Tecnología de Proceso

Tecnología de Proceso
- Dispersión
- Homogenización
- Emulsificación
- Mezclado
- Agitación
- Molienda Húmeda
German technology
made in the USA
IKA® - Introducción a la Compañía
Location
IKA® manufactura orgullosamente en los E.U.A.
IKA® Works, compañía establecida estratégicamente
en Wilmington, Carolina del Norte, EUA en 1985,
representa la piedra angular del grupo de empresas
IKA® en Norteamérica. Más de 80 empleados
desarrollan y fabrican productos de calidad IKA®
para el mercado Americano. Nuestras instalaciones
en Estados Unidos abarcan actividades como:
Planta de Manufactura
Investigación y Desarrollo
Ingeniería y Control de Calidad,
Almacén de refacciones, Laboratorio de Pruebas,
Planta Piloto
Ingeniería y diseño de equipos y Sistemas a la medida
En nuestra planta matriz en Staufen, Alemania trabajan
aproximadamente 400 empleados; 90 de ellos forman parte de
la división de Tecnología de Procesos, contribuyendo al éxito
del grupo IKA®.
Los equipos IKA® de proceso y de Laboratorio producidos aquí,
son líderes a nivel mundial por su diseño y funcionalidad.
En 1995 IKA® Works (Asia) se establece en
Kuala Lumpur, Malasia, y con aproximadamente
50 empleados es responsable de toda la
región Este de Asia.
IKA® China se establece en 1988 en
Guangzhou, localizada a 220Km del noroeste
de Hong Kong. Con esta planta de producción
atendemos todo el mercado de China.
2
Equipos de Proceso
Tecnología de Laboratorio
Tecnología para Análisis
Desde hace varias décadas, la
división IKA® de Equipos de
Proceso ha sostenido una
posición líder en la industria
del Mezclado, así como en los
Sistemas con Ingeniería hechos
a la medida. Esta presencia fue
establecida y ha sido reforzada
por la tecnología innovadora
de IKA®.
Nuestros equipos para
Agitación, Mezclado y
Amasado son de alta calidad
y son utilizados en una amplia
variedad de aplicaciones en
las industrias Farmacéuticas,
Química, Alimenticia, Cosmética
y de Plásticos.
IKA® se ha mantenido en el nivel
más alto de reconocimiento
a nivel mundial, gracias a su
tecnología para Laboratorio.
Nuestras innovaciones prueban
la dinámica en crecimiento
de nuestra compañía. En el 2000
IKA® fue reconocida con el
“Design Innovation 2000” por
la alta calidad de sus diseños,
además de haber recibido otros
premios. Aún en el mercado
Estadounidense tan fuertemente
disputado, IKA® Works USA
está muy bien posicionada. IKA®
es Tecnología en el Mezclado,
Reducción de Tamaño de
Partícula y Calentamiento/
Enfriamiento.
La Tecnología para Análisis
IKA® está muy relacionada
con la división Laboratorio de
IKA® y es bien reconocida por
los expertos internacionales
en Laboratorio en las áreas de
Calorímetros, Descomposición
por Oxidación y Determinación
de Elementos. La división
Analítica de IKA® ha trabajado
fuertemente durante los últimos años, para mantener su
posición líder en el mundo y
continuar consiguiendo los más
altos reconocimientos en su
área.
3
Los equipos IKA® son tan diversos
Para procesos en lote o discontinuos
como la misma industria de Mezclado.
IKA® ofrece una línea completa de
Nosotros nos especializamos en
equipos de Agitación, Mezclado y
resolver las aplicaciones más
Dispersión.
difíciles de Mezclado en las
industrias de proceso.
Años continuos de Investigación y
Desarrollo, sumados a los más de
Con el propósito de proveer una
cincuenta años de experiencia en
solución para cualquier aplicación
aplicaciones, conforman las bases de
de Mezclado, nosotros hemos
la filosofía IKA®.
desarrollado un serie de nuevos
equipos modulares. Los nuevos
Gracias al trabajo conjunto con
equipos IKA de la serie 2000 ofrecen
Clientes y Universidades, IKA®
más opciones que ningún otro en la
consigue desarrollar nuevas
industria de Mezclado, incluyendo,
tecnologías y aplicaciones.
molienda en húmedo, dispersión de
alto corte, incorporación polvo en
líquido y muchas más!
Página
Soportes
Soportes Móviles SF…
28
Soportes de Piso SB…
28
Soportes de Pared SW…
28
Sistemas
Plantas de Dilución
33
Sistemas continuos de Mezclado
34
Sistemas en lote
31
Amasadoras
4
37-38
Página
Agitación
Agitador Jet Flow - Rototrón®
25
Agitadores - Turbotrón®
26
Dispersores para lotes
ULTRA-TURRAX®
21
Entrada superior -UTC y UTS
22
Entrada inferior - UTE
23
Dispersores de Laboratorio
24
Mezclado y dispersión en línea
IKA Serie 2000
Labor y Process Pilot
7
9
Una etapa UTL 2000 ULTRA TURRAX
11
Etapas múltiples DR 2000 DISPAX-REACTOR®
13
Etapas Múltiples DRS2000, SUPER DISPAX REACTOR 14
Molino Coloidal MK 2000
Molino Cónico MKO 2000
15
Mezcladoras Polvo-Líquido
16
MHD 2000
CMS 2000
17
Masterplant MP 2000
19
29
5
IKA® - Innovación
Utilizados en una amplia variedad de industrias y aplicaciones
Industrias:
Alimenticia
Química
Farmacéutica y Biológica
Higiene y Cuidado Personal
Productos para el hogar e institucionales
Cosméticos
Pulpa y Papel
Pinturas, pigmentos y recubrimientos
Productos Agrícolas
Petroquímica y Automotriz
Energía, Desperdicios y reciclado
y muchas más....
Aplicaciones:
Emulsiones, sistemas líquido-líquido
Margarina
Helados
Proteínas
Cremas y Lociones
Aderezos y salsas
Micro-encapsulado
Parafina
Cosméticos
Aceites Minerales
Aceites de Silicona
Pesticidas y herbicidas
Ceras
Molienda Húmeda / Suspensiones: sistemas líquido-sólido
Dióxido de Titanio
Pigmentos
Metales
Agentes pulidores
Semillas
Negro de humo
Agentes catalizadores
Grafito
Arcillas
Sulfuro
Cristales
Lechadas
Homogenización - concentración de la distribución de las partículas
Saborizantes y esencias
Cremas
Recubrimientos
Tintas y lacas
Ponches de frutas
Pasta de dientes
Aderezos
Quesos para untar
Mermeladas
Concentrados de condimentos
Disolución - Molecular/Coloidal
Tintes
Polvos cristalizados
Sales
Detergentes
Azúcar
Agentes ligantes
Hidrocoloides
Elastómeros
Resinas
Agentes Tixotrópicos
Incorporación Polvo -Líquido
Almidones
Silica Fumed
Sólidos lácteos
Celulosa
Azúcar
Gomas guar y xantana
Carbopol
Pigmentos
Arcillas
Pectina
Adicionalmente, los equipos dispersores IKA® se han puesto a
prueba en muchas otras aplicaciones, incluyendo:
Descomposición tejidos orgánicos de plantas
Desaglomerado
Precipitación - Deshidratación
6
y más...
Reacciones Químicas/gasificación - O2/H2
Extracción- eliminación de vórtice
Desmenuzado / Maceración / Pulverización
IKA® - Calidad
Un diseño superior en cada detalle
La cámara de salida
se auto-drena.
Sello de cartucho para aplicaciones
La boquilla de salida de la cámara está
farmacéuticas.
libre de zonas muertas.
Los detalles hacen la diferencia!
La transmisión por bandas de alta calidad, aunado a la Alta eficiencia
del motor, adecuado para inversor de frecuencia, proveen un sistema
de transmisión eficiente y flexible. La escalabilidad se asegura al
mantener un valor constante de rapidez de corte en todos los
tamaños de los equipos. El sello de cartucho minimiza el tiempo
de ensamble y desensamble ofreciendo una óptima confiabilidad.
