universidad central del ecuador facultad de ingeniería química

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UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA
TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES DE LA INDUSTRIA TEXTIL
MEDIANTE PROCESOS ELECTROQUÍMICOS
TRABAJO DE GRADO PARA LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERA QUÍMICA
AUTORA: GABRIELA JACQUELINE PÉREZ CUÁSQUER.
QUITO
2015
UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA
TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES DE LA INDUSTRIA TEXTIL
MEDIANTE PROCESOS ELECTROQUÍMICOS
TRABAJO DE GRADO PARA LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE
INGENIERA QUÍMICA
AUTORA: GABRIELA JACQUELINE PÉREZ CUÁSQUER
TUTOR: ING. LUIS ALBERTO CALLE GUADALUPE
QUITO
2015
APROBACIÓN DEL TUTOR
En calidad de Tutor del Trabajo de Grado titulado TRATAMIENTO DE AGUAS
RESIDUALES
DE
LA
INDUSTRIA
ELECTROQUÍMICOS, certifico que el mismo
TEXTIL
MEDIANTE
PROCESOS
es original y ha sido desarrollado por la
Señorita GABRIELA JACQUELINE PÉREZ CUÁSQUER, bajo mi dirección y conforme a
todas las observaciones realizadas, considero que el trabajo reúne los requisitos necesarios y por
tanto tiene mi aprobación.
En la ciudad de Quito, a los 16 días del mes de Junio del 2015
Ing. Luis Alberto Calle Guadalupe.
iii
AUTORIZACIÓN DE LA AUTORÍA INTELECTUAL
Yo, GABRIELA JACQUELINE PÉREZ CUÁSQUER, en calidad de autora del trabajo de
grado realizado sobre TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES DE LA INDUSTRIA
TEXTIL MEDIANTE PROCESOS ELECTROQUÍMICOS, por la presente autorizo a la
UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR, hacer uso de todos los contenidos que me
pertenecen o de parte de los que contiene esta obra, con fines estrictamente académicos o de
investigación.
Los derechos que como autor me corresponden, con excepción de la presente autorización,
seguirán vigentes a mi favor, de conformidad con lo establecido en los artículos 5, 6, 8, 19 y
demás pertinentes de la Ley de Propiedad Intelectual y su Reglamento.
En la ciudad de Quito, a los 16 días del mes de Junio del 2015.
______________________________
Gabriela Jacqueline Pérez Cuásquer
c.c: 0401540992
gabylei20@gmail.com
iv
AGRADECIMIENTO
A Dios por ser mi fortaleza, mi principio y mi final, porque supo tallar mi camino de una
forma perfecta, regalándome bendiciones y poniendo en mi vida a las personas adecuadas que
son parte de este gran sueño.
A mis padres y mi hermana que día a día con sus palabras de aliento se convirtieron en el
principal apoyo y motor de mi vida, mis sobrinas que son mi inspiración para seguir, que me
han enseñado a caer y levantarme con más fuerza tan solo con una sonrisa, con su mirada.
A la Universidad Central del Ecuador, en especial a la Facultad de Ingeniería Química y a sus
maestros, que con sus conocimientos me formaron y prepararon para la vida profesional.
A todos aquellos con los que empecé mi carrera y los que fui conociendo en el camino,
aquellos que se han convertido en mi familia, mis AMIGOS, en busca de un mismo sueño,
gracias por compartir alegrías, tristezas y esperanzas, gracias por seguir ahí.
“Lo que somos, es el regalo de Dios para nosotros.
En lo que nos convertimos, es el regalo de nosotros para
Dios.”
Eleanor Powell
v
DEDICATORIA
A mi madre Laura Cuásquer y mi padre Moisés Pérez por su
gran amor, apoyo incondicional, por creer en mí y por
enseñarme que la culminación de una meta es el inicio de algo
más grande.
A mi hermana Eugenia que día a día me enseña a luchar con
amor, fortaleza y dedicación.
A mis sobrinas Carlita, Cami y María Gabriela las personitas
más importantes de mi vida, que con su alegría y entusiasmo me
enseñan cada día a enfrentarme con valor a la vida.
vi
CONTENIDO
Pág.
LISTA DE FIGURAS ....................................................................................................................x
LISTA DE TABLAS.................................................................................................................... xi
LISTA DE GRÁFICOS ............................................................................................................. xiii
LISTA DE ANEXOS ................................................................................................................. xiv
ABSTRACT ............................................................................................................................... xvi
INTRODUCCIÓN .........................................................................................................................1
1. MARCO TEÓRICO ..................................................................................................................3
1.1. Contaminación del agua ..........................................................................................................3
1.1.1. Fuentes de contaminación del agua .....................................................................................3
1.2. Industria textil. ........................................................................................................................4
1.2.1. Procesos textiles ...................................................................................................................6
1.2.2. Aguas residuales de la industria textil (ARI textil). .............................................................7
1.3. Tratamientos convencionales de aguas residuales. .................................................................8
1.3.1. Tratamientos primarios. .......................................................................................................8
1.3.2. Tratamientos secundarios. .................................................................................................10
1.3.3. Tratamientos terciarios ......................................................................................................10
1.3.4. Procesos Avanzados de Oxidación.....................................................................................10
1.4. Electroquímica. .....................................................................................................................12
1.4.1. Principios electroquímicos .................................................................................................12
1.4.2. Celdas electroquímicas ......................................................................................................13
1.4.3. Electrólisis..........................................................................................................................14
1.5. Métodos electroquímicos de tratamiento de aguas residuales. ..............................................16
1.5.1. Electroflotación ..................................................................................................................16
1.5.2. Electrodecantación.............................................................................................................16
1.6. Electrocoagulación. ...............................................................................................................17
1.6.1. Etapas del proceso de electrocoagulación .........................................................................17
1.6.2. Factores que afectan el proceso de electrocoagulación ....................................................19
1.6.3. Reactores en un sistema de electrocoagulación.................................................................20
1.6.4. Reacciones involucradas en la electrocoagulación ...........................................................22
1.6.5. Producción de gases en el proceso de electrocoagulación ................................................23
vii
1.6.6. Celda de electrocoagulación ..............................................................................................23
1.6.7. Electrodos para electrocoagulación. .................................................................................24
1.7. Electro-oxidación (EO). ........................................................................................................26
1.7.1. Electrofenton (EF)..............................................................................................................27
1.8. Pasividad. ..............................................................................................................................31
1.8.1. Pasividad electroquímica. ..................................................................................................32
2. PARTE EXPERIMENTAL.....................................................................................................33
2.1. Proceso Experimental............................................................................................................33
2.2. Caracterización del agua residual de la industria textil. ........................................................33
2.3. Diagrama del proceso convencional en la planta de ARI textil ............................................34
2.4. Diagrama experimental aplicando un proceso electroquímico. ............................................34
2.4.1. Variables, parámetros de medición y control dentro del proceso
de tratamiento vía electroquímica……………………………………………………………………………………35
2.5. Reactor electroquímico rectangular.......................................................................................35
2.6. Diseño Experimental. ............................................................................................................36
2.7. Sustancias y reactivos para ensayos preliminares. ................................................................37
2.7.1. Materiales y Equipos. .........................................................................................................37
2.7.2. Sustancias y Reactivos .......................................................................................................37
2.8. Procedimiento experimental seleccionado para el proceso de electrocoagulación. ..............38
2.8.1. Preparación de los electrodos............................................................................................38
2.8.2. Procedimiento para tratamiento vía electrocoagulación...................................................38
2.9. Reactor electroquímico cilíndrico. ........................................................................................39
2.9.1. Características del reactor electroquímico cilíndrico .......................................................40
2.10. Diseño experimental en un reactor electroquímico cilíndrico. ............................................40
2.11. Consideraciones del proceso en un reactor electroquímico cilíndrico. ...............................41
2.12. Descripción etapa de Post- tratamiento ...............................................................................42
2.12.1. Prueba de jarras...............................................................................................................42
2.12.2. Diagrama del proceso de electrocoagulación y post- clarificación. ...............................43
2.13. Determinación de la dosis óptima de coagulante y floculante. ...........................................44
2.14. Descripción de la etapa de Electrofenton. ...........................................................................47
2.15. Diagrama resumen de los procesos aplicados. ....................................................................48
3. DATOS, CÁLCULOS, ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS.................49
3.1. Ensayos preliminares en el reactor electroquímico rectangular. ...........................................49
3.1.1. Ensayos para el proceso de electrocoagulación a pH1 ......................................................49
3.1.2. Ensayos para el proceso de electrocoagulación a pH2. .....................................................50
viii
3.1.3. Cálculo de la eficiencia de remoción. ................................................................................51
3.1.4. Variables de operación. .....................................................................................................53
3.2. Reactor electroquímico cilíndrico. ........................................................................................55
3.2.1. Dimensiones unidad piloto experimental. ..........................................................................55
3.3. Ensayos en el reactor electroquímico cilíndrico....................................................................58
3.3.1. Determinación de la densidad de corriente como condición de trabajo. ..........................58
3.4. Electrocoagulación de aguas residuales de la industria textil para un efluente Ef1. ..............60
3.5. Electrocoagulación de aguas residuales de la industria textil para un efluente Ef2. ..............61
3.6. Electrofenton para el tratamiento de aguas residuales de la industria textil ..........................63
3.6.1. Electrocoagulación (modificación pH= 2,5) .....................................................................64
3.6.2. Electrofenton tipo 1 con dosificación de H2O2 . .................................................................64
3.6.3. Electrofenton tipo 2 con dosificación de sales de hierro. ..................................................65
3.7. Cantidad de hierro formado durante el proceso. ...................................................................67
3.7.1. Cantidad de Hierro teórica ................................................................................................67
3.7.2. Cantidad de Hierro experimental ......................................................................................68
3.8. Consumo de energía eléctrica. ..............................................................................................69
3.9. Costos estimados del proceso convencional realizado en la planta de ARI textil .................70
3.10. Comparación entre un proceso electroquímico y un convencional ....................................71
4. DISCUSIÓN ...........................................................................................................................73
5. CONCLUSIONES. .................................................................................................................75
6. RECOMENDACIONES .........................................................................................................77
CITAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................................................78
BIBLIOGRAFÍA..........................................................................................................................81
ANEXOS......................................................................................................................................83
ix
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Mecanismo de oxidación- reducción de teñido del tinte índigo. ................................... 6
Figura 2. Procesos realizados en la industria textil en el área de lavandería................................. 7
Figura 3. Tipos de tratamientos de efluentes industriales. .......................................................... 12
Figura 4. Reacción de óxido- reducción...................................................................................... 13
Figura 5. Clasificación de las celdas electroquímicas. ................................................................ 14
Figura 6. Celda electrolítica. ....................................................................................................... 15
Figura 7. Principio de electrocoagulación. .................................................................................. 17
Figura 8. Procesos involucrados en la electrocoagulación. ......................................................... 18
Figura 9. Reactor de electrodo .................................................................................................... 21
Figura 10. Reactor de lecho fluidizado ....................................................................................... 21
Figura 11. Dimensiones de una celda de electrocoagulación ...................................................... 24
Figura 12. Disposición de los electrodos en los reactores tipo Bach. ......................................... 26
Figura 13. Sistema de electrocoagulación rectangular ................................................................ 35
Figura 14. Diseño experimental para definición de variables operacionales .............................. 36
Figura 15. Proceso de limpieza de los electrodos. ...................................................................... 38
Figura 16. Diagrama de flujo del proceso experimental con electrocoagulación. ...................... 39
Figura 17. Tanque prototipo diseñado para el proceso de electrocoagulación........................... 40
Figura 18. Definición de la condición de trabajo densidad de corriente .................................... 41
Figura 19. Diseño experimental para electrofenton tipo 1 ......................................................... 47
Figura 20. Diseño experimental para electrofenton tipo 2 ......................................................... 47
Figura 21. Diagrama de flujo del proceso experimental con electrofenton. .............................. 48
Figura 22. Dimensiones y partes de un reactor electroquímico cilíndrico .................................. 57
Figura 23. Vista Superior ............................................................................................................ 57
Figura 24.Dimensiones de los soportes ....................................................................................... 57
Figura 25. Reactor electroquímico cilíndrico. ............................................................................. 57
Figura 26. Etapa de pre-tratamiento convencional. ..................................................................... 70
x
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Clasificación de los parámetros e indicadores de contaminación del agua ..................... 3
Tabla 2. Clasificación de colorantes según su forma de aplicación. ............................................. 6
Tabla 3. Procesos avanzados de oxidación. ................................................................................ 11
Tabla 4. Características de reacciones anódicas y catódicas. ...................................................... 13
Tabla 5. Características de los circuitos en serie y en paralelo. .................................................. 25
Tabla 6. Eliminación de impurezas de los electrodos ................................................................. 26
Tabla 7. Tabla de potenciales de reducción estándar. ................................................................. 28
Tabla 8. Variables a considerar dentro del proceso de tratamiento ............................................. 35
Tabla 9. Determinación de la dosis óptima de coagulante prueba 1 ........................................... 44
Tabla 10. Determinación de la dosis óptima de coagulante prueba 2 ....................................... 45
Tabla 11. Determinación de la dosis óptima de floculante ......................................................... 46
Tabla 12. Condiciones de voltaje para ensayos preliminares- reactor rectangular. .................... 49
Tabla 13. Características iniciales del agua residual de la industria textil a pH1 ........................ 49
Tabla 14. Resultados de los ensayos a V1 con un pH1 ................................................................ 50
Tabla 15. Resultados de los ensayos a V2 con un pH1 ................................................................ 50
Tabla 16. Resultados de los ensayos a V3 con un pH1 ................................................................ 50
Tabla 17. Características iniciales del agua residual de la industria textil a pH2 ........................ 50
Tabla 18. Resultados de los ensayos a V1 con un pH2 ................................................................ 51
Tabla 19. Resultados de los ensayos a V2 con un pH2 ................................................................ 51
Tabla 20. Resultados de los ensayos a V3con un pH2 ................................................................. 51
Tabla 21. Resultados porcentaje de remoción a V1, V2, V3 para un pH1..................................... 52
Tabla 22. Resultados porcentaje de remoción a V1, V2, V3 para un pH2..................................... 53
Tabla 23. Condiciones de trabajo para un proceso electroquímico. ............................................ 54
Tabla 24. Dimensiones del reactor electroquímico tipo tanque. ................................................. 56
Tabla 25. Caracterización inicial de la muestra Ef2 (condición crítica). ..................................... 58
Tabla 26. Variación de densidad de corriente en reactor cilíndrico. ........................................... 59
Tabla 27. Resultados a diferentes densidades de corriente. ........................................................ 59
Tabla 28. Porcentaje de remoción a diferentes densidades de corriente. .................................... 59
Tabla 29. Caracterización inicial de Ef1 ...................................................................................... 60
xi
Tabla 30. Resultados del proceso de electrocoagulación para Ef1 . ........................................... 60
Tabla 31. Resultados etapa de post- clarificación para Ef1 ......................................................... 61
Tabla 32. Porcentajes de remoción electrocoagulación/post-tratamiento para Ef1. .................... 61
Tabla 33. Caracterización inicial de Ef2 o punto crítico.............................................................. 61
Tabla 34. Resultados del proceso de electrocoagulación para Ef2 . ........................................... 61
Tabla 35. Resultados etapa de post- clarificación para Ef2. ........................................................ 62
Tabla 36. Porcentaje de remoción por electrocoagulación/ post-clarificación para Ef2 .............. 62
Tabla 37. Porcentajes de remoción para los efluentes Ef1 y Ef2.................................................. 62
Tabla 38. Resumen condiciones de trabajo para electrocoagulación para Ef1 y Ef2 ................... 63
Tabla 39. Características iniciales del efluente crítico. ............................................................... 63
Tabla 40. Resultados de electrocoagulación (modificación del pH) / post-clarificación ............ 64
Tabla 41. Porcentaje de remoción con electrocoagulación a pH= 2,5 /post-clarificación. ......... 64
Tabla 42. Resultados de electrofenton con dosificación de H2O2. .............................................. 65
Tabla 43. Porcentaje de remoción por electrofenton con dosificación de H2O2. ........................ 65
Tabla 44. Resultados de electrofenton con dosificación de Fe2+ ................................................. 66
Tabla 45. Resultados post-clarificación a partir de electrofenton tipo 2. .................................... 66
Tabla 46. Porcentaje de Remoción por electrofenton con dosificación de Fe2+ .......................... 66
Tabla 47. Datos de masa inicial y final de los electrodos ........................................................... 68
Tabla 48. Pérdida de masa del electrodo de sacrificio después del proceso. .............................. 68
Tabla 49. Costos estimados con la aplicación de un proceso convencional................................ 71
Tabla 50. Comparación de los procesos electroquímicos con un convencional ......................... 71
Tabla 51. Porcentaje de remoción de los procesos electroquímicos con un convencional ......... 71
Tabla 52. Comparación de un proceso electroquímico y uno convencional. .............................. 72
xii
LISTA DE GRÁFICOS
Pág.
Gráfico 1. Porcentajes de remoción de DQO= f(t) a 9 Voltios. .................................................. 53
Gráfico 2. Porcentajes de remoción de DQO= f(t) a 13 Voltios ................................................ 54
Gráfico 3. Porcentajes de remoción de DQO=f(t) a 15 Voltios .................................................. 54
Gráfico 4. Porcentaje de remoción del contaminante=f(densidad de corriente) ......................... 60
Gráfico 5. Porcentaje de remoción= f(H2O2, ppm) .................................................................... 65
Gráfico 6. Porcentaje de remoción= f(Fe2+,ppm) ....................................................................... 66
xiii
LISTA DE ANEXOS
Pág.
ANEXO A. Parámetros de medición y control dentro del tratamiento. ..................................... 84
ANEXO B. Para el sector textil- sub-sector algodonero, fibras artificiales y sintéticas. ........... 85
ANEXO C. Equipos utilizados................................................................................................... 86
ANEXO D. Tratamiento en el sistema de electrocoagulación rectangular. ............................... 87
ANEXO E. Ensayos celda de electrocoagulación/electrofenton en el reactor cilíndrico. .......... 89
ANEXO F. Planta de tratamientos de aguas residuales de la industria textil............................. 92
ANEXO G. Planta de tratamiento de aguas residuales de la industria textil
implementando el proceso de electrocoagulación/electrofenton................................................. 93
xiv
TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES DE LA INDUSTRIA TEXTIL MEDIANTE
PROCESOS ELECTROQUÍMICOS.
