DISEÑO SANITARIO PARA LA SEGURIDAD DE LOS ALIMENTOS En muchas ocasiones, los problemas de inocuidad alimenticia, asociados con una planta o con fallas de equipo pueden ser evitados con investigaciones y comunicaciones apropiadas. Artículo escrito por Al St. Cyr. Los desafíos en la industria de alimentos parece que aumentan cada día. El retiro de productos ocurre por una variedad de razones, desde contaminación de alérgenos hasta problemas microbiológicos. Investigaciones en muchos de estos episodios han llevado a un problema subyacente con el diseño de la planta, un sistema problemático o un componente del sistema. Evaluar el criterio de un diseño sanitario se ha vuelto de alguna manera más efectivo en reducir o, en varios casos, prevenir muchos de los problemas relacionados con estos eventos. APÉGUESE A LO BÁSICO. Muy a menudo, cuando las palabras “diseño sanitario” son mencionadas, los contadores empiezan a sudar y los fabricadores se empiezan a deleitar con anticipación por el costo alto de materiales. A pesar de que algunas veces éste es el caso, la mayoría del tiempo tan sólo se necesita la información correcta y la aplicación de principios básicos para evitar problemas costos. Recuerde, el costo de una pieza de equipo no siempre refleja su valor como un beneficio bien diseñado y manejable. El diseño sanitario es el uso de métodos claramente definidos y especificaciones para el diseño, fabricación e instalación de plantas y equipos para eliminar o reducir riesgos reconocibles de contaminación por fuentes microbiológicas, físicas y químicas. Las normas de diseño deben: *Aumentar la funcionalidad de un sistema y no impedirla. *Mejorar la habilidad de reducir riesgos de preocupaciones asociadas con la inocuidad del producto. *Reducir el tiempo requerido para limpiar adecuadamente la unidad. *Proporcionar la selección de materiales apropiados para la fabricación de la planta y / o equipo. *Aislar efectivamente las amenazas potenciales a la inocuidad del producto. Los requerimientos para considerar los criterios de diseño sanitario se originaron de las Buenas Prácticas de Manufactura, específicamente de las partes 110.20 Planta y Terrenos, 110.35 Operaciones Sanitarias, 110.37 Instalaciones Sanitarias y 110.40 Equipo y Utensilios. A pesar de que especificaciones no son incluidas, las BPMs requieren que considere los requerimientos de inocuidad alimenticia del sistema, basado en sus necesidades particulares. Así, cuando se le cuestione sobre el diseño de su planta, Usted está en terreno sólido para responder que es un requerimiento de las BPMs. Para discutir el diseño sanitario en su totalidad, se necesitaría mucho más espacio que lo que tenemos en este artículo. Existen libros enteros sobre el tema que ofrecen perspicacia sobre problemas específicos que tal vez ha tenido. Engineering for Food Safety and Sanitation, escrito por Thomas Imholte, es una excelente referencia que provee información con mucho valor sobre la construcción y diseño de la planta y la instalación del equipo en una planta de alimentos. Adicionalmente, existen organizaciones que han aunado colectivamente experiencia en abundancia y desarrollado normas para ayudar a la industria. Unos de los pocos y excelentes recursos para manejar contaminación microbiológica, física y química potencial son el Comité de la Industria de Panadería para las Normas de Sanidad (BISCC, por sus siglas en inglés), las Normas 3A, la Fundación Nacional de Sanidad (NSF, en inglés) y las Normas de Equipo para Productos Agrícolas Perecederos. Muchos de ellos están registrados bajo las Normas del Instituto Nacional Americano de Normalización (ANSI, por sus siglas en inglés) y están disponibles para actuar como guías. ENTIENDA LOS PROBLEMAS. La experiencia me ha enseñado que errores que ocurren durante la fabricación e instalación de sistemas son casi siempre el resultado de un simple mal entendido. Esto dicho, un elemento esencial de cualquier proyecto, independientemente del tamaño, es una línea abierta para la comunicación y un énfasis sin fin en hacerlo bien. Tiene que preguntarse los “por qué” y los “qué pasa si.” Algunas de las mejores fuentes de información son las mismas personas que han trabajado con el mismo equipo por años. La construcción y equipo de una planta de alimentos representan una inversión enorme. Cualquier ahorro que sea posible se debe considerar. Desafortunadamente, a menudo las decisiones son basadas en cortar gastos que generan ahorros a plazo mínimo, pero resultan en gastos muy caros a largo plazo. Por ejemplo, instalaciones seleccionan una pasarela de acero templado en lugar de una de aluminio o acero inoxidable. Si el material es instalado en un área donde se realiza lavado húmedo, esto resulta en un problema de mantenimiento con la pintura en el acero templado que potencialmente entra en el flujo del proceso. El costo para manejar el problema sobrepasa muy rápido la inversión en un material más durable, capaz de tolerar las actividades necesarias. Un problema histórico que sigue ocurriendo en la industria alimenticia es que las compañías muchas veces fallan en construir un edificio para su proceso, y en lugar de eso ponen un proceso en un edificio ya existente. Esto causa problemas con los sistemas de drenaje, el espacio entre equipo y construcción general que puede crear pesadillas para la sanidad. El tener criterios claros para el proceso de selección puede reducir estas inquietudes. Por ejemplo, si está considerando mudarse a una nueva instalación porque lo necesita debido a un crecimiento, decida si tiene la capacidad de expansión a futuro. Si no la tiene, su búsqueda para una instalación aun más grande puede volver a ocurrir en muy pocos años. Es esencial que la instalación seleccionada sea lo suficientemente durable para el proceso. CONSIDERACIONES ESTRUCTURALES. Entender que un proceso polvoriento necesita tener un número limitado de puntos de colección del