RECAPITULACIÓN ENTRENAMIENTO ESTANDARIZADO El entrenamiento estandarizado es especificar el contenido y la Metodología de la Instrucción para nuevos Miembros de Equipos de Trabajo, incluyendo una herramienta de seguimiento y verificación de que los Miembros de Equipos de trabajo han sido entrenados y están calificados para realizar sus trabajos. Busca: Asegurar que el Miembro de Equipo de Trabajo este adecuadamente entrenado para trabajar con seguridad, cumpliendo con los requerimientos de calidad y productividad. MÉTODOS DE APRENDIZAJE INADECUADOS PROCESO DE ENSEÑANZA Un instrumento importante del Entrenamiento Estandarizado es: CARTILLA DE POLIVALENCIA Los indicadores con: 25% - Conoce la Operación con las indicaciones de una persona experimentada 50% - Realiza la operación con supervisión, calidad y seguridad 75% - Realizar la operación con Calidad, Seguridad y dentro del Takt- time, sin supervisión 100% -Realiza la operación perfectamente bajo todas las condiciones expuestas 100% Autorizado para realizar reparaciones y tiene oportunidad de entrenar Takt- time.- Es el ritmo de producción para satisfacer al cliente REQUISITOS PARA SER UN BUEN ENTRENADOR Asegurarse que el Miembro de equipo de trabajo está adecuadamente entrenado para trabajar con seguridad, seguir el trabajo estandarizado, y cumplir los requerimientos de calidad y productividad. RECAPITULACIÓN PRODUCTO NO CONFORME (PNC) PNC es Implementar un método consistente para contener los defectos (PRODUCTO NO CONFORME) dentro del proceso productivo. Este método garantiza que el producto que no está conforme con los requisitos especificados: No sea utilizado de manera no intencional, mediante la separación de los productos conformes El Método de producto no conforme sigue el siguiente procedimiento: + Sea Claramente identificado utilizando un método de gerenciamiento visual Se Determine un método de liberación del producto y determinación del proceso final Cuando definitivamente no puedo recuperar el producto, y el paso a seguir es DESECHAR. Cuando producto necesita RETRABAJO Cuando el producto es APROBADO RECAPITULACIÓN CONTROL DE CONTAMINACIÓN Es evitar fallas en el producto por agentes contaminantes en el proceso, estableciendo los requisitos necesarios para CONTAMINACIÓN EN EL el tratamiento adecuado PRODUCTO ES : ¿Qué hacer frente a la contaminación? Suciedad Materiales extraños o sedimentos • Manchas • Polvo • Aceite 1 Informar en Respuesta Rápida 3 2 Para desarrollar un Plan de Acción 4 Los cinco principales fuentes de contaminación son: MEDIO AMBIENTE Piezas extra • Tornillos • Tuercas Contaminación en recubrimientos superficiales • Pegante en la tapicería • Rayas RECAPITULACIÓN KANBAN KANBAN significa en japonés: ‘etiqueta de instrucción’. Se constituye como un sistema que permite sincronizar las etapas de los procesos de producción, logrando así, cumplir con la entrega de los productos en tiempos más reducidos y con una mayor calidad, así como también, evitar los stocks intermedios y el manejo excesivo de materiales, facilitando el control de la producción REGLAS DEL KANBAN 1.- No se debe enviar producto defectuoso a los siguientes procesos. 2.- Los procesos siguientes requerirán solo lo que es necesario. Producir lo que se necesita. 3.- Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsiguiente. Producir en la cantidad que se necesita. 4.- Balancear la producción. - Producir cuando se necesita 5.- Kanban es un medio para evitar especulaciones.