RESUMEN
Estudio de procesos electroquímicos: electrocoagulación y electrofenton, como alternativas para
el tratamiento de aguas residuales de una industria textil mediante el control de los parámetros:
demanda química de oxígeno (DQO), sólidos suspendidos, turbidez, color, pH y hierro, para el
cumplimiento de la norma vigente.
Se sometió el efluente a electrocoagulación en un reactor electroquímico de laboratorio,
definiendo como variables operacionales el pH, potencial, densidad de corriente (ρ) y tiempo.
Se obtuvo el mejor porcentaje de remoción de DQO, variable tomada como respuesta, a las
siguientes condiciones: pH 5, potencial 15 V, ρ 160 A/m2 y tiempo 30 minutos. A estas
condiciones por electrocoagulación se trataron dos muestras, Ef1 menos y Ef2 más
contaminadas; y mediante el control de los parámetros indicados se determinó que el
tratamiento de Ef1 cumple con la norma y que el de Ef2 no; por lo que se la trató mediante dos
procesos de electrofenton: 1) con H2O2 y 2) con sales de hierro, logrando los mejores resultados
con dosificaciones de 150 ppm y 50 ppm respectivamente y una modificación del pH entre 2-3
para los dos casos.
Se concluye que dichos procesos electroquímicos son tratamientos aplicables para estos
efluentes industriales, logrando valores permisibles de descarga de acuerdo a la norma y
obteniendo porcentajes de remoción de DQO: 86 % aplicando electrocoagulación, 99% con el
proceso 1 de electrofenton y de 93% con el otro.
PALABRAS CLAVE: /
EFLUENTES INDUSTRIALES /
INDUSTRIA TEXTIL/
ELECTROCOAGULACIÓN / ELECTROFENTON / CELDA ELECTROQUÍMICA/
xv
WASTEWATER TREATMENT OF TEXTILE INDUSTRY BY ELECTROCHEMICAL
PROCESSES
ABSTRACT
Study of electrochemical processes: electro-coagulation and electro-fenton, as alternatives for
wastewater treatment in a textile industry through the control of the following parameters:
Chemical oxygen demand (COD), suspended solids, turbidity, color, pH and iron, in order to
fulfill statutory requirements of the current regulation.
The effluent was exposed to electro-coagulation in an electrochemical laboratory reactor, setting
as operational variables: pH, potential, current density (ρ) and time. The best COD removal
percentage was obtained, variable taken as answer, at the following conditions: pH 5, potential
15V, ρ 160 A/m2 and time 30 minutes. At these conditions using electro-coagulation two
samples were treated, Ef1 less and Ef2 more contaminated; and through the control of the
mentioned parameters the results proved that the treatment of Ef1 complies with the regulation
and the treatment applied to Ef2
didn’t; therefore it was exposed to two electro-fenton
processes: 1) with H2O2 and 2) with iron salts, reaching the best results with doses of 150 ppm
and 50 ppm correspondingly and a modification of pH between 2-3 for each of the two cases.
It is concluded that such electrochemical processes are fit for application to these industrial
effluents, reaching allowed discharge levels in compliance with the regulation as well as
reaching a COD removal percentage of: 86% using electro-coagulation, 99% using electrofenton process 1 and 93% with the other process.
KEYWORDS: / INDUSTRIAL EFFLUENTS / TEXTILE INDUSTRY / ELECTROCOAGULATION / ELECTRO-FENTON / ELECTROCHEMICAL CELL/
xvi
INTRODUCCIÓN
La eliminación de aguas residuales sin tratar produce impactos ambientales negativos y una de
las industrias que genera un alto grado de contaminación, es la textil, sus efluentes proceden del
área de lavandería y tinturado, tradicionalmente son tratadas mediante procesos físicos, físicoquímicos y químicos convencionales tales como: filtración, sedimentación, adsorción con
carbón activado, coagulación, floculación, cloración, por tratamiento biológico (lodos
activados); entre otros.
En la actualidad el empleo de procesos electroquímicos, para tratamiento de aguas residuales
ofrece ser una alternativa eficiente, con ventajas económicas y ambientales sobre los métodos
convencionales; se dan al inducir corriente eléctrica en el agua a través de placas metálicas
formando productos coagulantes y especies radicales transitorias insitu con un gran poder
oxidante; que desestabilizan las partículas contaminantes presentes.
Este trabajo de investigación se enfoca en los procesos electroquímicos de: electrocoagulación y
electrofenton como tratamientos de aguas residuales de la industria textil. Se consideró en la
parte práctica el diseño y construcción de un reactor electroquímico cilíndrico a nivel de
laboratorio y la definición de las variables operacionales que rigen los procesos; para ello se
sometió el efluente a electrocoagulación y trabajando con variaciones de pH ( 5 y 8 ), potencial (
9, 13 y 15 V ), densidad de corriente ( 50, 84, 160 y 180 A/m2 ) y tiempo ( 5, 15, 20 y 30 min );
se obtuvo el mejor porcentaje de remoción de demanda química de oxígeno, variable tomada
como respuesta a las siguientes condiciones: pH 5, potencial 15 V, densidad de corriente 160
A/m2 y tiempo de 30 minutos.
A las condiciones encontradas se trató mediante electrocoagulación dos muestras de agua
residual de la industria textil con diferentes grados de contaminación, una menos contaminada y
otra considerada como punto crítico ( más contaminada ), mediante el control de los parámetros:
Demanda Química de Oxígeno (DQO), Sólidos Suspendidos ,Turbidez , color, Hierro y pH se
determinó que el tratamiento del efluente menos contaminado cumple con los límites
permisibles de descarga de acuerdo a la norma y el más contaminado no.
Al efluente crítico se lo trató con un método electroquímico de oxidación más avanzado,
electrofenton mediante dos tipos: 1) con dosificación de peróxido de hidrógeno ( H2O2 ) , 2) con
1
dosificación de sales hierro y una modificación del pH entre 2-3 para los dos casos, obteniendo
los mejores resultados a 150 ppm y 50 ppm respectivamente.
Los procesos electroquímicos de electrocoagulación y electrofenton, son aplicables para el
tratamiento de aguas residuales de la industria textil, logrando valores permisibles de descarga
para los parámetros de análisis y obteniendo porcentajes de remoción de DQO: 86 % aplicando
electrocoagulación, 99% aplicando electrofenton con dosificación de H2O2 y de 93% con
dosificación de sales de hierro.
2
1. MARCO TEÓRICO
1.1. Contaminación del agua
La contaminación del agua es la alteración o daño del estado original de pureza del agua
mediante la incorporación de materias extrañas de modo directo o indirecto, que perjudican su
estado y la hacen inútil para los diversos usos
como: el consumo humano, la industria,
agricultura y la vida natural.
El 59% del consumo total de agua en los países desarrollados se destina a uso industrial, el 30%
a consumo agrícola y un 11% a gasto doméstico, según consta en el primer informe de Naciones
Unidas sobre el desarrollo de los recursos hídricos del mundo. Más de un 80% de los desechos
peligrosos del mundo se producen en los países industrializados, mientras que en las naciones
en vías de desarrollo un 70% de los residuos que se generan en las fábricas se vierten al agua, a
veces, sin ningún tipo de tratamiento previo. Estos datos aportan una idea de la importancia que
tiene el tratamiento y la reutilización de aguas residuales del sector industrial en el mundo.
La siguiente tabla especifica los parámetros e indicadores de contaminación del agua que
pueden ser utilizados para realizar un estudio su calidad. [1].




Tabla 1. Clasificación de los parámetros e indicadores de contaminación del agua
Físicos
Químicos
Radioactivos Microbiológicos
Características
 Salinidad y dureza
 Radiación y  Bacterias
organolépticas
 pH: Acidez y alcalinidad
totales
 Virus
Turbidez
y  Medidores de materia orgánica  Elementos
 Hongos
materias
en
DBO,DQO
individuales  Algas
suspensión
 Medidores
de
materia
Temperatura
inorgánica: Cationes, aniones,
Conductividad
metales
1.1.1. Fuentes de contaminación del agua. Las principales fuentes de contaminación se han
agrupado de acuerdo con su procedencia y pueden ser clasificadas en cuatro grandes grupos:
Urbanas, industriales, agropecuarias y naturales.
3
 Fuentes urbanas. Corresponden a las cargas de residuos de origen doméstico y público que
constituyen las aguas residuales municipales (lavado de ropa, baño, desperdicios de cocina,
limpieza y preparación de alimentos, etc.)
 Fuentes industriales. Son las descargas originadas por el desarrollo de actividades
correspondientes a la extracción y transformación de recursos naturales en bienes de
consumo para la población. La actividad industrial está integrada por una variedad muy
amplia de procesos de la industria química, petroquímica, plásticos, ensamble electrónico,
recubrimientos, metalúrgica, maderera, fundición, galvanoplastia, textil, azucarera,
alimentos, entre otras.
 Fuentes agropecuarias. Son los afluentes de instalaciones dedicadas a la crianza y engorde
de ganado, así como las aguas de retorno de los campos agrícolas. Como consecuencia del
uso en la actividad agrícola de herbicidas, plaguicidas y fertilizantes, para el control de
plagas y aumento de la productividad.
 Fuentes naturales. Algunas fuentes de contaminación de agua son naturales como ciertos
metales u otros productos que se encuentran de una forma natural en la corteza terrestre y en
océanos. [2].
1.2. Industria textil.
La Industria textil es el sector industrial que está dedicado a la producción de fibras : naturales y
sintéticas, hilados, telas, y productos relacionados con la confección y tinturado de prendas de
vestir; convirtiendo las fibras naturales o artificiales en hilos aprovechables y de fácil
manipulación. Los distintos procesos de producción de textiles utilizan una gran variedad de
productos químicos que han sido responsables de la generación de carga contaminante en el
agua. En la actualidad se han implementado tecnologías innovadoras para controlar procesos de
producción y tratar los efluentes contaminados, con el fin de alcanzar niveles altos de eficiencia,
competitividad, rentabilidad y reducir riesgos al ser humano y medio ambiente.
Dentro del proceso de tinturado se presentan cuatro variables principales:
 Sustrato: es el material que se va a teñir, su presentación puede ser como fibras, cintas de
hilandería, hilos, tejidos o incluso prendas.
4
 Insumos: son los agentes que efectúan el cambio de color (colorantes y blanqueadores
ópticos) o ayudan durante el proceso de tintorería a obtener resultados óptimos (productos
químicos, productos auxiliares y enzimas).
 Maquinaria: dependiendo del sistema de trabajo, pueden ser por sistema discontinuo o
sistema semicontinuo.

Mano de obra: es el más importante, pues es quien decide a los anteriores, comprende a los
niveles operativos, medios y directivos. [3].
Dentro del sustrato e insumos encontramos los siguientes:
a) Fibras textiles: En el ámbito de la industria textil, se denomina fibra textil al conjunto
de filamentos o hebras susceptibles de ser usados para formar hilos (y de estos los tejidos),
bien sea mediante hilado, o mediante otros procesos físicos o químicos. Así, la fibra es la
estructura básica de los materiales textiles.
Tradicionalmente se han clasificado en:
artificiales, sintéticas y de origen animal.
b) Colorantes. Los colorantes son sustancias orgánicas fluorescentes o de color intenso que
imparten color a una sustancia incolora o bien a un sustrato por medio de una adsorción
selectiva de luz dentro de las longitudes de onda de 400nm-700nm del espectro
electromagnético. El compuesto está constituido por tres grupos funcionales, el cromóforo,
que es el grupo responsable de la adsorción de la luz, dándole la propiedad de color al
compuesto; los auxocromos, que le dan afinidad por la fibra e intensifican el color y por
último el solubilizador, que le da afinidad a solventes diversos y está dado por la presencia
de iones como –SO3 Na+ , -NH3Cl- , -SO2NH2 + , -ONa+. [4].
 Colorante índigo o de tina. El índigo y un cierto número de sus derivados constituyen una
familia de colorantes llamados indigoides. La mayor parte del índigo se obtiene hoy
sintéticamente y es mucho más puro que el producto natural obtenido a partir de la materia
colorante azul de las hojas de la planta del índigo. Es un colorante insoluble en el agua y en
los álcalis fuertes y, por tanto, no puede aplicarse directamente a los tejidos.
Debe
convertirse en un leuco-compuesto, que es soluble.
En el proceso de teñido el tejido se sumerge en una disolución alcalina de blanco índigo,
cuando se saca de la cuba y se deja al aire, el compuesto incoloro que impregna las fibras es
oxidado a azul de índigo. [5].
5
o
OH
H
N
ONa H
N
oxidación
reducción
N
H
H
o
índigo
N
hidrólisis
álcali
N
N
H
OH
forma insoluble
H
ONa
forma soluble
Figura 1. Mecanismo de oxidación- reducción de teñido del tinte índigo.
 Colorantes reactivos. Se caracterizan por formar una unión éter con la fibra, lo que
garantiza una mayor duración del color en el tejido. Sus estructuras frecuentemente
contienen grupos azo, antraquinona o ftalocianina. [6]
La siguiente tabla especifica los tipos de colorantes, formas de aplicación a la fibra y la
descripción de cada uno de ellos.
Tabla 2. Clasificación de colorantes según su forma de aplicación.
Forma de interacción con
Descripción del colorante
la fibra
Tipo aniónicos y poseen grupos sulfónicos.
Requieren de metales mordientes para ser a fin a
Intercambio iónico.
la fibra no posee capacidad de teñir por sí solo.
Pre-metalizado
Requieren complejos metálicos para su
aplicación.
Directos
Fuerzas de Vander Waals.
Poseen más de un grupo azo.
Reactivos
Enlaces covalentes.
Posee grupos electrofílicos.
De tina
Insolubles y derivados del indol, se reducen y se
oxidan para depositarse en la fibra, como el
Interacciones iónicas.
índigo.
Dispersos
Insolubles,
deben
ser
hidrolizados
y
posteriormente precipitados sobre la fibra.
Tipo de
colorante
Ácidos
Mordiente
Fuente: NASTASI, Antonella; PRIGIONE, Valeria y VERESE, Giovana. Industrial dye degratation and detoxification
by basidiomicetes belonging to different eco-physiological groups. Journal of Hazardous Materials, 177(3): 260-267,
Mayo 2010.
1.2.1. Procesos textiles. La siguiente figura fue proporcionadas por personal de la empresa
textil Royaltex, especifica los procesos comunes que se realizan en una industria textil en el área
de lavandería.
6
MATERIA PRIMA
PRE-WASH o
DESENCOLADO
TINTURA NEGRO /
AZUL / CAFE
PEPPER o
ENZIMÁTICO
STONE con SOSA
CAUSTICA
REDUCTOR
CLORO + PIEDRA
STONE o
DESCARGA DE
COLOR
STONE con
HIPOCLORITO DE
SODIO
CLORO + BAÑO
STONE con
PERMANGANATO DE
POTASIO
PERMANGANATO EN
BAÑO
DIRTY
SUAVIZADO
o
ENVEJECIDO
PERMANGANATO
CON ESPONJA
PERMANGANATO
CON AEROGRAFO
PERMANGANATO +
PIEDRA
Figura 2. Procesos realizados en la industria textil en el área de lavandería
1.2.2. Aguas residuales de la industria textil (ARI textil). La industria textil tiene un alto
consumo de agua en sus procesos de teñido y procesos de lavado en general, considerando el
volumen y la composición de sus efluentes, las aguas residuales de la industria textil son una de
las más contaminantes de todos los sectores industriales, dependiendo del proceso tiene las
siguientes características:
 Tinturado: alcalinas, coloreadas, DBO, DQO, temperaturas altas, sólidos en suspensión
altos.
 Lavandería. Alta turbidez, alcalinidad, sólidos orgánicos. [7]
La naturaleza de los desechos tiene relación directa con el tipo de la industria textil, proceso
empleado, tecnología aplicada, tipo de fibra procesada, químicos usados, generación de vapor,
aire comprimido, climatización de los procesos auxiliares.
7
1.3. Tratamientos convencionales de aguas residuales.
El tratamiento de las aguas residuales es una práctica que, si bien se lleva realizando desde la
antigüedad, actualmente resulta algo fundamental para mantener nuestra calidad de vida. Son
muchas las técnicas de tratamiento con larga tradición y, evidentemente, se ha mejorado mucho
en el conocimiento y diseño de las mismas a lo largo de los años, pero no por eso han dejado de
ser técnicas imprescindibles a la hora de tratar aguas industriales y no resulta fácil establecer
una clasificación universal, una de las formas más utilizadas es en función de los contaminantes
presentes en el agua residual, o también en función del fundamento del tratamiento (químico,
físico o biológico) mencionadas a continuación:
1.3.1. Tratamientos
primarios.
Entre
ellos
encontramos
los
fisicoquímicos
como
sedimentación, coagulación, la floculación y la filtración, que son útiles para eliminar sólidos
suspendidos, coloides y algunos sólidos inorgánicos disueltos.
1.3.1.1. Sedimentación. La sedimentación se utiliza en los tratamientos de aguas residuales
para separar sólidos en suspensión de las mismas. La eliminación de las materias por
sedimentación se basa en la diferencia de peso específico entre las partículas sólidas y el líquido
donde se encuentran, que acaba en el depósito de las materias en suspensión. [8].
1.3.1.2. Coagulación. El agua en su forma molecular pura no existe en la naturaleza, contiene
una gran cantidad de impurezas solubles e insolubles; en las últimas se destacan las partículas
coloidales, sustancias húmicas y los microorganismos en general. Las impurezas coloidales
tienen una carga superficial negativa, que impiden que las partículas se aproximen unas a otras
lo que origina un medio que favorece su estabilidad, para remover estas impurezas se requiere
modificar algunas características del agua.
