Universidad Tecnológica de Querétaro Firmado digitalmente por Universidad Tecnológica de Querétaro Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad Tecnológica de Querétaro, o=UTEQ, ou=UTEQ, email=admin@uteq.edu.mx, c=MX Fecha: 2014.05.27 20:16:06 -05'00' UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO Nombre del proyecto: “SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE DATOS PARA LA GESTIÓN DE PRODUCCIÓN” Empresa: TREMEC QUERÉTARO Memoria que como parte de los requisitos para obtener El título de: INGENIERO EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Presenta: RODRÍGUEZ CÁRDENAS GABRIEL CÁRDENAS RODRÍGUEZ JOSÉ DAVID Asesor de la UTEQ Asesor de la Organización Ing. David Reyes Hernández Ing. Luis G. Ávila Rodríguez Santiago de Querétaro, Qro. Mayo del 2014 Resumen En una empresa como TREMEC por su amplia dimensión estructural y su gran cantidad de producción, es muy importante agilizar los sistemas y métodos de producción para evitar tiempos muertos en cualquier proceso desde reportar una maquina a mantenimiento hasta solicitar movimiento de material. Siendo una empresa que trabaja con enfoque a la mejora continua, se toma la decisión de implementar un sistema para reducir el tiempo de respuesta e intervención de mantenimiento correctivo, aumentando directamente el indicador de la disponibilidad. El sistema que se opta para su implementación es el ANDON que básicamente trata de alertar por medios visuales y sonoros que existe una actividad para Disponibilidad, SMED, Calidad, Movimiento de materiales o CASH. Cuando el coordinador reporta una actividad para mantenimiento se dirige hacia una computadora con la cual interactúa para dar de alta la orden y concluir el reporte se manda la alerta sonora a un altavoz y visual mediante lámpara de color y una torreta. Cabe destacar que cada área tiene un sonido y color de lámpara distinto para que al escuchar el sonido cualquier persona sepa que existe una alerta en la planta y el responsable acuda inmediatamente para comenzar con la solución de esta. Con los contadores se pretende llevar el control real de la producción al momento que se desee saber pues se instala un contador al final de cada línea por lo que cada que pasa una pieza se manda una señal inalámbrica la cual es registrada en un mismo PLC que recolecta la información y la exporta a Excel cada minuto. Así cuando un gerente desea saber la producción de una línea con el hecho de conectarse a la red local puede obtener esa información. En este documento se explica cómo este sistema ayuda a aumentar la disponibilidad de la maquinaria en la empresa. (Palabras clave: Implementación, Análisis y Estrategia). 2 Summary The knowledge I have acquired in this period of time I think it was very important for my career, because it was my first working experience. The project was developed at Andon System; also at Wireless System for production control. These are of great importance to have optimal control of production processes made at TREMEC. The implementation of these systems is already proving successful, as they was applied directly in the line of production. They have reduced downtime and increased machine availability. In this project, I learned to implement the integration of a control panel aimed at automation in order to reduce time and unnecessary movements. While supporting incorrective maintenance tasks, I learned how to make a correct diagnosis to find faults and possible solutions. I think this experience was pleasant and satisfying. 3 Dedicatorias Quiero dedicar este trabajo a mis padres ya que sin su apoyo, cariño y comprensión no habría logrado nada de lo que soy en el presente. Agradecimientos En primer lugar nuevamente agradecer a toda mi familia ya que gracias a su apoyo de todos y cada uno, logre cumplir la primera parte de una de mis principales metas en la vida. A mis docentes por haber inculcado en mi conocimientos y valores que seguiré aplicando todos los días para superarme constantemente. Al todo el departamento de Mantenimiento Industrial Planta I (sin excepción alguna), por darme la oportunidad de realizar mis prácticas profesionales ahí, por contestar todas mis inquietudes respecto a mi proyecto y por darme la oportunidad de seguir demostrando el valor de mi trabajo. Por último pero no menos importante, a la Universidad Tecnológica de Querétaro que gracias a sus instalaciones, organización y a su compromiso pude concluir mi carrera profesional satisfactoriamente. 4 Índice Página Resumen…………………………..……………...……………………………………..…..…. 2 Summary…..………………….…………………………...………………………….…..……. 3 Dedicatorias……………………………..……...………………………...………………….… 4 Agradecimientos…………….………….…………………………………………....………… 4 Índice………………………..……………………………………………..……………….…… 5 I. INTRODUCCIÓN……………..........…………………………….………………..…...…… 6 II. ANTECEDENTES…………………….…………………………………………….………. 7 III. JUSTIFICACIÓN………………...……………..……………………………….…………. 9 IV. OBJETIVOS…….……….…..……………………….……………………….………….. 10 V. ALCANCES………………….…………………………………..……….……………….. 10 XI. ANÁLISIS DE RIESGOS…….……..………………………….…………………...…… 11 VI. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA……..…….………………………….……………..… 12 VII. PLAN DE ACTIVIDADES……………...……………………………………….…….… 29 VIII. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS……..……………...…………………..... 31 IX. DESARROLLO DEL PROYECTO ……………….………………………...……..…… 32 X. RESULTADOS OBTENIDOS………………………………………………..………...… 47 XII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES…………………………………..…….. 49 XIII. ANEXOS XIV. BIBLIOGRÁFIA 5 I. INTRODUCCIÓN En toda empresa es de gran importancia tener un sistema de gestión de la producción, con mayor razón en una gran empresa con alcances internacionales como Tremec, ya que es más complicado tener control de una producción a gran escala. En este proyecto se implementaran dos sistemas que darán resultados benéficos para el registro de la producción, así como un control de la disponibilidad de la maquinaria, que son dos de los principales problemas que se tienen actualmente en Planta 1. El registro de la producción se realizará mediante contadores que se ubicaran final de la línea de producción número 7 de Mazas y Collarines, así se contabilizaran cada una de las piezas producidas en tiempo real, así como su tiempo que lleva realizarlas y turno de elaboración; por su parte para el control de disponibilidad de la maquinaria se implementará un sistema llamado ANDON, el cual es un conjunto de alarmas sonoras y visuales designadas a las variables que afectan en el sistema de producción, las cuales son Calidad, SMED(cambios rápidos), Manejo de materiales y la Disponibilidad de la maquinaria que es la que afecta directamente al departamento de mantenimiento, estas alarmas se activaran cuando exista un problema en línea, reduciendo tiempos de reporte de alguna anormalidad. En conjunto estos dos sistemas contribuirán con la gestión de producción arrojando datos que servirán de registro para la toma de decisiones en el proceso de producción. La generación de datos de forma automática será de gran ayuda, ya que se tendrán los tiempos precisos de la realización de cada pieza, y si existió alguna discontinuidad en el proceso identificando oportunidades. De la misma forma se ubicaran los procesos que no están siendo eficientes. 