Subido por Juleisy Hurtado

Diagrama

Anuncio
Más del 90% de los materiales metálicos que se emplean, son aleaciones ferrosas. Estas
representan un enorme grupo de materiales de ingeniería con amplio rango de
microestructuras y sus correspondientes propiedades. La mayor parte de los diseños de
ingeniería que requieren del soporte estructural de cargas o de transmisión de potencia,
involucran aleaciones ferrosas.
Los diferentes materiales metálicos para un mejor aprovechamiento, en algunas ocasiones
requieren de tratamientos que puedan conferirles mejores propiedades y adecuarlos de esa
manera a los requerimientos provenientes de todos y cada uno de los usos específicos de los
mismos.
De ahí que en muchos casos estos materiales no sean empleados únicamente en su estado
metálico, sino constituyendo aleaciones; es decir, combinaciones de varios de ellos.
Sin embargo, en algunos casos aún esto no es suficiente y por ello, tanto los metales como sus
aleaciones requieren de ciertos tratamientos a alta temperatura. Es decir, los mismos deben
ser sometidos a procedimientos denominados tratamientos térmicos.
Para realizar un estudio sistemático de esta temática se dividirá su tratamiento en dos
campos fundamentales. Inicialmente se tocará el campo correspondiente al hierro y sus
aleaciones y luego se complementará el mismo con el correspondiente a los principales
metales no ferrosos y sus aleaciones.
EL HIERRO
Este material solidifica a 1536°C y sufre tres transformaciones durante
su enfriamiento hasta la temperatura ambiente.
Desde 1536°C hasta 1392°C, (punto crítico A4) existe en la forma cúbica
de cuerpo centrado, o hierro delta. A partir de los 1392°C hasta los
911°C posee la estructura cúbica de cara centrada, llamada hierro
gamma. A los 911°C ( punto crítico A3) se transforma en hierro alfa,
cambiando su estructura nuevamente a la cúbica de cuerpo centrado.
El hierro alfa se convierte en ferromagnético al enfriarse por debajo de
los 770°C ( punto crítico A2). La figura 1 muestra estas
transformaciones.
Los puntos de transformación del hierro se simbolizan con una A (arrêt =
detención) y una letra c (chauffage = calentamiento), cuando se producen las
transformaciones durante el calentamiento y una letra r ( refroidissement =
enfriamiento) si e presentan en el enfriamiento. La figura 2 muestra curvas de
temperatura – tiempo, en las que se observan los puntos de transformación del
hierro (puntos críticos). Cabe destacar que la aparición y/o desaparición del
ferromagnetismo no son más que variaciones de las propiedades del hierro alfa.
Los puntos en que se producen estas transformaciones durante el enfriamiento son
algo más bajos que aquellos que ocurren en el calentamiento. La diferencia de
temperatura que los separa se denomina histéresis térmica y es tanto mayor
cuanto más grandes son las velocidades de enfriamiento.
Sin embargo, desde el punto de vista tecnológico, el hierro puro no tiene mucha
significancia, por lo que en su aplicación es necesario que el mismo se encuentre
combinado formando aleaciones. La aleación base más importante es aquella,
producto de su combinación con el carbono. De ahí la importancia de profundizar
en el estudio de este sistema.
EL DIAGRAMA HIERRO – CARBONO
Al alearse el hierro con el carbono se desplazan las temperaturas de
solidificación y transformación a valores más bajos, tanto mayor es el
contenido de carbono. Aparecen también los puntos críticos AC1 y Ar1 que
corresponden respectivamente, a la formación de la solución sólida γ a
partir de la perlita, o a la descomposición de dicha solución γ en perlita.
En el diagrama hierro carbono, figura 3, las líneas continuas y las
denominaciones de las estructuras se refieren al sistema metaestable, y las
líneas de trazos al estable. En las aleaciones hierro – carbono que no
contiene silicio, las transformaciones se realizan según el sistema
metaestable y sólo con grandes contenidos de Si y enfriamientos muy lentos
se produce la solidificación de las aleaciones en el sistema estable. En el
sistema estable no se encuentra el carbono en forma de compuesto o fase
cementita, (Fe3C), sino como grafito.
Como quiera que el sistema metaestable tiene una mayor importancia práctica, a
continuación se enfatizará éste. Las líneas que separan entre sí los distintos
campos, son los límites de la transformación de unos constituyentes en otros.
Por encima de la línea ABC, todo se encuentra al estado líquido; por lo que esta
línea se denomina línea líquidus. Por debajo de ella comienza la solidificación, de la
fusión a lo largo de un intervalo de temperaturas. Sólo en el hierro puro y en el
caso de la composición eutéctica, (aleación Fe – C con 4.3% de carbono), se
produce la solidificación a una temperatura constante; en el caso de la aleación
eutéctica se obtiene una estructura del sólida denominada ledeburita, en honor al
metalurgista Ledebur. Esta reacción eutéctica procede a 1130°C, temperatura por
ello denominada temperatura eutéctica. Salvo las dos excepciones mencionadas, la
solidificación se produce en todas las aleaciones a lo largo de un intervalo de
temperatura.
Por debajo de la línea ABC, se producen primeramente a partir del líquido,
soluciones sólidas Fe-C (soluciones delta o gamma), mientras que al alcanzar la
línea CE solidifican también cristales de cementita, Fe3C.
Por debajo de la línea ABC, se producen primeramente a partir del líquido,
soluciones sólidas Fe-C (soluciones delta o gamma), mientras que al alcanzar
la línea CE solidifican también cristales de cementita, Fe3C.
A lo largo de la línea AHJEC, termina la solidificación, la estructura está
constituida debajo de la línea AE por solución sólida gamma; bajo la EC, por
solución sólida gamma, cementita secundaria y ledeburita; con mayores
contenidos de C, por cementita primaria y ledeburita. Continuando
posteriormente las transformaciones en el estado sólido.