Los sellos estándares soportan presiones de hasta 290 psi (16bar) y
temperaturas de hasta 400 F (200 C); otros diseños están también
disponibles para aplicaciones más demandantes. IKA® utiliza
materiales de alta calidad para tener una excepcional resistencia
mecánica y de corrosión. Trabajando directamente con nuestros
clientes e Instituciones de Investigación, los generadores (rotorestator) han sido optimizados para lograr una mejor eficiencia en
la dispersión. Los generadores también están disponibles en otros
materiales diferentes al acero inoxidable para aplicaciones corrosivas
o abrasivas. Algunas otras ventajas claves son el acabado de la
superficie en contacto con el producto ya que no existen puntos
muertos y cumplen con los estrictos requerimientos de la FDA, EHEDG
y 3A. Las mezcladoras IKA® pueden ser limpiadas CIP (limpieza
en sitio) o SIP (vapor en sitio). La serie de equipos 2000 tiene
muchísimos beneficios, tantos que resulta difícil enlistarlos todos.
Se cuenta con una amplia variedad de generadores (rotor/estator)
para seleccionarse de acuerdo con la aplicación. Las opciones de
brida abarcan ANSI, Clamp Sanitario y otras más disponibles a
solicitud del cliente. SERIE 2000 Construcción Modular: Lo último
en Flexibilidad a Precios Competitivos.
Los generadores son
intercambiables y ofrecen
valores altos en la rapidez y
frecuencia del corte.
7
Dispersión - Suspensión - Emulsificación - Homogenización
Molienda húmeda
Dispersión - Suspensión - Emu lsificación - Homogenización
Módulo UTL 2000
Módulo DR 2000
Módulo DRS 2000
Módulo MK 2000
Así como la industria del mezclado puede ser tan diversa, existen muchas similitudes
de un equipo a otro. IKA® ha desarrollado una nueva serie de equipos modulares
que aprovechan esas similitudes. La misma unidad de transmisión básica, puede
ser utilizada para instalar diferentes cabezales de equipo, proporcionando así una
Módulo DR
solución para casi todas las aplicaciones Nuestros Ingenieros, en cooperación con
nuestros Clientes han unido su experiencia para desarrollar el equipo más innovador
en su tipo para la industria!
Beneficios de la serie 2000:
> Auto-drene debido a su orientación vertical
> Las zonas muertas se eliminan
> El acabado de la superficie cumple con la FDA, 3A y EHEDG
> Posibilidad de limpieza en sitio (CIP) y vapor en sitio (SIP)
> Amplia variedad de generadores de mezclado
> Bajos niveles de ruido
> Diseños que cumplen con los estándares de calidad de las industrias
farmacéutica y alimenticia
> Adaptable a altas presiones y temperaturas
> El Sello de Cartucho puede convertirse de Sencillo a uno Doble Mecánico
> Directamente escalable al mantener constante la velocidad de corte y el
8
tiempo de residencia a través de todo el rango de los equipos.
Diseño modular de la serie 2000
Su construcción modular consigue mayor
utilidad y flexibilidad
Molienda húmeda
Módulo MKO 2000
Incorporación de Polvos y Dispersión
Incorporación de Polvos y Dispersión
Módulo CMS 2000
Módulo MHD 2000
Módulo …
s
r
9
Diseño modular de la serie 2000
Un sistema con un gran futuro
9
Hace más fácil el trabajo de escalación
Equipo Labor Pilot y Process Pilot
IKA® ofrece las mezcladoras en línea más versátiles para laboratorio o
planta piloto. El diseño innovador puede convertirse en 6 diferentes tipos
de equipos de mezclado. Una amplia variedad de opciones de herramientas
agregan flexibilidad a su original diseño. Accesorios adicionales permiten
expandir la capacidad del equipo aún más. Un controlador permite un
fácil ajuste de velocidad para definir el rango de dispersión de acuerdo a
los requerimientos de la aplicación. También cuenta con funciones para
medir tiempo y temperatura. Pueden agregarse bombas, alimentadores de
sólidos y otros accesorios para crear un sistema continuo. También están
disponibles tanques y agitadores para un proceso en lote o para un sistema
de recirculación.
Especificaciones Técnicas: Planta Piloto
> Conexiones de Entrada/Salida:1“/0,75“ Tri-Clamp
> Motor estándar: Acero Inoxidable, 3 Hp, 230/460 VAC, 3600 rpm
> Velocidad nominal: 7.900 rpm
> Velocidad min/máx: 3.140 / 13.800 rpm
> Flujo nominal = 350 l/h (1,5 gpm)
> Máxima presión = 40 psi
> Motores opcionales a prueba de explosión: 3HP o 5 HP
(otros voltajes disponibles a solicitud del cliente)
> Generadores opcionales: 2P, 2G, 6F, 8SF
> Generador estándar: 4M (medio)
Módulo MHD
Módulo CMS
Módulo MKO
MHD La mezcladora
La mezcladora CMS
El molino cónico MKO,
MHD para Polvo/Líquido
produce vacío que
utiliza una herramienta
tiene un diseño original
succiona los sólidos y los
de mezclado de Carburo
patentado que minimiza
mezcla en un solo paso.
de Tungsteno para una
la aereación y puede
molienda en húmedo
dispersar altas concentra-
Note: El módulo CMS
de materiales extrema-
ciones de sólidos difíciles
requiere un motor de 4.5
damente duros.
de humedecer, aún en
HP, Boquilla de salida: 1
líquidos viscosos.
10
Módulo UTL
Módulo DR/DRS
Módulo MK
El módulo UTL es un
El módulo DR con tres
El molino coloidal MK,
equipo de dispersión
etapas de alta dispersión
tiene en una misma
básico que consiste
cuenta con 4 diferentes
pieza tres etapas de
de una sola etapa de
opciones de generadores
mezclado para lograr
dispersión y ofrece cuatro
(rotor/estator) los cuales
una eficiente molienda
diferentes opciones
pueden ser intercam-
en húmedo.
de generadores (rotor/
biables en cada etapa,
estator)
ofreciendo así la mayor
flexibilidad.
Equipo de Laboratorio y Planta Piloto
Labor Pilot y Process Pilot
El equipo de dispersión “Process Pilot” ofrece la
misma flexibilidad y ventajas que el equipo piloto de
laboratorio, pero tiene un sello mecánico doble
que permite trabajar a altas presiones o productos
sólidos altamente abrasivos.
Especificaciones Técnicas: Equipo Piloto de Proceso
> Conexiones de entrada/salida: 1“/0,75“ Tri-Clamp
> Motor: 3HP, 230/460 VAC, otros voltajes se tienen a
solicitud del cliente),otros voltajes se tienen a solicitud
del cliente),
> 3.600 rpm
> Motor Opcional: 5 HP
> Velocidad nominal: 7.900 rpm
> Velocidad min/máx: 3.140/13.765 rpm
> Flujo nominal = 350 l/h (1,5 gpm)
> Presión máxima: = 230 psi (7.900 rpm), 145 psi (13.800 rpm)
> Generador estándar: 4M (medio)
> Generadores opcionales: 2P, 2G, 6F, 8SF
Generadores
6F (Fino)
4M (Mediano)
Accesorios adicionales:
Recirculación
Bombas
Alimentador de sólidos
Controlador variable de frecuencia para
controlar la velocidad
Permite a IKA® diseñar y
construir un sistema „hecho
a la medida“ para tu planta de
laboratorio o piloto; incluyendo
controles electrónicos y lo
necesario para un sistema
completo.
La tolva està hecho en
Acero Inoxidable 316
con o sin chaqueta de
enfriamiento/calentamiento
2G (Grueso)
2P (Alto flujo)
Están disponibles otros diseños
y materiales de generadores
11
Equipos de Dispersión en línea de una etapa
ULTRA TURRAX® UTL 2000/2P
Aplicaciones
Materiales sensibles al corte
Líquidos miscibles
Aglomerados de gran tamaño
Altos flujos de circulación.
Generador: 2P
El dispersor de una etapa UTL está equipado con un
generador de alto flujo que suministra corte moderado
para procesos generales de mezclado y homogenización.