6 II. ANTECEDENTES TREMEC Transmissions. Empresa líder en el ramo automotriz dedicada a la fabricación de transmisiones manuales ligeras medianas y pesadas para automóviles súper deportivos. Llego a la ciudad de Querétaro en 1964, ubicada en el parque industrial Benito Juárez. Exporta a países como EUA, Canadá, Australia, Venezuela, China, Japón, India, Corea del Sur y varios países de Europa. Lo que nos habla de una empresa reconocida a nivel mundial. Recientemente forma parte del grupo KUO. Es también reconocida por desarrollar su propia tecnología en su Centro de Investigación ubicado dentro de la misma empresa donde se realizan nuevas transmisiones para automóviles deportivos. Esta empresa ha Ganado reconocimientos internacionales tales como: Ford Q1– GM QSTP - Nissan Quality Master – Cummins Preferred Quality Supplier – National Technology Award (México) – National Quality Award (México) – National Award for Energy Conservation (México) – Shingo Prizefor Manufacturing Excellence. TREMEC se divide en varias plantas según el proceso que se lleve a cabo, estas se mencionan a continuación. Planta I, II y III, Ensamble, Centro de investigación y desarrollo, tratamientos térmicos, por mencionar algunos. Planta I Fundiciones. Aquí se encuentran máquinas fresadoras y centros de maquinados, y se realizan operaciones como barrenos, machuelos y acabados a las campanas y cajas de las transmisiones, para posteriormente ser ensambladas con flechas engranes y sincronizadores en el área de ensamble. Hace apenas algunos 7 años se implementa el sistema SAP que es utilizado en empresas grandes para gestionar la administración y obtener información sobre cualquier proceso dentro de la industria, desde un reporte a mantenimiento hasta un vale para obtener material del almacén general. Pero el procedimiento para acceder y las cuentas de usuario que se tienen que crear, vuelven a este sistema lento o no apto para cumplir los estándares de disponibilidad de la maquinaria. Ya que al haber cuentas limitadas y varios usuarios están en el sistema, si alguna maquina necesita ser reportada a mantenimiento para su reparación se pierde tiempo y esto afecta a los objetivos de interferencia que se tienen en la empresa. Por lo anterior se opta por implementar un nuevo sistema llamado ANDON, el cual permite reportar para su inmediata atención problemas de Disponibilidad, SMED, Calidad y Movimiento de materiales. Este permite llevar un control más exacto sobre el tiempo que se tarda en darle atención al problema, así como el tiempo que se lleva para corregirlo. Para complementar este sistema se toma la decisión de instalar contadores inalámbricos al final de cada línea productiva, para que se genere información real sobre la producción por hora y así identificar cuellos de botella o procesos que obstaculicen una buena productividad. 8 III. JUSTIFICACIÓN Se toma la decisión del proyecto a partir de la necesidad de la empresa para incrementar la disponibilidad de la maquinaria para producción, así como el reducir costos causados por defectos de calidad o sobre procesos en las líneas de producción. Actualmente el control de producción se realiza en un sistema para la gestión de producción, este sistema es conocido como SAP, pero para empresas grandes es tardado dar de alta máquinas a mantenimiento y sobre todo es imposible con esta plataforma obtener datos en tiempo real de la producción. Es de esta necesidad que se opta por implementar el sistema ANDON y complementarlo con los contadores inalámbricos. La implementación del sistema ANDON es una herramienta que ayuda específicamente a darle atención inmediata a problemas que pudieran existir en la línea productiva para evitar tiempos muertos o sin producción. Al complementar este sistema con los contadores inalámbricos se obtendrá información real sobre la productividad en cada línea y en que se está perdiendo más tiempo, para darle mayor enfoque y corregir los posibles problemas que en estos momentos no se controlan ya que no se lleva una captura de estos datos para analizar, que definitivamente son vitales para la organización. 9 IV. OBJETIVOS Los objetivos que se pretenden alcanzar con este proyecto son muy claros e intentan alcanzar el desarrollo de la empresa. Estos se mencionan a continuación: Desarrollar y poner en marcha el sistema de captura automático en las líneas de producción Planta 1 y Planta 3. Reducir tiempos muertos o no productivos. Aumentar la disponibilidad en la maquinaria. V. ALCANCES Bajo los conceptos antes especificados, el alcance de esta investigación está ligado a tener totalmente cubiertas las líneas; Fabricación de Mazas, collarines y sincronizadores TR- 6060 (Planta 1) y Rectificado de flechas TR-6060 (Planta 3) de TREMEC. Con los sistemas ANDON para generar y atender oportunamente mediante señales visuales y sonoras, posibles desperfectos que interfieran con la producción en estas líneas. Así como el Control inalámbrico de producción, el cual se tomará como satisfactorio al momento de obtener información en tiempo real sobre la línea antes mencionada. El proyecto se comenzara con la implementación del Sistema de control de producción inalámbrico, ya que tiene una fecha de entrega más próxima al Sistema Andon. 10 VI. ANÁLISIS DE RIESGOS En todo proyecto existen amenazas las cuales pueden afectar directamente al cumplimiento de las metas y objetivos de los mismos. En la realización de este proyecto la principal barrera a la cual se puede enfrentar es la disposición de los elementos a utilizar, ya que, en la empresa se deben llevar a cabo protocolos puntuales para la adquisición de los materiales. Por otra parte se debe tener en cuenta que los sistemas inalámbricos se deben instalar en la maquinaria, por lo que se debe coordinar los tiempos en que las maquinas puedan ser intervenidas para no afectar en el proceso de producción. También otro problema que puede ocurrir es que la tasa de disponibilidad de la maquinaria sea baja y se dé prioridad al mantenimiento emergente esto porque es la función principal del departamento y dejando de lado los proyectos que se estén realizando, esto puede retardar el cumplimiento de las actividades del proyecto. Por último un punto que puede generar problemas es la poca información acerca del software necesario para integrar tanto el Sistema Andon y el Sistema Inalámbrico de Control de Producción. Para reducir el riesgo de retraso de metas y objetivos en el plan de actividades se ajustaran los tiempos tomando en cuenta las diferentes amenazas antes planteadas. 11 VII. FUNDAMENTACIÓN TÉORICA Sistemas Andon Para entender los sistemas ANDON, hay que remontarse un poco hacia los años 70, cuando los ANDON nacieron en JAPON. ANDON significa LUZ en japonés, por lo que el término se fue acuñando con el tiempo como un sinónimo de sistemas para disminución de Tiempos Muertos. El funcionamiento del sistema Andon se muestra en la figura 1. Figura 1. Funcionamiento del Sistema Andon La idea es simple: Alertar al personal correspondiente de los problemas que había en producción mediante sistemas de Focos y Tableros de luces y sonidos para que el problema quede expuesto a toda la planta productiva y se tomen acciones de inmediato: Problemas de Calidad, de Mantenimiento, de Producción, de Logística y hasta Problemas de Seguridad. 