Desde la radiofrecuencia al `put-to-light` pasando por

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Desde la radiofrecuencia al
'put-to-light' pasando por el Mini-load
Herramientas
para un picking
perfecto
Por: ÓSCAR GARRETA/FEDERICO BAREA*
Del nivel de disponibilidad y fiabilidad en las operaciones
del almacén distribuidor dependerá la calidad del servicio
que el cliente perciba de nuestra empresa. Por eso resulta
imprescindible conocer los instrumentos que permiten
aumentar la velocidad y el nivel de exigencia en la
preparación de pedidos, su verificación y expedición.
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E
xisten multitud de operaciones que se
realizan en un almacén de distribución y
todas ellas están interconectadas entre sí, formando un conjunto de tareas que determinan
la eficiencia del servicio. La visión global de todas ellas se refleja en el diagrama de flujos de
la siguiente página (ver figura 1).
En este artículo se hará especial hincapié en las
diferentes herramientas que aumentan de una
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AL DÍA PICKING
Recepción
Control de calidad
Entrada en
el almacén-Stock
Reposición de stock
a lineal de picking
Entrada en el almacénPicking
Preparación de pedido
Verificación
Expedición
Figura 1. Diagrama de flujo de materiales en un almacén de distribución.
forma notable la velocidad y el nivel de calidad
en la etapa final del flujo de materiales en el almacén, es decir, en la confección de pedidos, su
verificación y expedición.
Preparar los pedidos
El proceso de preparación de pedidos (también
conocido como picking) constituye una operación inherente a las actividades de un almacén
de distribución. Mediante ella, nuestra empresa será capaz de reunir en un conjunto de unidades de embalaje los requerimientos de producto que los clientes han realizado a través de
la red comercial, para que el sistema de distribución sea capaz de entregarlo bien al usuario
bien al punto de venta.
Así, el proceso arranca con una petición de producto por parte de un eslabón más avanzado de
la cadena logística. Como se ha comentado anteriormente, este requerimiento se puede
efectuar desde un punto de venta final o desde
el propio cliente: en ambos casos la agilidad y
seguridad que se debe dar a todas las operaciones que se activan desde el mismo momento de
la petición deben ser totales. Cualquier acción
que no garantice estas premisas generará una
falta de calidad en el servicio de nuestra compañía que la competencia puede aprovechar
para captar un cliente insatisfecho.
El proceso de elaboración de pedidos en un almacén convencional que no disponga de ningún tipo de sistema informatizado de gestión
puede diferir en función de la empresa y sector,
pero básicamente se ciñe al concepto expresado en la figura 2: el pedido del cliente se
introducirá en el ERP (Enterprise Resource Planning) y éste mostrará de forma ordenada el
conjunto de líneas para que el operario se dirija
al almacén y vaya retirando las cantidades
pedidas de cada referencia. La ubicación de
cada una de ellas deberá ser fija y poseer una
codificación predeterminada, de cara a facilitar su localización por parte de la persona encargada de preparar los pedidos. Mediante el
uso de un sistema de transporte más o menos
sofisticado, el operario irá circulando por los
pasillos de trabajo del almacén hasta terminar
con todas las líneas de pedido.
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AL DÍA PICKING
Este sistema de trabajo presenta una serie de
inconvenientes: todas las operaciones realizadas tienen un alto riesgo de error al estar ligadas a los criterios de los operarios y, por lo
tanto, al inevitable error humano. Los fallos de
producto, cantidades o ubicaciones serán habituales. Del mismo modo, las mermas en obsoletos, roturas de producto y errores de inventario
van a ser constantes.
Esta situación se ve modificada drásticamente
si el almacén dispone de un Sistema de Gestión
de Almacenes (SGA) en comunicación con el
ERP, el cual será el encargado de lanzar al SGA
las órdenes de preparación para que éste gestione los recursos de que dispone con el objetivo de completar el pedido del cliente con dos
criterios fundamentales: agilidad y fiabilidad.