El generador 2P puede también ser usado para
materiales sensibles al corte, o partículas que son
demasiado grandes para ser procesadas con los
generadores tradicionales de alto corte.
Modelo
ULTRA-TURRAX®
UTL 2000/4 2P
UTL 2000/5 2P
UTL 2000/10 2P
UTL 2000/20 2P
UTL 2000/30 2P
UTL 2000/40 2P
UTL 2000/50 2P
Flujo Nominal*
gpm
I/h
5
40
120
300
500
1000
1500
1.100
9.000
27.000
78.000
115.000
225.000
340.000
Velocidad
rpm
7.900
5.800
4.200
3.000
1.500
1.500
1.100
Tangencial Nominal
fpm
m/s
4.500
4.500
4.500
4.500
4.500
4.500
4.500
23
23
23
23
23
23
23
Potencia
hp
kW
2
5
10
30
50
75
150
1.5
4
7.5
22
37
55
110
Conexiones Entrada/Salida
pulgada
mm
1 / 0,75
2 / 1,5
2/2
3 / 2,5
6/4
6/4
8/6
Los rangos de flujo puede variar +/- 25% dependiendo de las propiedades del fluido y la bomba auxiliar. Consulte a IKA® para recomendaciones.
12
25 / 15
40 / 32
50 / 50
80 / 65
150 / 125
150 / 125
200 / 150
Equipos de Dispersión en línea de una etapa
ULTRA TURRAX UTL 2000/...
Aplicaciones:
Salsas
El UTL es un equipo de dispersión de una
Jugos de Frutas
sola etapa para producción de emulsiones y
Mermeladas
suspensiones donde se requiere un tamaño de
Soluciones de Azúcar
partícula de grueso a mediano con una distribución
Tintes
amplia. Se tiene disponible una amplia variedad de
Aglutinantes
combinaciones de generadores (rotor/estator) para
Resinas para fundir
adaptarse a cada aplicación.
Lociones
El UTL mantiene una velocidad tangencial
Adhesivos
constante, sin importar el tamaño del equipo,
Estabilizadores
asegurando la escalabilidad. Se tiene disponible
una gran variedad de opciones de motor, base,
materiales de construcción y más. El Ultra-Turrax
tiene una alta calidad en el acabados superficiales
para una limpieza fácil, y el equipo se drena por sî
mismo y es adecuado para limpieza en sitio (CIP).
Modelo
ULTRA-TURRAX®
UTL 2000/4 2P
UTL 2000/5 2P
UTL 2000/10 2P
UTL 2000/20 2P
UTL 2000/30 2P
UTL 2000/40 2P
UTL 2000/50 2P
Flujo Nominal*
gpm
I/h
1,5
10
35
90
175
300
500
300
2.500
8.000
20.000
40.000
70.000
125.000
Velocidad
rpm
7.900
5.800
4.200
3.000
1.500
1.500
1.100
Velocidad Tangencial Nominal
fpm
m/s
4.500
4.500
4.500
4.500
4.500
4.500
4.500
23
23
23
23
23
23
23
Potencia
hp
kW
2
5
10
30
50
75
150
1,5
4
7,5
22
37
55
110
Conexiones Entrada/Salida
pulgadas
mm
1 / 0,75
2 / 1,5
2/2
3 / 2,5
6/4
6/4
8/6
25 / 15
40 / 32
50 / 50
80 / 65
150 / 125
150 / 125
200 / 150
* Los rangos de flujo puede variar +/- 25% dependiendo de las propiedades del fluido y la bomba auxiliar. Consulte a IKA® para recomendaciones.
13
Equipos de Dispersión en línea de múltiples etapas
DISPAX REACTOR® DR 2000/...
Aplicaciones:
Neutralización y ajuste de PH
Pasta de dientes
Soluciones salinas
Catalizadores
Refinación y desgomado de
aceite comestible
Shampoo y Acondicionadores
Polimerizaciones
Pesticidas, Herbicidas
Incremento de reacción
Microencapsulado
Control de viscosidad
Cremas, Lociones
Combustibles
El equipo de dispersión DISPAX REACTOR es un
equipo de alta dispersión con 3 etapas de dispersión
para la producción de micro-emulsiones y suspensiones muy finas. La combinación de 3 generadores
(rotor-estator) en serie logra la reducción del tamaño
de gotas y partículas sólidas, con una muy estrecha
distribución. Los generadores pueden ser fácilmente
intercambiables, ofreciendo la máxima flexibilidad.
La línea DR ofrece las mismas ventajas que el UTL en
escalabilidad y diseño higiénico, con posibilidad de
limpieza en sitio (CIP) y vapor en sitio (SIP).
Generadores disponibles: Grueso, Medio, Fino,
Superfino, 2P
Modelo
DISPAX-REACTOR®
DR 2000/4
DR 2000/5
DR 2000/10
DR 2000/20
DR 2000/30
DR 2000/40
DR 2000/50
Flujo Nominal*
gpm
I/h
1,5
10
35
90
175
300
550
300
2.500
8.000
20.000
40.000
70.000
125.000
Velocidad
rpm
7.900
5.800
4.200
3.000
1.500
1.500
1.100
Velocidad Tangencial Nominal
fpm
m/s
4.500
4.500
4.500
4.500
4.500
4.500
4.500
23
23
23
23
23
23
23
Potencia
hp
kW
2
7,5
20
40
75
125
200
1,5
5,5
15
31
55
95
160
Conexiones Entrada/Salida
pulgadas
mm
1 / 0,75
2 / 1,5
2/2
3 / 2,5
6/4
6/4
8/6
25 / 15
40 / 32
50 / 50
80 / 65
150 / 125
150 / 125
200 / 150
* Los rangos de flujo puede variar +/- 25% dependiendo de las propiedades del fluido y la bomba auxiliar. Consulte a IKA® para recomendaciones.
14
Dispersores en línea de múltiples etapas
SUPER DISPAX REACTOR® DRS 2000 /...
Aplicaciones:
SUPER DISPAX-REACTOR® en línea Se sabe que la
Vacunas
velocidad tangencial y el rango de dispersión, son
Descomposición de substancias activas
algunos de los factores más importantes para obtener las
Soluciones coloidales
más finas micro-emulsiones. El Super Dispax Reactor combi-
Suspensiones Metal-Óxido
na valores de rapidez de dispersión extremadamente altos
Tintas
con un generador de geometría fina para producir lo último
Colores para impresión
en dispersión de alta energía. Debido a los altos valores de
Incorporación de pigmentos
velocidad tangencial, es suficiente utilizar 2 generadores
Emulsiones en el rango de
para conseguir los resultados deseados. El DRS está diseña-
submicras
do con la misma alta calidad que el UTL y el DR y se utiliza
Grasas, Lubricantes
especialmente para las aplicaciones farmacéuticas más
Lechadas de grafito
difíciles. Pueden conseguirse velocidades tangenciales que
exceden los 10,000 fpm (pies por minuto). Los equipos de
dispersión DRS pueden ser una alternativa a los costosos
homogenizadores de alta presión.
Generadores disponibles: Grueso, Medio, Fino y
Superfino.
Modelo
DISPAX-REACTOR®
DR 2000/5
DR 2000/10
DR 2000/20
DR 2000/30
DR 2000/50
Flujo Nominal*
gpm
I/h
3
10
30
90
175
700
2.500
7.000
20.000
40.000
Velocidad
rpm
10.500
7.300
4.900
2.850
2.000
Velocidad Tangencial Nominal
fpm
m/s
7.900
7.900
7.900
7.900
7.900
40
40
40
40
40
Potencia
hp
kW
10
20
50
100
200
7,5
15
37
75
160
Conexiones Entrada/Salida
pulgadas
mm
2 / 1,5
2/2
3 / 2,5
6/4
8/6
40 / 32
50 / 50
80 / 65
150 / 125
200 / 150
* Los rangos de flujo puede variar +/- 25% dependiendo de las propiedades del fluido y la bomba auxiliar. Consulte a IKA® para recomendaciones.