12 Originalmente (y muchas empresas lo siguen manejando así), utilizan columnas de colores para identificar más fácilmente los problemas, y/o lo pueden combinar con sonidos específicos. Durante mucho tiempo, el ANDON estuvo reservado en Oriente para las empresas automovilísticas como Toyota donde podían pagar mucho dinero por construir sistemas de este tipo. ¿El resultado? Disminución sustantiva de Tiempos Muertos Aumento de la Productividad Mejora en la entrega del producto Y como un plus: concientización de todo el personal de los problemas de producción. Cuando el sistema llegó a Occidente, las armadoras adoptaron de inmediato el sistema ANDON y lo empezaron a implementar con las herramientas tecnológicas que tenían a su disposición, pero no encontraron de inmediato el efecto que había en Oriente. Simplemente, los tiempos de producción no bajaban, pero la inversión en estos sistemas era grande. ¿La causa? Las empresas en Occidente se centraron más en la tecnología, pero dejaron de lado la parte humana de un ANDON. Realmente, la esencia del ANDON es realmente los operadores. En Oriente, el operador tiene el empoderamiento (o empowerment en Inglés) de parar una línea completa si él encuentra algún defecto o problema. O inclusive, puede hacerlo al encontrar problemas potenciales o futuros. En Occidente al principio se centraron (y todavía se hace) en la tecnología, pero confían menos en los operadores y 13 el empoderamiento era muy pobre, eso causa que se soliciten claves, llaves y otros aditamentos para que sea el supervisor o jefe el que pueda parar una línea completa. En Occidente el operador prefiere que se equivoque su jefe u otra persona y se convierte solamente en un ser mecánico incapaz de tomar decisiones. Para muchos, el operador se convierte en parte del problema. El ANDON en Oriente se centra en que el operador es un ser pensante y capaz de tomar decisiones. Se le entrena para que decida correctamente informado, si se equivoca no se le regaña ni se le amenaza y se le anima a que el mismo proponga soluciones. Para muchos, en Oriente el operador es parte de la solución. Al cambiar de mentalidad respecto a los operadores y supervisores, y darles más empoderamiento, las empresas encontraron ahora sí que el ANDON realmente trae grandes beneficios económicos a las empresas. Casi todas las empresas se pueden beneficiar de un sistema ANDON: Alimentos Bebidas Automotriz Maquiladoras Extracción Y muchas más 14 Objetivos de un Sistema Andon. 1.- Hacer visibles los problemas 2.- Ayudar tanto a los trabajadores como supervisores a permanecer en contacto directo con la realidad del gemba. 3.- Motivar al personal a resolver los problemas sobre la marcha. Variantes de sistemas Andon Las variantes son ilimitadas y el diseño depende del tipo de proceso y cantidad de líneas maquinas que se deseen monitorear. Los colores disponibles para las luces son verdes, amarillos, rojos, azules y blancos y para un tablero andon se pueden utilizar desde un solo color. Enseguida se muestra algunos de ejemplos: Los Sistemas Andon simples con luz de un solo color: Las luces apagadas indican que el proceso está trabajando normalmente. Las luces encendidas indican al supervisor la estación donde existe una anormalidad, pero no indica que tipo de problema que es, el supervisor tendrá que coordinar una acción junto con el departamento involucrado una vez que se entera de viva voz del operador del detalle de la anormalidad. Una vez solucionado se apaga la luz. Este proceso del Sistema Andon simple se muestra en la figura 2. 15 Figura 2. Sistema Andon simple. Los Sistemas Andon Matriz con luz de un solo color: Entera al supervisor y a los proveedores internos de anormalidades, lugar y el tipo de esta tal como materiales, mantenimiento, calidad etc. Como se puede observar en la Tabla 1. Una vez solucionado el problema se vuelve a apagar la luz. Tabla 1. Matriz de Sistema Andon con luz de un color. Los Sistemas Andon Multicolor: Entera al supervisor y a los proveedores internos de anormalidades, lugar y el tipo de esta tal como materiales, mantenimiento, calidad etc. Una vez solucionado el problema se vuelve a apagar la luz. Este se divide en colores según el servicio, como se puede ver en la figura 3. 16 Figura 3. Sistema Andon multicolor. El significado de cada luz de color cada empresa lo maneja a su gusto por ejemplo en este caso es: Luces apagadas Trabajando normalmente Amarillo Llamado a Materiales Rojo Llamado a Mantenimiento Blanco Llamado a Operaciones Azul Llamado a Calidad SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Una de las definiciones de la teoría general de sistemas dice que los sistemas son conjuntos de componentes que interaccionan unos con otros, de tal forma que cada conjunto se comporta como una unidad completa. 17 También los sistemas se identifican como conjuntos de elementos o entidades que guardan estrechas relaciones entre sí y que mantienen al sistema directa o indirectamente unido de modo más o menos estable y cuyo comportamiento global persigue, normalmente, algún tipo de objetivo, por ejemplo, optimizar la producción. Un sistema puede ser abierto o cerrado. Los sistemas cerrados (o mecánicos) funcionan de acuerdo con predeterminadas relaciones de causa y efecto y mantienen un intercambio predeterminado también con el ambiente, donde determinadas entradas producen determinadas salidas. En cambio los sistemas abiertos (orgánicos) funcionan dentro de relaciones causa-efecto desconocidas e indeterminadas y mantienen un intercambio intenso con el ambiente. En realidad las empresas son sistemas completamente abiertos con sus respectivas dificultades. Las empresas importan recursos a través de sus entradas, procesan y transforman esos recursos y exportan el resultado de ese procesamiento y transformación de regreso al ambiente a través de sus salidas. La relación entradas/salidas indica la eficiencia del sistema. Un sistema de producción es entonces la manera en que se lleva a cabo la entrada de las materias primas (que pueden ser materiales, información, etc.) así como el proceso dentro de la empresa para transformar los materiales y así obtener un producto terminado para la entrega de los mismos a los clientes o consumidores, teniendo en cuenta un control adecuado del mismo. 18 Control de producción El control de producción hace referencia a la cantidad de artículos fabricados en una industria y su respectiva verificación para que se cumpla con todas las exigencias planteadas. Básicamente se trata de hacer que el plan de materiales que arriban a la industria salgan de la misma sufriendo una regulación que alcance una posición óptima dentro del mercado dejando una utilidad razonable a la empresa. El control de producción debe establecer diferentes medios para una constante evaluación de algunos factores como pueden ser la demanda de los clientes, la situación en la que se encuentra el capital de la empresa, la capacidad productiva que posee la misma entre muchos otros. Esta evaluación tiene la obligación de considerar, no solo el estado actual de estos factores, sino también su proyección para el futuro. El control de producción es algo así como la toma de decisiones y acciones que resultan necesarias para corregir cualquier inconveniente en el desarrollo de un proceso, de tal modo que se apegue al plan trazado. Pero si buscamos una definición algo más amplia, entonces diremos que el control de producción es la función de manejar y regular el movimiento metódico de los diversos materiales durante todo el ciclo de elaboración, partiendo desde la requisición de las materias primas, hasta la entrega del producto terminado, por medio de la transmisión de instrucciones a los empleados, dependiendo siempre del tipo de plan que se lleve a cabo en las instalaciones. Para lograr que el control de producción sea eficiente, la gerencia de la empresa debe estar informada acerca de cómo se van desarrollando los trabajos a realizar, el tiempo 19 utilizado y la cantidad producida, para así poder realizar alguna modificación en los planes establecidos, respondiendo a las posibles situaciones cambiantes que se pueden presentar. De todas formas debemos tener en cuenta que el control de producción es mucho más que simplemente planeación. El control de producción debe pronosticar la demanda que posee el producto fabricado, indicando la cantidad en función del tiempo de producción. Para ello es fundamental que se realice una comprobación de la demanda real comparándola con la demanda planteada y así realizar las correspondientes correcciones en los planes del control de producción. Por otra parte es importante que el control establezca los volúmenes económicos en las partidas de los artículos que se han de fabricar, para de esta manera lograr que el control de producción determine las necesidades y requerimientos de producción junto con los niveles en determinados puntos de la dimensión del tiempo que se requiere. Las funciones finales con las que debe cumplir el control de producción de toda industria es la elaboración de los programas detallados de la producción junto con la planificación de la distribución de los productos. En el caso de la programación del control de producción, ésta constituye el núcleo del mismo ya que el proceso de fabricación se encuentra compuesto por la entrada de materiales utilizados en el producto mientras que la operación que abarca la transformación de la materia prima en el correspondiente producto constituye el potencial de salida. 