CARBÓN TRATAMIENTO METALÚRGICO DEL CARBÓN PROCESAMIENTO DEL CARBÓN El proceso de preparación del carbón incluye 7 etapas: 1. Separación de los tipos del carbón por el aspecto del mismo 2. Tamizado o clasificación por tamaño de partícula 3. Escogido a mano 4. Trituración y quebrantamiento 5. Lavado Mecánico 6. Secado 7. Mezclado de carbones 1. Separación de los tipos del carbón por el aspecto del mismo Es aplicable siempre que existan vetas bien definidas en la veta carbonífera. El picador es el que selecciona para que se pueda efectuar de este modo la separación. 2. Tamizado o clasificación por tamaño de partícula 3.1 Escogido a mano Se aplica a trozos de carbón de gran tamaño. En una cinta de escogido con 6 hombres se separan los estériles que a simple vista puedan ser detectados. La cinta deberá tener movimiento lento. 3.2 Lavado Mecánico Flotación 4. Trituración y quebrantamiento Se trata de reducir el tamaño para mejor manejo y salida comercial. Las acciones mecánicas que se van a efectuar son: • Compresión • Rodadura • Impacto • Flexión • Desgaste o rozamiento En los equipos industriales suele predominar una de estas acciones, o bien se combinan varias. Según la máquina y el equipo que se use, se obtendrán diferentes tamaños. - Transportar en un vagón a - Poder calorífico: - Regular la cantidad de oxígeno que juntos a otros gases quemados un planta de enfriado o de 7000 cal/Kg que fueron obtenidos en la propia apagado. - - %C: 85% destilación del carbón calentaran la hulla T=110°C - Toma un color rojo - someterá a un lavado con agua en donde será enfriado a temperatura resistente - Grafito - Alquitrán ÁRIDOS TRATAMIENTO DE ARIDOS TRATAMIENTO DE LOS ÁRIDOS PARA OBTENER PRODUCTOS TERMINADOS APTOS PARA EL CONSUMO TRITURACIÓN Permite disminuir, en sucesivas fases, el tamaño de las partículas, empleando para ello equipos de trituración de características diferentes, como son los de mandíbulas, los de percusión, los giratorios o los molinos de bolas o de barras. En las arenas y gravas de origen aluvial, únicamente trituran los tamaños superiores y por lo tanto el número de etapas de trituración suele ser inferior. CLASIFICACIÓN Intercalados entre las etapas de trituración, aparecen los equipos de clasificación que permiten seleccionar el tamaño de las partículas separándolas entre las que pasan y las que no pasan, lográndose áridos de de diferentes tamaños, en función de la demanda del mercado. LAVADO Las operaciones de desenlodado, lavado o desempolvado del material permiten obtener áridos limpios para responder a las necesidades de ciertas aplicaciones de la industria ya que la presencia de lodos, arcillas o polvos mezclados con el árido o envolviendo a las partículas puede alterarla adherencia con los ligantes(cemento, cal, compuestos bituminosos u otros) e impedir una correcta aplicación. DIATOMITAS EXPLOTACIÓN Y TRATAMIENTO DE LAS DIATOMITAS •Los procesos de producción al que deben ser sometidos las diatomitas naturales para que reúnan las especificaciones que requiere una determinada industria, varían según las características y los usos a los que serán destinados. A continuación se representa un esquema general de los procesos de producción de la diatomita. TRATAMIENTO DE LAS DIATOMITAS Tratamiento El tratamiento de diatomita consiste en una serie de procesos, variando el tratamiento de acuerdo con el uso al que será destinado. A continuación se resume cada uno de los procesos: Diatomita cruda: Trituración primaria, molienda, secado. Diatomita grado calcinado: Calentamiento de mineral hasta su fusión. Se utiliza en filtración. Diatomita calcinada como fundente: •Adición 3 a 10% de peso de sal alcalina •Temperatura de entrada 150°C-200°C •Temperatura de descarga 2000°C •Se obtienen polvos para fabricación de filtros TRATAMIENTO DE LAS DIATOMITAS a) Trituración La primera etapa de trituración de la diatomita natural normalmente es por medio de molinos de martillo para conservar la estructura de la diatomea. Este proceso es para desagregar el material y remover materiales diferentes a la diatomita. TRATAMIENTO DE LAS DIATOMITAS b) Molienda /Secado En esta etapa se reduce el tamaño de las partículas. En este proceso la molienda y el secado se realizan simultáneamente y las partículas suspendidas de diatomita son acarreadas en una corriente de gases calientes. Los secadores son usados para reducir la humedad hasta 15% aproximadamente. Los secadores operan en un rango de temperaturas de 70°C a 430°C. TRATAMIENTO DE LAS DIATOMITAS c) Clasificación Las partículas suspendidas que salen del secador pasan a través de una serie de ventiladores, ciclones y separadores hasta llegar a una bolsa. Estas operaciones secuenciales separan el polvo en varios tamaños, remueven impurezas y eliminan el agua contenida en el material. d) Calcinación (con fundente) Para las aplicaciones de filtración, la diatomita natural es calcinada por tratamiento térmico en calcinadores rotatorios, con o sin agente fundente. La calcinación se utiliza para ajustar la distribución de tamaño de partícula para usarse como filtro ayuda. ARCILLAS TRATAMIENTO DE CAOLIN El caolín puro ofrece alta blancura, textura suave, alta dispersión y suspensión en el agua, buena plasticidad, alta vinculación, buen funcionamiento aislador eléctrico, la resistencia de alto grado de ácido, capacidad baja del intercambio catiónico y resistencia de fuego. Para estas características, el caolín ha sido ya los materiales minerales crudos necesarios para las docenas de industria, tales como fabricación de papel, cerámica, industria de goma, capa, medicina y defensa nacional. TRATAMIENTO Generalmente, el caolín que viste proceso se clasifica para el proceso seco y el proceso mojado. El proceso seco es ése a través de la trituradora, se machacan los minerales crudos de modo que el tamaño de partícula pueda ser 25m m o tan y después los minerales entrados en enjaulen la trituradora para reducir el tamaño de partícula hasta 6m m o tan. El aire caliente en trituradora de la jaula reduce la humedad en el caolín de 20% a 10%. Después de ser machacado, la piedra del mineral es conseguida el pulido fino posterior por el molino del raymond del aire que sopla equipado del separador centrífugo y del separador del polvo del ciclón. El proceso seco puede eliminar la mayor parte de la arena y se aplica para procesar la piedra del mineral con la alta blancura del mineral crudo, contenido bajo de la arena, distribución dimensional conveniente de partícula. TRATAMIENTO El coste de producción del proceso seco es bajo y los productos son de uso general como el embalaje barato en industria del caucho, plástica y de papel de la fabricación, el etc. El proceso mojado consiste en varias etapas, tales como la dispersión, clasificación, separación de las impurezas del barro amasado y el proceso del producto. El proceso general es ése: →concentration→filter classification→magnetic classifier→delaminating ore→crushing→ramming crudo de la separación del →centrifuge del paste→degritting→hydrocyclone (o blanqueo) pressing→drying→ceramic, fabricación de papel y productos de la capa.
