Evaluación de la calidad en proveedores alimentarios. Métodos

Evaluación de la calidad en proveedores alimentarios. Métodos tradicionales
1. Introducción
Durante las dos últimas décadas las empresas elaboradoras de productos alimentarios
han ido evolucionando gradualmente hacia la implantación de sistemas de gestión de
gestión empresarial más modernos y abandonando paulatinamente los clásicos y
obsoletos modelos del Control de la Calidad basados en la inspección y el análisis, a
posteriori, de los productos finales.
El esfuerzo, que indudablemente ha sido importante y nos tenemos que felicitar por ello,
equidista todavía considerablemente del nivel de implementación de los actuales
sistemas de Gestión de Calidad existentes en otros países, incluidos nuestros socios
comunitarios.
Y eso ocurre porque nuestros gestores y empresarios del sector agroalimentario aún no
han asumido completamente las relaciones existentes entre calidad y rentabilidad, entre
calidad y competitividad, y entre calidad y fidelización de clientes.
Además, otros factores y aspectos decisivos en el correcto proceder para la fabricación
de productos alimentarios, emanan directamente de una correcta y eficaz Gestión de la
Calidad.
Este es el caso de la seguridad alimentaria, basada en los sistemas de autocontrol
vigentes (APCC, SAFE, Trilogía, ATCA...) que indiscutiblemente son parte indisoluble
e importante del concepto global de Calidad.
Hoy no puede entenderse la Calidad Alimentaria si no va acompañada de la seguridad
que garantice la inocuidad de un determinado producto para el consumidor.
De todos es conocido que la cadena alimentaria, lejos de ser una utopía,
conceptualmente implica la integración de un elevado número de agentes económicos y
sociales (productos primarios, fabricantes alimentarios, proveedores de diversa índole,
distribuidores, almacenistas y centros de venta) que influyen considerablemente en la
calidad del producto final.
Todos estos eslabones de la cadena son piezas fundamentales cuya integridad determina
la consecución de productos seguros y excelentes para el usuario final. Cuando se
rompe por uno de estos eslabones, se pone en entredicho la garantía de obtener un
producto adecuado al uso al que está destinado.
En este caso, y dada la importancia que conlleva elaborar alimentos a partir de
materiales de primerísima calidad (materias primas, ingredientes y otros aditivos) nos
centraremos exclusivamente en el estudio de los métodos de evaluación de calidad de
los diferentes suministradores que operan en el sector agroalimentario.
2. Control y evaluación de proveedores: Escenario actual
Indudablemente vivimos en estos momentos un especial período que podríamos definir
como la era de la calidad. Es frecuente oír hablar de calidad de vida, calidad de
procesos, calidad de sistemas, calidad de la formación, ética de la calidad o calidad total
que llevada a su máxima expresión supone la excelencia empresarial.
Por ello, esta filosofía de la calidad que preconizan los más importantes gurús del
management debe ser un elemento indispensable en todas aquellas actividades e
industrias que están relacionadas, en mayor o menor grado, con el sector
agroalimentario.
En el caso que nos ocupa, las empresas y/o servicios de restauración colectiva (cocinas
centrales, catering...) como usuarios finales que son de una gran diversidad de materias
primas y productos elaborados, además de obtener la obligación legal de implantar
sistemas de autocontrol APPCC, necesitan establecer programas de calidad eficaces
que controlan la recepción de mercancías y la evaluación, selección y homologación de
sus proveedores directos.
Dichos suministradores directos, que por imperativo legal también están sujetos a la
ejecución de sistemas de autocontrol, son parte esencial de una cadena de suministros
encabezada por los proveedores primarios de materias primas (agricultores, ganaderos,
pescadores,...), de aditivos, ingredientes y coadyuvantes que, sin duda, deben de ser los
primeros en implantar los sistemas de seguridad sanitaria en sus procesos de
producción.
Nos encontramos así, con un diagrama de flujo global de autocontrol que comienza en
la producción de materias primas y aditivos iniciadores que serán la base y que se
utilizarán en los diferentes productos alimentarios componentes de múltiples platos
elaborados finales.
En relación a estos proveedores primarios, nos consta que prácticamente el 100% de los
fabricantes de aditivos e ingredientes poseen programas APPCC, además de la
certificación de la Gestión de Calidad según la norma ISO 9000.
El panorama es completamente diferente en relación con el sector primario de materias
primas (carnes, vegetales, pescado,...) en el que aún no se contempla de manera
generalizada la aplicación del autocontrol y mucho menos la implementación de la ISO
9000.
Descendiendo en la escala, podemos afirmar que en relación son los suministradores
secundarios (fabricantes de alimentos) se constata una gran diversidad de situaciones
que fluctúan según los subsectores.
Destacan el sector cárnico, con un 48,3% y el de preparación de dietéticos y
alimentación infantil con un 50% de empresas que tienen implantado el sistema APCC.
Por el contrario el de grasas y aceites (6,6%) es el que menos está sensibilizado con los
sistemas de autocontrol.