15
Molinos Coloidales
MK 2000/…
Aplicaciones:
Soluciones Coloidales
Micro-suspensiones
Incorporación de pigmentos
Suspensiones metal-óxido
Micro encapsulado
Masas de recubrimientos
Mostaza
Mayonesa
Pomadas
El molino coloidal MK2000 está diseñado especialmente
para la producción de soluciones coloidales o suspensiones
y emulsiones extremadamente finas. Las altas velocidades
tangenciales combinadas con una separación de dispersión
extremadamente pequeña, producen una fricción intensa en el
material a ser procesado. La fricción y dispersión que resultan
se conocen comúnmente como molienda en húmedo. El rotor
y el estator son de forma cónica y tienen 3 etapas de diseño de
aserrado que se incrementa hasta llegar al más fino. El estator
puede ajustarse en un rango muy amplio para obtener la separación deseada y entonces fijar la separación entre el rotor y el
estator. Los ranuras cambian de dirección en cada etapa para
incrementar la turbulencia. Debido al diseño y calidad de los
materiales de fabricación de la herramienta de molienda, los
productos que se consiguen son de una alta calidad.
Modelo
MOLINO COLOIDAL
MK 2000/4
MK 2000/5
MK 2000/10
MK 2000/20
MK 2000/30
Flujo Nominal* Velocidad*
gpm
I/h
1,5
10
35
90
175
300
2.500
7.500
20.000
40.000
Velocidad
rpm
7.900
5.800
4.200
2.850
1.420
Tangencial Nominal
fpm
m/s
4.500
4.500
4.500
4.500
4.500
23
23
23
23
23
Potencia
hp
kW
Conexiones Entrada/Salida
pulgada
mm
2
7,5
15
40
75
1 / 0,75
2 / 1,5
2/2
3 / 2,5
6/4
1,5
5,5
11
27
50
25 / 15
40 / 32
50 / 50
80 / 65
150 / 125
* Los rangos de flujo dependen de la abertura que se maneje y del material a ser procesado. Los rangos de flujo pueden ser reducidos hasta un 10% del flujo máximo para materiales difíciles de procesar o aberturas cercanas a cero.
16
Molinos de Cono
MKO 2000/…
Aplicaciones:
Otra innovación IKA® es el molino MKO 2000. El molino cónico MKO
Pigmentos
2000 fue diseñado para extender aún más las capacidades del molino
Semillas de mostaza
coloidal. Gracias a su diseño innovador, se logra tanto molienda en
Polímeros
húmedo como trituración, produciendo tamaños de partículas más
Recubrimientos
pequeñas que el molino coloidal MK. La separación de molienda
Cristales
tiene un rango de ajuste muy amplio de tal forma que puede conseguirse la acción exacta de molienda.
La superficie del instrumento de molienda está recubierta con una
superficie dura y muy rugosa. Dicho recubrimiento está formado de
materiales de alta calidad como carburos y cerámicas los cuales tienen diferentes tamaños de grano. La herramienta de molienda produce una zona muy intensa de fricción que puede procesar materiales
con alta o baja viscosidad, pero con una distribución y tamaño de
partícula mucho más fina incluso que el molino coloidal.
Modelo
MOLINO COLOIDAL
MKO 2000/4
MKO 2000/5
MKO 2000/10
MKO 2000/20
MKO 2000/30
MKO 2000/50
Flujo Nominal* Velocidad*
gpm
I/h
0,04
0,5
2
7
15
25
10
150
500
1,500
3.000
6.000
Velocidad
rpm
7.900
5.800
4.200
2.850
1.420
1.100
Tangencial Nominal
fpm
m/s
4.500
4.500
4.500
4.500
4.500
4.500
23
23
23
23
23
23
Potencia
hp
kW
Conexiones Entrada/Salida
pulgada
mm
2
7,5
15
40
75
150
1 / 0,75
2 / 1,5
2/2
3 / 2.5
6/4
8/6
1,5
5,5
11
27
50
110
25 / 15
40 / 32
50 / 50
80 / 65
150 / 125
200/ 150
* Los rangos de flujo dependen de la abertura que se maneje y del material a ser procesado. Los rangos de flujo pueden ser reducidos hasta un 10% del flujo máximo para materiales difíciles de procesar o aberturas cercanas a cero.
17
Incorporación de polvos para procesos continuos
Headline
MHD 2000/...
Sistema de mezclado polvo/líquido a escala
Producción Industrial
Una producción continua requiere una alimentación
continua también. IKA® puede proveer un sistema
completo llave en mano, incluyendo bolsas para
descarga a granel y otros equipos de proceso para
polvos y líquidos. Los Ingenieros de IKA® pueden
diseñar sistemas completos con gabinetes de control
de acuerdo a los requerimientos de la aplicación. Los
equipos y sistemas pueden proveerse desde escala
laboratorio hasta escala de producción.
El equipo MHD (Mezclador-HomogenizadorDispersor) es el corazón de una planta continua
líquido-sólido. Este equipo patentado puede procesar
concentraciones de sólidos de hasta un 90%.
Sistema de mezclado polvo/líquido a escala Laboratorio
Además de esto, su diseño elimina la aereación
inherente en mezcladoras del tipo de succión polvo/
líquido. La MHD puede también procesar fluidos
extremadamente viscosos, logrando resultados por
arriba de otras mezcladoras de polvo/líquido.
Entrada de sólidos
Sistema de rotor -
Entrada de líquidos
Salidade Producto
final homogeneo
18
estator
Paletas de mezclado
Gusano de alimentación
de polvos
Mezclado Polvo / Líquido
MHD 2000/…
Aplicaciones:
Compuestos
Cuando las cantidades de producción requieren un proceso
Pectina
continuo, el equipo MHD2000 puede hacer el trabajo.
Vitaminas
Los sólidos y líquidos son instantáneamente mezclados
y dispersados en un solo paso, manteniendo un ambiente libre de
polvo. El MHD combina con exactitud los sólidos en el líquido y
los dispersa para lograr un producto final homogéneo. A menudo
los tanques y otros equipos auxiliares pueden ser eliminados,
ahorrando capital inicial y gastos de operación. El MHD tiene un
diseño patentado único que no requiere succión para alimentar los
polvos, lo cual esencialmente elimina la aeración; el equipo MHD
ofrece la mayor flexibilidad en producción y la máxima consistencia
del producto. Este equipo puede también trabajar en modo de
recirculación como un proceso de pulido. El MHD evita el puenteo
y aereación; la escalabilidad está asegurada al mantener una
Goma Xantana
Harina
Almidones
Pigmentos
Fertilizantes
Soya
Hidróxido de Calcio
Líquidos altamente viscosos
Pastas
Resinas y rellenos
y mucho más.....
velocidad tangencial constante de 23m/s en todos los tamaños.
Una amplia variedad
de herramientas
Modelo
intercambiables
de mezclado está
disponible.
MHD 2000/4
MHD 2000/5
MHD 2000/10
MHD 2000/20
MHD 2000/30
MHD 2000/50
Flujo Nominal* Rango*
gpm
I/h
0,5
3
10
30
90
175
100
700
2.500
7.000
20.000
40.000
Máx Alimentación*
lb/hr
kg/hr
110
1.100
2.900
6.000
14.000
25.000
50
500
1.300
2.800
6.200
11.200
Polvos Potencia
hp
kW
2
7,5
20
25
60
100
1,5
5,5
15
20
46
75
Conexiones para descarga Sól/Liq
pulgadas
mm
2 / 0,75 / 0,75
2 / 1 / 1,5
2,5 / 1,5 / 2
3 / 2 / 2.5
6/3/4
8/4/6
50 / 15 / 15
50 / 25 / 32
65 / 32 / 50
80 / 50 / 65
150 / 80 / 100
200 / 100 / 150
* Se pueden obtener mayores flucos de alimentación con la adición de una bomba y un dispositivo de alimentación de polvos
19
Incorporación de polvos en procesos en lote y semicontinuos
Headline
CMS 2000/…
El equipo IKA® CMS 2000 provee
una succión extremadamente alta,
la cual es ideal para humedecer
polvos difíciles de mezclar. El
rotor-estator de alta dispersión
consigue un producto homogéneo
y libre de aglomeraciones. Las altas
capacidades del CMS pueden reducir
grandemente los tiempos de proceso.