En la figura 3 se pueden observar las diferentes
ALMACÉN AUTOMÁTICO
DE PALETIZACIÓN
Los almacenes automáticos de paletización
son sistemas diseñados para el almacenamiento y gestión de cargas pesadas y voluminosas. El soporte de la carga se realiza habitualmente en paletas, contenedores, etc.
Hablamos de métodos orientados a la manipulación de cargas completas, aunque se pueden
incorporar fórmulas de preparación de pedidos.
El sistema se divide en los siguientes elementos:
Los transelevadores: se encargan de realizar
las operaciones de ubicación y extracción de
las cargas en las estanterías, que pueden alcanzar alturas superiores a los 30 m.
La estantería: concebida para el almacenaje
de cargas pesadas a grandes alturas y diseñada para lograr una perfecta integración con
el movimiento del transelevador.
Los elementos de cabecera: lugar donde se
ubican los puestos de entrada, salida y picking. Se emplea para comunicar los transelevadores con el resto de la instalación.
El sistema de gestión: su cometido es dirigir
todas las acciones del almacén.
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El almacén automático de paletización es una
Tal y como se ha comentado, no se trata de un
sistema orientado específicamente al picking
de materiales, pero gracias al uso de transportadores específicos y de sistemas que mejoran la ergonomía, se pueden acondicionar estaciones de picking para extraer producto de
las paletas o de los contenedores procedentes del almacén automático.
En definitiva, es una solución que se puede
calificar de muy adecuada para la confección
de pedidos con cargas completas o para producto encajado de alta rotación.
respuesta muy adecuada para la confección
de pedidos con cargas completas.
acciones que se generan en una instalación para realizar la confección de un pedido:
Las herramientas
El SGA será el encargado de ordenar a todos los
sistemas de preparación de pedidos un conjunto
de tareas con el objetivo de ejecutar las líneas de
pedido. A continuación se hará un repaso de los
diferentes sistemas existentes en el mercado. En
función de un conjunto de factores, la solución
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más adecuada puede ser muy diversa, pudiéndose encontrar incluso combinaciones de varios
métodos de picking que ejecuten parcialmente
un pedido en zonas físicamente diferenciadas de
un mismo almacén, con el objetivo de consolidar
antes del embalaje y la expedición.
Soluciones 'hombre al producto'
Este tipo de soluciones implican un posicionamiento estático del producto almacenado, habitualmente dispuesto a lo largo de uno o varios
pasillos de trabajo. El medio de almacenaje suele ser la estantería, aunque en artículos con una
demanda muy elevada, y por tanto de alta rotación, puede ubicarse directamente en el suelo.
Cliente
Pedido cliente
Pedido completo
debe realizar en el almacén, reduciendo los movimientos, aumentando la productividad y minimizando los errores. Funciona mediante el uso de la
tecnología de radiofrecuencia aplicada a la transmisión de datos inalámbrica (ver figura 4).
Red comercial
Preparación
Pedido cliente
ERP
Listado de pedido
Albarán/Factura
Validación
+
Embalaje
Expedición
Un servidor es el encargado de hacer funcionar
el software de gestión y de recibir las órdenes
de preparación por parte del ERP para transmitirlas a los diferentes radioterminales que existen en el almacén, que son los dispositivos que
informan a los operarios sobre las tareas que
tienen que emprender. Asimismo, dichos operarios, mediante estos aparatos, informarán al
servidor de todos los movimientos ejecutados.
De este modo, el sistema proporciona una serie
de ventajas: se dispone de un control de las
operaciones en tiempo real con un trabajo sin
papeles; el control de las ubicaciones y sus referencias minimiza los errores y la optimización
de recorridos, manteniendo en todo momento
un inventario permanente que facilita la gestión de stocks y la trazabilidad.