20 ¿Cómo funcionan los transmisores y los receptores inalámbricos? Las redes inalámbricas, sorprendentemente, transmiten datos por un cable. El cable en cuestión se encuentra en el corazón de una antena Wi-Fi. Tanto la antena de los transmisores como receptores en las redes inalámbricas se basan en las propiedades de los cables para transmitir los datos como una señal de radio. Electromagnetismo Las ondas de radio son perturbaciones electromagnéticas que irradian en todas las direcciones. Cuando una corriente pasa a lo largo de un cable, se genera un campo magnético alrededor de ese cable. Los transmisores inalámbricos aprovechan este factor para un pulso con la corriente en el cable de cobre en el interior de una antena. El cable está conectado a tierra en un extremo y sin ataduras en el otro extremo. La puesta a tierra significa que cada señal se disipa casi inmediatamente, pero la presencia de la carga en el cable momentáneamente crea un campo de fuerza que genera una onda de radio. Receptor El metal es un conductor de la electricidad y el magnetismo. Como la señal de onda de radio desde el transmisor, se "pegan" a cualquier objeto de metal que encuentren. A continuación, desvía y corre a lo largo de la longitud de dicho objeto de metal. Es por eso que los objetos metálicos de gran tamaño, como refrigeradores, bloquean la señal Wi-Fi y crean zonas muertas. La señal pasa a través de la carcasa de plástico de la antena de recepción y golpea el cable de cobre dentro. A continuación, viaja a lo largo de la longitud de ese cable, lo que conduce a un adaptador de red inalámbrico. El 21 adaptador de red interpreta el pulso electrónico en los datos y lo pasa a la computadora o router. Frecuencias Las ondas de radio van hacia fuera como una serie de ondas. Las ondas tienen un ritmo y dejan el transmisor a un ritmo regular. Esta es la frecuencia. La "Frecuencia" significa el número de ondas, llamadas "ciclos", emitidos por segundo y se mide en hertz. Los sistemas Wi-Fi funcionan en la banda de frecuencias del microondas. Este rango se mide en miles de millones de ciclos por segundo. Mil millones de hertz es un gigahertz (GHz). Diferentes estándares Wi-Fi utilizan diferentes frecuencias. El sistema utiliza 802.11 a 5 GHz. Los sistemas 802.11 y 802.11g utilizan 2,4 GHz. El más nuevo sistema se llama Wi-Fi 802.11n y utiliza 2,4 GHz y 5 GHz. Métodos Los transmisores Wi-Fi generan una onda portadora. Este es un estándar de ondas pulsantes con frecuencia el sistema. El adaptador de red inalámbrico convierte datos de la computadora en un pulso electrónico, que también tiene una forma de onda. Se combina la onda de datos con la onda portadora para el transporte. Esto se conoce como "modulación". Cuando el adaptador de red receptor recibe la onda, se resta la onda portadora y la convierte en la onda de los datos recuperados en datos binarios para la computadora o router. Esto se llama "demodulación". 22 Sistema de control MicroLogix 1500 Los controladores MicroLogix™ 1500 Boletín 1764 son los miembros más expandibles de la familia MicroLogix. Basado en las características fundamentales de los controladores MicroLogix 1200, este controlador se ajusta a muchas aplicaciones que tradicionalmente exigían controladores más grandes y más costosos. Con un procesador, base con fuente de alimentación eléctrica y E/S incorporadas, este controlador empaqueta las mejores características de un sistema modular en unas medidas pequeñas y de bajo costo. El MicroLogix 1500 es una plataforma de control lógico programable que cuenta con un innovador diseño de dos piezas y medidas pequeñas. El procesador* y la base (figura 5.2) se deslizan juntos para formar el controlador completo. Estos se reemplazan independientemente, lo cual permite maximizar las opciones de E/S* incorporadas y minimizar los costos de inventario. El controlador está formado por los siguientes componentes: una fuente de alimentación, circuitos de entrada, circuitos de salida y un procesador, y está pensado para montarse sobre un carril DIN. En nuestro caso se dispone de: • Unidad base modelo 1764-24BWA: 12 entradas a 24 VCC y 12 salidas de relé*. • Fuente de alimentación a 120/240 VCA • Procesador modelo 1764-LSP, con 7Kb de capacidad para programa de usuario. 23 La estructura física completa del PLC se puede observar en la Figura 4. Figura 4. Estructura del PLC Micrologix 1500. RSLogix 500 La familia RSLogix ™ de paquetes de programación de lógica de escalera IEC-1131compatibles ayuda a maximizar el rendimiento, ahorrar tiempo de desarrollo del proyecto, y mejorar la productividad. Esta familia de productos se ha desarrollado para funcionar con los sistemas operativos Microsoft ® Windows ®. El apoyo a la AllenBradley SLC ™ 500 y familias MicroLogix ™ de procesadores, RSLogix ™ 500 fue el primer PLC ® software de programación para ofrecer productividad insuperable con una interfaz de usuario líder en la industria. 24 Estos productos RSLogix comparten: Editores flexibles y fáciles de usar Apariencia común Diagnóstico y Herramientas para solucionar problemas Las potentes funciones de ahorro de tiempo y la funcionalidad. Los paquetes de programación RSLogix son compatibles con los programas creados con paquetes de programación basados en DOS de Rockwell Software para las familias de procesadores SLC 500 y MicroLogix, por lo que el mantenimiento del programa a través de plataformas de hardware es fácil. RSLogix 5000 Como una de las principales tecnologías de Arquitectura Integrada™, Logix ofrece un enfoque único para la automatización - una plataforma de control único con un motor de control común y entorno de desarrollo expresamente diseñado para ofrecer capacidades de clase mundial para cualquier disciplina de automatización. En el corazón de la tecnología Logix es RSLogix 5000 software de diseño y configuración. Si usted tiene diferenciados, de procesamiento por lotes, el movimiento, la seguridad y las aplicaciones basadas en coche, RSLogix 5000 ofrece una IEC61131 - 3 interfaz fácil de usar, compatible con la programación simbólica con estructuras y 25 matrices y un conjunto de instrucciones completo que sirve para muchos tipos de aplicaciones. Proporciona lógica de escalera, texto estructurado, diagrama de bloques de función y editores de diagrama de funciones secuenciales para el desarrollo del programa, así como soporte para el modelo de estado de fase de equipo S88 para aplicaciones de proceso por lotes y el control de la máquina. Con RSLogix 5000 se puede: Utilizar un paquete de software de diseño y configuración intuitiva. Simplificar el desarrollo de soluciones de control complejas. Tener un mayor acceso a la información en tiempo real. Aplicaciones de desarrollo localizado en una plataforma de control única. Y lograr: La productividad optimizada y la capacidad de reaccionar con rapidez a las necesidades del mercado y de negocios. Arranques más rápidos con la reducción del tiempo de puesta en marcha. Reducción de los costes de mantenimiento y de formación. Coste total de propiedad. CompactLogix La plataforma CompactLogix reúne las ventajas del entorno Logix plataforma común de programación, redes comunes, el control común de máquinas en un espacio reducido 26 con un alto rendimiento. En combinación con los módulos Compact I / O, la plataforma CompactLogix es ideal para hacer frente a aplicaciones de control a nivel