- KANBAN, se convierte en su fuente de información para producción y transportación ya que los trabajadores dependerán de KANBAN para llevar a cabo su trabajo. ¡Producir con el mínimo de materiales, equipo, mano de obra y espacio! LA TARJETA KANBAN INDICA: Puesto de trabajo con el material necesario para la producción Puesto de trabajo con material de producción próximo a terminarse necesita suministro máximo en 15 minutos Puesto de trabajo sin material para la producción, necesita suministro inmediatamente RECAPITULACIÓN 5 “S” 5 “s” es la decisión de: • • • • Organizar el lugar de trabajo Conservarlo limpio Condiciones de trabajo estandarizadas Actitud disciplinada L a s • Seiri – Selección Distinguir lo que es necesario de lo que no lo es • Seiton - Orden (Sistematizar) Un lugar para cada cosa y cada ¡¡Hacer un lugar de trabajo seguro, pulcro y más 5 cosa en su lugar • Seiso - Limpieza (Sacar lo sucio) eficiente teniendo “ Establecer métodos para mantener Una vez seleccionado los necesario se puede clasificar s limpio el lugar de trabajo “ por frecuencia de uso: Árbol de navidad Un esfero Una carpa Carpetas de archivo Una mochila Un par de zapatos • Seiketsu- Bienestar Personal (Salud e Higiene / sistematizar) S o Mantener la limpieza física y mental n en cada empleado • Shitsuke- Disciplina (Ser positivo y constante / estandarizar) Establecimiento de reglas para mantener el orden “ Ej.: Auditorias periódicas 5 “S” RECAPITULACIÓN ESQUEMA GRAFICO DE KANBAN LA TARJETA KANBAN INDICA: Puesto de trabajo con el material necesario para la producción Puesto de trabajo con material de producción próximo a terminarse necesita suministro máximo en 15 minutos Puesto de trabajo sin material para la producción, necesita suministro inmediatamente RECAPITULACIÓN VALOR AGREGADO SON: o DESPERDICIO ES Las acciones que el cliente está dispuesto a pagar Ej. El taller de mecánica que no sólo nos entrega el auto reparado, sino que nos lo entrega totalmente limpio, y con los servicios básicos de mantenimiento. o Las acciones que transforman el producto para hacerlo conforme a las expectativas del cliente Ej. Las frutas o los vegetales que son o Cualquier cosa que NO SE APEGA a las especificaciones del cliente o Cualquier cosa por la que el cliente no pagaría limpiados, pelados, cortados, y presentados en un empaque especial. o Los servicios reconocidos por el cliente. LOS 9 DESPERDICIOS SON: Fin 9 EXCESO O FALTA DE INFORMACIÓN Fundamental para el proceso de toma de decisiones. 7 PRODUCIR PARTES DEFECTUOSAS S Inicia 1 SOBREPRODUCCION 2 TRANSPORTE Siguiente s Movimiento de partes o documentos de un proceso a otro y en múltiple tiempos sin un proceso continúo Producir más de lo que se necesita Producir más rápido que lo necesario 8 NO UTILIZAR EL Siguie nte TALENTO Y HUMANO No dar seguimiento o implantar las ideas y sugerencias s 6 ESPERAS Siguiente Partes o documentos en cola de espera para ser procesados 5 PROCESAR Siguiente 4 INVENTARIO Siguiente Algún suministro en exceso o Pasos innecesarios dentro de materiales no necesarios un proceso. para producir productos y/o Estaciones de verificación servicios dentro de procesos 3 MOVIMIENTOS s Movimientos que toma el operador fuera de la operación tales como: Consiguiendo insumos, Herramientas, etc RECAPITULACIÓN BALANCEO DE LINEA Es Diseñar estrategias para encontrar formas de: Reducir área utilizada, reorganizar lay out Reducir número de operaciones Evaluar número de operadores Eliminación de desperdicios: 1. Sobreproducción 2. Transporte 3. Movimientos 4. Inventario 5. Procesos Innecesarios 6. Esperas 7. Producir partes defectuosas 8. No utilizar el talento humano 9. Exceso o falta de Información Los casos típicos de balanceo de línea de producción son: Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios necesarios para cada operación. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma. Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica: 1) Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea. 2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales. 3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, sub ensambladas, etc., y la prevención de fallas de equipo. El estudio de tiempos es una técnica de medición de trabajo para registrar los tiempos y el ritmo de trabajo para los elementos de una tarea específica realizada bajo condiciones determinadas, y para analizar los datos y así determinar el tiempo necesario para desempeñar la tarea a un nivel definido de rendimiento. FORMATO ROJO-VERDE.