El CMS en un arreglo con recirculación
El CMS puede ser alimentado mediante una
tolva instalada en la entrada del equipo. Otras
opciones de alimentar los polvos o sólidos puede
ser manualmente o bien mediante una operación
semiautomática o completamente automática,
con transportador, cargador neumático o algún
otro sistema de transporte de sólidos.
Los polvos pueden ser succionados de un costal
o bolsa o mediante una lanceta de succión.
El CMS minimiza mano de obra del hombre al hacer
más fácil la alimentación de los sólidos.
20
Mezclado Polvo/Líquido
CMS 2000/...
Aplicaciones:
Suspensiones de óxido
de Aluminio
Soluciones de almidón
Carbonato de Calcio
Leche en polvo
Carbopol
Arena Sílica
Todas las aplicaciones donde se
requiera incorporar grandes
cantidades de sólidos a líquidos.
La incorporación de sólidos en líquidos sin grumos
y sin polvos en el ambiente, es una parte importante
de muchos procesos. El CMS 2000 utiliza un rotor
especialmente diseñado que crea una enorme succión
para introducir los sólidos, mientras bombea al mismo
tiempo el líquido.
El líquido puede entonces ser recirculado hasta que
todos los sólidos sean incorporados. Aún los sólidos
difíciles de humedecer pueden ser incorporados a altos
rangos de flujo. En algunos casos puede lograrse concentraciones de sólidos de hasta 80%. Adicionalmente
la dispersión puede ser lograda mediante recirculación
continua sin agregar más sólidos.
Modelo
CMS 2000/4
CMS 2000/5
CMS 2000/10
CMS 2000/20
CMS 2000/30
CMS 2000/50
Flujo Nominal* Rango*
gpm
I/h
25
65
130
260
440
880
7.000
15.000
35.000
65.000
100.000
200.000
Máx Alimentación Polvos*
lb/hr
kg/hr
1.100
3.500
12.000
19.000
30.000
62.000
500
2.500
5.500
8.500
14.000
28.000
Potencia
hp
kW
Conexiones para descarga Sól/Liq
pulgadas
mm
5
10
25
50
125
200
1/1/1
1 / 1,5 / 1,5
1,5 / 2 / 2
2/3/3
4/4/4
4/6/6
4
7,5
18,5
37
90
160
25 / 25 / 25
25 / 32 / 32
40 / 50 / 50
50 / 80 / 80
100 / 100 / 100
100 / 150 / 150
* Los Flujos varían +/- 25% dependiendo de las propiedades del fluido y equipo auxiliar de bombeo. Consulte a IKA® para recomendaciones.
21
Agitación y dispersión en procesos en lote
Diente del estator
Separación para
dispersión
ULTRA-TURRAX®
UTC-KT
(Atmosférico)
Diente del rotor
Velocidad promedio en la entrada del
espacio de separación
Por varias décadas, el nombre Ultra Turrax
presurizados. Los equipos estándar son
ha sido sinónimo de calidad y confiabilidad.
capaces de manejar presiones de 230 psig
Estos equipos son usados en muchas industrias
(16 bar) y temperaturas de hasta 310 F(160 C).
para la producción de emulsiones, suspensiones
Los equipos pueden ser adaptados a solicitud del
y liosoles. Una amplia variedad de combinaciones
cliente, para manejar temperaturas y presiones
rotor-estator (generadores) están disponibles
aún más altas. Ya sea el UTC para montaje
para adaptar el equipo a las necesidades de
superior o el UTE para montaje inferior o lateral,
casi cualquier aplicación. Además, se tienen
todos los generadores están diseñados para
opciones para procesos atmosféricos o
obtener resultados consistentes.
Sello tipo KD
Sello tipo KT
(Sello Mecánico)
(Sello de labio)
22
ULTRA-TURRAX®
UTE
(A vacío o a presión)
Baleros de bola
Balero de bola
O-ring
O-ring
Sello Estacionario
Sellos radiales del eje
Sello Rotatorio
Anillo Centrífugo
Resorte de presión
ULTRA-TURRAX®
UTC-KD
(A vacío o a presión)
Dispersores de laboratorio para procesos en lote
IKA® es el líder mundial en el diseño y fabricación de dispersores y sistemas con alto corte. IKA® produce un rango
completo de mezcladoras que van desde nivel laboratorio
y hasta escala de producción industrial. Nuestras mezcladoras y equipos de dispersión se distinguen por los diseños probados y exitosos de los generadores rotor-estator,
los cuales son usados en miles de compañías de los giros
Químico, Alimenticio, Farmacéutico y Cosmético. Los equipos están diseñados para cumplir con las aplicaciones más
demandantes y también para proveer la mejor flexibilidad
que resuelva las necesidades de la aplicación.
Reactores IKA® para Laboratorio Estos reactores
están diseñados y configurados para simular y
optimizar la reacción química de los procesos,
así como para realizar el mezclado, la dispersión
y homogenización en una pequeña escala. Los
Reactores para Laboratorio pueden
ser construidos de acuerdo a las necesidades
específicas de cada aplicación.
Ultra Turrax® T 50 Básico Instrumento de dispersión
de alto desempeño.
• Rango de volumen: 0,25 - 30 litros
• Amplia selección de herramientas de dispersión
intercambiables.
• Su Control Integrado y 700 Watts aseguran una
velocidad constante, aún con cambios en la
viscosidad.
Ultra Turrax® T 25 Básico Instrumento
de dispersión de alto desempeño.
Las aplicaciones varían desde
homogenización de muestras de
agua residuales, dispersión en
reactores de laboratorio, o en tareas
de dispersión a presión o con vacío,
y en preparación de muestras de
diagnóstico médico.
Mayor información
de Equipos IKA®
para Laboratorio y
Analíticos en la
página de internet:
www.ika.com
23
Dispersor de alto corte para procesos en lote, montaje superior
ULTRA TURRAX®
Aplicaciones:
Cremas
Ceras
Agentes pulidores
Agentes gelantes
Tintes
Generador
T .../6
Emulsiones de polímeros
Generador
TP .../2
y muchas más......
UTC / KT
Generador
TP .../4
UTC / KD
Generador
TM .../2
UTS / KT
o KD
Modelo
ULTRA-TURRAX®
UTC
UTC
UTC
UTC
UTC
UTC
UTC
UTC
UTS - Ph
UTS - Ph
Tamaño
gpm
80
115
150
220
280
300
330
350
115
150
Capacidad Nominal
galones
litros
40
130
450
660
900
1.000
1.300
1.500
130
450
150
500
1.700
2.500
3.500
4.000
5.000
6.000
500
1.700
Potencia de Motor
hp@60Hz kW@50Hz
5
7,5
15
25
30
50
60
75
7,5
15
1,5
3
5.5
7.5
18,5
30
22
22
3
5,5
Velocidad Nominal
rpm @60Hz
Velocidad Tangencial
m/s@60Hz
3.600
3.600
3.600
1.800
1.800
1.800
1.200
1.200
3.600
3.600
12
18
25
18
24
25
18
20
18
25
*En todos los modelos UTC y UTE pueden lograrse las velocidades tangenciales a 25 m/s mediante un inversor de frecuencia
24
Dispersores de alto corte para procesos en lote,
montaje inferior y lateral
ULTRA TURRAX
®
Aplicaciones:
Cremas
Ceras
Agentes pulidores
Agentes gelantes
Tintes
Emulsiones de polímeros
Shampoos, Acondicionadores
Reacciones en tanque
y muchas más...
Modelo
ULTRA-TURRAX®
UTE
UTE
UTE
UTE
UTE
UTE
UTE
Tamaño
gpm
60
115
150
220
250
280
300
Capacidad Nominal
galones
litros
18
100
200
300
400
600
1.000
70
400
750
1.200
1.500
2.500
4.000
Potencia
hp@60Hz kW@50Hz
3
7,5
15
25
40
50
60
Nominal
rpm @60Hz
Velocidad Tangencial
m/s@60Hz
3.600
3.600
3.600
1.800
1.800
1.800
1.800
27
18
25
18
21
24
25
1,85
3
5,5
11
15
22
30
* El volumen de proceso puede ser substancialmente incrementado incorporando agitación. Consulte a IKA® para recomendaciones
El ULTRA-TURRAX® UTE es utilizado para montaje
inferior o lateral en los tanques. El UTE es utilizado
principalmente cuando se trata de evitar aereación
y vórtices, o cuando el arreglo del tanque no puede
utilizar un mezclador con montaje de entrada
superior.