de máquina más pequeñas, con o sin movimiento simple, con potencia y escalabilidad sin precedentes. Una plataforma CompactLogix es ideal para sistemas que requieren independencia y de control conectada por el sistema a través de EtherNet / IP,ControlNet o DeviceNet. My SQL My SQL es unos datos relacionales, multihilo y multiusuario con más de seis millones de instalaciones. My desde enero de 2008 una subsidiaria de Sun Microsystems y ésta a su vez de Oracle Corporation desde abril de 2009 desarrolla My SQL como software libre en un esquema de licenciamiento dual. Por un lado se ofrece bajo la GNU GPL para cualquier uso compatible con esta licencia, pero para aquellas empresas que quieran incorporarlo en productos privativos deben comprar a la empresa una licencia específica que les permita este uso. Está desarrollado en su mayor parte en ANSI C. Al contrario de proyectos como Apache, donde el software es desarrollado por una comunidad pública y los derechos de autor del código están en poder del autor individual, My SQL es patrocinado por una empresa privada, que posee el copyright de la mayor parte del código. Esto es lo que posibilita el esquema de licenciamiento anteriormente mencionado. Además de la venta de licencias privativas, la compañía ofrece soporte y servicios. 27 Visual Basic c++ Los paquetes redistribuibles de Visual C++ instalan componentes en tiempo de ejecución de las bibliotecas de Visual C++ necesarios para ejecutar aplicaciones desarrolladas utilizando Visual Studio 2012 en un equipo que no tiene Visual Studio 2012 instalado. Estos paquetes instalan componentes en tiempo de ejecución de las bibliotecas de C Runtime (CRT), Standard C++, ATL, MFC, C++ AMP y OpenMP. NetBeans NetBeans es un proyecto exitoso de código abierto con una gran base de usuarios, una comunidad en constante crecimiento, y con cerca de 100 socios (¡y creciendo!) en todo el mundo. SunMicroSystems fundó el proyecto de código abierto NetBeans en junio 2000 y continúa siendo el patrocinador principal de los proyectos. Al día de hoy hay disponibles dos productos: el NetBeans IDE y NetBeansPlatform. NetBeans IDE es un entorno de desarrollo - una herramienta para que los programadores puedan escribir, compilar, depurar y ejecutar programas. Está escrito en Java - pero puede servir para cualquier otro lenguaje de programación. Existe además un número importante de módulos para extender el NetBeans IDE. NetBeans IDE es un producto libre y gratuito sin restricciones de uso. También está disponible NetBeansPlatform; una base modular y extensible usada como estructura de integración para crear grandes aplicaciones de escritorio. Empresas independientes asociadas, especializadas en desarrollo de software, 28 proporcionan extensiones adicionales que se integran fácilmente en la plataforma y que pueden también utilizarse para desarrollar sus propias herramientas y soluciones. Todas estas plataformas tanto de software como de hardware se integraran para en conjunto realizar las aplicaciones del Sistema Andon y del Sistema Inalámbrico de control para la producción. VIII. PLAN DE ACTIVIDADES Las actividades que se realizaran en el periodo del proyecto se muestran en la tabla 2, el cual es el cronograma de actividades. 29 30 VIII. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS Los recursos necesarios para llevar a cabo este proyecto son los siguientes: Dos ingenieros de la empresa para coordinar las actividades del proyecto. Tres Practicantes para la planeación, organización y ejecución del proyecto. Dos de la carrera de Mantenimiento Industrial (UTEQ) y uno de la carrera de Mecatrónica (ITQ). Una computadora en donde se llevará a cabo la documentación del proyecto así como el diseño de los tableros y aplicaciones de los sistemas. Equipo de seguridad: pantalón y camisa 100% de algodón, lentes, tapones auditivos y zapatos dieléctricos, para realizar actividades dentro de la empresa. Kit de herramienta que cuente con llaves e instrumentos para realizar la integración de los tableros de control y equipo de cómputo a utilizar. 31 IX. DESARROLLO DEL PROYECTO Como se mostró en el Plan de actividades las tareas a realizar se fueron enlistando de forma cronológica, de la misma forma en el desarrollo del proyecto se muestran estas actividades ya en ejecución mostrando la descripción de cómo se realizaron. 1. Diseñar y elaborar el tablero de control para el sistema inalámbrico. Después de la primera semana de familiarización con la empresa y con el proyecto se comenzó con la generación de ideas de cómo organizar el tablero de control de los Contadores inalámbricos del Sistema para el Control de la Producción. Los elementos a utilizar ya habían sido seleccionados previamente por el ingeniero a cargo del proyecto. Y ya estaban listos para montarse, estos elementos se enlistan enseguida: Gabinete de poliuretano de la marca ABB IP66 Computadora con pantalla táctil. PLC Allen Bradley con módulo de entradas a 24v Transmisor y receptor inalámbrico Harmony Schneider Fuente de alimentación Phoenix Contact 24 vcd 32 Fuente de alimentación 5 vcd Interruptor termo magnético Siemens. Para comenzar se realizó una adaptación al Transmisor inalámbrico Harmony Schneider ya que este funcionaba de forma mecánica pulsando un botón que al accionarse creaba un campo electromagnético y entonces enviaba un pulso al receptor, este botón se muestra en la figura 5. Figura 5. Botón de Transmisores inalámbricos. Lo que se pretendía es no accionar el transmisor de forma mecánica ya que la señal no sería confiable así que se diseñó una modificación la cual fue adaptar una fuente reguladora de voltaje que lo reduce de 24v a 5v para poder darle una señal al transmisor extraída del fin de ciclo de la maquina en donde se montará el contador. El diagrama de dicha modificación se muestra en la figura 6. 33 RL1 RTD34024F U1 7805 D1 VI VO GND 1 3 2 1N4001 R1 220Ohm V1 5V D2 DIODE-LED Figura 6. Diagrama de reducción de voltaje. Al armar la fuente reguladora de voltaje se procedió a conectarlo al emisor de la señal que informará al sistema que una pieza ha sido producida. Este conjunto se puede observar en la figura 7. Figura 7. Emisor de la señal en conjunto con la fuente reguladora de voltaje. 34 Posteriormente se inició con el armado de los gabinetes de planta I y planta III; primero se realizó el diagrama eléctrico para tener referencia de cómo va conectado cada uno de los elementos; este dicho diseño se realizó en un software de diseño eléctrico llamado Proteus como se puede ver en la Figura 8. RECEPTOR DE TRANSMISOR FUENTE VDC +V 24 VDC SUPPLY 12 11 14 -V ALIMENTACION SUPPLY 127 VAC PLC COMPACT LOGIX MODULO ENTRADAS PROTECCION TERMICA PROCESADOR FUENTE DE PLC COMUN L I:0/0 N Figura 8. Diagrama eléctrico de tablero para el Sistema inalámbrico para el Control de la Producción. Después de realizar el diseño se montaron los elementos a utilizar fijándolos con riel Din y separados con canaletas cortacables, por último se procedió a cablear los elementos con cable rojo calibre 16 para la alimentación a 110v y para 24v 35 cable calibre 18 color azul. En la figura 9 se observa el tablero de control terminado. Figura 9. Gabinete de control de contadores. Al tener el gabinete listo se procedió a acondicionar el equipo de cómputo para que sea compatible con el software y aplicaciones a instalar la computadora. Cabe mencionar que los equipos de cómputo utilizados en el proyecto fueron reciclados de un proyecto que dejo de funcionar en la empresa. Estos gabinetes ya contienen una tarjeta madre, pero las capacidades son insuficientes para las necesidades del proyecto, así que se procedió a intercambiarla por una tarjeta madre de mayores capacidades. La tarjeta madre seleccionada fue el modelo Azus, capaz de funcionar con un procesador Core i3 de doble núcleo y memoria RAM de 4Gb, las cuales son requerimientos para poder correr cada software necesario para el proyecto. 