- Documento que sirve para registrar el muestreo de trabajo, la cual nos da una medida de como se distribuye el tiempo disponible del operario en sus Actividades. El formato se usa: llenando el nombre de los operarios en la primera columna y cada una de las actividades (como lijado, inspección, caminado...) en la fila Operaciones, se observa cada operario en un momento de tiempo (15 minutos) y se pone una raya según la actividad que se encuentre desarrollando en ese momento así: Luis, puede estar realizando un caminado, se pone una raya en caminado, el segundo operario Pedro, estaba lijando manualmente, se pone una raya en lijado manual y así sucesivamente. RECAPITULACIÓN AUDITORIA.- Es un conjunto de procedimientos y técnicas para verificar, evaluar y controlar si todas las actividades se desarrollan eficientemente y de acuerdo con una normativa, para garantizar la integridad de su patrimonio, la veracidad de su información y el mantenimiento de la eficacia de sus sistemas de gestión de calidad. Estación del MET. Ej. PA01 Se genera una hoja mensual por área AUDITORIAS ESCALONADAS 2 Son auditorías estandarizadas para todos los niveles de la organización, con el propósito de validar el cumplimiento de las operaciones estandarizadas y reforzar la visión del QSB. Busca: Generar planes de acción en las no conformidades encontradas en las auditorias, garantizando la mejora continua y el cumplimiento de las acciones al 100%. 3 Fecha ó día del mes. 2 Ej. 26/06/2009 ó Simplemente 26 Registro de cumplimiento 2 1 0 N/A Cumple Cumple parcialmente No cumple No aplica En el caso de LET y LG incluir la estación de trabajo. Una estación por mes Los criterios de aceptación de cadaóítem expuestos en el lista de chequeo son: Ej. 26/06/2009 Garantizar la calidad a todo nivel y asegurar que las 2 = Cumple, 1 = Cumple parcialmente, Simplemente 26 0 = No cumple ó N/A= No aplica herramientas implementadas tengan permanencia, Problema expuesto en respuesta mantenimiento y mejoramiento continuo para rápida y registro del formato 5 pasos garantizar la certificación QSB. Problema Solucionado por un Plan de Acción con fechas y responsable de cumplimiento NIVELES DE AUDITORIA S FORMATOS, PLANES DE ACCION Y SEGUIMIENTOS SON EXPUESTOS EN EL PHVA o Problema de gerencia tratados en reuniones de mejora continúa con equipo multidisciplinario X Los planes de acción que requieren una toma de decisión de la alta gerencia son analizados en las reuniones de mejora continua y los planes de acción por problemas de calidad son tratados bajo el procedimiento de respuesta rápida previo registro del formato cinco pasos. Los planes de acción cumplidos al 100% son registrados como lecciones aprendidas RECAPITULACIÓN RETRABAJO / REPROCESO: Es el trabajo adicional que se hace a causa de no haber realizado el trabajo correctamente la primera vez, puesto a que genera la necesidad de hacer correcciones para resolver defectos o no cumplimientos de los estándares establecidos por el cliente. Todo producto sospechoso tiene áreas de segregación, con el piso pintado, e identificadas claramente Las estaciones de retrabajo cuentan con SOS y JES respectivas El inspector de calidad de producto terminado o en proceso, define si se puede retrabajar, es rechazado y debe ser destruido o puede darse algún uso internamente NO RECIBA, NO HAGA, NO ENTREGUE PRODUCTO DEFECTUOSO evita los costos de rechazos y un impacto negativo al cliente 1 Entrada del material para ser Retrabajado 2 Definición del Retrabajo a realizar 3 Operadores con Entrenamiento Estandarizado para los Retrabajos. PROCESO DE RETRABAJO 6 Inspección después del Retrabajo 7 Aprobación del Retrabajo 5 Ejecución del Retrabajo. 4 Liberación de la actividad por Calidad. 8 Si es aprobado 9 Si no es aprobado ubicarlo un punto antes de donde fue removido. identificar y ubicar en area de material no conforme. Etiqueta de producto defectuosos que requiere retrabajo RECAPITULACIÓN RESPUESTA RAPIDA Es una reunión liderada por el área de manufactura, pero apoyada por las áreas de calidad, ingeniería, mantenimiento, logística, y las demás área de Elasto: BUSCA: Planear.