producto ayudará a determinar el tipo de materiales de construcción que se usarán. Diseños en infraestructuras que tienen numerosas molduras salientes ó áreas donde el producto se pudiera acumular resultará en problemas de sanidad y plagas. Paredes divisoras pueden representar numerosas inquietudes. Espacios huecos en la pared generan la capacidad para colección de producto, resultando en problemas potenciales de plagas o problemas microbiológicos, como el crecimiento de moho. Construcciones existentes deberían ser evaluadas por penetración previa a las paredes y el esfuerzo necesario para corregir esta situación. Procedimientos claros deben ser desarrollados e implementados para penetraciones futuras. Sistemas eléctricos para infraestructuras y equipo son algunas veces pasados por alto. Sistemas eléctricos que no son a prueba de polvo o resistentes al agua pueden ser adecuados para un almacén, pero pueden causar serios problemas en un área de proceso de alimentos. Existen normas nacionales y sistemas de calificación (Normas de la Asociación Nacional de Manufactureros Eléctricos, o NEMA por sus siglas en inglés) para sistemas eléctricos que necesitan ser considerados para evitar problemas potenciales. Desagües de piso son otro reto muy común para muchas plantas alimenticias. Los mejores planes y diseños pueden ser descarriados por una adición o cambio de equipo en el último minuto en el uso de un área. En un área sensitiva a microorganismos, la habilidad para mantener y manejar desagües fácilmente es crítica. Las características de diseño deben incluir desagües que son construidos con una superficie suave y fácil de limpiar y preferiblemente equipados con sellos de agua. Cuando son necesarios debido a problemas con la capacidad del agua, desagües tipo zanja deben tener recubrimientos lo suficientemente duraderos para manejar los materiales. El tipo de construcción de desagües puede representar un reto particularmente durante la limpieza, ya que se necesitan equipo o materiales especiales para remover los residuos que muchas veces se acumulan en la sección superior de la línea de desagüe donde problemas microbiológicos y de plagas tienden a concentrarse. CONSIDERACIONES DE EQUIPO Equipo con acceso fácil puede ser rápidamente expuesto para inspecciones y limpieza utilizando herramientas simples. Como muestra la foto de arriba, la mejor opción es una cubierta reforzada con un solo punto de seguro que pueda ser removido con una herramienta sencilla, en lugar de 16 tornillos y tuercas. Equipo con acceso rápido puede ser expuesto fácil y rápidamente para inspecciones y limpieza sin tener que usar herramientas (ver fotos arriba). ¿Pueden ser levantadas las cubiertas cosméticas en la foto inferior en lugar de estar aseguradas con tornillos y tuercas tipo Allen, mientras no existan problemas con OSHA? En cada planta de alimentos, las áreas donde el producto alimenticio está en contacto con superficies o en donde pueda ser expuesto al medio ambiente son cruciales. Cierta consideración es necesaria para evitar inquietudes de inocuidad alimenticia en estas áreas. Cuando se diseña equipo, inquietudes con las superficies que tienen contacto directo con el producto son fáciles de reconocer, pero es importante también reconocer y considerar superficies donde el contacto con el producto es indirecto e inclusive superficies de no producto como áreas de riesgo. Esto incluye áreas directamente arriba o abajo del producto expuesto donde el producto pueda tener contacto por casualidad o donde defectos en el diseño y construcción puedan crear problemas de inocuidad alimenticia. Productos con mayor susceptibilidad necesitan de mayor atención a los detalles de equipo. Los arreglos de componentes estructurales para evitar puntos de colección del producto que pueden ser difíciles de limpiar, así como terminados en soldaduras, y eliminar aperturas en construcciones con marcos huecos, son todas consideraciones críticas. Determine si estas áreas pueden recolectar producto que propicie contaminaciones microbiológicas, por alérgenos, por plagas o de otra índole. ¿Qué tan complicado será limpiar el equipo y qué tan bien los materiales de equipo soportarán los procesos de limpieza? El evitar problemas de contaminación potencial es difícil a menos que se haga una investigación y exista comunicación crucial entre el diseñador del equipo, el fabricante y la persona que usará el equipo. En alguna ocasión tuve la oportunidad de ser parte de un equipo que buscaba localizar la fuente de una contaminación por metal. A primera vista, no pareciera que fuera posible que estuviera ocurriendo en el sistema, ya que los fragmentos de metal eran de aluminio, y el sistema fue fabricado con acero inoxidable (al menos fue lo que nos dijeron). Cuando desarmamos la sección involucrada del sistema, encontramos que un rodillo pequeño de aluminio había sido instalado para comprimir el producto como parte del proceso. El rodillo se estaba descascarando debido a la exposición diaria de una solución de cloro, usada para desinfectar el equipo. Una revisión de las especificaciones del diseño mostró que el equipo había sido diseñado de esta manera para reducir costos. Sin embargo, ¿alguien se molestó en informar al diseñador de equipo que un químico tan agresivo se usaría en el sistema? Tal vez si lo hubieran sabido, el rodillo hubiera sido de acero inoxidable desde un principio, así salvando a la compañía de destruir tanto producto. Muchas veces, los problemas de inocuidad alimenticia, asociados con fallas en las plantas y del equipo pudieron prevenirse con una investigación y comunicación propias. Formar un grupo de personal con un interés propio en el proyecto que pueda supervisar el diseño, instalación y arranque puede ayudar a prevenir muchos de los problemas que se presentan después de que el proyecto ha sido terminado. Haga su investigación y siga preguntándole los por qué y los qué pasa si.