36 Para hacer el cambio de tarjeta madre se retiró la tarjeta anterior, junto con el procesador y la memoria RAM y una tarjeta de entradas digitales, conservando la fuente de poder, el disco duro y el regulador de voltaje del gabinete. Al no ser un gabinete comercial para instalar la nueva tarjeta madre se hizo un barreno y a este crearle una cuerda con un machuelo para poder fijar la tarjeta madre. La nueva tarjeta madre tiene una dimensión mayor a la anterior por lo que es necesario obtener más espacio, para lo cual se cambió de posición la fuente de poder. El interior del gabinete se muestra en la figura 11. Figura 10. Interior de computadora del Sistema Inalámbrico. 2. Realizar los programas electrónicos de registro y obtención de datos del sistema inalámbrico. En esta sección del proyecto se contribuyó a generar la aplicación de los contadores de piezas, la coordinación y desarrollo de esta la llevó a cabo un Ingeniero de Mantenimiento de la Planta de Ensamble. Dicha software se generó en la plataforma Visual Basic 2010 de Microsoft, el principio es recibir las entradas 37 de un PLC (Compact Logix) mediante una comunicación EtherNet de cada que se termine una pieza en el proceso de producción. Se hace la interfaz mediante librerías del programa y de ahí se va a la pantalla de control donde se visualizan los contadores de piezas de cada línea de producción. A su vez de las librerías se realiza un registro en una base de datos la cual servirá de referencia para análisis de productividad y de tiempos de producción y tiempos muertos. Esta base de datos fue generada en Access 2010 del paquete de Microsoft Office. 3. Instalar el Sistema Inalámbrico de Control de Producción en Planta I y Planta III. Al tener en forma el tablero de control y en el equipo de cómputo el hardware y software necesario se procede a instalar los transmisores de pulsos o contadores en las máquinas. Primero se identifica en el PLC de la maquina cuál es la señal de salida de fin de ciclo para de ahí sacar el pulso que mandará el transmisor al receptor y el a su vez al PLC para que haga la interfaz con la aplicación instalada en la computadora y se contabilice en tiempo real la pieza producida. Identificada la señal de fin de ciclo se conecta un relevador para que haga la función de switch entre el PLC y el transmisor. El transmisor se coloca en una parte elevada de la maquina en donde se termina el proceso de la pieza para que no existan problemas de comunicación entre el transmisor y el emisor de señales inalámbricas. 38 El gabinete y la computadora se ubicarán en un lugar estratégico de manera en que los diferentes transmisores puedan emitir la señal de conteo sin interrupciones ya que su alcance debe ser no mayor a 50 metros. Después de la integración de todo el sistema Inalámbrico se procedió a verificar que todos los contadores estén recaudando información real con respecto a las piezas producidas en las líneas que tienen los contadores. Al verificar se entrega el proyecto a producción para que comiencen a utiliza la información que arroja. 4. Adaptar y configurar el equipo de cómputo y tablero de control para la integración del Sistema Andon. De misma forma que en el Sistema Inalámbrico de Control para Producción se comenzó a realizar la adaptación del equipo de cómputo reciclado para poder correr el software que se instalara. Para que la computadora esté a punto para cargar la aplicación se debe cumplir con los siguientes elementos de hardware. Tarjeta Madre Memoria RAM Procesador Fuente de Poder Regulador de Voltaje con Supresor Unidad de Almacenamiento Masivo 39 Como se hizo con las computadoras del sistema anterior se realizaron modificaciones, para esta aplicación se cambió la tarjeta madre por una de mayor capacidad, la tarjeta madre seleccionada fue el modelo Azus. Además se adaptó una tarjeta de entradas y salidas la cual realiza la interfaz entre la computadora y el Controlador Lógico Programable (PLC), dicha tarjeta es de la marca Seal Level y se conecta directamente en la tarjeta madre ya que son compatibles entre sí. En cuanto al tablero de control de las alarmas sonoras y visuales se integró completamente, realizando primero el diagrama eléctrico para tener referencia y tener un registro de los elementos a utilizar; el diagrama de la estructura del Sistema Andon se muestra en la figura 11. Los elementos que se utilizaron son los siguientes: Gabinete protector PLC Micrologix 1500 Fuente de Alimentación 24vcd 6A Interruptor temo magnético 15A Tarjeta de sonidos Amplificador de sonido 40 LS1 AMPLIFICADOR SPEAKER + + - - TARJETA DE SONIDOS + FUENTE VDC VOLTAGE SUPPLY 24 VDC OUT IN TORRETA ALIMENTACION LAMPARAS 127 VAC SEÑALES DE CPU PROTECCION TERMICA DC 24 V ENTRADAS DC COM DC POWER OUT I/1 I/3 I/4 COM 2 I/6 I/9 I/10 DC COM I/0 I/2 COM 1 I/5 I/7 I/8 I/10 PLC MICROLOGIX 1500 L2 VAC DC 0 VAC DC 1 VAC DC 2 VAC DC 3 VAC DC 4 O/8 O/5 SALIDAS VAC L1 GND O/0 O/1 O/2 O/3 O/4 O/7 O/6 VAC DC 5 O/10 O/9 O/11 Figura 11. Diagrama de la estructura del Sistema Andon Primero se realizó la repartición de los elementos en la platina del tablero, se fijaron con riel Din y se montó la canaleta para los cables. Enseguida se montaron la fuente de poder, el interruptor, el PLC y el amplificador; la tarjeta de sonidos se colocó en la puerta del gabinete por falta de espacio en la platina como se puede observar en la figura 12. Después de fijar todos los elementos se procedió a cablear de la misma manera 110vca con cable rojo calibre 16 y 24vcd con cable azul calibre 18. Entonces el tablero y la computadora quedaron listos para instalar y hacer pruebas con la aplicación Andon. 41 Figura 12. Tablero de control del Sistema Andon 5. Generar la aplicación del Sistema Andon mediante software de control. Para poner en marcha el Sistema Andon se dividirá en dos partes la activación del software en el equipo de cómputo y la otra parte es la generación del programa del PLC. a. Software de PC La interfaz para el sistema Andon fue desarrollada en la plataforma de JAVA por un ingeniero de sistemas externo a la empresa. Lo que se realizó fueron 42 modificaciones y ajustes ya que aún presentaba algunos errores y también se tenía que personalizar con los datos de cada planta esto con el software NetBeans. En cuanto la personalización de la aplicación para cada planta se cargó el personal de cada servicio, además de los coordinadores de producción que son los encargados de cerrar las actividades para esto se les creó una cuenta en el sistema con su respectiva contraseña. La aplicación del Sistema Andon controlada por medio de un equipo de cómputo por lo que se realizó un manual de operación el cual se entregará a las personas que están directamente involucradas en el proceso de producción. El manual de Sistema Andon se muestra en el apartado de anexos. Para que la aplicación del sistema Andon realice todas sus funciones fue necesario instalar varios programas en el orden correspondiente: Microsoft Visual C++ 2008 redistributable Microsoft Visual C++ 2010 Microsoft Visual C++ 2012 NET Framework 4 JDK 7u45 windows-i586 SQLyog 11.3.1-0.x86 Community Net Beans 7.4 Microsoft Office 2010 43 MySQL connector odbc 3.51.30-win32 MySQL connector odbc 5.2 -win32 Adobe Flash Player 11 En los 3 primeros (Microsoft Visual C++ 2008 redistributable, Microsoft Visual C++ 2010, Microsoft Visual C++ 2012) se encuentran la librerías requeridas para la creación y ejecución de la interfaz entre el usuario y el PLC. NET Framework 4 y JDK 7u45 windows-i586 Son software requerido para la ejecución del programa SQLyog 11.3.1-0.x86 Community, el cual es un servidor local que se utiliza como base de datos para almacenar todos los datos recopilados del proyecto. Net Beans 7.4 es utilizado para adaptar la interfaz del Sistema Andon a las necesidades del usuario, es decir permite editar el programa desarrollado previamente en JAVA. Microsoft Office 2010 permitirá analizar la base de datos mediante su paquete informático EXCEL, el cual obtiene los datos mediante una conexión al servidor local realizada con los conectores ODBC 3.5 y 5.2. Adobe Flash Player 11 permite la ejecución de archivos .jar en el sistema operativo w7 con mayor fluidez. 