- Exponer problemas de producción y calidad. Por medio de gerencia visual, mantener a toda la planta informada del estado de calidad de cada sección (ej. PPM´s). Entender los problemas de calidad mediante la presentación de piezas defectuosas. Hacer.- Asignar responsables de solución de los principales problemas internos y externos (ej. Pareto) con plazos (ej. Los definidos internamente y por cliente). A la reunión asisten: Verificar.- Seguimiento del avance de los problemas en solución. Actuar.- Tomar acciones en caso de atraso o soluciones no efectivas. Estatus del 5 Pasos por problema (Entregado a calidad para seguimiento máximo 6 días desde el reporte) El gerente general (Al menos una vez por semana). Representantes de cada área y/o un suplente. (Diario) Líderes de grupo (LG) y líderes de equipos de trabajo (LET). (Diario) ORDEN DE LA REUNION: 1. Inicia la reunión a la hora establecida haciendo la revisión de los indicadores de calidad. 2. Una vez expuesto los indicadores se procede a la exposición de los Indicadores de: problemas suscitados del día anterior (Problemas con los clientes, Diamante de Calidad PPMs Cruz de Seguridad Estatus de 5 pasos Asistencia a RR Base de lecciones Aprendidas Indicadores del proyecto MGC proveedores, Paro de línea internos o con el cliente, de calidad en las auditorías o internos y de seguridad). 3. Para finalizar la reunión de respuesta rápida se hace un seguimiento de los problemas ya expuesto en días anteriores los cuales ya cuentan con un responsable y fecha de cierre. El responsable del Seguimiento de problemas: Verde.- Acción tomada Amarillo.- Acción en proceso Rojo.- Acción no iniciada Azul.- No aplica problema expone los avances en cuanto a la solución y actualizan el estatus de cumplimiento en el tablero de RR. 4. Entrega del formato 5 pasos a calidad para cumplimiento y seguimiento. RECAPITULACIÓN ESTANDARIZACION EN RETRABAJOS PRODUCTO SOSPECHOSO REPROCESO PRODUCTO CONFORME RECAPITULACIÓN Mantenimiento Productivo Total Es un método de reducción de pérdidas, para mejorar la confiabilidad y eficiencia de las máquinas, equipos, líneas o procesos, preservando el medio ambiente con costos adecuados involucrando a personal administrativo, logístico, operativo, etc. Beneficios del TPM PARA LA ORGANIZACIÓN: Incremento de la capacidad productiva, Mayor eficiencia, fiabilidad y calidad. Costos de operación más bajos. Extensión de la vida útil del equipo. Mejor administración de inventarios. Mayor grado de seguridad e higiene ocupacional. PARA EL AREA DE MANTENIMIENTO: Eficiencia en la ejecución de las tareas de mantenimiento. Se incrementa el tiempo para enfocarse en actividades preventivas importantes. El departamento juega un rol más importante dentro de la planta de producción. Objetivos del T.P.M. Ceros defectos de calidad Cero paros por fallas de operación Cero pérdidas por fallas de seguridad Costos de producción más bajos Reducir costos de energía y mantenimiento Incremento de la capacidad de la planta, productividad y seguridad Perdidas no planeadas: Las 6 Grandes Pérdidas… 1. Paros por fallas o averías en máquinas y/o equipos: Roturas de bandas, fugas de mangueras, cadenas muy tensadas y deterioradas, etc. 2. Paros por puestas a punto, preparaciones al arranque o cambios de referencia: Pérdida debido a la falta de instructivos adecuados para las operaciones, falta de habilidad del operador, falta de herramientas adecuadas, falta de coordinación en el equipo de producción y/o defectos en materias primas. 3. Pérdidas por Trabajo sin carga y paros menores (ineficiencias): Montaje y ajustes inadecuados, Mal diseño del herramental y/o equipo, Materiales defectuosos, Problemas de calidad, Falta de habilidad del operador. 4. Pérdidas por Velocidad Reducida: Puesta a punto incorrecta, Diseño inadecuado del equipo, Defectos de fabricación del equipo, Limitaciones en el proceso (antes o después), Mantenimiento preventivo y/o predictivo inadecuado, Cambios en especificaciones de producto o materiales. 