La coagulación es el proceso químico por el cual se adiciona una sustancia química (coagulante)
al agua con la finalidad de destruir la estabilización de los coloides. La coagulación inicia en el
instante en el que se agregan los coagulantes al agua y dura solamente fracciones de segundo,
esto se lleva a cabo en una unidad denominada mezcla rápida. [9].
Como coagulantes se utilizan sales metálicas que reaccionan con la alcalinidad del agua, para
producir un flóculo de hidróxido del metal, insoluble en agua, que incorpore a las partículas
8
coloidales. Los principales coagulantes que se utilizan son: Policloruro de aluminio, sulfato de
aluminio, cloruro férrico, sulfato ferroso, sulfato férrico.
 Policloruro de aluminio: Llamado PAC, es un derivado polimérico del aluminio que existe
desde hace varios años en Europa y Japón y que ahora se ha introducido en el mercado
norteamericano. Las ventajas de este coagulante son: permite una mejor formación del floc,
más amplio rango de pH, menor generación de lodos y poca necesidad de utilizar
polielectrolitos. El costo de es este coagulante es una desventaja pero puede equilibrarse ya
que se trabaja con menos dosis de dicho coagulante.
 Sulfato de aluminio: Es el coagulante estándar empleado en tratamiento de aguas. El
producto comercial tiene usualmente la fórmula Al2(SO4)3.14H2O. Cuando se añaden
soluciones de sulfato de aluminio al agua, las moléculas se disocian en Al 3+ y SO42-. El Al3+
puede combinarse con coloides cargados negativamente para neutralizar parte de la carga de
la partícula coloidal, reduciendo así el potencial zeta a un valor en que la unión de las
partículas pueda ocurrir.
[
3+
]
1
-
El Al puede combinarse también con los OH del agua para formar hidróxido de aluminio.
2
 Sales de hierro. Tienen una ventaja sobre las sales de aluminio en algunos casos, porque
forman un floc más pesado y de mayor velocidad de asentamiento y porque pueden trabajar
en un rango de pH mucho más amplio. Por tanto, se utilizan cuando el sulfato de aluminio
no produce una coagulación adecuada o cuando los sedimentadores están demasiados
recargados y resulta económico aumentar el peso del floc para incrementar la eficiencia de
ellos. [10].
1.3.1.3. Floculación. Es el fenómeno por el cual las partículas ya desestabilizadas chocan entre
ellas para promover el crecimiento del flóculo hasta alcanzar el tamaño y peso necesario para
posterior remoción mediante sedimentación.
Los flóculos formados por la aglomeración de varios coloides no son lo suficientemente grandes
como para sedimentar con la rapidez deseada, para este caso el empleo de un floculante es
necesario para unir en forma de red, formando puentes de una superficie a otra enlazando las
partículas individuales en aglomerados. La floculación es favorecida por el mezclado lento que
9
permite juntar poco a poco los flóculos; un mezclado demasiado intenso los rompe y raramente
vuelven a tomar su tamaño y fuerza óptimos. [11].
1.3.2. Tratamientos secundarios. Se da para eliminar desechos y sustancias que con la
sedimentación no se eliminaron, se pueden expeler las partículas coloidales y similares, puede
incluir procesos biológicos y químicos. Este proceso acelera la descomposición de los
contaminantes orgánicos.
 Procesos Biológicos. Es el más habitual, facilitan que bacterias aerobias digieran la materia
orgánica que llevan las aguas. Este proceso se suele hacer llevando el efluente que sale del
tratamiento primario a tanques en los que se mezcla con agua cargada de lodos activos
(microorganismos). Estos tanques tienen sistemas de burbujeo o agitación que garantizan
condiciones aerobias para el crecimiento de los microorganismos.
Posteriormente se
conduce este líquido a tanques cilíndricos, con sección en forma de tronco de cono, en los
que se realiza la decantación de los lodos. Separados los lodos, el agua que sale contiene
muchas menos impurezas. Una parte de estos lodos son devueltos al tanque para que así
haya una mayor oxidación de la materia orgánica. [12].
1.3.3. Tratamientos terciarios. Estos procesos son muy específicos y eliminan, en muchos
casos, la totalidad de compuestos químicos residuales que no alcanzan a ser eliminados por
procesos primarios o secundarios, los procesos terciarios más comunes son:
 Ósmosis Inversa.
 Electrodiálisis.
 Adsorción.
 Remoción por espuma.
 Extracción por solvente.
 Intercambio iónico.
 Nitrificación – Denitrificación
 Ultrafiltración
1.3.4. Procesos Avanzados de Oxidación. Los procedimientos avanzados de oxidación
(Advanced oxidation processes = AOP) se definen como “aquellos procesos de oxidación que
implican la generación de radicales hidroxilo en cantidad suficiente para interaccionar con los
compuestos orgánicos del medio”. Se trata de una familia de métodos que utilizan la elevada
10
capacidad oxidante de los radicales HO* y que se diferencian entre sí en la forma en la que los
generan. Los más comunes utilizan combinaciones entre:
 Ozono (O3),
 Peróxido de hidrógeno (H2O2)
 Radiación ultravioleta y
 Fotocatálisis.
La siguiente tabla especifica los procesos de oxidación avanzada más utilizados a nivel de
tratamiento de aguas residuales.
PROCESO
Tabla 3. Procesos avanzados de oxidación.
División
Subdivisión
Sin
externo
energía
 Ozonización en medio alcalino( O3 /OH* )
porte  Ozonización con peróxido de hidrógeno (O3/H2O2) y
de
(O3/H2O2 /OH* ).
 Peróxido de hidrógeno y catalizador (H2O2 /Fe2+ ).
Energía procedente de radiación ultravioleta (UV).
 Ozonización y radiación ultravioleta (O3 /UV)
 Peróxido de hidrógeno y radiación ultravioleta
(H2O2/UV)
 Ozono, peróxido de hidrógeno y radiación ultravioleta
Homogéneo
(O3/H2O2 /UV)
Con
aporte  Foto- fenton (Fe2+ /H2O2 /UV).
externo
de Energía procedente de ultrasonido ( US)
energía
 Ozonización y ultrasonidos ( O3 )/US)
 Peróxido de hidrógeno y ultrasonidos (H2O2/US)
Electroquímica
 Oxidación electroquímica
 Oxidación anódica
 Electro-fenton
 Ozonización catalítica (O3/Cat.)
Heterogéneos
 Ozonización fotocatalítica (O3/TiO2/UV)
 Fotocatálisis heterogénea (H2O2/TiO2/UV)
Fuente: RODRIGUEZ, Antonio, et. al. Tratamientos avanzados de aguas residuales industriales. [en línea].
Madrid
2012.
[Fecha
de
consulta:
11
de
enero
de
2015].
Disponible
en:
<http://blogdelagua.com/tematica/depuracion/documento-tratamientos-avanzados-de-aguas-residualesindustriales/>.
La siguiente figura detalla los diferentes procesos aplicados para el tratamiento de efluentes
industriales, ya sean físicos, químicos y/o biológicos.
11
TRATAMIENTOS DE
AGUAS RESIDUALES
FÍSICO
QUÍMICO
BIOLÓGICO
Decantación
Incineración
Aeróbico
O3
Adsorción
PAO’S
H 2O 2
Enzimático
UV
Filtración
Electroquímico
Anaeróbico
Figura 3. Tipos de tratamientos de efluentes industriales.
Fuente: BARCELÓ, Damia, et. al. Aguas Continentales, Gestión de Recursos Hídricos, Tratamiento y Calidad del
Agua. Consejo Superior de Investigaciones Científicas. Informes CSIC. Madrid 2008, p. 24.
1.4. Electroquímica.
La electroquímica es una parte de la química que se dedica a estudiar las reacciones asociadas
con la corriente eléctrica que circula en un circuito. [13].
Nace a finales del siglo XVIII con los trabajos de Galvani y Volta, y ha tenido desarrollos y
aplicaciones en múltiples áreas. Se puede mencionar su uso en el arranque de los motores de los
automóviles, en procesos de síntesis química y métodos para la eliminación de la
contaminación.
1.4.1. Principios electroquímicos. Los principios electroquímicos residen en las reacciones
REDOX que se describen a continuación.
a) Reacciones de REDOX. Son reacciones de óxido-reducción, que ocurren mediante
transferencia de electrones.
La reacción redox electroquímica posee las siguientes
características:
12
 Son reacciones en sistemas heterogéneos: ocurren en una interface conductor sólido –
disolución, donde ésta puede tener naturaleza acuosa o no, puede ser una membrana.
 Están fuera del equilibrio: dependen del tiempo ya que las concentraciones de las especies
que participan cambian con éste en las cercanías de la interface.
 Son unidireccionales: el intercambio de electrones va de una especie hacia la otra, por medio
de conductores, y fluye del ánodo al cátodo.
Pérdida de electrones
Agente reductor
(se está oxidando)
Agente oxidante
(se está reduciendo.)
Ganancia de electrones.
Figura 4. Reacción de óxido- reducción
La siguiente tabla muestra las características de las reacciones ocurridas en cada uno de los
electrodos.
Tabla 4. Características de reacciones anódicas y catódicas.
Reacciones Anódicas
Reacciones Catódicas
Pérdida de electrones
Ganancia de electrones
Aumento de carga positiva
Aumento de carga negativa
Reducción de carga negativa
Reducción de carga positiva
Oxidación
Reducción
Fuente: NACE International. Curso de Corrosión Básica, Manual del Estudiante.
Estados Unidos. 2004, p.19.
1.4.2. Celdas electroquímicas. Una celda electroquímica es un dispositivo capaz de
proporcionar energía eléctrica a partir de reacciones químicas o bien, de producir reacciones
químicas a través de la introducción de energía eléctrica cuando se esté cargando la celda.
Una celda electroquímica tiene los siguientes componentes:
 Ánodo. Es el sitio de pérdida de metal y donde los electrones son producidos.
 Cátodo. Es el sitio donde los electrones producidos en el ánodo son consumidos
13
 Electrolito. El electrolito provee los reactantes para la reacción catódica y permite el flujo
de iones.
 Ruta metálica. La ruta metálica conduce los electrones de los sitios anódicos a los sitios
catódicos. [14].
Hay dos tipos fundamentales de celdas y en ambas tiene lugar una reacción redox, y la
conversión o transformación de un tipo de energía en otra:
a) Celdas galvánicas. La celda galvánica o celda voltaica, denominada en honor de Luigi
Galvani y Alessandro Volta respectivamente, es una celda electroquímica que obtiene la
energía eléctrica a partir de reacciones redox espontáneas que tienen lugar dentro de la
misma. Por lo general, consta de dos metales diferentes conectados por un puente salino, o
semi-celdas individuales separados por una membrana porosa.
b) Celdas electrolíticas. Es un dispositivo donde ocurre o se lleva a cabo la electrolisis, éste
tipo de celdas tiene un componente adicional que es la fuente de energía, en los procesos
electrolíticos se usan generadores de corriente continua.
CELDAS
GALVÁNICAS
ELECTROLÍTICAS
Producen
energía
Consumen
energía
PROCESOS
REDOX
Figura 5. Clasificación de las celdas electroquímicas.
1.4.3. Electrólisis. Para conducir la corriente eléctrica a través de los electrolitos, es preciso
introducir en éstos los dos polos de un conductor metálico, que se llaman electrodos, el polo
por el cual vienen los electrones es el cátodo y aquel por el cual escapan del electrolito es el
ánodo. El fenómeno del paso de la corriente por el electrolito se denomina electrólisis y origina
siempre transformaciones materiales. [15].
14
Para expresar las relaciones cuantitativas que se dan en la electrolisis se tiene las leyes de
Faraday:
 Primera ley de Faraday. La masa de un elemento depositada en un electrodo es
proporcional a la cantidad de electricidad que pasa a través de la solución del electrolito.
(1)
(2)
(3)
Donde:
m: masa del elemento depositada
:Equivalente electroquímico
Q: Carga
M: Peso molecular del ion
n:
Valencia del ion
F:
Constante de Faraday equivale a 96500 c.
I:
Intensidad de corriente en amperios
T: tiempo en segundos.
 Segunda ley de Faraday. Las masas de dos o más elementos que se depositan en dos o más
celdas conectadas en serie, son proporcionales a sus equivalentes electroquímicos.
La figura muestra el fenómeno, al aplicar entre los electrodos una diferencia de potencial se
origina un campo eléctrico, los cationes se orientan hacia el polo negativo o cátodo en el mismo
sentido que el campo; los aniones se orientan en sentido contrario, es decir, hacia el ánodo.
Cátodo
electrodos
electrodos
Ánodo
anión
Celda
electrolítica
catión
electrolito
Figura 6. Celda electrolítica.
15
1.5. Métodos electroquímicos de tratamiento de aguas residuales.
En la actualidad, la búsqueda de nuevos tratamientos para combatir la contaminación ambiental
ha conllevado a hacer la consideración para la utilización de nuevos métodos entre ellos, los
electroquímicos que transforman y remueven contaminantes de efluentes.
Entre los métodos electroquímicos conocidos para el tratamiento de aguas residuales se puede
mencionar:
 Electro-flotación.
 Electro-decantación.
 Electrocoagulación.
 Electro-oxidación.
El uso de estos procesos involucra la utilización de celdas electrolíticas, descritas ya
anteriormente, un par de electrodos metálicos a través de los cuales se hace circular corriente
eléctrica. Estos sistemas electroquímicos son viables, con relación tratamientos convencionales,
ya que en vez de usar reactivos químicos y microorganismos, el sistema emplea electrones para
la realización del tratamiento.
1.5.1. Electroflotación. Se realiza en un tanque, en el fondo se localizan los electrodos de modo
que el cátodo queda por encima del ánodo, a través de dichos electrodos circula una corriente
eléctrica que provoca la electrólisis del agua con la formación de burbujas de oxígeno en el
ánodo e hidrógeno en el cátodo. Las burbujas arrastran en su trayectoria ascendente a la
superficie pequeñas partículas que se encuentran en suspensión en el efluente a tratar. Para
favorecer la eliminación de los contaminantes se utilizan floculantes antes de tratar el agua en el
sistema de electroflotación. [16].
1.5.2. Electrodecantación. Es la separación por gravedad acelerado con campo eléctrico. La
electrodecantación está compuesta por un sedimentador de alta tasa, placas paralelas con barras
de electrodos para campo magnético.
La decantación es el método físico de separación de mezclas heterogéneas, que pueden estar
formadas por un líquido y un sólido, o por dos líquidos. Es necesario dejar en reposo para que el
sólido se sedimente, es decir, descienda y sea posible su extracción.
16
1.6. Electrocoagulación.
La electrocoagulación es un proceso en el cual son desestabilizadas las partículas de
contaminantes que se encuentran suspendidas, emulsionadas o disueltas en un medio acuoso,
induciendo corriente eléctrica en el agua a través de placas metálicas de diversos materiales,
siendo el hierro y el aluminio los más utilizados. La corriente eléctrica proporciona la fuerza
electromotriz que provoca una serie de reacciones redox, cuando esto ocurre, los contaminantes
forman componentes hidrofóbicos que se precipitan o flotan, facilitando su remoción por algún
método de separación secundario. Los iones metálicos se liberan y dispersan en el medio
líquido y tienden a formar óxidos metálicos hidratados (hidróxidos) que atraen eléctricamente a
los contaminantes, logrando que la precipitación se lleve a cabo al mismo tiempo que la
desestabilización de coloides. [17].
Fuente de voltaje DC
e-
ánodo
e-
cátodo
Partículas
contaminantes
Contaminantes hacia la superficie
H2O
M
M
flotación
n+
H2(gas)
burbujas
M
H2(gas)
n+
M(OH)n
contaminantes
HOánodo
oxidación precipitado
M(OH)n
HO-
Agua
Cátodo
reducción
Figura 7. Principio de electrocoagulación.
1.6.1. Etapas del proceso de electrocoagulación. En forma resumida el proceso de
electrocoagulación involucra tres etapas:
a) Formación del coagulante por oxidación electrolítica del electrodo de sacrificio.
b) Desestabilización de los contaminantes, partículas suspendidas y rompimiento de la
emulsión.
c) Formación de flocs a consecuencia de las fases desestabilizadas.
17
La desestabilización de los contaminantes, partículas suspendidas y del rompimiento
de
emulsión se describe a continuación:
 La corrientes eléctrica proporciona una fuerza electromotriz que provocan una serie de
reacciones químicas en cada uno de los electrodos que proporcionan iones tanto positivos
como negativos, el ánodo provee iones metálicos, conocido como electrodo de sacrificio ya
que la placa metálica que lo conforma se disuelve, mientras la placa que forma el cátodo
permanece sin disolverse.
 Los iones producidos cumplen la función de desestabilizar las cargas que poseen las
partículas contaminantes presentes en el agua, cuando estas cargas se han neutralizado, los
sistemas que mantienen las partículas en suspensión desaparecen, permitiendo la formación
de agregados de los contaminantes e iniciando así el proceso de coagulación.
 Los iones que proveen los electrodos desencadenan un proceso de eliminación de
contaminantes que se puede dar por dos vías:
a) Reacciones químicas y precipitación
b) Procesos físicos de agregación de coloides, que dependiendo de su densidad pueden flotar o
precipitar.
Ánodo
Cátodo
Partículas coloidales
electrodisolución
M(n) especies
electrocoagulación
flóculos
electroflotación
electrofloculación
H2O
H2O
H2 + OH
+
H + O2
Figura 8. Procesos involucrados en la electrocoagulación.
 A diferencia de la coagulación química, proceso en el cual el coagulante es adicionado al
sistema como agente químico, en la electrocoagulación el coagulante es formado in situ
mediante las reacciones dadas por la disolución de iones del metal que conforma el electrodo
de sacrificio.