Todo ello garantiza un aumento de la productividad, una disminución de los costes logísticos
y una mejora de la calidad del servicio.
Figura 2. Etapas en la preparación de
pedidos en un almacén clásico.
La radiofrecuencia suele ser una solución integral para la gestión de un almacén, aunque
puede combinarse con otros métodos.
Bajo esta premisa, el operario encargado de
completar los pedidos deberá desplazarse a
través de los pasillos hasta identificar el producto que debe ser extraído; de ahí el uso de la
expresión hombre al producto.
'Pick-to-light'
El pick-to-light es el sistema que guía visualmente al operario hacia las ubicaciones exactas del almacén donde recoger los artículos de
un determinado pedido.
El concepto fundamental en las herramientas de
este grupo es la necesidad de guiar al operario en
todos los movimientos que debe realizar en el almacén, así como obligarle a confirmar y comprobar la validez de todas las acciones que ejecuta.
Veamos qué tipo de soluciones nos ofrece el
mercado:
La radiofrecuencia es un sistema
Radiofrecuencia
La radiofrecuencia es un sistema que guía al usuario, en tiempo real, en todas las operaciones que
que guía al usuario, en tiempo real,en
todas las operaciones que debe realizar
en el almacén.
El servidor lanza las órdenes a un conjunto de visores asociados con posiciones fijas de almacenaje, normalmente estantería. Estos informan al operario de las referencias que deben ser
retiradas y en qué cantidad, con el objetivo de
preparar el pedido. Asimismo, el trabajador confirma las órdenes ejecutadas y los visores informan al sistema de gestión de cara al control de
stocks y la elaboración de documentación.
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Pedido cliente
ERP
Cliente
Pedido cliente
Pedido cliente
Red comercial
Petición de Pedido
SGA
Sistema
preparación 1
Orden de preparación
Sistema
preparación n
Pedido preparado
Consolidación
Pedido completo
Validación + Embalaje
Albarán/Factura
Expedición
Figura 3. Etapas en la
preparación de pedidos en
un almacén moderno.
Las ventajas de este método radican en la velocidad de preparación, puesto que la identificación visual tanto de las posiciones de pickingcomo del número de referencias a extraer es
muy rápida, al trabajar con un sistema de leds
luminosos claramente visibles. Además, se
mantiene un control del inventario en tiempo
real y el sistema de gestión conoce la composición del pedido al final del proceso.
Por último, comentar que los sistemas de pick-tolight suelen acompañarse de transportadores para asistir al operario en las tareas de preparación.
De este modo se consigue configurar un sistema muy adecuado para el picking de producto
AB (alta y media rotación).
'Put-to-light'
El put-to-light es el sistema que guía visualmente al operario hacia los contenedores
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Packing list
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donde debe depositar los artículos que conforman cada pedido.
De similares características al pick-to-light, su
principal uso se encuentra en las tareas de confección de pedidos por olas. El sistema funciona agrupando un conjunto de encargos que
presentan un determinado grado de líneas
coincidentes. De esta manera se consigue servir las líneas de varios pedidos con una sola
acción de preparación, es decir, con un solo
desplazamiento del operario o de la carga. El
problema radica en que se van a extraer todas
las unidades de una referencia para satisfacer a
varios clientes pero sin saber la cantidad pedida por cada uno de ellos.
Para dividir el conjunto de unidades para cada
cliente, el pick-to-light es una herramienta muy
eficaz. El operario identificará la referencia
que desea clasificar y un conjunto de visores luminosos, normalmente asociados a ubicaciones físicas o contenedores, se iluminarán informando de la posición y número de unidades de
producto que deben ser introducidas.
Soluciones 'producto al hombre'
Este tipo de soluciones se basan en un posicionamiento dinámico del producto almacenado,
es decir, la ubicación de cada una de las referencias puede ser alterada mediante medios mecánicos con el objetivo de que el preparador de pedidos no tenga que ir a buscar el producto.