44 Para hacer la interfaz de salidas de la PC al PLC se utilizó una tarjeta de entradas y salidas cuya aplicación también fue desarrollada externamente. Lo que hace esta interfaz es tomar los datos que se están procesando en el Sistema Andon y convertirla en una señal digital la cual se envía al PLC, para que este mediante el programa cargado mande las señales al tablero de luces y la bocina. El Sistema Andon fue ideado para agilizar la operación de mantenimiento emergente, para esto se utiliza una pantalla táctil por lo fue necesario obtener un controlador funcional en el sistema operativo para que no ocurran conflictos en la calibración y ejecución del touch screen. Tal software es el controlador genérico MT7.13.0. b. Programa de PLC La creación del programa para el control del Sistema Andon se realizó en conjunto con el ingeniero a cargo del proyecto. La plataforma que se utilizó fue la RS Logix 500 ya que se utilizó un Controlador Lógico Allen Bradley modelo Micrologix 1500. El principio del programa es que cuando el PLC Reciba una señal de entrada generada por la computadora la dirija a la salida que corresponda dependiendo la alerta que se está mandando, entonces se energizará la lámpara de color parpadeante y la bocina con el sonido que correspondan. Cuando de la computadora se dé la señal de atender, el PLC desactivará la tarjeta de sonidos y deja a la lámpara encendida sin parpadear. La lámpara se apagará cuando el coordinador ingrese al Sistema Andon y cierre la Actividad. El programa de PLC para el Sistema Andon se encuentra en los anexos. 45 6. Instalar el Sistema Andon En Planta I y Planta III. Cuando se terminaron de adaptar y desarrollar tanto el software como el hardware se procedió a instalar el Sistema Andon. La ubicación estratégica fue propuesta por los Coordinadores de Producción de las Plantas junto con el Jefe de Mantenimiento, esto para que el Sistema esté lo cerca de las líneas involucradas y así hacer más rápido el reporte de las anormalidades. Se trasladaron los equipos de cómputo y tableros de control a Planta I y Planta III. El tablero de control colocado en una columna metálica parte de las instalaciones de la planta, se fijó con ángulos de acero los cuales fueron hechos por los paileros de la empresa. Además de eso también instalaron el tablero de las lámparas, la torreta y el altavoz; ubicándolo en la parte alta de la Planta ahí para que pueda ser visible y se pueda ubicar desde cualquier punto de la misma. El tablero de lámparas se muestra en la figura 13. Figura 13. Tablero de Lámparas y torreta de Sistema Andon 46 La conexión de los tableros con la computadora se realizó conformé a los diagramas eléctricos que se diseñaron anteriormente. De la tarjeta de entradas y salidas de la computadora se conectaron los cables hacia las entradas del PLC, así como del PLC se cablearon las salidas hacia las lámparas y torreta; de la misma manera se comunicó la tarjeta de sonidos con el altavoz. El sistema Andon se entregó satisfactoriamente a los encargados del departamento de Producción en ambas plantas. Quedando en condiciones funcionales de operación. X. RESULTADOS OBTENIDOS Con el seguimiento del proyecto Sistema Andon y Sistema Inalámbrico para el Control de Producción se lograron los siguientes resultados: Se desarrolló y se puso en marcha el sistema de captura automático en las líneas de producción de Planta 1 y Planta 3. Recaudando la información en una base de datos en la plataforma SQL. Los contadores de piezas están recaudando información en tiempo real y al extraer datos verídicos de lo que se produce, así como del tiempo de ciclo e interrupciones se dan bases para el análisis y control de producción de la empresa. 47 Con la implementación del Sistema Andon se atienden de manera más rápida las eventualidades en línea de producción, eliminando tiempos muertos entre fallas con respecto a cómo se llevaba a cabo el reporte de las mismas; además de intervenciones de mantenimiento preventivo a la maquinaria, cambios de herramentales o de modelos de piezas, así como la falta de materiales o insumos para el proceso de producción y uno de los más importantes problemas de calidad en el producto. De la misma manera con el Sistema Andon se ha aumentado la disponibilidad de la maquinaria, ya que con la nueva estrategia que se lleva al generar un reporte de falla, se están reduciendo los tiempos de respuesta y de entrega de la maquinaria de parte del departamento mantenimiento emergente a producción. Esto se ve reflejado en la base de datos del Sistema Inalámbrico para el control de producción, ya que el registro de piezas en el sistema es constante y cuando existe una discontinuidad en la producción el coordinador a cargo puede retroalimentarse con el sistema Andon de cuál fue la eventualidad técnica o si fue problema del operador, así se lleva a al proceso de producción a ser más eficiente y productivo. 48 XII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Mediante la implementación del Sistema Andon se obtuvieron resultados satisfactorios, ya que de las interferencias de mantenimiento a la maquinaria se ha reducido el tiempo de entrega a producción, gracias a la rápida intervención que permite este sistema de reporte, para evaluar estos resultados se tomó una muestra en un centro de maquinado crítico; la actividad que se realizó fue el cambio de husillo del eje Y, el tiempo que se tenía en la bitácora de la actividad antes del Sistema Andon fue de 2 horas 8 minutos. Después de la implementación el tiempo que se obtuvo fue de 1 hora 29 minutos, esto nos dice que el sistema esta siento eficiente y cumple con los objetivos planteados. El Sistema Inalámbrico para el Control de la Producción de igual manera está dando resultados benéficos al reducir tiempos y movimientos innecesarios, así como el implementar el conteo de piezas en tiempo real de manera inalámbrica se contribuye con el control de producción que exige las dimensiones de esta empresa y cumpliendo con el eslogan “Caminando hacia la excelencia”. Recomendaciones Para lograr mejores resultados en corto plazo se considera como recomendación que es importante invertir más tiempo en este tipo de proyectos, que se cuente con personal fijo encargados de generar ideas e implementar nuevos proyectos 49 para lograr convertir las plantas de producción en un ambiente confiable (respecto a maquinaria). Así como también dar importancia a la implementación de este proyecto, ya que no rendirá los resultados esperados si las personas involucradas no lo usan de la manera conveniente. Por último involucrar a todo el personal de mantenimiento, para que se generen distintas ideas y oportunidades, que es lo que requiere toda empresa para lograr un excelente control de cada sistema de la máquina. XIII. ANEXOS 50 ANEXO I Manual del Sistema Andon Sistema Andon El sistema Andon es una herramienta de alarmas sonoras y visuales que sirven para dar a conocer una anormalidad en los diferentes procesos, por ejemplo interrupciones de producción, reportar un accidente o defectos de piezas; así como falta de herramientas o materiales entre otros. Fig. 1 Pantalla principal Sistema Andon En la pantalla principal se muestran el menú de opciones en las cuales se puede realizar un reporte de un problema, hay 5 diferentes opciones: 1. Disponibilidad, Aquí es donde se generan los reportes para realizar una actividad de mantenimiento. 2. SMED. En esta opción se reportan problemas con los herramentales, cambios de modelo y falta de herramienta. 