Los equipos estándar son utilizados para aplicaciones
con vacío o a presión de hasta 230 psig (16 bar) y
temperaturas desde -40 F a 320 F (-40 a 160 °C).
Estos equipos pueden ser adaptados a solicitud,
para manejar presiones y temperaturas aún mayores.
UTE
25
Mezcladoras Jet
ROTOTRON®
Aplicaciones:
Pulidores
El ROTOTRON® circulará el producto intensamente
Barnices
mientras se mezcla al mismo tiempo, aún a altas
Fragancias
viscosidades (15,000 cp). La dirección de rotación
Geles
puede ser en invertida para procesar líquidos con
Floculantes
altas viscosidades. La geometría especial del rotor y
Latex
el tubo jet, consigue que el flujo circule a una alta
Aereación de aguas residuales
velocidad, pero con un consumo de energía muy
Reactores biológicos
reducido.
y muchas más...
KD
KT
Modelo
ROTOTRON®
RT 115
RT 150
RT 220
RT 250
RT 280
RT 350
Capacidad nominal
galones
litros
250
1.250
2.500
4.000
5.000
8.000
1.000
5.000
10.000
15.000
20.000
30.000
Potencia
hp@60Hz kW@50Hz
3
7,5
10
15
25
40
1,5
3
5,5
7,5
11
15
Largo Máx
in. (mm)
Flujo
gpm@60Hz
59 (1.500)
67 (1.700)
90 (2.300)
90 (2.300)
98 (2.500)
106 (2.700)
110
260
47
650
900
1.000
* El volumen de proceso puede ser substancialmente incrementado incorporando agitación.
Consulte a IKA® para recomendaciones
26
Mezcladoras para lotes
TURBOTRON®
El nombre TURBOTRON® representa el
agitador IKA® clásico. El equipo puede
ser adaptado con una amplia variedad
de herramientas de mezclado como
se muestra a la derecha. El motor,
transmisión y opciones de sello están
disponibles para adaptar el equipo a la
aplicación.
propela “P”
RK / RKG
El TURBOTRON® puede operar bajo
vacío o a presión y en un rango
amplio de temperaturas. Están disturbina “T”
ponibles materiales y acabados especiales para la industria farmacéutica y
para otras aplicaciones especializadas.
El largo de la flecha puede ser definido de acuerdo al tamaño del tanque
(ver diagrama en la siguiente página).
disco “S”
Nomenclatura:
RK-00-P-800
Longitud de flecha instalada
Herramienta de agitación
Tamaño del equipo
Modelo
TURBOTRON®
RK / RF 00
RK / RF 01
RK / RF 02
RK / RF 03
RK / RF 04
RK / RF 05
RK / RF 06
RK / RF 07
Volumen (H20)
galones
litros
125 / 250
250 / 500
400 / 800
500 / 1.000
650 / 1.300
800 / 1.500
900 / 2.100
1.000 / 3.000
500 / 1.000
1.000 / 2.000
1.500 / 3.000
2.000 / 4.000
2.500 / 5.000
3.000 / 6.000
3.500 / 8.000
4.000 / 12.000
Potencia de Motor
hp@60Hz
kW@50Hz
0.75 / 1
1 / 1,5
1,5 / 3
3/5
3 / 7,5
5 / 7,5
7,5 / 10
7,5 / 7,4
0,37 / 0,55
0,55 / 0,75
0,75 / 1,5
1,1 / 2,2
1,5 / 3
2,2 / 4
3 / 5,5
4 / 7,4
disco dentado “Z”
Nominal
rpm@60Hz
Largo Máx.
mm
Diámetro mm herramienta Agitación
P
T
S
Z
1.200 / 1.800
1.800 / 1.200
1.200 / 900
1.200 / 1.200
900 / 1.200
900 / 900
1.200 / 900
1.200 / 900
800 / 1.500
1.000 / 1.500
1.500 / 1.750
1.250 / 1.500
1.500 / 1.500
1.750 / 1.750
1.750 / 1.750
1.750 / 2.000
125
160
190
220
250
275
300
350
110
125
150
200
220
250
275
300
90
100
125
150
170
200
250
275
90
100
125
150
170
200
250
275
27
Mezcladoras para producción en lote
TURBOTRON®
Impulsor tipo ancla
impulsor tipo propela
impulsor tipo disco
impulsor tipo turbina
impulsor tipo disco dentado
0,75≤ D
H
≤ 1
0,5 ≤ D
H
≤0,75
0,5 ≤ D
H
≤0,75
0,5 ≤ D
H
≤0,75
0,2 ≤ d
D
0,9 ≤ d
D
≤0,98
0,1 ≤ d
D
≤0,5
0,2 ≤ d
D
≤0,5
0,1 ≤ d
D
≤0,3
D
D
≤
a ≤
3
2
0,75≤ h
d
≤ 1
D
D
≤
a ≤
3
2
b
≈0,1 · d
B
D
D
≤
a ≤
3
2
≈0,1 · D
D
D
≤
a ≤
3
2
α
0,75≤ D
H
≤0,5
≤ 1
≈ 10°
RFG-05-A
RFG-04-A
RFG-03-T
Modelo
TURBOTRON®
RKG / RFG 00
RKG / RFG 01
RKG / RFG 02
RKG / RFG 03
RKG / RFG 04
RKG / RFG 05
RKG / RFG 06
RKG / RFG 07
28
Volumen Rec. (H20)
galones
litros
250 / 2.500
400 / 4.000
800 / 800
1.000 / 1.500
1.300 / 2.100
1.600 / 3.000
2.100 / 4.000
3.000 / 5.000
1.000 / 1.000
1.500 / 1.500
3.000 / 3.000
4.000 / 6.000
5.000 / 8.000
6.000 / 12.000
8.000 / 15.000
12.000 / 20.000
Potencia de Motor
hp@60Hz
kW@50Hz
1/1
1,5 / 1,5
3/3
5 / 7,5
7,5 / 7,5
7,5 / 10
10 / 15
15 / 20
0,55 / 0,55
0,75 / 0,75
1,5 / 1,5
2,2 / 3
3/4
4 / 5,5
5,5 / 7,5
7,4 / 9,2
Velocidad Nominal
rpm@60Hz
Largo Máx
mm
P
Diám Máx
T
250 / 250
250 / 250
250 / 250
300 / 250
250 / 250
250 / 250
250 / 250
250 / 250
1.250 / 1.500
1.250 / 1.500
1.500 / 1.500
1.500 / 1.750
1.750 / 2.000
2.000 / 2.500
2.000 / 2.750
2.000 / 3.000
250
300
350
400
450
500
550
600
200
250
300
350
400
450
500
550
Soportes
Se cuenta con una línea completa de soportes
Una pinza para tanque es otra opción también
para todos los agitadores IKA y equipos
disponible. Otras opciones disponibles incluyen
para lotes ULTRA TURRAX. El ascenso y
diferentes materiales de construcción y controles
descenso puede ser llevado a cabo por medio
eléctricos. La altura de elevación del soporte puede
de una bomba hidráulica manual o con una
ser especificada de acuerdo a sus requerimientos.
bomba electro-hidráulica para operación
Para las industrias alimenticias y farmacéuticas están
automática. Los soportes pueden ser equipados
disponibles versiones en acero inoxidable con alta
con un posicionador de freno para dar el ajuste
calidad en el pulldo de la superficie.
®
angular al mezclador o dispersor.