Bajo este concepto, el operario encargado de la
elaboración de pedidos deberá mantenerse en
una posición fija y con una ergonomía adaptada
a las circunstancias para ir recibiendo las diferentes unidades de carga de donde deberá retirar
los artículos requeridos en la cantidad solicitada.
tructuras diseñadas para el almacenaje y gestión de cargas ligeras y semiligeras (hasta los
300 kg aproximadamente), que usan un soporte
de la carga basado en contenedores o bandejas.
Es ideal para empresas con importantes procesos de preparación de pedidos.
Básicamente, consta de los siguientes elementos:
1. Transelevadores Mini-load, encargados de
realizar las operaciones de ubicación y extracción de las cajas en las estanterías.
2. Estantería concebida para el almacenaje de
cajas a elevadas alturas y perfectamente integrada con el movimiento del transelevador.
3. Elementos de cabecera que forman el área de
trabajo donde se sitúan los puestos de entrada,
salida y picking que comunican los transelevadores con el resto del almacén.
4. Sistema de gestión de almacenes (SGA), que
dirige todas las acciones de la instalación.
Los operarios se sitúan en la cabecera del sistema para recibir las cajas que contienen las referencias solicitadas y mediante la ayuda de una
pantalla –en la cual se visualiza toda la información generada por el SGA– realizan las operaciones de extracción de producto.
Muy adecuado para realizar picking de pieza
pequeña, sus principales ventajas son la reducción en el riesgo de fallos humanos; la verificación de las acciones mediante sistemas de validación (lectores de códigos de barras, control
ETHERNET
Servidor
Esta clase de sistemas potencian el rendimiento
de los operarios reduciendo al mínimo imprescindible sus recorridos, puesto que la estructura
se encarga de mover la mercancía de forma automática. Son métodos producto al hombre.
Mini-load
La implantación de un sistema de almacenaje
servido por transelevadores de cajas o Mini-load
presenta un conjunto de características: son es-
Punto de acceso 1
Radioterminales
Figura 4. Esquema de funcionamiento de un
sistema de radiofrecuencia.
Punto de acceso n
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de gálibo, básculas, etc.) y el diseño ergonómico y seguro del puesto de trabajo, que permite
alcanzar unos elevados rendimientos en las
operaciones de picking.
Es una solución válida para la automatización
total o parcial de un almacén, siendo muy adecuada para el almacenaje de producto BC (media y baja rotación).
Carrusel horizontal
Se trata de un dispositivo de gran capacidad de
almacenamiento con picking al hombre, y optimización de la preparación. Principalmente,
se utilizan para este fin en zonas de baja altura
con lineales de picking de pieza pequeña.
Se basa en un bastidor fijo a tierra con un conjunto de cestas o soportes que giran alrededor
del mismo, estableciendo un flujo en anillo. De
este modo, el sistema de gestión del carrusel
presenta al operario en la zona de picking aquellas referencias que hay que extraer. Suele ir
acompañado de visores luminosos para agilizar
las tareas y disminuir las posibilidades de error.
Las principales utilidades son el control total del
inventario y el aprovechamiento de las zonas de
baja altura, siendo una solución muy adecuada
para el picking de producto C de baja rotación.
Carrusel vertical
El carrusel vertical se asienta en el mismo principio que su homónimo horizontal. Ocupando
El objetivo de las soluciones de almacenaje es aumentar el rendimiento y la seguridad de
preparación de picking en un almacén de distribución.
una superficie muy reducida es capaz de conseguir una altura de almacenaje elevada.
Hablamos nuevamente de una herramienta
muy adecuada para el picking de referencias de
tamaño reducido y baja rotación.
La asistencia en el picking de leds luminosos aumentan la fiabilidad y velocidad en el trabajo.