18
1.6.2. Factores que afectan el proceso de electrocoagulación. Son muchos los factores que
intervienen en el proceso de electrocoagulación y algunos de estos factores tienen mayor
influencia sobre el proceso, a continuación se menciona aquellos que más relacionan
directamente con la efectividad del mismo.
 pH. Influye sobre la eficiencia de la corriente en el proceso de solubilidad del metal para
formar hidróxido. El pH varía durante el proceso de electrocoagulación y esta variación es
dependiente del material de los electrodos y del pH inicial del agua a tratar. El pH durante el
proceso puede incrementarse para aguas residuales ácidas, efecto atribuido a la generación
de hidrógeno molecular que se origina en el cátodo. En contraposición, en aguas residuales
alcalinas el pH puede decrecer y, dependiendo de la naturaleza del contaminante, el pH
influye sobre la eficiencia del proceso. Cuando la conductividad es alta, el efecto del pH no
es significativo.
3
Las variaciones de pH está muy vinculado a la constante del producto de solubilidad (Kps)
la cual debe de disminuir al elevarse el mismo, lo que significa que los sólidos son más
insolubles y por tanto se obtiene una mayor precipitación de los mismos en la medida que el
pH aumenta.
 Densidad de corriente y potencial. Las variables eléctricas en el proceso de
electrocoagulación son los parámetros que más influyen en la remoción del contaminante de
un agua residual, son responsables de la eficiencia en la remoción y el consumo de energía.
Para algunas conductividades del medio acuoso el consumo de energía se incrementa
proporcionalmente con los aumentos de conductividad, lo que conlleva a un consumo mayor
de energía.
La energía eléctrica que se suministra a la celda electroquímica puede ser mediante corriente
alterna (CA) o bien como corriente directa (CD). Las características propias del paso de cada
una de las corrientes a través del medio acuoso generan diferentes respuestas
electroquímicas entre las placas y el agua residual tratada. Cuando se suministra corriente
directa se produce en el cátodo una impermeabilización, lo que causa una menor eficiencia
en la remoción.
 Conductividad. Un incremento en la conductividad eléctrica genera a su vez un incremento
en la densidad de corriente. Cuando se mantiene constante el voltaje alimentado a la celda
19
de electrocoagulación y adicionalmente el incremento de la conductividad, manteniendo la
densidad de corriente constante, se produce una disminución del voltaje aplicado. La
adición de algunos electrólitos tales como NaCl o CaCl2
genera un aumento en la
conductividad del agua residual. Además se ha encontrado que los iones de cloruro pueden
reducir los efectos adversos de iones como HCO3- y SO4=, pues la presencia de iones
carbonatos o sulfatos pueden conducir a la precipitación de Ca+2 y Mg+2 produciendo una
capa insoluble depositada sobre los electrodos que aumentaría el potencial entre éstos,
decreciendo así la eficiencia de la corriente.
 Tiempo. El tiempo de residencia, determina que a mayor valor, mayor es la cantidad de
sólidos formados, debido a que se favorece tanto los procesos de electrodos como la
floculación y precipitación de los sólidos. Se producen más gases, que al ascender, llevan
las partículas de óxido a la superficie en forma de espuma y a su vez promueve el
crecimiento de los flóculos y su posterior precipitación. Un pequeño cambio del tiempo
representa una gran influencia en la cantidad de sólidos obtenidos.
 Temperatura. Los efectos de la temperatura sobre la electrocoagulación no han sido muy
investigados, pero se ha encontrado que la eficiencia en la corriente se incrementa
inicialmente hasta llegar a 60º C, punto donde se hace máxima para luego decrecer. El
incremento de la eficiencia con la temperatura es atribuida al incremento en la actividad de
destrucción de la película de óxido de aluminio de la superficie del electrodo. [18]
1.6.3. Reactores en un sistema de electrocoagulación. Los reactores para la electrocoagulación
pueden tomar la siguiente clasificación:
1.6.3.1. Reactores tipo Bach y reactores de sistema continuo. La selección de uno de estos
tipos de reactor depende de las características del contaminante y de su concentración, así como
de las cantidades de agua residual a tratar.
Un reactor tipo Bach opera con un volumen determinado de agua residual para tratar en un
ciclo. Tiene como desventaja que sus condiciones cambian con el tiempo, pero tiene también la
ventaja de ser simple y de bajo costo para el tratamiento localizado de aguas y uno de sistema
continuo alimenta constantemente el agua residual a tratar
ininterrumpidamente después de la reacción.
20
y también se retira
1.6.3.2. Reactores en función de la flotación del contaminante. Una vez que el contaminante
ha sufrido el proceso de coagulación existen dos formas de separarlo del medio acuoso, a saber:
flotación y sedimentación.
a) Flotación: Los reactores pueden diseñarse como reactores con sólo coagulación, o con
coagulación y flotación.
Los
reactores
de
sólo
coagulación
aprovechan
la
electrocoagulación para generar burbujas que separan los agregados (flóculos) del
contaminante por flotación, mientras que los reactores en los que se aprovechan las burbujas
generadas para realizar la flotación de los agregados del contaminante, son los reactores de
coagulación y flotación.
Cuando se aumenta la densidad de corriente, la densidad de
burbujas aumenta resultando en un aumento del flux de momentum hacia arriba,
favoreciendo la flotación de las partículas contaminantes.
b) Sedimentación: La separación por sedimentación es la más común, la densidad de corriente
empleada determina la cantidad de burbujas generadas. Según diferentes ensayos a bajas
corrientes se producen bajas densidades de burbujas, obteniéndose un bajo flux de
momentum hacia arriba que hace que predomine la sedimentación sobre la flotación.
1.6.3.3. Reactor de electrodo cilíndrico rotativo. Usado para la remoción de metales, en el cual
el cátodo gira en el centro de la celda y el ánodo se encuentra fijo. Esta disposición permite
aumentar la transferencia de masa en los electrodos y remover partículas de metal del cátodo.
1.6.3.4. Reactor de lecho fluidizado. Usado para la remoción de metales éste permite aumentar
el área específica superficial, mejorando la eficiencia del proceso.
Figura 9. Reactor de electrodo
cilíndrico rotativo
Figura 10. Reactor de lecho fluidizado
21
1.6.4. Reacciones involucradas en la electrocoagulación. Las reacciones más importantes que
pueden sufrir las partículas de contaminantes son:
 Hidrólisis,
 Electrólisis,
 Reacciones de ionización y formación de radicales libres.
Dependiendo del material de los electrodos se producen las reacciones de electrocoagulación,
para el caso en el cual el hierro actúa como ánodo, se han propuesto dos mecanismos que
explican la formación in situ de dos posibles coagulantes. Estos pueden ser hidróxido ferroso
Fe(OH)2 o hidróxido férrico Fe(OH)3 .
1.6.4.1. Mecanismo I: Formación de hidróxido ferroso
a) Ánodo
4
5
b) Cátodo
6
c) Reacción global
7
1.6.4.2. Mecanismo II: Formación del hidróxido férrico
a) Ánodo
8
9
b) Cátodo
10
c) Reacción Global
11
Luego de la formación de los hidróxidos de hierro los coloides se aglomeran, especialmente
aquellos con carga negativa, y posteriormente otras partículas de contaminantes interactúan con
estos aglomerados, siendo removidos por formación de complejos o atracciones electrostáticas.
22
Iones Fe2+ y Fe3+ son generados durante el proceso. Fe2+ es el ion común generado en la
solución debido a la electrólisis del electrodo de hierro. Tiene solubilidad relativamente alta en
condiciones ácidas o neutras y se pueden oxidar fácilmente en Fe3+ por el oxígeno disuelto en
agua.
1.6.4.3. Reacciones con el aluminio.
a) Ánodo
12
13
b) Cátodo
14
Los iones de Al
+3
en combinación con los OH- reaccionan para formar algunas especies
manoméricas como
,
precipitación forman el
y otras poliméricas tales como
,
y
,
que por procesos de
que es una sustancia de carácter gelatinoso que expone una
gran área superficial con propiedades absorbentes y que es propicia para los procesos de
adsorción y atracción de las partículas contaminantes.[19].
1.6.5. Producción de gases en el proceso de electrocoagulación. El agua está sometida a una
electrólisis, la cual se ve favorecida por la presencia de sales en disolución, que posibilitan la
conducción de electricidad y que están presentes en todas las aguas residuales e industriales.
Debido a esto se produce un desprendimiento de hidrógeno y oxígeno gaseoso en sus
respectivos electrodos. Estos gases al ascender a la superficie provocan tres fenómenos:
a) Separación rápida de coloides del electrodo, evitando que se ensucie (auto limpieza);
b) Arrastre de coloides desestabilizados a la superficie formando una nata, posibilitando no
sólo una extracción por sedimentación clásica, sino también, por flotación y
c) Producción de corrientes ascendentes y descendentes de la solución ocasionando una mejor
superficie de contacto, provocando así un aumento en la eficiencia de desestabilización. Esta
agitación “espontánea” evita la agitación “mecánica”.
1.6.6. Celda de electrocoagulación. La celda para electrocoagulación cuenta con una
distribución volumétrica que contempla tres regiones:
23
 Zona de flotación: Región superior para el depósito de los lodos de flotación o lodos menos
densos y las espumas.
 Zona de reacción: Región media donde se dan las reacciones electroquímicas, en donde se
encuentran los electrodos.
 Zona de sedimentación: Región inferior, dónde se depositan los lodos de precipitación o
lodos más densos.
La siguiente figura muestra las tres zonas en una celda de electrocoagulación rectangular.
Figura 11. Dimensiones de una celda de electrocoagulación
La zona de flotación y la de sedimentación equivalen cada una a ¼ del volumen total de la celda
y la zona de reacción equivale a 2/4 partes. La celda fue provista de una compuerta para evacuar
la espuma producida por las burbujas de hidrógeno generado en las reacciones electrolíticas,
además de dos llaves para tomar las muestras a ser analizadas, una de esas llaves está ubicada en
la zona de reacciones y la otra en la zona de sedimentación. [20]
1.6.7. Electrodos para electrocoagulación. El material anódico se corroe eléctricamente debido
a la oxidación, mientras que el cátodo permanece pasivo, los electrodos más modernos son
fabricados de titanio con una pequeña capa de óxidos de metales nobles, sin embargo, los
materiales más comúnmente utilizados son el aluminio y el hierro.
a) Electrodo de hierro: El hierro es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre
(5%). Es un metal maleable, tenaz, de color gris plateado y magnético. Los dos minerales
principales son la hematita, Fe2O3, y la limonita, Fe2O3.3H2O. Las piritas, FeS2, y la cromita,
Fe(CrO2)2, se explotan como minerales de azufre y de cromo, respectivamente.
24
Este metal es un buen agente reductor y, dependiendo de las condiciones, puede oxidarse
hasta el estado 2+, 3+ o 6+. En la mayor parte de los compuestos de hierro está presente el
ion ferroso, hierro (II), o el ion férrico, hierro (III), como una unidad distinta. Por lo común,
los compuestos ferrosos son de color amarillo claro hasta café verdoso oscuro; el ion
hidratado Fe(H2O)62+, que se encuentra en muchos compuestos y en solución, es verde claro.
Este ion presenta poca tendencia a formar complejos de coordinación, excepto con reactivos
fuertes, como el ion cianuro, las poliaminas y las porfirinas. El ion férrico, por razón de su
alta carga (3+) y su tamaño pequeño, tiene una fuerte tendencia a capturar aniones. El ion
hidratado Fe(H2O)63+, que se encuentra en solución, se combina con OH-, F-, Cl-, CN-, SCN-,
N3-, C2O42- y otros aniones para forma complejos de coordinación.
b) Electrodo de aluminio. El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, solo
aventajado por el oxígeno, ya que es estable al aire y resistente a la corrosión por el agua de
mar, a muchas soluciones acuosas y otros agentes químicos. Esto se debe a la protección del
metal por una capa impenetrable de óxido. A una pureza superior al 99.95%, resiste el
ataque de la mayor parte de los ácidos, pero se disuelve en agua regia.
La siguiente tabla muestra la disposición que pueden tener los electrodos en una celda de
electrocoagulación.
Tabla 5. Características de los circuitos en serie y en paralelo.
Serie
Paralelo
Aumenta al incorporar un
Disminuye al incorporar un receptor
Resistencia
receptor eléctrico
eléctrico.
Cada receptor tiene la suya, que Es la misma para cada uno de los
Caída de tensión
aumenta con su resistencia. La receptores e igual a la de la fuente.
suma de todas las caídas es
igual a la tensión de la celda.
Es la misma en todos los Cada receptor es atravesado por una
Intensidad
receptores e igual a la general corriente independiente, menor
en el circuito. Cuantos más cuanto mayor resistencia. La
receptores menor será la intensidad total es la suma de las
corriente que circule.
intensidades individuales. Será,
pues, mayor cuanto más receptores
se tenga en el circuito.
Fuente: GUIJARRO, Luis. Conexiones de varios receptores en un mismo circuito. [en línea], [Fecha de consulta: 6
de Enero de 2014]. Disponible en: http://luis.tarifasoft.com/2_eso/electricidad2ESO/circuitos_serie_y_paralelo.html.
25
a.
b.
Reactor con electrodos monopolares conectados en paralelo
Reactor con electrodos monopolares conectados en serie
Figura 12. Disposición de los electrodos en los reactores tipo Bach.
Los electrodos a utilizarse en el proceso de electrocoagulación deben seguir un procedimiento
previo para lograr que su superficie esté totalmente lisa y limpia. La limpieza puede efectuarse
por vía física o química en función a las sustancias a eliminar de la superficie.
Tabla 6. Eliminación de impurezas de los electrodos
Impurezas, defectos
Tipo de tratamiento
Sustancias empleadas
en la superficie
previo
Asperezas, defectos en Rectificado,
la superficie
chorreado
Grasas, aceites
Desengrase
Óxidos, sales
Decapado,
activado
pulido, Muela abrasiva y de pulir , abrasivos
(productos para la proyección)
Álcalis, silicatos, emulsionantes,
tensoactivos, disolventes orgánicos.
mordentado, Ácidos
Fuente: LURRALDE, Antolamendu, et. al. Libro Blanco para la minimización de residuos y emisiones,
Recubrimientos electrolíticos. IHOBE, Sociedad Pública Gestión Ambiental, 1997, p. 33.
1.7. Electro-oxidación (EO).
La idea básica de estos procesos es la oxidación total (mineralización) o parcial (conversión de
la materia orgánica a compuestos más sencillo más fácilmente degradables y menos
contaminantes) de la materia orgánica utilizando la corriente eléctrica. Estos procesos están
íntimamente relacionados con procesos anódicos. La oxidación se divide en dos:
a) Electro-oxidación Directa: En este caso el contaminante es oxidado directamente en la
superficie del ánodo mediante la generación de oxigeno activo fisisorbido en la superficie
del ánodo (radicales hidroxilo OH* adsorbidos en la superficie del ánodo) u oxígeno activo
quimisorbido en la superficie del ánodo (oxígeno en la red del óxido de metal del ánodo
MOx+1 ).
26
b) Electro-oxidación Indirecta. La oxidación no ocurre en la superficie del ánodo, en estos
casos en el cátodo se generan especies oxidantes como peróxido de hidrógeno, ozono o
cloro, proveniente de la oxidación de los cloruros presentes en el agua, que son liberados al
agua y son éstos los que realmente oxidan a la materia orgánica presente en el agua. En este
tipo de oxidación se encuentra electrofenton.
1.7.1. Electrofenton (EF) Con ayuda de la electricidad aplicada, esta tecnología está basada
sobre la electrogeneracción continua de H2O2 en un cátodo adecuado alimentado con O2 o aire,
junto con la adición de un catalizador de hierro a la solución a tratar para producir el oxidante
OH * a través de la reacción de Fenton o a su vez la generación de este catalizador mediante un
electrodo de sacrificio.
En un proceso convencional de fenton las dosificaciones para el reactivo fenton parten de la
concentración de DQO del efluente para poder obtener el peróxido de hidrógeno
estequiométrico a partir de la ecuación, necesario para llevar a cabo la oxidación de la materia
orgánica:
15
La reacción establece una relación entre la DQO (oxígeno necesario para oxidar la muestra) y el
agente oxidante. La relación es de 1g de DQO= 0,03125 mol O2 = 0,0625 mol H2O2. [21]
1.7.1.1. Reacciones que intervienen en el proceso de electro-fenton. Durante la oxidación
electroquímica, la electricidad es usada para oxidar el material orgánico en el ánodo, lo que
resulta un proceso amigable con el medio ambiente que no utiliza agentes oxidantes. En el
transcurso de la reacción de Fenton ecuación 16 se produce la descomposición del H2O2
catalizada por determinados cationes metálicos como el Fe
2+
y se genera el radical hidroxilo
(OH)*, conocido por ser un potente oxidante.
16
En este tipo de oxidación indirecta la corriente eléctrica aplicada entre los dos electrodos en
agua aireada resulta en generación de radicales hidroxilo y peróxido de hidrógeno, como se
indica en la ecuación 17 y 18.
17
27
18
19
20
21
22
La eficiencia de la oxidación electroquímica se puede mejorar mediante la adición de sales a
base de hierro, una técnica conocida como proceso (EF). El mecanismo de la cadena de los
radicales libres generalmente aceptado para las reacciones de EF consiste en iones ferrosos y
peróxido de hidrógeno y se presenta en las ecuaciones 17 - 22. Durante la oxidación anódica,
se producen radicales hidroxilo de la oxidación del agua ecuación 17. En medio ácido, hay la
electro-generación continua de H2O2 ecuación 18 que se consigue mediante la reducción de O2.
La combinación de H2O2 y Fe2+ produce radicales hidroxilo ecuación 19 y el Fe3+, generado a
partir de la reacción de Fenton ecuación 20 o presente en el medio vuelve a Fe2+ por diferentes
procesos de reducción que involucra H2O2 o radicales orgánicos intermedios y a través de la
reducción directa de Fe3+ a Fe2+ en el cátodo. Esto permite la propagación catalítica de la
reacción de Fenton. Por otra parte, no hay producción de lodos de hierro durante este proceso y
en consecuencia, no se han encontrado problemas de eliminación posteriores. [22].
1.7.1.2. Potencial de oxidación de algunos compuestos. Los potenciales de oxidación de
algunas especies formadas tanto en el proceso de electrocoagulación como en electrofenton son
los principales oxidantes empleados para la eliminación de contaminantes orgánicos.