SFH 150
SBH 150
SWAE 150
Soporte móvil con
Soporte para montaje
Soporte para montaje
bomba hidráulica
a piso con bomba
en pared con bomba
manual
hidráulica manual
electro-hidráulica
SFH 150 Stainless
Soporte móvil en diseño de acero
inoxidable, con bomba hidráulica
manual y pinza para tanque
Modelo
ipo de transmisión/Capacidad
Soportes
Móviles
SFH 150 / SFH 250
SFAE 150 / SFAE 250
SBH 150 / SBH 250
SBAE 150 / SBAE 250
SWH 150 / SWH 250
SWAE 150 / SWAE 250
Soportes a Piso
Soportes de
Pared
Carga Máx
lb
350 / 500
350 / 500
350 / 500
350 / 500
350 / 500
350 / 500
Máx. altura de elevación
mm
pulgadas
1.000 / 1.000
39 / 39
1.000 / 1.000
39 / 39
1.200 / 1.200
47 / 47
1.200 / 1.200
47 / 47
1.600 / 1.600
63 / 63
1.600 / 1.600
63 / 63
Transmisión de izaje
manual
auto
manual
auto
manual
auto
29
Sistemas y Plantas „llave en mano“
La Master Plant MP 2000
La Master Plant provee “Mezclado Todo-en-Uno” para
eliminar equipo costoso, reducir mantenimiento y mejorar
la calidad del producto.
Aplicaciones
La tapa tiene integrado un
control que la levanta o
la baja. Está equipada con
controles de seguridad para
detener el agitador cuando
está siendo destapada. La
tapa también puede deslizarse
hacia afuera para realizar
fácilmente tareas de limpieza y
mantenimiento
Alimentos:
Salsas
Aderczos
Mayonesa
Especras liquidos
quesos
Comidas listas para servir
Comida para bebé
Mermeladas
Comida para mascotas
Soluciones de almidon
Alginato
Cubierta en acero
inoxidable
Bebidas:
Jugos de fruta
Jugos de vegetales
licuados con leche
Bebidas proteicas
Licores
Soluciones de azúcar
Saborizantes
Cosméticas:
Cremas
Productos de protección
solar
Cosméticas decorativos
Shampoo
Acon
Jabon de manos
Pasta dental
Suspensiones de colageno
Emulsiones de carbopol
30
Mirilla para el
sistema de
enfriamiento
del sello
El Motor está
resguardado
El dispersor patentado,
DBI 2000, es muy versátil;
mezcla, incorpora sólidos en
líquidos, dispersa y bombea
el producto o la solución
de limpieza.
La Master Plant es un sistema completo que incluye: tanque, tubería, válvulas,
controles y 2 agitadores. Está diseñada para emulsionar, homogenizar o incorporar
virtualmente cualquier material. El diseño de la Master Plant elimina la necesidad de
agregar equipo como bombas de recirculación y bombas de transferencia. El sistema
está integrado por dos partes principales, un agitador de espiral y un dispersor que,
combinados, proporcionan una completa homogenización, mezclado y dispersión;
además de conseguir la higiene del producto y equipo.
MP 10
MP 25
MP 50
MP 100
MP 200
Sistemas y Plantas „llave en mano“
La Master Plant MP 2000
Aplicaciones
Conexiones
para vacío, aire
comprimido o tolvas para
ingredientes
El agitator contrarrotación
mueve el producto hacía
arriba o abajo, dependieno
de la dirección de rotación
seleccionada. Los raspadores
mantiened al producto fuera
de las paredes del tanque.
El agitator contra rotivos
puede calentar o enfriar
tambien!
Las controles
electrónicos
incluyen una pantalla
“touch screen” a
color.
Alimenta los sólidos
directamente al mezclador de alto corte...
No hay sólidos flotantes
u ojos de pescado!
Celdas de carga
Gabinete de
control integrado
El DBI 2000 se remuere
del frente para fàcil
mentenimiento
MP 500
MP 1000
MP 2000
MP 4000
Industria Farmaceuticos:
Ungüentos
Geles
Jarabe para la tos
Soluciones de infusión
Supositorios
Recubrimientos
Soluciones de sal-azúcar
Supositorios
Recubrimientos
Lociones
Emulsiones de parafina
Emulsiones de Lípidos
Antisêpticos
Sueros
Vacunas
Industria Quimica:
Agentes de limpieza
Agentes Pulidores
Lubricantes
Colorantes
Lacas
Anticorrosivos
Emulsiones de cera
Emulsiones Silicas
Suspensiones TiO2
Suspensiones coloidales
Agentes de impregnación
Pesticidas
Fungicidas
31
Sistemas y Plantas „llave en mano“
Master Plant MP 2000
Limpieza en sitio (CIP) Al menos tres boquillas para rociar proveen completa limpieza evitando zonas muertas u ocultas.
Paletas con raspadores
rotatorios en teflón
El agitador de espiral puede calentar o enfriar,
consiguiéndose de esta forma reducción del tiempo
de transferencia de calor hasta un 40%. Esto
ofrece ventajas significativas especialmente
cuando las emulsiones se enfrían y estabilizan.
El seguro para la tapa está disponible en dos
versiones, dependiendo de la presión del proceso:
ya sea anillo de abrazadera para un rápido y fácil
acceso o de manera convencional utilizando pernos.
Información Técnica:
Modelo
Tanque de Mezclado (gal)
Volumen útil (gal)
Presión máxima de trabajo en el tanque (psig)
Temperatura Máxima en el tanque (ºF)
Agitador de Espiral:
Potencia del Motor (hp)
Máxima Velocidad aprox. (rpm)
Equipo de Dispersión
Model
Max. capacidad (H2O) de
dispersión (gpm)
Ancho aprox. pulg
Largo aprox. Pulg
32
MP25
8,5
6,5
MP50
17
13
0,25
120
0,5
75
0,75
55
a
b
c
MP100
MP200
35
65
25
50
vacío a 35
300
1
44
DBI 2000/4
4
tapa y agitador
via switch, DBI via
Controlador de
la Process-Pilot
Control Eléctrico
Dimensiones:
Altura aprox. en a
MP10
3,5
2,5
65
78,7
24,8
25,6
4
1,5
36
MP500
170
130
MP1000
350
260
MP2000
685
525
MP4000
1.370
1.050
2
27
5
21
7,5
17
10
14
DBI 2000/5
4
10
10
DBI 2000/10
10
35
DBI 2000/20
35
90
113
161,4
240,2
98,4
110,2
148,8
200,8
303,1
98,4
110,2
Operación de la planta vía HMI (Human Machine Interface) en el gabinete de control
Operación de la unidad: Color - TFT - pantalla 10.4” con touch screen
37,2
54,3
73,2
29,5
36,2
42,3
61
70,7
29,5
36,2
53,5
70,9
98,4
45,3
51,2
61,0
84,6
124
45,3
51,2
74,8
109,8
165,4
66,9
78,9
95,3
132,7
195,7
66,9
78,7
Sistemas y Plantas „llave en mano“
Master Plant MP 2000
El corazón de la Master Plant es..... el DBI 2000.
Un nuevo diseño patentado de dispersor que integra
mezclado, incorporación de sólidos, dispersión y funciones de bombeo ¡todo en un equipo!
Principio de operación:
El rotor de bombeo
Una válvula de estrangulamiento entre la entrada y la cámara
de dispersión crea la velocidad
del fluido necesaria para succionar aditivos, eliminando así la
necesidad de un sistema de
vacío en el tanque de mezclado
Paletas de agitación
Las paletas del agitador mezclan
el producto en la parte cónica
del tanque cuando se procesan
pequeñas cantidades. Las paletas pueden rotar opuestas al
espiral en procesos de fundido u
otras operaciones que requieran
agitadores de ancla con
rotación en contra sentido
Válvula pistón
El motor está especialmente
diseñado para succionar el
producto, así también para la
circulación y mezclado con
bajo corte. A altas velocidades crea presiones de
hasta 60 psi (4 bar)
y rangos de flujo suficientes
para limpieza en sitio (CIP)
Alimentación
La alimentación de sólidos
o aditivos líquidos se realiza
directamente dentro de la
cámara de dispersión. Esto
resulta en una rápida y
completa humectación del
producto, eliminando la
formación de grumos
Válvula diafragma
El producto puede ser
recirculado ya sea hacia la
boquilla superior o inferior
dependiendo del tamaño del
lote
Salida
Puentea la cámara
de dispersión cuando
solo se requiere bombear
Descarga
El producto puede ser
desviado a una salida
para procesamiento
posterior o para
el envasado
Herramienta de dispersión
La cámara de dispersión
incluye una herramienta
de alto corte para un
mejor desempeño
33
Sistemas y Plantas „Llave en mano“
Plantas de Dilución
Applications
Detergentes líquidos de uso
Con el objetivo de reducir los costos de transportación y proveer una mayor flexibilidad en los procesos,
IKA® provee una línea completa de Plantas de
Dilución. Se pueden combinar y dispersas corrientes
múltiples líneas de flujo en un solo paso, y niveles
variables de dilución pueden lograrse con un control
automático y preciso. Los sistemas pueden ser
construidos conforme a los requerimientos
específicos de cada aplicación.
doméstico, industrial o de cuidado
personal.