IMPLANTACIÓN DEL ARCPC
ACTIVIDAD PRINCIPAL
Industria Cárnica
Elaboración y conservación de pescado
Fabricación de conservas de pescado
Preparación y conservación de frutas y hortalizas
Preparación de jugos de fruta y hortalizas
Fabricación de conservas de frutas
Fabricación de grasas y aceites
Preparación de leche, mantequilla y otros productos lácteos
Fabricación de quesos
Fabricación de productos de molinería
Fabricación de productos de alimentación animal
Fabricación de otros productos alimenticios
Fabricación de galletas y de productos de panadería y pastelería
Industria del caco, chocolate y confitería
Elaboración de café, té e infusiones
Elaboración de especias, salsas y condimentos
Elaboración de preparados alimentación infantil y dietéticos
Bebidas alcohólicas y vinos
Aguas minerales y bebidas analcohólicas
ARCPC
48,3
25
30
27,3
6,6
37,5
16,6
30
25
13,3
23,1
33,3
12,5
50
9,1
En relación con el control y evaluación que éstos practican a sus proveedores las cifras
son ciertamente preocupantes, dado que la primera posición, con un exiguo 25% vienen
compartida entre los sectores del pescado, alimentación animal y vinos, mientras que el
último lugar viene ocupado por los productos de molinería con un escaso 6,7% de
empresas que controlan los suministros.
En el sector del Catering y la Restauración colectiva la implantación de los sistemas
APPCC resulta siempre complicada debido a que se contempla una gran diversidad de
productos elaborados 40-50 platos en el menú de un restaurante o cocina central frente a
los 8-10 productos, como máximo de una industria alimentaria) a partir de gran cantidad
de materias primas de variado origen, sometidas a diferentes condiciones de
conservación (refrigeración, congelación) y múltiples esquemas de cocinado.
Por tanto, dado la dificultosa aplicación de diagramas de flujo globales, es necesario
delimitar dos objetivos fundamentales definidos por la instauración de una higiene
industrial alimentaria eficaz (BPFDMH) y por el control y evaluación de la calidad de
los suministradores directos.
EVALUACIÓN DE LOS PROVEEDORES
ACTIVIDAD PRINCIPAL
Industria cárnica
Elaboración y conservación de pescado
Fabricación conservas de pescado
Preparación y conservación de frutas y hortalizas
PROVEEDORES
17,2
25
20
-
Preparación de jugos de frutas y hortalizas
Fabricación de conservas de frutas
Fabricación de grasas y aceites
Preparación de leche, mantequilla y otros productos lácteos
Fabricación de quesos
Fabricación de productos de molinería
Fabricación de productos alimentación animal
Fabricación de otros productos alimenticios
Fabricación de galletas y productos de panadería y pastelería
Industria del cacao, chocolate y confitería
Elaboración de café, té e infusiones
Elaboración de especias, salsas y condimentos
Elaboración de preparados alimentación infantil y dietéticos
Bebidas alcohólicas
Vinos
Aguas minerales y bebidas analcohólicas
9,1
20
12,5
6,7
25
20
15,4
12,5
25
9,1
3. Métodos tradicionales de evaluación
En el inicio de la cadena del suministro, en lo referente a la recepción de mercancías y
el control de entregas, se debe proceder conforme a unas pautas de actuación,
planificación, inspección y aceptación o rechazo, especificadas de antemano, de las
materias primas y material auxiliar que se reciben en la empresa.
Respecto a la conveniencia de la evaluación y homologación de proveedores, cabe
señalar que su necesidad repercute, sobre todo, en una mayor rentabilidad empresarial,
dada la innegable reducción de costes derivada de la no duplicidad de controles en la
salida del proveedor y la posterior entrada de la materia prima en la empresa
compradora.
Se opera de esta manera con el concepto de Calidad Concertada entre cliente y
proveedor. Se persigue con estos procedimientos conseguir un sistema de abaratar el
producto final, en el marco de la calidad y la seguridad sanitaria de dicho producto,
fundamentado en una metodología de siete fases que se resumen en que la consecución
de nuestra calidad pasa por exigir calidad a nuestros proveedores.
La metodología a seguir aconseja una mutua confianza entre el cliente y el proveedor y
la evaluación y la selección basadas en el prestigio, los datos históricos, en los informes
y certificados y en el aseguramiento de la calidad.
Cuando nos referimos al ámbito de los niveles superiores en la pirámide de la calidad,
encontramos diferentes ejemplos de indicadores referidos al área de compras o
aprovisionamientos, entre los que cabe destacar el número de proveedores homologados
y la fracción de los mismos integrados en programas de calidad concertada.
De igual manera, en el modelo europeo de calidad total para pymes, preconizado por la
EFQM (Fundación Europea de Gestión de Calidad), se destaca en el criterio número 4,
destinado a los recursos como la organización debe gestionar los proveedores y los
materiales.
CONTROL DE ENTREGAS
§
PLANIFICACIÓN: Horario llegada/ control entrada.
§
PRIMER CONTROL: Teoría Control, integridad, conformidad embalaje.
§
RECHAZAR PRODUCTOS: - Parásitos.
- Microorganismos patógenos.
- Sustancias tóxicas.
§
AISLAR E IDENTIFICAR PRODUCTOS RECHAZADOS
§
SELECCIÓN E INSPECCION DE M. PRIMAS: - Conformidad
- Almacenamiento
§
TRANSPORTE RÁPIDO AL ALMACÉN
§
PROTECCIÓN/ REDUCCIÓN RIESGOS DE CONTAMINACIÓN
§
ASEGURAR LA ROTACIÓN DE LOS LOTES
§
NO SOBREPASAR CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO
EVALUACIÓN Y HOMOLOGACIÓN DE PROVEEDORES
Sistema de abaratar el producto final:
§
Metodología dotada de siete puntos:
1. Confíe en el proveedor.
2. Proveedor gane su confianza.
3. Use el aseguramiento de la calidad
4. Defina la calidad de sus compras.
5. Seleccione a sus proveedores.
6. Audite aseguramiento calidad proveedor
7. Evaluación del proveedor