Tabla 7. Tabla de potenciales de reducción estándar.
Oxidante
Reacción de reducción
Flúor
Eº/ Vvs SHE
3,05
Radical Hidroxilo
Anión radical sulfato
Ion ferrato
Ozono
2,80
2,60
2,20
2,075
Peróxido de hidrógeno
Radical hidroperoxilo (I)
Radical hidroperoxilo (II)
Cloro
1,763
1,65
1,44
1,358
Oxígeno
1,229
Fuente: Xavier DOMÈNECH, Xavier, et .al. [en línea], [Fecha de consulta: 20 de Enero de 2014]. Disponible en:
http://www.estrucplan.com.ar/Producciones/entrega.asp?IdEntrega=2948.
28
1.7.1.3. Variables que intervienen en el proceso de Electrofenton. Recientemente, grandes
avances se han hecho en el desarrollo de este nuevo sistema de EF para la degradación de aguas
residuales.
Esta tecnología se ha aplicado efectivamente a la eliminación de varios
contaminantes, incluyendo tintes, aminas, herbicidas, fertilizantes, insecticidas, ácidos
aromáticos, compuestos fenólicos, ácidos orgánicos, residuos petroquímicos, y explosivos.
Varias variables juegan un papel importante en asegurar la eficiencia de este proceso.
a) Material de los electrodos para electrofenton: La reducción electroquímica de oxígeno en
un proceso de dos o cuatro electrones depende fuertemente de la identidad del material del
cátodo.
 Electrodos a base de carbono y de difusión de gas. Son activos en la producción de
peróxido de hidrógeno, utilizan un catalizador de Pt / C , electrodo de difusión de gas (GDE)
como un cátodo alimentado con gases de oxígeno para producir peróxido de hidrógeno con
un alto rendimiento para posteriormente poder descomponer los sustratos orgánicos.
 Electrodos de Óxido de rutenio (RuO2)
tienen una alta estabilidad, sin embargo, un
electrodo de RuO2 puro es demasiado caro para aplicaciones tecnológicas.
 Para mejorar la electro-regeneración de ion ferroso, comúnmente se utiliza un ánodo de
titanio recubierto con RuO2 / IrO2 y un cátodo de acero inoxidable. En el ánodo se minimiza
la oxidación de Fe
2+
para promover la reducción de Fe
3+
en el cátodo y simultáneamente,
se produce H2 como reacción secundaria, y en el ánodo la oxidación de H2O conduce a O2
evolución y la liberación de protones.
A continuación se mencionan diferentes materiales de los electrodos que se han utilizado
como cátodos:
 Reticulado de carbono vítreo ,
 Fibra de carbono activado ,
 Fieltro de carbono.
 Carbono-politetrafluoroetileno.
 Nanotubos de carbono con Fe , Fe2O3
b) Efectos de pH inicial. Es bien sabido que la reacción de Fenton se produce a pH bajo.
Normalmente, la reacción de Fenton tiene la mayor eficiencia cuando el pH es de entre 2 y
4. Un pH bajo es favorable para la producción de peróxido de hidrógeno debido a la
conversión de oxígeno disuelto a peróxido de hidrógeno consume protones de la solución
29
ácida de acuerdo con la ecuación 18.
Sin embargo, un pH bajo también promueve el
desprendimiento de hidrógeno, de acuerdo con la ecuación 28 reduciendo el número de
sitios activos disponibles para la generación de peróxido de hidrógeno.
23
Aunque el pH de la solución óptima debe determinarse en cada experimento, el valor óptimo
varía típicamente entre 2 y 3.
 Concentración de ión ferroso. El grado de oxidación es relativamente limitado en ausencia
de iones Fe
2+
, como se produce la oxidación sólo por H2O2 producido en el cátodo y/o
HO2* producido en el ánodo de la descomposición de H2O2 al dosificar Fe
2+
se observó un
aumento en la velocidad de oxidación. Sin embargo, a mayores concentraciones de iones Fe
2+
, la velocidad de oxidación disminuye, lo que puede ser debido a la cantidad de radicales
hidroxilo encapsulado por los iones Fe
2+
. El ion Fe3+ formado también podrían reaccionar
con H2O2 para producir HO2* , que es menos oxidante, resultando en una disminución en la
tasa de oxidación.
 Concentración de peróxido de hidrógeno. La concentración de H2O2 en solución
desempeña un papel crítico que depende de las tasas de su generación y el consumo.
Se ha
observado que el incremento en la eficiencia de eliminación de parámetros
contaminantes es debido a un aumento en la concentración de radical hidroxilo como
resultado de la adición de H2O2. Sin embargo, en un alto nivel de H2O2, la disminución de la
eficiencia de eliminación se produce debido al efecto de barrido-radical hidroxilo de H2O2
ecuación 24 y 25 y la recombinación hydroxylradical ecuación 26.
24
25
26
1.7.1.4. Tipos de aplicación del proceso Electrofenton. Diferentes configuraciones de células
pueden utilizarse para técnicas de remediación electroquímicos, y los electrodos pueden estar
hechos de diferentes materiales. El interés en la eficacia de los diferentes materiales de los
electrodos ha surgido recientemente, clasifican el proceso de EF en las siguientes categorías:
30
 Tipo 1: peróxido de hidrógeno se aplica externamente, mientras que un ánodo de sacrificio
de hierro se utiliza como una fuente de iones ferrosos.
 Tipo 2: El ion ferroso se añade externamente, y el peróxido de hidrógeno se genera por el
cátodo mediante el burbujeo oxígeno.
 Tipo 3: ión ferroso y peróxido de hidrógeno son electro-generados utilizando un ánodo de
sacrificio y un cátodo que burbujea oxígeno.
En una célula electroquímica, peróxido de hidrógeno e ion ferroso se producen como resultado
de reacciones redox, y el peróxido de hidrógeno, en particular, es generado por la reducción de
O2 del aire / oxígeno en el cátodo. Por lo tanto, la producción de estas especies está
estrechamente relacionada con la naturaleza del material del cátodo. Por lo tanto, la selección de
un electrodo adecuado desempeña un papel importante en la eficiencia del proceso de EF. [23].
1.8. Pasividad.
Al actuar un metal como ánodo no se disuelve en general al potencial de equilibrio
correspondiente, sino que es necesario un potencial mayor y frecuentemente, se experimenta
una paralización total en la disolución anódica del mismo; se dice, en este caso que el metal se
ha vuelto pasivo y al fenómeno se le conoce con el nombre de pasividad. [24].
Generalmente es la formación de una película relativamente inerte sobre la superficie de un
material (frecuentemente un metal), que lo enmascara en contra de la acción de agentes
externos. Aunque la reacción entre el metal y el agente externo sea termodinámicamente factible
a nivel macroscópico, la capa o película pasivante no permite que estos puedan interactuar, de
tal manera que la reacción química o electroquímica se ve reducida o completamente impedida.
En muchos casos, la formación de esta película pasivante es espontánea cuando el metal entra
en contacto con el agente externo, a continuación dos ejemplos clásicos:
 Superficies de aluminio. cuando una superficie de este metal entra en contacto con el aire
ambiental, la parte más externa del objeto se oxida espontáneamente para formar una capa
transparente e impermeable de alúmina Al2O3 tipo cerámica, muy congruente y adherente.
Por esta razón, aunque el aluminio es termodinámicamente muy reactivo, la capa pasivante
lo protege de manera muy efectiva en contra de la corrosión a condiciones ordinarias. Para
lograr
la
corrosión
de
este
metal
determinado sobrepotencial electroquímico.
31
se
requieren
ácidos
minerales
o
un
 Superficies de acero inoxidable. Como resultado de sus contenidos de cromo, esta aleación
forma naturalmente una capa de óxido de algunos angstrom de espesor y de esta forma
queda protegido contra muchos agentes corrosivos, encontrando amplio uso en la industria y
la vida diaria.
1.8.1. Pasividad electroquímica. Ciertos metales actuando como ánodos se disuelven al
aplicarles un potencial ligeramente más positivo que el correspondiente de equilibrio; pero otros
metales, especialmente los del grupo del hierro, no comienzan a disolverse al potencial
reversible, sino que precisan un exceso de unos 0,3 o 0,4 voltios a la temperatura ordinaria; esta
polarización tan pronunciada es debido a que una de las fases del proceso de ionización del
metal es entorpecida, por lo que precisa consumirse una energía mayor.
32
2. PARTE EXPERIMENTAL.
2.1. Proceso Experimental.
Para el tratamiento de aguas residuales de la industria textil mediante procesos de
electrocoagulación y electrofenton se siguieron las siguientes etapas:
a) Caracterización inicial de un efluente de la industria textil, considerando los siguientes
parámetros: Demanda Química de oxígeno (DQO), sólidos suspendidos (SS), color,
turbidez, pH y Hierro.
b) Determinación mediante electrocoagulación de: pH, voltaje, tiempo y densidad de corriente
como condiciones de trabajo en un reactor electroquímico de laboratorio.
c) Aplicación de procesos electroquímicos para dos tipos de efluentes.
 Caracterización los efluentes: Ef1 menos contaminado y Ef2 efluente crítico (más
contaminado).
 Aplicación de electrocoagulación para los dos tipos de efluentes.
 Aplicación de electrofenton para el efluente crítico ( Ef2).
d) Aplicación de post-clarificación a las aguas tratadas por electrocoagulación / electrofenton
para lograr los límites permisibles de descarga de acuerdo a la norma, ver anexo A y B.
2.2. Caracterización del agua residual de la industria textil.
Se trabajó con efluentes de la Industria textil ROYALTEX-LEE, recogidos después de pasar por
la zona de desbaste y la torre de aireación.
 ROYALTEX-LEE: Empresa dedica a la producción y comercialización de prendas de vestir,
especialmente de jeans y prendas de algodón, soportados por la asesoría internacional
H.D.LEE Company S.A.
Los análisis de los diferentes parámetros se realizaron en el Departamento de Petróleo Energía y
Contaminación (DPEC) de la Facultad de Ingeniería Química de la Universidad Central del
Ecuador.
33
2.3. Diagrama del proceso convencional en la planta de tratamiento de aguas residuales
de la industria textil.
Efluentes
de la
Industria
Textil
DESBASTE
ETAPA 1
- Regular pH
- Dosificación de adsorbente
- Fenton en línea/Regular pH 3-4
ETAPA 2
- Clarificación: Coagulación: Al3+ / Fe 3+
ECUALIZADOR/
TORRE DE AIREACIÓN
PRE-TRATAMIENTO
Floculación
Sedimentación
Lodos
Líquidos
FILTRACIÓN
POST-TRATAMIENTO
- POA’S : O3
- Post-clarificación : Coagulación
Floculación
Sedimentación
Lodos
FILTRACIÓN
Agua tratada
2.4. Diagrama experimental aplicando un proceso electroquímico.
Efluentes
de la
Industria
Textil
DESBASTE
ECUALIZADOR/
TORRE DE AIREACIÓN
Control
Control de
de las
las
Variables
Variables
operacionales
operacionales
comprende
ELECTROCOAGULACIÓN
/ ELECTROFENTON
Electrólisis
Sedimentación
FILTRACIÓN
Lodos
Agua tratada
34
Oxidación y
Reducción
Floculación
Desestabilización
contaminantes
Coagulación
2.4.1. Variables, parámetros de medición y control dentro del Proceso de tratamiento vía
electroquímica.
Tabla 8. Variables a considerar dentro del proceso de tratamiento
Tipo
Parámetro / Variable
Unidades
Color
Unidades de color
Demanda Química de Oxígeno, DQO mg O2 /L
Hierro
mg/ L
Parámetros a pH
controlar
Sólidos suspendidos
mg/L
Temperatura
ºC
Turbidez
UNT(Unidades nefelométricas de
turbiedad)
Tiempo de residencia
min
Variables
Densidad de corriente
A/m2
operacionales Voltaje
V
pH
-
2.5. Reactor electroquímico rectangular.
Reactor del laboratorio de electroquímica de la Facultad de Ingeniería Química que tiene las
siguientes características:
 Capacidad:
3,6 L.
 Forma de operación:
Batch.
 Material del reactor:
Acrílico.
 Número de electrodos:
6.
 Área electródica:
0,06 m2
 Conexión:
Monopolar en serie.
Figura 13. Sistema de electrocoagulación rectangular
35
2.6. Diseño Experimental.
Mediante este diseño experimental se definieron las condiciones de trabajo de: pH, Voltaje y
Tiempo de residencia en el reactor electroquímico cilíndrico
ARIT: Agua residual de la industria textil
pH1:
alcalino
pH2:
ácido
V1:
Voltaje de 9 [V]
V2:
Voltaje de 13 [V]
V3:
Voltaje de 15 [V]
t1:
tiempo de 5 minutos
t2:
tiempo de 15 minutos
t3:
tiempo de 20 minutos
t4:
tiempo de 30 minutos
t1
V1
t2
t3
t4
t1
t2
pH1
V2
t3
t4
t1
V3
t2
t3
t4
ARIT
t1
t2
V1
t3
t4
t1
pH2
V2
t2
t3
t4
t1
V3
t2
t3
t4
Figura 14. Diseño experimental para definición de variables operacionales: pH, voltaje y
tiempo.
36
2.7. Sustancias y reactivos para ensayos preliminares.
2.7.1. Materiales y Equipos.
 Agitador de vidrio.
 Balanza analítica
Rango (0-210) g
 Balones
V=100 ml.
 Bomba de aire JAD
Energía: 2,5 W
Output: 4L/min
 Kitasato
V= 500 ml
Ap± 100ml.
 Matraz
V=1000 ml
Ap± 1ml.
Ap± 0,0001 g.
 Bomba para vacío.
 Cables conectores para rectificador.
 Celdas de electrocoagulación.
 Cronómetro.
 Electrodos de Hierro.
 Embudo de separación.
 Espectrofotómetro.
 Guantes de nitrilo.
 Mascarilla.
 Multímetro digital modelo MUT-830.
 Papel indicador de pH
 Papel filtro
 Potenciómetro
 Probeta
V= 10ml
 Rectificador
12 VDC/200 A
 Termómetro
Rango (0-10 ) ml
Rango (-20_ 110) ºC
Ap± 1ml.
Ap±
1ºC.
 Vasos de precipitación
V=1000 ml
Ap± 100ml
V=500 ml
Ap± 50ml
2.7.2. Sustancias y Reactivos
 Ácido clorhídrico
HCl(15%)
 Ácido nítrico
HNO3(c)
 Adsorchem
 Agua destilada
H2O(l)
37
 Agua residual de la industria textil
 Cal apagada
Ca(OH)2
 Ferrover
 Floculante Súper Flock 0,15 %
 Hidróxido de sodio
NaOH(10%)
 Peróxido de Hidrógeno 50%
H2O2
 Policloruro de aluminio
 Sulfato de Hierro.
2.8. Procedimiento experimental seleccionado para el proceso de electrocoagulación.
2.8.1. Preparación de los electrodos.
a) Tratamiento mecánico a nivel de laboratorio con lijas, luego un previo enjuague para retirar
todos los residuos generados.
b) Desengrase químico con NaOH al 10% p/v durante 5 minutos a una temperatura de 70-80ºC,
luego se realiza un enjuague.
c) Decapado con ácido clorhídrico al 15% p/p a una temperatura ambiente y posterior etapa de
lavado.
d) Toma de peso de los electrodos para analizar el desgaste producido durante el proceso de
tratamiento.
NaOH(ac) 10%
T= 70-80 ºC
t=5min
Electrodo sucio
Tratamiento
mecánico
Lavado
Desengrase
Lavado
HCl(ac) 15%
t=5min
Decapado
Lavado
Figura 15. Proceso de limpieza de los electrodos.
2.8.2. Procedimiento para tratamiento vía electrocoagulación.
a) Colocar los electrodos limpios en los soportes del reactor electroquímico.
b) Conectar los electrodos en configuración monopolar en serie.
38
Electrodos
limpios
c) Llenar la celda con agua residual hasta los 3/4 partes de la celda ( 3 litros ), tomando en
cuenta los niveles a los que están los orificios de salida de la muestra, regular su pH
d) Regular el voltaje con el cual se va a trabajar a una densidad de corriente constantes de 50
ρ[A/m2].
e) Encender y poner a funcionar el reactor.
f) Tomar las muestras cada determinado tiempo y observar los cambios producidos en las
muestras antes y después del proceso.
g) Analizar y comparar cada muestra mediante la medición de los diferentes parámetros
contaminantes.
Agua residual de la
Industria textil
Caracterización
Caracterización
inicial
inicial
Etapas
Etapas de
de
electrocoagulación
electrocoagulación
Control de pH,
voltaje y tiempo
Electrólisis
Sedimentación
Filtración
Oxidación y
Reducción
Desestabilización
contaminantes
Floculación
Coagulación
Lodos
Agua tratada
Figura 16. Diagrama de flujo del proceso experimental con electrocoagulación.
Las variables operacionales encontradas se las utiliza en el sistema de electrocoagulación
cilíndrico.
2.9. Reactor electroquímico cilíndrico.
En la etapa de pre-tratamiento que se realiza en la planta de la empresa ROYALTEX se utilizan
tanques sedimentadores que permiten que los sólidos después del tratamiento sedimenten
deslizándose por las superficies lisas de las paredes inclinadas y luego sean evacuados con
mayor facilidad tanto el agua para posteriores tratamientos como los lodos generados. Con esta
información como referencia se diseña y construye un reactor cilíndrico a nivel de laboratorio
para los procesos electroquímicos, que facilite la sedimentación y permita mayores porcentajes
39
de remoción de contaminantes, al aumentar la superficie electródica, mejorar su distribución y
cambiar el tipo de conexión de monopolar en serie a monopolar en paralelo.
2.9.1. Características del reactor electroquímico cilíndrico. Las características del reactor
diseñado para los procesos electroquímicos son las siguientes:
 Capacidad:
3,6 L.
 Forma de operación:
Batch.
 Material del reactor:
Acrílico.
 Número de electrodos:
16.
 Área electródica:
0,08 m2
 Dimensiones de los electrodos:
6 cm x 8,5 cm
Electrodos.