Armario 'Shuttle'
El armario Shuttle es un método de preparación
de pedidos similar al carrusel vertical. La diferencia estriba en la unidad de carga empleada: una bandeja extraíble del armario y presentable en la ventana de entrada y salida de
materiales. A diferencia de los carruseles, sólo
se mueven las referencias que el cliente ha
pedido.
SGA
Ethernet
ERP
De nuevo nos encontramos ante una solución
para completar pedidos de pieza pequeña y de
baja rotación, asistido por leds luminosos.
Dispensadores
Son elementos muy utilizados para picking de pequeño material encajado, siendo la industria farmacéutica su principal usuario. Se trata de sistemas basados en depósitos o tolvas verticales de
cajas con un mecanismo de retención que actúa
como dosificador y que deja caer por gravedad un
determinado conjunto de referencias y en una determinada cantidad para formar un pedido.
Suelen disponer de un transportador de bandas en su parte inferior que recoge el conjunto
de productos y los traslada hasta un recipiente
que servirá como envase de expedición. Se trata de sistemas extremadamente seguros puesto
que controlan el tipo y número de artículos a suministrar con una velocidad de operación muy
elevada sin la necesidad de operarios.
Clasificadores
Un clasificador de productos o sorter no es una herramienta específicamente diseñada para tareas
de picking, puesto que su principal cometido es la
recepción de una serie de referencias para su clasificación mediante la expulsión del producto hacia
unas salidas predeterminadas.
Controlador PTL para gestión de líneas de visores
Controlador
PTL
Esquema básico de un sistema pick-to-light.
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Visores
No obstante, se hace mención de él ya que es
una aplicación que nos permite clasificar un
conjunto de productos que han sido extraídos
de un sistema de picking mediante la técnica de
la confección por olas.
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En esencia, un clasificador es un dispositivo de
transporte configurado en anillo cerrado donde
se han incorporado un conjunto de estaciones
de entrada para la introducción de producto. El
sorter identifica el artículo mediante la lectura
de su etiqueta y automáticamente pregunta al
sistema de gestión el destino del mismo.
El mecanismo de transporte conduce cada referencia hacia la salida asignada a este tipo de
producto. Si la zona de entradas está combinada con la cabecera de un sistema de almacenaje
automático, se puede configurar cada salida
del sorter como un pedido final a cliente.
Un estudio en profundidad
Todas las alternativas planteadas son herramientas que aumentan el rendimiento y la seguridad de las operaciones de preparación de
picking en un almacén de distribución, pero
hay que subrayar que ninguna de ellas destaca
por encima del resto. En función de la tipología
de producto, la demanda de cada referencia y el
espacio físico disponible nos inclinaremos por
un sistema u otro. Incluso un estudio en profundidad de la casuística del almacén (ejercicio
más que recomendable) puede llevarnos a dise-
El SGA será el encargado
de ordenar a todos los
sistemas de preparación de
pedidos un conjunto de
tareas
con el objetivo de ejecutar
las líneas de pedido
ñar una instalación donde convivan diversas
fórmulas dedicadas al picking de una determinada familia de productos para finalmente realizar una consolidación de pedidos parciales.
Sin embargo, el objetivo siempre es común: aplicar un conjunto de tecnologías que van a permitir automatizar en mayor o menor grado la elaboración de pedidos en el almacén, facilitando el
entorno de trabajo de los operarios y racionalizando los flujos de materiales. Asimismo, mediante el uso de sistemas de información, los datos de los pedidos de nuestros clientes van a fluir
hasta los procedimientos de picking con total seguridad y las órdenes dictadas serán ejecutadas
con un elevado nivel de precisión.
Todo ello posibilitará que la empresa aumente
el grado de calidad del servicio que ofrece a los
clientes. Y esto debe ser una meta de primera
magnitud. *Óscar Garreta, técnico comercial y Federico
Barea, responsable de soporte comercial de
Mecalux,S.A.
Más información: ogarreta@mecalux.com /
fbarea@mecalux.com