
cuentan con altos niveles de vida, relativa igualdad
social, estado de bienestar.
“Gente aburrida construye automóviles malos, por
este motivo nosotros eliminaremos la línea de
montaje…”
Publicidad en Estados Unidos de la empresa SAAB
en los años 70.
“Ford inventó la línea de montaje,Volvo la abolió por
razones naturales…”
Volvo, planta Kalmar, 1974
Se elimina la línea tradicional.
Una guía automática transporta los vehículos entre
estaciones de trabajo, donde permanece entre 12 y
20 minutos. Organización en Grupo.
En 1977 la industria automotriz Sueca es afectada
por una gran crisis. Kalmar sufre una serie de
“pequeñas racionalizaciones” que la acerca a las
plantas tradicionales.
Volvo, planta Uddevalla, “El paraiso de
los trabajadores”
La planta fue construida para hacer imposible la reaparición
de la línea de montaje. Construida con la participación de
sociólogos y personal del sindicato.
Planta compuesta por seis talleres, con 8 equipos de
aproximadamente 10 personas, sin capataz ni supervisores.
Cada equipo construye enteramente un automóvil.
El método que eligió Uddevalla para reemplazar la velocidad
de la línea de montaje, fue la propia presión de los
compañeros.
Volvo, planta Uddevalla, “El paraiso de
los trabajadores”
Sistema de remuneración creado para lograr competitividad
entre equipos. Si un equipo fallaba en sus objetivos semanales,
todos los equipos perdían sus bonificaciones.
El sistema presionó desde el comienzo, esa fue la principal
causa de la alta rotación de trabajadores.
Sistema de producción muy similar al utilizado en la actualidad en
las fábricas de Ferrari o Lamborghini.
Bibliografía:
Braverman, H.: Travail et cappitel monopoliste.
Coriat, B.: El taller y el cronómetro.
Coriat, B.: Pensar al revés.
Coriat, B.: El taller y el Robot.
Neffa, J.: El proceso de trabajo y la economía del
tiempo.
Neffa, J.: Los pararigmas productivos Tayloristas y
Fordistas y su crisis una contribución a su estudio
desde la teoría de la regulación.