Salida
de agua
Salida de
lodos
Figura 17. Tanque prototipo diseñado para el proceso de electrocoagulación.
2.10. Diseño experimental en un reactor electroquímico cilíndrico.
En el reactor electroquímico cilíndrico se definió la densidad de corriente (ρ), aplicando las
condiciones de voltaje, pH y tiempo ya definidas en el reactor rectangular.
Donde:
ARIT: Agua residual de la industria textil
ρ1 :
Densidad de corriente 1 ( 50 A/m2).
ρ2 :
Densidad de corriente 2 ( 84 A/m2).
ρ3 :
Densidad de corriente 3 ( 160 A/m2).
ρ4 :
Densidad de corriente 4 ( 180 A/m2).
40
ρ1
ρ2
ARIT
ρ3
ρ4
Figura 18. Definición de la condición de trabajo densidad de corriente
2.11. Consideraciones del proceso en un reactor electroquímico cilíndrico.
Encontradas las cuatros variables operacionales de análisis: pH, voltaje, tiempo y densidad de
corriente se realizaron diferentes ensayos de electrocoagulación y electrofenton tomando
algunas consideraciones para mejorar la eficiencia del proceso:
a) Conexión monopolar en paralelo, ya que ofrece una menor resistencia al paso de la
corriente, que la conexión en serie.
b) Cambio de polaridad, hace que los electrodos que actúan como cátodos, actúen como ánodos
a la mitad del proceso para evitar la formación de capas pasivas sobre ellos que disminuyen
la eficiencia del proceso.
c) Bomba de aire que actúa como un sistema de agitación que evita puntos muertos en el centro
del tanque donde se unen las placas electródicas.
Los ensayos se realizaron para dos tipos de efluentes:
 Efluente 1 (Ef1). ARI textil con una menor carga contaminante, muestra tomada cuando se
realizan solamente procesos diarios de lavado: Stone y enjuague.
 Efluente 2 (Ef2). o punto crítico: ARI textil con una mayor carga contaminante tomada
después de procesos de tinturado o los primeros lavados de descarga de color.
Se sigue el procedimiento detallado para un reactor electroquímico rectangular, aplicando las
consideraciones mencionadas para mejorar el proceso.
41
2.12. Descripción etapa de Post- tratamiento.
Para mejorar la calidad del agua tratada mediante los procesos electroquímicos fue necesaria la
aplicación de un post-tratamiento (post-clarificación), mediante las siguientes etapas:
a) Acondicionamiento del medio. Utilización de un Adsorchem como agente adsorbente que
ayuda a la captación de sustancias solubles presentes en la interfase de la solución, se la
conoce como neutralización de carga, para la posterior etapa con agentes coagulantes, es una
forma de preparar al medio junto con la utilización de cal para regulación del pH.
b) Coagulación. Utilización de Policloruro de aluminio como agente coagulante que permite
la clarificación del agua y la reducción de residuales de hierro después del proceso de
electrocoagulación por la utilización de electrodos de hierro para el tratamiento.
c) Floculación. SÚPER FLOC al 0,15%, es un efectivo floculante para tratamiento de aguas
de una amplia variedad de lodos industriales en un amplio rango de pH, mejorando la
formación de flóculos que aumentan la tasa de sedimentación, compactación de lodo y
mejora la calidad del agua.
2.12.1. Prueba de jarras. Para encontrar las dosificaciones adecuadas de reactivos se parte de
una prueba de jarras según la Norma ASTM D2035-13 y para los ensayos de tratabilidad se
determinó pH, color, turbiedad
y hierro de la muestra a analizar, mediante el siguiente
procedimiento:
a) Dosis óptima de coagulante. El objetivo de este ensayo es para determinar la dosis de
coagulante que produce la más rápida desestabilización de las partículas coloidales en el
tratamiento y hace que se forme el floc más compacto y pesado de tal manera que facilite la
sedimentación.
 Preparar una solución madre (10% p/v), de la que se utiliza una dilución de 1% p/v. para el
ensayo de pruebas de jarras.
 Colocar la muestra a tratar en los cuatro vasos y colocarlos en el equipo.
 Para la mezcla rápida se hacen girar las aspas a 100 rpm (G=80s-1), se adiciona el
coadyuvante de floculación Adsorchem, en cada uno de los vasos, se deja que actúe en cada
una de las muestras por 1 hora.
 Luego se adiciona el coagulante en dosis progresivas y al mismo tiempo a cada vaso.
42
 Después de 3 minutos agregar el floculante la misma cantidad a las muestras, disminuir la
intensidad de la mezcla a 40 rpm durante unos minutos.
 Se suspende la agitación, se levantan las paletas y se deja sedimentar por 20 minutos.
 Se extrae muestras de las cuatro jarras y se mide en cada una de ellas valores de pH,
turbiedad, color y hierro.
 En base a los resultados se determina la mejor dosis de coagulante, esta dosis corresponderá
a la muestra que presente menor color, turbiedad y hierro, la cual se utilizará para ensayos
posteriores.
b) Evaluación de la eficiencia del floculante. Determinar pH, color, turbiedad y hierro de la
muestra a analizar. Una vez determinado mediante la prueba de jarras la dosis óptima de
coagulante se sigue el siguiente proceso para definir la dosis óptima de floculante.
 Realizar una nueva prueba de jarras en la que se adiciona la dosis de coagulante óptima
encontrada y se enciende el equipo a 100 rpm durante un minuto.
 Adicionar el floculante en dosis crecientes, al primer vaso.
 Disminuir la velocidad a 40 rpm durante 15 minutos.
 Suspender la agitación, levantar los agitadores y dejar sedimentar el agua por 20 minutos.
 Tomar una muestra de cada vaso y determinar color, pH, hierro y turbiedad.
 Comparar los resultados y definir la mejor dosis de ayudante de floculación.
2.12.2. Diagrama del proceso de electrocoagulación y post- clarificación.
Ef1
Ef2
Agua
tratada
Electrocoagulación
Sedimentación/
Filtración
Sedimentación
Post-clarificación
Adsorchem
Policloruro de Aluminio
Floculante
pH (9-10)
43
2.13. Determinación de la dosis óptima del coagulante policloruro de aluminio y floculante.
Tabla 9. Determinación de la dosis óptima de coagulante prueba 1 (Formato para prueba de jarras Norma ASTM D2035-13)
Características
electrocoagulada
de
Muestra
Lugar: Facultad de Ingeniería Química
Prueba: 1
Fecha: 10/12/2014
pH: 9,18
Color (Pt/Co): 81,5
Turbidez (NTU): 8
Químicos (Dosis)
Hierro (mg/l) : 0,42
Adsorchem (ppm)
Tiempo de mezcla , min
Policloruro de aluminio (ppm)
Velocidad de mezcla rápida (rpm)
Tiempo de mezcla rápida (min)
Floculante al 0,15% ( ppm)
Velocidad de mezcla lenta ( rpm)
Tiempo de mezcla lenta (min)
Tiempo de primer floc (min)
Tamaño de floc
Parámetros de Agua Sedimentada
Turbidez (NTU)
Color (Pt/Co)
pH
Hierro (mg/l)
44
1
500
60
100
100
1
1
40
15
1
Fino
Número de Jarra
2
3
500
500
60
60
200
300
100
100
1
1
1
1
40
40
15
15
1
1
Fino
Fino
33
115
7,56
0,32
19
94,7
7,54
0,40
12
75,6
7,55
0,25
4
500
60
400
100
1
1
40
15
1
Mediano
10
72,6
7,49
0,16
Tabla 10. Determinación de la dosis óptima de coagulante prueba 2 (Formato para prueba de jarras Norma ASTM D2035-13)
Características
electrocoagulada
de
Muestra
Lugar: Facultad de Ingeniería Química
Prueba: 2
Fecha: 11/12/2014
pH: 9,18
Color (Pt/Co): 81,5
Turbidez (NTU): 8
Químicos (Dosis)
Hierro (mg/l) : 0,42
Adsorchem (ppm)
Tiempo de mezcla , min
Policloruro de aluminio (ppm)
Velocidad de mezcla rápida (rpm)
Tiempo de mezcla rápida (min)
Floculante ( ppm)
Velocidad de mezcla lenta ( rpm)
Tiempo de mezcla lenta (min)
Tiempo de primer floc (min)
Tamaño de floc
Parámetros de Agua Sedimentada
Turbidez (NTU)
Color (Pt/Co)
pH
Hierro (mg/l)
45
5
500
60
500
100
1
1
40
15
1
Mediano
4
65
7,56
0
Número de Jarra
6
7
500
500
60
60
600
700
100
100
1
1
1
1
40
40
15
15
1
1
Mediano
Mediano
7
70
7,54
0,13
5
48,5
7,55
0,15
8
500
60
800
100
1
1
40
15
1
Mediano
10
82,6
7,49
0,30
Tabla 11. Determinación de la dosis óptima de floculante (Formato para prueba de jarras Norma ASTM D2035-13)
Características
de
electrocoagulada
Muestra
Lugar: Facultad de Ingeniería Química
Prueba: 3
Fecha: 12/12/2014
pH: 9,18
Color (Pt/Co): 56
Turbidez (NTU): 26
Químicos (Dosis)
Hierro (mg/l) : > 3
Adsorchem (ppm)
Tiempo de mezcla , min
Policloruro de aluminio (ppm)
Velocidad de mezcla rápida (rpm)
Tiempo de mezcla rápida (min)
Floculante( ppm)
Velocidad de mezcla lenta ( rpm)
Tiempo de mezcla lenta (min)
Tiempo de primer floc (min)
Tamaño de floc
Parámetros de Agua Sedimentada
Turbidez (NTU)
Color (Pt/Co)
pH
Hierro (mg/l)
46
1
500
60
400
100
1
0,1
40
15
1
Mediano
7
53,5
7,87
0
Número de Jarra
2
3
500
500
60
60
400
400
100
100
1
1
0,6
1
40
40
15
15
1
1
Mediano
Mediano
10
47,2
7,55
0,20
8
46,5
7,20
0,19
4
500
60
400
100
1
1,2
40
15
1
Mediano
23
94
7,49
022
Al realizar el tratamiento con electrocoagulación y posterior post-clarificación se obtuvo una
disminución de los parámetros contaminantes para los dos tipos de efluentes, encontrando
resultados favorables para el tipo de efluente Ef1, sin embargo para el tipo de efluente crítico
Ef2, fue necesario la aplicación de un proceso de oxidación avanzado electrofenton con el que se
logren mayores porcentajes de remoción y ayude al cumplimiento de la normativa ambiental de
descarga.
2.14. Descripción de la etapa de Electrofenton.
El proceso de electrofenton se obtiene de una combinación entre el proceso de
electrocoagulación al utilizar las condiciones de trabajo ya analizadas y el proceso fenton con
una modificación del pH entre 2-3.
Se realizó el mismo procedimiento para los dos tipos de electrofenton especificados en el marco
teórico, con la dosificación de sales de hierro y peróxido de hidrógeno en forma progresiva para
encontrar la dosificación adecuada para cada uno de ellos.
CP1=50 ppm
CS1=50 ppm
CP2=200 ppm
CS2=75 ppm
ET1
ET2
CP3=700 ppm
CS3=100 ppm
CP4=1200 ppm
CS4=125 ppm
Figura 19. Diseño experimental para
Figura 20.
electrofenton tipo 1
electrofenton tipo 2
Donde:
ET1: Electrofenton tipo 1.
CPi : Concentración de peróxido de hidrógeno i.
ET2 Electrofenton tipo 2.
CSi : Concentración de sulfato de hierro i.
47
Diseño experimental para
Agua residual de
la industria textil
Caracterización
Caracterización
inicial
inicial ARI
ARI
Ajuste de pH
Electrofenton
Dosificación Fe2+ o H2O2
Control de variables operacionales
Post-tratamiento
Filtración
Lodos
Agua tratada
Figura 21. Diagrama de flujo del proceso experimental con electrofenton.
2.15. Diagrama resumen de los procesos aplicados.
Ef1
Agua residual de
la industria textil
Electrocoagulación
Ef2
Electrofenton
48
Post-clarificación
Agua
tratada
3. DATOS, CÁLCULOS, ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
Este capítulo detalla la definición de las variables operacionales con las que se logran mayores
porcentajes de remoción de contaminantes, diseño del reactor electroquímico cilíndrico,
evaluación de los resultados de los ensayos aplicando electrocoagulación y electrofenton,
desgaste de los electrodos de sacrificio mediante la primera ley de Faraday, el consumo de
energía para los procesos electroquímicos de estudio y la comparación de un proceso
electroquímico de un convencional.
3.1. Ensayos preliminares en el reactor electroquímico rectangular.
Para los diferentes ensayos se toma en cuenta las siguientes condiciones de trabajo.
 Volumen a tratar:
3L.
 Modo de operación:
Batch
 Conexión:
monopolar en serie
 pH1:
alcalino
 pH2:
ácido.
 Densidad de corriente:
50 [A/m2.]
Tabla 12. Condiciones de voltaje para ensayos preliminares- reactor rectangular.
Ensayo
Voltaje [V]
V1
9
V2
13
V3
15
3.1.1. Ensayos para el proceso de electrocoagulación a pH1
Tabla 13. Características iniciales del agua residual de la industria textil
CE
Color
DQO
SS
Turbidez
Muestra
pH1
T , ˚C
s/ cm
UPC
[mg/l]
[mg/l]
UNT
Inicial
0,88
400
1370
8
49
206
410
18
Ensayo
Tabla 14. Resultados de los ensayos a V1 con un pH1
Tiempo
Color
DQO
pH
SS
Turbidez
[mg/l]
[UNT]
[˚C]
9,10
62
119
19
726
9,34
68
135
19
236
781
9,41
169
172
19
248
836
9,48
190
205
20
[min]
[UPC]
[mg/l]
1
5
180
603
2
15
212
3
20
4
30
Ensayo
Tabla 15. Resultados de los ensayos a V2 con un pH1
Tiempo
Color
DQO
pH
SS
Turbidez
T
[mg/l]
[UNT]
[˚C]
8,65
10
94
19
617
8,94
33
131
18
168
658
8,99
23
123
20
148
712
9,62
19
86
20
[min]
[UPC]
[mg/l]
1
5
208
548
2
15
192
2
20
3
30
Ensayo
T
Tabla 16. Resultados de los ensayos a V3 con un pH1
Tiempo
Color
DQO
pH
SS
Turbidez
[min]
[UPC]
[mg/l]
1
5
108
480
2
15
80
3
20
4
30
T
[mg/l]
[UNT]
[˚C]
8,64
21
107
18
575
8,68
43
123
19
88
534
8,70
41
135
19
76
493
8,77
35
49
20
3.1.2. Ensayos para el proceso de electrocoagulación a pH2.
Tabla 17. Características iniciales del agua residual de la industria textil a pH2
CE
Color
DQO
SS
Turbidez
T
Muestra
pH
s/ cm
[UPC]
[mg/l]
[mg/l]
[UNT]
[˚C]
Inicial
0,88
400
1370
5
206
410
18
El pH fue regulado con 30 ppm HNO3 hasta llegar a la condición requerida para estos ensayos,
partiendo de un pH inicial 7,05.
50
Ensayo
Tabla 18. Resultados de los ensayos a V1 con un pH2
Tiempo
Color
DQO
pH
SS
Turbidez
[mg/l]
[UNT]
[˚C]
7,07
130
155
21
658
7,36
145
185
22
320
425
7,48
130
160
22
280
575
7,70
185
140
22
[min]
[UPC]
[mg/l]
1
5
288
699
2
15
190
3
20
4
30
Ensayo
T
Tabla 19. Resultados de los ensayos a V2 con un pH2
Tiempo
Color
DQO
pH
SS
Turbidez
T
[mg/l]
[UNT]
[˚C]
7,45
110
135
21
370
7,92
115
175
22
182
315
8,01
105
130
22
135
288
8,12
165
189
20
Turbidez
[UNT]
T
[˚C]
[min]
[UPC]
[mg/l]
1
5
228
438
2
15
172
3
20
4
30
Tabla 20. Resultados de los ensayos a V3con un pH2
Ensayo
Tiempo
[min]
Color
[UPC]
DQO
[mg/l]
pH
SS
[mg/l]
1
5
177
356
6,02
21
17
18
2
15
180
233
6,21
19
15
19
3
20
147
178
6,39
21
4
20
4
30
151
96
6,42
0
8
22
3.1.3. Cálculo de la eficiencia de remoción. La eficiencia de remoción de carga contaminante
viene dada por la siguiente ecuación:
(4)
Donde:
E:
S:
Eficiencia
Carga
de
remoción
contaminante
del
de
sistema,
salida
o
(
de
uno
DQO,
de
SS,
S0: Carga contaminante de entrada (DQO, SS, Color, Turbidez).
51
sus
componentes
Color,
Turbidez)
[%]
3.1.3.1. Cálculo modelo para el ensayo a V1 con un pH1 para un tiempo de 5 minutos.
 Remoción de color.
 Remoción de DQO.
 Remoción de SS.
 Remoción de Turbidez.
Tabla 21. Resultados porcentaje de remoción a V1, V2, V3 para un pH1
Ensayo
Tiempo, [min] % Color
% DQO % SS
% Turbidez
V1
V2
V3
5
55
56
70
71
15
47
47
67
67
20
41
43
18
58
30
38
39
8
50
5
48
60
95
77
15
52
55
84
68
20
58
52
89
70
30
63
48
91
79
5
73
65
90
74
15
80
58
79
70
20
78
61
80
67
30
81
64
83
88
52
Tabla 22. Resultados porcentaje de remoción a V1, V2, V3 para un pH2
Ensayo
Tiempo,[min]
% Color
% DQO % SS
% Turbidez
V1
V2
V3
5
28
49
37
62
15
53
52
30
55
20
20
69
37
61
30
30
58
10
66
5
43
68
47
67
15
57
73
44
57
20
55
77
49
68
30
66
79
20
54
5
56
74
90
96
15
55
83
91
96
20
63
87
90
99
30
62
93
100
98
3.1.4. Variables de operación. Con los valores encontrados de eficiencia de remoción de los
diferentes parámetros contaminantes tabla 21 y 22 se realizó las gráficas 1,2,3 y determinó las
mejores condiciones de trabajo de pH, tiempo y voltaje, tomando como variable de respuesta la
Demanda Química de Oxígeno, ya que es el factor crítico para este tipo de aguas.