Emulsiones múltiples
Catalizadores
Tratamientos enzimáticos
Mezclado
Disolución
Emulsificación
Homogenización
Planta de Dilución
para Lauril éter Sulfato
Tipo
DPV 3000
DPV 5000
DPV 7500
DPV 10000
DPV 15000
34
Capacidad Nominal
gpm
I/h
10
20
30
40
60
3.000
5.000
7.500
10.000
15.000
Rango de Flujo*
gpm
I/h
2,2 - 5,3
3,5 - 8,8
4,4 - 11
7 - 17,6
11 - 26,4
500 - 1.200
800 - 2.000
1.000 - 2.500
1.600 - 4.000
2.500 - 6.000
Concentrado Rango de Flujo
gpm
I/h
2,2 - 11
7 - 7,6
8,8 - 22
15,4 - 37,4
17,6 - 44
500 - 2.500
1.600 - 4.000
2.000 - 5.000
3.500 - 8.500
4.000 - 10.000
Sistemas y Plantas „llave en mano“
Sistemas de Mezclado y Dispersión continuos
Construimos y diseñamos sistemas completos de mezclado y dispersión con la ingeniería necesaria de acuerdo a los requerimientos de la aplicación y operación
del proceso. Los sistemas están disponibles combinando diferentes corrientes de fluidos, adición de sólidos
o inyección de gases en líquidos. El corazón de cada
sistema continuo es el desempeño superior de los
equipos de dispersión IKA®.
Sistema continuo para dispersión
de múltiples corrientes de
líquidos. Incluye bombas,
medidores de flujo y equipo
complementario.
Sistema continuo para dispersión de sólidos dentro de
una corriente líquida, con un
paquete completo de control
electrónico y montado en una
base móvil..
35
Ingeniería y Diseño
Soluciones integrales a la medida
Las plantas „llave en mano“ a la medida están diseñadas y construidas de acuerdo a
la aplicación y los requerimientos de operación. Tanques, agitadores y otros equipos
pueden ser combinados para proveer una planta lista para ser instalada, incluyendo
los controles eléctricos. Las plantas pueden ser diseñadas para aplicaciones en
industrias química, alimenticia o farmacéutica.
Sistemas de Mezclado Continuo para múltiples líquidos.
Sistemas para producción en lotes
o semicontinuo
Sistemas continuos para incorporación de sólido en
líquido y corrientes múltiples de líquidos
Los controles automáticos pueden ser seleccionados de
acuerdo a las necesidades de producción
36
Servicio y Aseguramiento de Calidad IKA®
Servicio Superior
Refacciones y Servicio
IKA® tiene un amplio inventario de
equipos y refacciones para entrega
rápida. Una moderna área de
almacén está equipada con la última
tecnología en control de inventarios. El
departamento de servicio puede atender
en nuestras instalaciones o en las
instalaciones del cliente.
Equipo e Instalaciones para realizar
Pruebas
Una gran cantidad de equipos para
pruebas están disponibles. Las pruebas
pueden realizarse en nuestro laboratorio
de pruebas o en las instalaciones del
cliente. Nuestro laboratorio de pruebas
está equipado con un amplia variedad
de instrumentos y equipos auxiliares.
La planta piloto también es usada para
optimizar el equipo existente y para el
desarrollo de nuevos equipos y procesos.
Aseguramiento de la Calidad
Cada uno de los productos IKA® es
sometido a un revisión final de
calidad antes de que deje nuestras
instalaciones para ser enviado al
cliente. Una evaluación operacional y
una completa inspección
aseguran que cada uno de los equipos
sea fácilmente integrado en las
instalaciones del cliente.
37
Amasadoras - Vertical y Horizontal
Vertical y Horizontal
AMASADO VERTICAL
Comparado con la mezcladora
planetaria tradicional, con solamente
una transmisión, la amasadora
IKA® PLANETRON® ofrece 2
transmisiones, las cuales permiten
ajuste de velocidad entre las dos
paletas de amasado. Esto permite
que incluso pegamentos „hot-melts“
sean procesados en una amasadora
vertical. En las mezcladoras
planetarias estándar, estos materiales
se acumulan en las paletas de
amasado y por ello no son afectados
por las fuerzas de corte.
AMASADO HORIZONTAL
Una gran rango en viscosidades, que van desde
pegamentos de baja viscosidad (hot-melts)
hasta mezclas de cauchos extremadamente
viscosas hace que las amasadoras IKA® sean
únicas. Prácticamente cualquier mezcla
puede se procesada en las amasadoras IKA®
horizontales adaptadas con cuchillas Duplex o
Zeta. El uso de estas amasadoras de cuchillas
patentadas resulta en una mejora substancial
en la homogenización del producto y un ahorro
de hasta 30% de tiempo de amasado. Algunas
de las características estándar de construcción:
Recipientes de amasado con chaqueta doble
y para uso con vacío, acero inoxidable de alta
calidad en todas las partes en contacto con el
producto, alta calidad en los sellos de la flecha y
fácil acceso para servicio y mantenimiento.
38
Amasado- Trabajo Continuo y Rudo
Desarrollada por IKA® hace más de una década, la amasadora
IKA® CONTERNA® de uso continuo y para extrusión, ha probado
ser la selección ideal en amasadoras para numerosos procesos
de producción. Gracias a su amasado continuo y en línea, la
CONTERNA reduce significativamente los costos de operación
al disminuir los costos relacionados de fuerza laboral y costos
de producción. Actualmente hay varias industrias en donde la
amasadora ha ganado aceptación y es considerada como la
amasadora básica para producir con la más alta calidad.
Amasadoras Verticales
Amasadoras Horizontales
Las amasadoras verticales de uso rudo
Las paletas de las amasadoras de uso
IKA PLANETRON son ampliamente
rudo IKA® DUPLEX® y IKA® ZETA® están
usadas cuando materiales altamente
arregladas horizontalmente y consiguen
viscosos requieren ser amasados
procesar mezclas con las más altas
intensamente y totalmente libre de
viscosidades. Debido al incremento de
contaminantes. Durante el proceso de
las fuerzas de corte que se logran por
amasado, el producto nunca toca los
la geometría de las cuchillas DUPLEX, el
sellos del eje o los baleros y por ello
tiempo de amasado puede ser reducido
estas partes del equipo se mantienen
hasta un 30%; consiguiendo también un
absolutamente libres de la más mínima
producto de calidad. Las amasadoras IKA®
contaminación.
están equipadas con muchos accesorios y
®
controles muy útiles. IKA® establece el
estándar en equipos de amasado.
39
IKA® en el mundo:
IKA® WORKS Inc.Wilmington,
North Carolina, USA
IKA®- WERKE
Staufen, Germany
IKA® WORKS Korea
Seoul, Korea
IKA® Japan K.K.
Osaka, Japan
®
IKA India Private Limited
Bangalore, India
IKA® WORKS
Guangzhou, China
IKA® WORKS (Asia) Sdn. Bhd
Rawang, Selangor, Malaysia
IKA® WORKS, Inc.
2635 Northchase Pkwy SE
Wilmington, NC 28405-7419
Teléfono: 910-452-7059
Fax: 910-452-7693
E-Mail: process@ikausa.com
Website: www.ikausa.com
DIN EN ISO 9001
Reg. Nr. 04343QM
201304_Process Technology_ES
IKA® WORKS Inc.
São Paulo, Brazil