3. Calidad, los problemas por defectos de piezas se reportan en esta opción. 4. Manejo de material, esta opción se refiere al movimiento de los materiales necesarios en planta que no están disponibles o se están demorando. 5. Cash, los accidentes e incidentes, así como los eventos que pueden generar un riesgo para los trabajadores se reportan en la opción de Cash. Generar un reporte Si se quiere generar un reporte se debe elegir una de las cinco opciones pulsando el icono del menú según sea el caso. Fig. 2 Menú de opciones del Sistema Andon Enseguida se desplegará un submenú de la opción elegida, entonces se deberá seleccionar una de las opciones que se muestran, estos submenús son los siguientes: Disponibilidad: SMED: Calidad: Manejo de material: Al elegir una de las opciones del submeú se mostrará un recuadro donde se encuentran las células de producción, como se puede ver en la siguiente figura: Fig. 3 Pestaña de células de producción Para elegir la máquina de la cual se generará el reporte se debe elegir una célula presionando Selec. Célula, al hacer esto se desplegará otra pestaña en donde se muestra los números con los cuales se identifica a la maquinaria. Fig. 4 Elección de la maquina Después de elegir tanto la célula como su máquina, el reporte está listo para registrarse. Fig. 5 Reporte listo para ser registrado Al oprimir el botón Registrarse las alarmas sonoras y visuales se activaran teniendo en cuenta el tipo de actividad que se seleccionó en la pantalla principal ya que cada una de las opciones tiene un sonido y lámpara particular. A su vez en la computadora del Sistema Andon se visualizará una pantalla de Eventos Actuales en la que se muestran las actividades que están activas, puede haber más de una que se encuentren abiertas; para corroborar que la actividad actual ha sido registrada exitosamente se debe oprimir el botón Actualizar la actividad que se reportó se muestra con la hora de inicio o de registro. Fig. 6 Pantalla de Eventos Actuales Cuando se muestre en la pantalla la actividad actual el registro ha sido exitoso. Atender una Actividad Cuando la alarma de cualquier servicio esté activa los responsables del servicio o departamento del cual pertenece esa alarma deben acudir a atenderla, para esto todos deben tener en cuenta cuál es el sonido particular del servicio al que pertenecen. En la pantalla de Eventos Actuales se visualizan las Actividades Activas se tiene que ubicar la que se desea atender y selccionarla, enseguida se pulsa el botón Atendido; en el renglón se aparecerá el tiempo de respuesta y las alarmas sonora y visual se apagaran. Fig. 7 Actividad atendida Cuando se atiende una Actividad no quiere decir que ya está cerrada; atender una actividad significa que el responsable de ese servicio está enterado que existe ese problema. Cuando se solucione el problema elCoordinador responsable del servicio cerrara la actividad por lo que la persona que atiende la actividad debe proporcionarle el Id de la actividad para que el Coordinador la ubique en el Sistema Andon. Cerrar o parar una Actividad Una actividad podrá cerrarse hasta que el problema que se reportó esté solucionado en su totalidad, esto lo podrán hacer solo los Coordinadores; ya que ellos son los únicos que están autorizados para cerrar actividades, además que cuentan con un usuario y contraseña únicos para ingresar al sistema. Si se desea cerrar una actividad se debe identificarla mediante el Id de la misma. Cuando se haya identificado la actividad se debe seleccionar el renglón donde se encuentra y presionar el botón Stop. Fig. 8 Parar una Actividad Al presionar el botón Stop el sistema desplegara un recuadro de inicio de sesión en el cual se deben llenar los campos de usuario y contraseña, como se muestra en la figura 9. Fig. 9 Inicio de sesión para cerrar actividad. Al iniciar sesión se muestran opciones que se debe llenar con la información de la actividad a cerrar por ejemplo el Coordinador e ingeniero(s) a cargo, el sistema o el modo de falla del problema, así como los encargados de dar solución al problema por ejemplo electromecánicos o ajustadores. Hay un campo donde se selecciona si el encargado entrego el análisis del problema, así como también se tiene un campo de comentarios donde se debe ingresar una pequeña reseña de la actividad realizada. Fig. 10 Información de la Actividad Después de llenar los campos y revisar que los datos están correctos se presiona el botón Aceptar. Se despliega un recuadro en donde se muestran los datos de la actividad resumidos para corroborar que este correcta; se tiene que pulsar Aceptarpara que la actividad se cierre y se convierte en Actividad Terminada. Fig. 11 Resumen de actividad Visualizar actividades terminadas Para visualizar una actividad ya sea Terminada o Activa se debe acudir al Sistema Andon y ubicarse en la pantalla principal; hay un botón llamado Actividades el cual se debe presionar. Fig. 12 Visualizar actividades activas y terminadas Enseguida se mostraran las actividades activas o abiertas, si se quiere visualizar una actividad terminada se debe seleccionar la pestaña de esta opción como se muestra en la siguiente figura. Fig. 13 Pestaña de Actividades terminadas. Extraer o visualizar actividades terminadas de la base de Excel Si se desea tomar nota de las actividades terminadas se debe ingresar a una base de datos de Excel la cual se encuentra en el escritorio de la computadora, para poder ir a la pantalla de escritorio es necesario salir parcialmente del Sistema Andon pulsando la opción de cerrar ubicada en la esquina superior derecha de la pantalla; cabe mencionar que el sistema solo podrá ser cerrado parcialmente por el personal autorizado que tenga acceso a la contraseña. Fig.14 Cerrar parcialmente Sistema Andon Después de dar clic a esta opción se desplegará un recuadro en donde se debe teclear la contraseña designada para cerrar el Sistema Andon. Se debe ingresar la contraseña y oprimir la opción Aceptar. Fig. 15 Ingresar contraseña para cerrar el Sistema Andon. Al hacer esto el Sistema Andon se cerrará y saldrá un recuadro para regresar a la pantalla principal del sistema. Si se oprime la opción Aceptar El Sistema Andon se volverá a abrir, de lo contrario Windows se podrá usar. Fig. 16 Recuadro para regresar al Sistema Andon Posicionándose en la pantalla de Escritorio de Windows habrá un acceso directo a una hoja de Excel, dicho documento se llamará Consulta Actividades Andon. Fig. 17 Ícono de Consulta de Actividades del Sistema Andon Al entrar al documento de Excel se visualizará en la pantalla una tabla en donde se muestran las actividades terminadas del Sistema Andon, esto con el fin de consultar datos. Cuando se termine la consulta se debe cerrar el archivo y sin guardar cambios. Fig. 18 Tabla de Actividades del Sistema Andon Cuando se deje de usar la consulta de las actividades se debe presionar el botón de Aceptar en el recuadro de Maximizar para regresar al Sistema Andon. ANEXO II Diagrama de escalera del Sistema Andon Diagrama en Escalera Sistema Andon Para el control de las lamparas, torreta y tarjeta de sonidos del Sistema Andon se diseñó el siguiente programa. XIV. BIBLIOGRAFÍA Arbós, L. C. (2012). Organización de la producción y dirección de operaciones. Madariaga, F. (2013). Lean manufacturing. MEDIAactive. (2010). Manual de Access 2010. Munier, N. J. Técnicas modernas para el planeamiento y control de producción. Astrea, 1973. OEE Productivity Automation, S.A. de C.V. (mayo de 2001). ABC del Andon. Obtenido de www.andon.com. Petri, J. (2010). NetBeans Platform 6.9 Developer's Guide. Petroutsos, E. (2010). Mastering Microsoft Visual Basic 2010.Microsoft. Riggs, J. L. (1999). Sistemas de producción: Planeación, análisis y control. Editorial Limusa S.A. De C.V. Rockwell Automation, Inc. (s.f.). Sistema de control MicroLogix. Obtenido de http://ab.rockwellautomation.com/