(69, 20 )
70
% Remoción DQO
65
60
55
50
45
40
pH1
35
pH2
30
0
5
10
15
t, minutos
20
25
Gráfico 1. Porcentajes de remoción de DQO= f(t) a 9 Voltios.
53
30
80
(79, 30)
% Remoción DQO
75
70
65
60
55
pH1
50
pH2
45
0
5
10
15
t, minutos
20
25
30
Gráfico 2. Porcentajes de remoción de DQO= f(t) a 13 Voltios
95
% Remoción DQO
90
85
(93, 30)
80
75
70
65
pH1
60
pH2
55
0
5
10
15
20
25
30
t, minutos
Gráfico 3. Porcentajes de remoción de DQO=f(t) a 15 Voltios
Tabla 23. Condiciones de trabajo para un proceso electroquímico.
Variable
Ensayo 1
Ensayo 2
*pH
8
5
*Tiempo operación, [min]
5
30
*Voltaje de operación, [V]
15
15
2
Área electródica, [m ]
0,06
Volumen a tratar, [L]
3
Conexión
Monopolar en serie
Modo de operación
Batch
2
Densidad de corriente, [A/m ].
50
* Son las variables de estudio el resto se mantiene constante.
54
A partir de éstas condiciones de trabajo se realizan los ensayos para un reactor electroquímico
cilíndrico.
3.2. Reactor electroquímico cilíndrico.
3.2.1. Dimensiones unidad piloto experimental. Para ello se parte de la capacidad del reactor
electroquímico rectangular del laboratorio.
a) Volumen del cono de la unidad piloto experimental.
(5)
Volumen total = 3,5 L.
b) Volumen del cuerpo del cilindro.
(6)
c) Cálculo del diámetro y la altura del cuerpo del tanque.
(7)
(8)
(8) en (7)
(
)
55
d) Cálculo de la altura del cono
(9)
e) Dimensiones
Tabla 24. Dimensiones del reactor electroquímico tipo tanque.
Dimensiones
Altura cuerpo del cilindro.
10 cm
Diámetro
20 cm
Altura del cono
4 cm
Volumen total del reactor
3500 cm3
Volumen zona de reacción, cuerpo del cilindro
3150 cm3
Volumen zona de sedimentación, cono
350 cm3
f) Características del reactor electroquímico cilíndrico.
Material:
acrílico
2 orificios de descarga:
1 in = 25,4 mm = 2,6 cm
Número de soportes:
4
Altura de cada soporte:
160 mm = 16 cm
Número de electrodos:
16
Material de los electrodos:
Hierro
Área total:
0,08m2 .
Distancia entre electrodos:
3,8 cm del perímetro total del tanque.
56
Figura 22. Dimensiones y partes de un reactor electroquímico cilíndrico
Figura 23. Vista Superior
Figura 24.Dimensiones de los soportes
Indica los 16 soportes para los electrodos utilizados en el
reactor.
Soportes para la ubicación de 16 electrodos
Zona de flotación
Electrodos de
hierro
Zona de reacción
Agua tratada
Zona de sedimentación
lodos
Figura 25. Reactor electroquímico cilíndrico.
57
3.3. Ensayos en el reactor electroquímico cilíndrico. Para los siguientes ensayos se siguió el
diseño experimental mencionado en el capítulo 2, figura 18.
3.3.1. Determinación de la densidad de corriente como condición de trabajo.
Tabla 25. Caracterización inicial de la muestra Ef2 (condición crítica).
Muestra
CE
Color
DQO
Fe
SS
Turbidez
T
pH
s/ cm [UPC] [mg/l] [mg/l]
[mg/l]
[UTN]
ºC
Inicial
0,80
557
2804
(-)
12,4
307
497
21
(-) Debajo de la gama, sin presencia
a) Condiciones de trabajo: Se toman las condiciones analizadas en el reactor rectangular.
Volumen a tratar:
3L.
Voltaje:
15 [V]
Tiempo:
30 minutos.
pH:
Ácido (5).
Conexión:
Monopolar en paralelo.
Sistema de operación: Batch.
Agitación
Cambio de polaridad a mitad del proceso.
b) Cálculo de la densidad de corriente: Se realizaron diferentes ensayos variando la densidad
de corriente y se partió de 50 [A/m2] valor utilizado en el reactor rectangular con un
aumento en el área electródica.
(10)
Dónde:
I:
Intensidad de corriente.
A: Área electródica.
: Densidad de corriente.
Área electródica total reactor cilíndrico = 0,0832 m2
58
Para los diferentes ensayos se parte de este valor de intensidad de corriente y se varía los
demás en forma progresiva, 4 [A],7 [A], 13 [A], 15 [A].
 Cálculo modelo para I = 7 [A].
[ ]
Tabla 26. Variación de densidad de corriente en reactor cilíndrico.
I
[A]
[A/m2]
4
50
7
84
13
160
15
180
c) Regular el pH. Acondicionamiento del medio con 350 ppm de HNO3 (C) hasta llegar al pH
ácido esperado, pH = 5.
Ensayo
Tabla 27. Resultados a diferentes densidades de corriente.
ρ
Color DQO
SS
Turbidez
Fe
[A/m2] [UPC] [mg/l] pH
[mg/l] [UTN]
[mg/l]
T
ºC
1
50
132
1346
8,30
57
22
2,78
21
2
84
94
925
8,18
8
14
1,97
21
3
160
83
533
7,19
0
12
2,29
21
4
180
70
841
7,46
49
14
>3
23
(-) Debajo de la gama, sin presencia
Tabla 28. Porcentaje de remoción a diferentes densidades de corriente.
ρ
%
%
%
%
Ensayo
[A/m2] Color DQO
SS
Turbidez
1
50
76
52
81,4
78
2
84
83
67
97,4
86
3
160
85
81
100,0
88
4
180
87
70
84,0
86
59
% Remodión contaminante
110
100
90
80
70
% Color
% DQO
% SS
% Turbidez
60
50
40
0
50
100
ρ, (
150
200
A/m2)
Gráfico 4. Porcentaje de remoción del contaminante=f(densidad de corriente)
De la tabla 27 – 28 y el grafico 4 se determinó la densidad de corriente de 160 (A/m2como
condición de trabajo. Definidas las condiciones de trabajo: tiempo, densidad de corriente,
voltaje y pH.se aplicó electrocoagulación para los efluentes, Ef1 y Ef2 siguiendo el diseño 2.15.
3.4. Electrocoagulación de aguas residuales de la industria textil para un efluente Ef1.
a) Caracterización de la muestra inicial.
Muestra
CE
s/ cm
Inicial
0,6
Tabla 29. Caracterización inicial de Ef1
Color DQO
Fe
SS
Turbidez
pH
UPC
[mg/l] [mg/l]
[mg/l]
[NTU]
190
864
0,16
7,13
106
156
T
ºC
18
Regulación de pH con 60 ppm de HNO3 (C) a 5.
Regulación de la conductividad eléctrica (CE) hasta 0,8 s/cm con NaCl.
b) Resultados del proceso de electrocoagulación para Ef1.
Tabla 30. Resultados del proceso de electrocoagulación para Ef1 .
Ensayo
Color
DQO
Fe
SS
Turbidez
pH
UPC
[mg/l]
[mg/l]
[mg/l]
[UTN]
1
81,5
111
0,42
60
9
43
8
T
ºC
24
c) Etapa de post- clarificación para Ef1.
 Adsorchem 500 ppm
 Coagulante: Policloruro de Aluminio 400 ppm
 Floculante: 1 ppm
Ensayo
2
Tabla 31. Resultados etapa de post- clarificación para Ef1
Color DQO
Fe
SS
Turbidez
T
UPC
[mg/l]
[mg/l]
pH
[mg/l]
[UTN]
ºC
65
80
0,16
8,12
6
8
19
d) Porcentaje de remoción de carga contaminante: De la ecuación (4) se obtiene los
siguientes resultados:
Tabla 32. Porcentajes de remoción electrocoagulación/post-tratamiento para Ef1.
Ensayo
% color
% DQO
%SS
% Turbidez
Electrocoagulación
57
86
59
95
Post-clarificación
20
28
86
-
3.5. Electrocoagulación de aguas residuales de la industria textil para un efluente Ef2.
a) Caracterización de la muestra inicial.
Tabla 33. Caracterización inicial de Ef2 o punto crítico
CE
Color
DQO
Fe
pH
SS
Turbidez
Muestra
Inicial
s/ cm
UPC
[mg/l]
[mg/l]
0,7
525
4863
0
12,4
T
[mg/l]
[UTN]
ºC
339
416
20
El pH fue regulado con HNO3 hasta un valor de 5.
La conductividad fue regulada hasta 0,8 s/cm con NaCl
b) Resultados del proceso de electrocoagulación para Ef2.
Tabla 34. Resultados del proceso de electrocoagulación para Ef2 .
Ensayo
Color
DQO
Fe
pH
SS
Turbidez
1
UPC
[mg/l]
[mg/l]
74
1216
2,29
61
[mg/l]
9
54
T
ºC
12
20
c) Etapa de post- clarificación para Ef2.
Tabla 35. Resultados etapa de post- clarificación para Ef2.
Ensayo
Color DQO
Fe
SS
Turbidez
2
55
T
[mg/l]
[mg/l]
pH
[mg/l]
[UTN]
ºC
827
0,17
8
25
10,30
19
d) Porcentaje de remoción de carga contaminante
Tabla 36. Porcentaje de remoción por electrocoagulación/ post-clarificación para Ef2
Ensayo
% color
% DQO
%SS
% Turbidez
Electrocoagulación
86
75
84
97
Post-tratamiento
26
32
55
14
Tabla 37. Porcentajes de remoción para los efluentes Ef 1 y Ef2
Ef1
Ef2
Electrocoagulación
Post-
Electrocoagulación
tratamiento
Parámetro
Posttratamiento
Estado
Valor
Color
Inicial
190
[UPC]
Final
81,5
DQO
Inicial
864
Final
111
SS
Inicial
106
[mg /l]
Final
43
Turbidez
Inicial
156
Final
8
Fe
Inicial
0,16
[mg /l]
Final
0,42
pH
Inicial
5,5
Final
9
%R
Valor
%R
Valor
%R
Valor
%R
*
20
525
86
*
26
57
65
87
*
74
28
80
59
*
*
86
*
0
*
8,12
84
416
62
(-)
97
5,5
9
*
55
*
14
10,3
-
2,29
-
32
25
12
0,16
-
339
*
827
54
8
-
75
1216
6
95
4863
55
*
93
0,17
-
*
-
8
* Indica el valor final del parámetro contaminante después del proceso de electrocoagulación que es tomado como
dato inicial para la etapa de post- tratamiento.
(-) Sin presencia de este parámetro contaminante.
62
De los resultados el porcentaje de remoción de los parámetros contaminantes para el Efluente
Ef1 y Ef2 es elevado, sin embargo, para Ef2 fue necesario la aplicación de un método alternativo
más eficiente: electrofenton para cumplir con los límites de descarga con el diseño 2.15.
Tabla 38. Resumen condiciones de trabajo para electrocoagulación para Ef1 y Ef2
Condiciones de Trabajo
Características, valores.
Sistema de electrocoagulación :
Cilíndrico
Volumen a tratar:
3 [L]
Proceso:
Batch.
Conexión:
Monopolar en paralelo.
Tiempo de proceso:
30 [min]
Voltaje:
15 [V].
pH:
Ácido [5]
Densidad de corriente:
160 [A/m2].
Placas de Hierro:
16.
Área electródica:
0,08 [m2.]
3.6. Electrofenton para el tratamiento de aguas residuales de la industria textil
Se aplicó electrofenton con las condiciones de trabajo analizadas para electrocoagulación
potencial, densidad de corriente, tiempo y una modificación del pH entre 2-3 principal
característica principal del proceso; se trabajó con dos tipos de electrofenton: tipo 1 con la
dosificación de peróxido de hidrógeno, y tipo 2 con dosificación de sales de hierro y posterior a
estos procesos la aplicación de post-clarificación para mejoramiento de calidad del agua.
Muestra
Inicial
Tabla 39. Características iniciales del efluente crítico.
Color
DQO
Fe
pH
SS
Turbidez
T
[UPC]
[mg/l]
[mg/l]
525
4863
-
12,4
[mg/l]
[UTN]
ºC
339
416
20
(-) Sin presencia
a)
Condiciones de trabajo
Volumen a tratar:
3 [L]
Voltaje:
15 [V]
Tiempo:
30 [min]
ρ:
160 [A/m2]
pH:
2,57 ,dosificación de 450 ppm de HNO3 (C)
Conexión:
Monopolar en paralelo.
63
Sistema de operación:
Batch.
Agitación y cambio de polaridad a mitad del proceso.
3.6.1. Electrocoagulación (modificación pH= 2,5) . Para la aplicación de electrofenton,
primero se analizó el comportamiento del efluente a un cambio de pH (2-3), mediante
electrocoagulación, para ensayos posteriores.
Tabla 40. Resultados de electrocoagulación (modificación del pH) / post-clarificación
Ensayo
Color
DQO
Fe
UPC
[mg/l]
[mg/l]
Electrocoagulación
108
916
2,45
Post-clarificación
54
620
0,08
SS
Turbidez
T
[mg/l]
[UTN]
ºC
8,50
10
25
20
7,28
0
9
20
pH
Tabla 41. Porcentaje de remoción con electrocoagulación (modificación del pH)/postclarificación.
Proceso
% color
% DQO
%SS
% Turbidez
Electrocoagulación
79
81
97
94
Post-clarificación
50
32
100
64
3.6.2. Electrofenton tipo 1 con dosificación de
. Para la dosificación de H2O2 se partió de
la DQO, mediante una relación estequiométrica. Se requiere disminuir a 350 mg/L (DQO1)
sugerido por la norma, partiendo de una demanda química de oxígeno inicial (DQO0) 916 mg/L
( resultado después del proceso de electrocoagulación con modificación de pH).
2 partes en peso de H2O2: 1 parte de DQO en peso
64
Se partió con
como valor inicial y los siguientes ensayos se realizó una
disminución progresiva de peróxido hasta encontrar la óptima.
Tabla 42. Resultados de electrofenton con dosificación de H2O2.
H2O2
Color
DQO
Fe
SS
Turbidez
pH
ppm
UPC
[mg/l] [mg/l]
[mg/l]
[UTN]
ºC
1200
7,3
847
0,4
9,23
16
1,0
19
850
9,0
620
1,60
9,8
42
4,0
20
500
42
375
2,10
8,9
45
28
20
150
147
26
3,2
8,4
46
59
20
T
Tabla 43. Porcentaje de remoción por electrofenton con dosificación de H2O2.
H2O2, ppm
% color
% DQO
%SS
% Turbidez
1200
99
83
95
100
850
98
87
88
99
500
92
92
87
93
150
72
99
86
86
% Remoción contaminante
100
95
90
85
80
% Color
% DQO
75
% SS
% Turbidez
70
0
150
300
450
600
750
H2O2, ppm
900
1050
1200
Gráfico 5. Porcentaje de remoción= f(H2O2, ppm)
3.6.3. Electrofenton tipo 2 con dosificación de Fe2+. A partir de información del marco teórico
se tomó como referencia la relación entre Fe 2+ /H2O2 de 1-10.
65
Fe
2+
ppm
Tabla 44. Resultados de electrofenton con dosificación de Fe2+
Color
DQO
Fe
SS
Turbidez
pH
UPC
[mg/l] [mg/l]
[mg/l]
[UTN]
T
ºC
125
792
592
>3
8,26
92
122
20
100
786
498
>3
8,17
72
96
20
75
742
397
>3
8,02
42
77
20
50
697
324
3
7,42
25
65
20
Se aplica una post-clarificación para cumplir con los límites permisibles, para el ensayo 4 ( de
electrofenton tipo 2) con dosificación 50 ppm Fe 2+ .
Tabla 45. Resultados post-clarificación a partir de electrofenton tipo 2.
Ensayo
Color
DQO
Fe
SS
Turbidez
pH
UPC
[mg/l]
[mg/l]
[mg/l]
[UTN]
50 ppm Fe2+
697
324
3
7,42
25
65
Post-clarificación
39,5
283
0,50
9,00
0
17
Tabla 46. Porcentaje de Remoción por electrofenton con dosificación de Fe2+
Fe2+, ppm
% color
% DQO
%SS
% Turbidez
125
*
88
73
71
100
*
90
79
77
75
*
92
88
81
50
*
93
93
84
* Indica que estos valores son mayores que el inicial
95
% Remoción contaminante
90
85
80
% DQO
% SS
% Turbidez
75
70
25
50
75
100
125
Fe2+, ppm
Gráfico 6. Porcentaje de remoción= f(Fe2+,ppm)
66
150
3.7. Cantidad de Fe2+ formado durante el proceso.
3.7.1. Cantidad de Hierro teórica. Se hace una relación con la masa de Fe2+ desprendida en los
electrodos de sacrificio (ánodos) mediante la aplicación de la primera ley de Faraday ecuación
ecuaciones (1), (2) y (3).
a) Cantidad de corriente
[ ]
[ ]
b) Equivalente electroquímico para el Fe2+
c) Masa desprendida.
d) Formación de
Se realizó el cálculo estequiométrico con la siguiente reacción.
e) Formación de hidróxido férrico
67
3.7.2. Cantidad de Hierro experimental. Se determinó mediante la diferencia de masa de los
electrodos al inicio y después del tratamiento.