5. Defectos en el proceso de Fabricación: Los defectos del equipo pueden ser esporádicos o crónicos. Los esporádicos pueden ser fáciles de detectar y solucionar corrigiendo las desviaciones presentadas en el equipo. Los crónicos son persistentes y son mas difíciles de identificar y solucionar. 6. Rendimiento Reducido de los Operadores: Falta de procedimientos, Procedimientos inadecuados u obsoletos, Falta de capacitación. Falta de herramental y fijaciones adecuados. Falta de coordinación entre el personal que interviene. Defectos de materia prima o materiales. Filosofía de T.P.M. ¡Mejorar continuamente, paso a paso el proceso productivo de Elasto! SMED RECAPITULACIÓN : CAMBIO RAPIDO DE HERRAMENTALES Single Minute Exchange of Dies - Cambio de herramienta en (pocos) minutos El método SMED tiene como objetivo disminuir el tiempo dedicado al ajuste (mantenimiento), con el fin de conseguir cambios de herramientas y equipos rápidos o incluso ajustes instantáneos Indicador: OEE Efectividad total del Equipo Pasos del S.M.E.D (Overall Equipment Effectiveness) El cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minuto Es un estándar internacional reconocido por las principales industrias en el mundo, consiste en una relación porcentual que sirve para conocer la eficiencia productiva de la maquinaria industrial a partir de un análisis de los tres componentes que lo integran: Disponibilidad, Eficiencia y Calidad La no disponibilidad.- No se ha producido durante el tiempo que se debía estar produciendo. La baja eficiencia.- No se ha producido con la velocidad que se podría haber hecho Por la no calidad.- No se ha producido con la calidad que debía hacerse RECAPITULACIÓN DE ANDON El concepto de ANDON es medir procesos y comunicar inmediatamente las novedades mediante luces, sonidos, señales, alarmas, etc., para evitar grandes pérdidas de producción El funcionamiento de un sistema ANDON BÁSICO comprende las siguientes etapas: 1. El Operador presiona el botón por un problema o defecto en la línea de producción. 2. El Líder de equipo acude al llamado del operador y presiona un botón para indicar que se está encargando del problema. 3. Al solucionarse el problema, el líder de equipo presiona nuevamente un botón que desactiva el indicador luminoso de la estación que reportó el problema. Manufactura sin Desperdicios es aplicar: Takt Time Takt = RITMO Takt Time Operacional Es una adaptación del concepto de Takt Time = TIEMPO Time, se lo utiliza para Takt Time marca el RITMO DE PRODUCCIÓN que el cliente ha determinado. Producir con Takt Time significa que los ritmos de producción y de ventas están sincronizados. balancear las líneas de producción con el objetivo de tener un tiempo o espacio que sirva para absorber pérdidas crónicas como daños en equipos, ausentismo Takt Time Tiempo de Producción disponible Takt Time Tiempo disponible de trabajo por turno Takt Time Tiempo Volumen Cantidad total requerida Supermercados Pitch Takt Image Inventario Es un área de Es el tiempo que se requieren Es el Takt Time de Tiene por objetivo que los espera de producto terminado. Es un sistema usado para el envío de partes de productos terminados con el fin de cumplir con las órdenes de los clientes. para fabricar y un estado ideal en el cual se tienen empacar un paquete, lote o que eliminar todos los piezas requerida, lista para enviar al cliente desperdicios y cliente realice visualizar la verdadera capacidad de producción de un proceso. órdenes extraordinarias productos estén disponibles en el caso de que el ESTO REQUIERE UN SISTEMA DE COMUNICACIÓN EFECTIVO Y RÁPIDO Demanda del cliente por turno ANDON ANDON es una herramienta clave para hacer más efectivas las operaciones de producción reduciendo desperdicios tales como: - Paras por daños en los equipos - Esperas por falta de materiales ELEMENTOS PARA IMPLEMENTAR ANDON