Tabla 47. Datos de masa inicial y final de los electrodos
Ensayo 1
Ensayo 2
Ensayo 3
PLACA
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
minicial , g
Mfinal , g
minicial , g
Mfinal , g
minicial , g
Mfinal , g
45,2721
43,7272
45,2423
44,2483
45,1134
45,465
44,6259
44,9076
44,2858
44,6878
43,5813
43,9909
44,8989
43,9219
44,677
44,2844
45,2001
43,6429
45,1856
44,1699
45,0603
45,3965
44,5613
44,8962
44,2632
44,6292
43,495
43,9672
44,8572
43,9199
44,6617
44,2767
44,4001
43,0429
42,8856
43,1699
42,8603
43,6965
44,9613
44,6062
44,0632
44,6292
43,445
43,9909
44,8989
43,242
44,677
43,9267
44,3911
43,0397
42,8842
43,1027
42,8576
43,5993
44,9599
44,6011
44,0549
44,6242
43,4366
43,9838
44,888
43,1885
44,5416
43,9088
44,3911
43,0397
42,8842
43,1027
42,8576
43,6993
44,9599
44,6011
44,0549
44,6242
43,4366
43,9838
44,888
43,1885
44,5416
43,9088
44,3701
43,0324
42,8559
43,0249
42,8384
43,6821
44,9468
44,5762
44,0426
44,6014
43,4274
43,9756
44,8414
43,1482
44,5138
43,8948
Tabla 48. Pérdida de masa del electrodo de sacrificio después del proceso.
Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 3
PLACA
Δm1
Δm2
Δm3
1
0,072
0,009
0,021
2
0,0843
0,0032
0,0073
3
0,0567
0,0014
0,0283
4
0,0784
0,0672
0,0778
5
0,0531
0,0027
0,0192
6
0,0685
0,0972
0,0172
7
0,0646
0,0014
0,0131
8
0,0114
0,0051
0,0249
68
Continuación tabla 48
0,0226
0,0083
9
0,0123
10
0,0586
0,005
0,0228
11
0,0863
0,0084
0,0092
12
0,0237
0,0071
0,0082
13
0,0417
0,0109
0,0466
14
0,002
0,0535
0,0403
15
0,0153
0,1354
0,0278
16
0,0077
0,0179
0,014
∑
0,7469
0,4337
Promedio
0,3900
0,5235
La masa experimental desprendida se alejó del valor teórico calculado, debido a factores como
la producción de reacciones secundarias en el proceso, la presencia de capas pasivas y
acumulación de suciedad sobre los electrodos que impiden que el proceso se dé con normalidad,
sin embargo, la masa desprendida del electrodo de sacrificio proporciona valores de eficiencia
del proceso elevados.
3.8. Consumo de energía eléctrica.
Se calculó la cantidad de energía eléctrica consumida en el proceso que dependió del tiempo del
proceso, así como de su potencia eléctrica; es por ello que fue necesario conocer el valor de la
potencia eléctrica, generalmente expresado en Watts (W) y las horas de encendido del equipo en
el proceso (horas de uso promedio por día); con la siguiente ecuación:
Energía Eléctrica = P (w) * t ( h)
( 11)
a) Cálculo de la Potencia eléctrica consumida en el proceso electroquímico.
[ ]
[
Donde:
P: Potencia eléctrica en vatios (W)
V: Voltaje ( V).
I: Intensidad de corriente ( A).
69
]
( 12)
Energía Eléctrica = 195w
Energía Eléctrica = 195 w* 0,5 h
Energía Eléctrica = 0,0975 Kw-h
Si el costo de la energía está por 0,0788 $ por Kw-h para tratar un volumen de 3 L mediante
electrocoagulación se tiene:
por m3
Normalmente en la empresa realiza el tratamiento de 10 m3 , este proceso se lo realiza 3
veces a la semana, tomando esta consideración se saca el costo estimado mensual.
Energía Eléctrica = 32,5 Kw-h / m3 , al mes 3900 Kw-h
3.9. Costos estimados del proceso convencional realizado en la planta de ARI textil
Se realizó una estimación de las dosificaciones mensuales de cada reactivo aplicando un pretratamiento convencional (fenton y pre-clarificación) mediante información de la empresa y con
una cotización de GLOBAL QUIM calculó los costos de los mismos.
PRE-TRATAMIENTO
Aguas
residuales de la
industria textil
CLARIFICACIÓN
FENTON
Agua pretratada
Adsorchem:500ppm
Cal: 200 ppm
pH:9-10
Coagulante:500 ppm
Floculante: 1ppm
H2O2 : 250 ppm
Fe2+ : 50 ppm
pH: 2-3,
tiempo: 3h
Figura 26. Etapa de pre-tratamiento convencional en una planta de tratamiento de aguas
residuales de la industria textil.
70
Este diagrama específica los procesos que involucra el pre-tratamiento, haciendo una relación
con el volumen que tratan mensualmente aproximadamente 120 m3 se tiene la siguiente tabla de
costos.
Tabla 49. Costos estimados con la aplicación de un proceso convencional.
Producto
USD$ / kg Cantidad mensual, kg Total USD $
Ácido Nítrico
0,75
145
108,75
Hipoclorito de sodio
0,4
133
53,2
Sulfato de Hierro
0,5
6
3
Peróxido de hidrógeno
0,95
27
25,65
Adsorchem
0,25
120
30
Cal
0,25
145
36,25
Policloruro de aluminio
1,05
161
169,05
4
0,30
1,2
Floculante
478,35/mes
Total + Iva
3.10. Comparación entre un proceso electroquímico y uno convencional para tratamiento
de aguas residuales de la industria textil-
Tabla 50. Comparación de los procesos electroquímicos con un convencional
Ensayo
Color
DQO
Fe
pH
SS
Turbidez
UPC
[mg/l]
[mg/l]
[mg/l]
Muestra Inicial
525
4863
0
12,4
339
416
Proceso convencional
149
1579
0,71
6,44
24
22
Electrocoagulación
108
916
2,45
8,50
10
25
Electrofenton tipo 1
147
26
3,2
8,4
46
59
Tabla 51. Porcentaje de remoción de los procesos electroquímicos con un convencional
%
Ensayo
% Color
% DQO
% SS
Turbidez
Muestra Inicial
-
-
-
-
Proceso convencional
72
68
93
95
Electrocoagulación
80
81
97
95
Electrofenton tipo 1
72
99
86
88
71
Tabla 52. Comparación de un proceso electroquímico y uno convencional.
Procesos
Pre-tratamiento
electroquímico
Costo por proceso mensual, USD $
convencional.
307
478,35
99
68
0,5
3-4
Formación insitu
Dosificaciones
40
150
Consumo de corriente/ Costos de reactivos.
% Remoción de contaminantes referido a
DQO
Tiempo del proceso, h
Químicos de coagulación, floculación
Generación de lodos, ml
72
4. DISCUSIÓN
 De acuerdo a la caracterización inicial realizada a dos tipos de efluentes de la industria textil,
los resultados de los parámetros contaminantes varían entre sí; debido a los diferentes ciclos
de producción realizados diariamente en esta actividad industrial, por lo que para la
definición de las variables operacionales vía procesos electroquímicos, es necesario partir de
efluentes con una mayor carga contaminante.
 De los resultados para los ensayos a pH ácido y alcalino (tablas 21 y 22) se observa que la
variable operacional tiempo no es independiente, ya que los porcentajes de remoción de
DQO, variable tomada como respuesta, se incrementan o disminuyen al modificar el voltaje
y a medida que el pH se incrementa durante el proceso a partir de su pH inicial, por ello se
toma el tiempo del tratamiento con mayores porcentajes de remoción de DQO.
 Del análisis del gráfico 4: remoción en función de la densidad de corriente, a medida que
esta aumenta, los porcentajes de remoción de los parámetros contaminantes de análisis no
incrementan, esto se debe a que la coagulación ya alcanzó su punto máximo y el excedente
de corriente provoca desperdicios de energía con el aumento de temperatura (tabla27) en el
efluente, sin que el proceso continúe.
 En el proceso de electrocoagulación el pH juega un papel importante, ya que al trabajar con
pH ácido (5), este se incrementa gradualmente durante el proceso, pues uno de los complejos
insolubles de hierro Fe(OH)2 que se forman por la oxidación del ánodo y oxidan a Fe(OH)3,
se forman en intervalos relativamente ácidos.
 En el proceso de electrofenton tipo 1 con dosificación de H2O2 para la relación 2:1 (H2O2 DQO) recomendada en el marco teórico, los resultados (tabla 43) en la disminución de
parámetros contaminantes no son favorables, ya que el exceso de peróxido da lugar a la
degradación del mismo, evitando la formación del radical
y el aprovechamiento de éste
como oxidante.
 Para el proceso de electrofenton tipo 2 con dosificación de sales de hierro se logran
porcentajes de remoción favorables (tabla 44), sin embargo hay un remanente de hierro en
exceso provocando el incremento de color, por lo que se requiere de la aplicación de una
73
post-clarificación con dosificación de un agente coagulante y floculante hasta alcanzar los
límites permisibles de descarga.
 De los resultados (tabla 36 y 41) para electrocoagulación a pH de 5 y electrocoagulación con
modificación de pH a 2,5; se observa que los porcentajes de remoción de DQO tienden a ser
similares, 75 % y 81%, respectivamente; determinando que el pH de trabajo se lo puede
extender a un rango amplio dentro de pH ácido, ya que dentro de ese rango se beneficia la
formación de especies radicales oxidantes (
que favorecen el proceso.
 La cantidad de hierro calculada teóricamente mediante las leyes de Faraday, difiere de la
encontrada experimentalmente, esto se debe a que en el proceso electroquímico no se utiliza
toda la energía eléctrica para que se dé la disolución del ánodo, es decir, la formación de
Fe 2+ , parte de ella hace que se den reacciones como la oxidación de Oxígeno y reducción de
hidrógeno en el ánodo y cátodo respectivamente que actúan como medios de turbulencia en
el proceso.
74
5. CONCLUSIONES.
 Mediante electrocoagulación y electrofenton, se logró disminuir los niveles de
contaminación de los efluentes procedentes de actividades realizadas en la industria textil –
Lavanderías de Jeans; mediante el control de los siguientes parámetros: Color, Demanda
Química de Oxígeno, pH, Turbidez, Sólidos suspendidos, y Hierro, por lo tanto el método es
aplicable y se cumple con la norma vigente (Anexo A).
 Para el proceso de electrocoagulación las mejores condiciones de trabajo son: voltaje 15 [V],
densidad de corriente 160 [A/m2], tiempo 30 minutos y pH ácido de 5 que logran
remociones de: 57 % color, 86% DQO, 59 % SS y 95% turbidez para un tipo de efluente Ef1,
cumpliendo con los límites permisibles de descarga de acuerdo a la norma vigente.

Para electrofenton tipo 1 con H2O2 se logran los mayores porcentajes de remoción de: 72%
en color, 99% DQO, 86% SS y 86% Turbidez a una dosificación de 150 ppm de H2O2 ,
siendo ésta la mejor dosificación y haciendo válido este método para tratar aguas residuales
de la industria textil.

Para electrofenton tipo 2 con dosificación de sales de hierro, se logran los mayores
porcentajes de remoción de: 93 % DQO, 93% SS y 84 % turbidez, a una dosificación de 50
ppm de sales de hierro para un tipo de efluente crítico y con ayuda de una post-clarificación
se alcanzan valores permisibles de descarga para los parámetros de análisis.

De los resultados se concluye que el rango de trabajo de pH para un proceso electroquímico
es muy amplio en medio ácido; 2,5 y 5 para electrofenton y electrocoagulación
respectivamente.

Se concluye que para el tipo de efluente menos contaminado, EF1, es necesario la aplicación
solamente de electrocoagulación para el control de los parámetros contaminantes de
análisis, mientras que para, Ef2, es necesario la aplicación de un proceso de oxidación
avanzado, electrofenton, con dosificación de H2O2 .
75

Se concluye que los costos para un proceso electroquímico son menores con relación a un
proceso convencional (tabla 52), haciendo referencia al consumo de corriente eléctrica y
costo de reactivos mensualmente para cada proceso.

El tiempo de tratamiento para un proceso convencional varía entre 3-4 horas con un
porcentaje de remoción de 68% de DQO y para un proceso electroquímico es de 30 minutos
con un porcentaje de remoción de DQO de 99%, haciéndolo más eficiente en menos tiempo.
76
6. RECOMENDACIONES
 Se recomienda emplear la electrocoagulación y electrofenton como medio de tratamiento de
aguas residuales de la industria textil ya que ofrece porcentajes de remoción elevados con
relación a un proceso convencional de tratamiento, previo estudios preliminares en una
planta piloto, antes de tomar la decisión de implementar este método de tratamiento a nivel
industrial, puesto que el comportamiento de los efluentes de las industrias textiles son
variables y responden a diferentes realidades.
 Para estos procesos electroquímicos, que usan electricidad es recomendable realizar un
análisis exhaustivo de la utilización de ésta a partir de energías alternativas como la solar,
que proporcione la capacidad deseada para que se dé el proceso.
 Analizar la composición de los lodos generados mediante procesos electroquímicos y
compararlos con los lodos generados en un proceso convencional, para un posterior
tratamiento y utilización.
 Analizar el comportamiento de procesos electroquímicos con la utilización de electrodos de
grafito y de diamante dopados con boro (DDB), para mejorar la eficiencia del proceso.
77
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78
[10] ARBOLEDA, Jorge. Teoría y práctica de la purificación del agua. Tomo I.Tercera
edición. Editorial Acodal, Colombia, 2000, p. 55.
[11] Ibid, p.33.
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[17] RESTREPO, Patricia y ARANGO, Álvaro y GARCÉS, Luis. La Electrocoagulación:
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2006.
[18] Ibid, pp. 70-72.
[19] Ibid, pp.66-67.
[20] ARANGO, Álvaro y GARCÉS, Luis. Diseño de una celda de electrocoagulación para el
tratamiento de aguas residuales de la industria láctea. Revista Universidad EAFIT. 43
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Fenton Process for Remediation of Recalcitrant Organic Compounds. Chemical
Engineering Technology, 35(4): 609:614, Diciembre 2012. [fecha de consulta: 18 de
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2014].
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http://onlinelibrary.wiley.com/doi/10.1002/ceat.201100321/abstract>.
[23] Ibid, p. 11.
[24] LAMBERTO, Op. Cit., p.165.
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ROMERO, J. Calidad del agua. Tercera edición. Colombia, 2009
82
ANEXOS
83
ANEXO A.
Parámetros de medición y control dentro del tratamiento.
LIMITE MÁXIMO PERMISIBLE
Parámetros
Color real
Expresado
como
Color real
Unidad
Alcantarillado
unidades
-
de color
Demanda Química de
Cauce de agua
*Inapreciable en
dilución: 1/20
DQO
mg/l
350
160
Hierro
Fe
mg/l
25
10
Potencial de hidrógeno
PH
6-9
6-9
Sólidos Suspendidos
SS
100
80
Temperatura
-
C
< 40
< 35
Turbidez
-
NTU
-
**
Oxígeno
mg/l
o
* La apreciación del color se estima sobre 10 ml de muestra diluida
** No se incrementará en 5 unidades, la turbidez del cuerpo receptor
Fuente: Autoridad Ambiental Distrital. Norma técnica para el control de descargas líquidas. Tabla N° 1.
Límites máximos permisibles por cuerpo receptor. 2014, pp. 24,25.
84
ANEXO B. Para el sector textil- sub-sector algodonero, fibras artificiales y sintéticas.
LIMITE MÁXIMO PERMISIBLE
Expresado
Parámetros
como
Unidad
Junio
Junio 2006
Junio 2008
Junio
2004 a
a Mayo
a Mayo
2010
Mayo
2008
2010
198 (A)
172 (A)
146 (A)
120 (A)
178 (C)
142 (C)
106 (C)
70 (C)
564(A)
456(A)
348(A)
240(A)
512 (C)
382 (C)
253 (C)
123 (C)
158(A)
137(A)
116(A)
95(A)
141 (C)
112 (C)
82 (C)
53 (C)
140
140
140
140
2006
Demanda
Bioquímica
de
D.B.O5
mg/l
Oxígeno (5 días)
Demanda
Química
mg/l
de
D.Q.O
Oxígeno
Sólidos
suspendidos
Caudal
SS
Q
mg/l
l/kg. de
producción
Nota. (A) Alcantarillado y (C) Cauce de agua.
Fuente: Dirección Metropolitana Ambiental, Resolución No 003, Capítulo lll. 2008. Anexo B Tabla B.2, p. 19
.
85
ANEXO C. Equipos utilizados
Figura
Figura C.1. Rectificador de corriente
C.2.
Balanza
lagartos y multímetro.
Figura C.3. Equipo filtración al vacío
.
86
analítica,
ANEXO D. Tratamiento en el sistema de electrocoagulación rectangular.
Figura D.1. Vista superior-(formación de
Figura D.2. Vista lateral.
espumas)
Figura D.3. Proceso de electrocoagulación a diferentes voltajes
87
CONTINUACIÓN ANEXO D
Figura D.4. Proceso de electrocoagulación a diferentes tiempos
.
88
ANEXO E. Ensayos celda de electrocoagulación/electrofenton en el reactor cilíndrico.
Figura E.1. Proceso de electrocoagulación/electrofenton
Figura E.2. Formación de espumas
89
CONTINUACIÓN ANEXO E
Figura E.3. Muestras después del proceso de electrocoagulación
. Figura E.4. Muestras de Ef a diferentes densidades de corriente.
2
Figura E.5. Muestras de diferentes ensayos con electrofenton tipo 2: dosificación
Sales de hierro
90
CONTINUACIÓN ANEXO E
Figura E.6. Muestras de diferentes ensayos con electrofenton. tipo 1: dosificación
H2O2
Figura E.7. Muestras de diferentes ensayos a condiciones de trabajo definidas.
91
ANEXO F. Planta de tratamientos de aguas residuales de la industria textil.
Figura F.1. Vista frontal de la planta tratamiento de aguas.
Figura F.2. Vista isométrica de la planta de tratamientos de aguas.
92
ANEXO G. Planta de tratamiento de aguas residuales de la industria textil implementando el proceso de electrocoagulación/electrofenton
Figura G.1. Electrofenton y electrocoagulación en una planta de tratamiento de aguas residuales de la industria texti
93
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