A continuación, en la figura 4 se presentan por separado ambos sistemas; en
la parte superior es sistema metaestable hierro cementita y en la parte
inferior el sistema hierro grafito.
Figura 4: Diagrama de estado hierro carbono
Superior: Sistema metaestable
Inferior: Sistema estable
DENOMINACION DE LOS CONSTITUYENTES ESTRUCTURALES
FERRITA
Está constituida por los cristales de hierro alfa o delta (estructura
cristalina cúbica de cuerpo centrado) y puede contener 0.10%C a 1492°C,
0.025% a 723°C y menos de 0.006% a la temperatura ambiente. La zona de
estabilidad de la ferrita está delimitada en el diagrama de equilibrio por el eje de
ordenadas y las líneas GPQ y AHN.
AUSTENITA
Es el hierro gamma. Cúbico de cara centrada, que puede disolver carbono y otros
elementos de aleación. En el diagrama Fe-C se encuentra la región de la austenita pura limitada por el polígono NJESG. A 1130°C puede
disolver un máximo de carbono de 2%. El hierro gamma no es
magnético.
CEMENTITA
Es un carburo de hierro con 6.67% de C, es extremadamente dura. Cuando la cementita solidifica,
directamente del líquido, se denomina, cementita primaria y cuando la precipitación se produce a partir de cementita secundaria. la
austenita se la
PERLITA
Se denomina a los agregados laminares, formados por láminas alternas de ferrita y
cementita. La perlita de equilibrio tiene un contenido de carbono de 0.8%, lo que
corresponde aproximadamente al 12% de cementita y al 88% de ferrita. La perlita suele
clasificarse según el espesor de sus láminas, en perlita gruesa, perlita fina (antes
denominada sorbita), y perlita finísima (antes llamada trostita). La perlita no es una fase,
sino una mezcla de fases, y se encuentra en el diagrama de equilibrio por debajo de la
línea PKS como denominación de una forma especial de mezcla de los
verdaderos constituyentes de equilibrio ferrita y cementita.
LEDEBURITA
Se denomina así a la estructura eutéctica.
MARTENSITA
Se conoce con este nombre al producto no estable de transformación de la austenita, que
se forma cuando la velocidad de enfriamiento es tan grande que no da tiempo a la
formación de perlita. En tanto que en la formación de perlita el carbono disuelto en la
red gamma se precipita antes de que ésta se convierta en alfa; en la formación de
martensita no hay tiempo para que el carbono salga de la red, por lo que sus átomos
quedan atrapados, sobresaturándola, originando tensiones internas elevadas. En este
hecho se basa la posibilidad de endurecer los aceros por el procedimiento de temple.
EFECTOS DE LOS ELEMENTOS ALEANTES CARBONO
Es el elemento aleante más importante, al analizar el diagrama de equilibrio
Fe-C, se han mencionado ya los efectos que produce sobre el hierro.
SILICIO
Sirve para desoxidar el acero y para limitar la segregación de los lingotes. Estrecha la región gamma, por lo que
los aceros bajos en carbono y con más de 2% de Si son ferríticos. Al aumentar el contenido de carbono, se hace
menos intenso el efecto del Si y la región gamma vuelve a extenderse hacia la derecha.
El Si disminuye además el contenido de C de la perlita y desplaza la temperatura de formación de ésta a
valores más altos. Favorece la formación de grafito, con lo que disminuyen la resistencia y la templabilidad y se
produce con frecuencia fractura negra.
Incrementa la resistencia a la tracción, el límite elástico, la dureza, la resistencia mecánica en caliente, la
resistencia al desgaste y las resistencias a la corrosión y la formación de cascarilla ( oxidación en caliente).
Aminora, la resilencia, la maquinabilidad, la forjabilidad, la densidad, las conductividades eléctrica y térmica y
la sensibilidad al sobrecalentamiento.
MANGANESO
En la fabricación del acero se emplea para la desoxidación y la desulfurización. El manganeso
ensancha la región gamma, por lo que los aceros que contienen más del 12% de Mn son
austeníticos. Desplaza a valores más bajos la temperatura de formación de la perlita y aminora el
contenido de C de ésta. La presencia de Mn incrementa la solubilidad de C en la austenita y con ello
favorece la formación de carburos.
El Mn aminora las velocidades críticas de enfriamiento del acero, por lo que con más de 3% de Mn,
aún el enfriamiento en aire del tratamiento de normalizado produce estructuras bainíticas. Si el
contenido es mayor, se llega a suprimir completamente la formación de perlita y bainita y se forma
martensita en el enfriamiento en aire.
Incrementa: la resistencia a la tracción, el límite elástico, la resistencia a la fatiga, la resistencia al
desgaste, la formación de carburos y la dilatación térmica.
Aminora: la maquinabilidad, las conductividades térmica y eléctrica, la sensibilidad a la fractura
frágil.
NIQUEL
Es soluble en el hierro y ensancha la región gamma, por lo que los aceros con 1.5% y más del 15%
de Ni son completamente austeníticos. Además el níquel desplaza el punto de la perlita a
temperaturas más bajas y contenidos de carbono inferiores.
CLASIFICACION DE LAS ALEACIONES DE HIERRO
Las aleaciones hierro – carbono, pueden ser clasificadas en
función del contenido de carbono que poseen. Para ello se las divide
inicialmente en dos grandes grupos.
Aquellas con contenidos de C entre 0.05% y 2%, se denominan aceros.
En tanto que las aleaciones con contenidos comprendidos entre el 2% y
el 6.67% de C, se denominan fundiciones.
A su vez, los aceros se clasifican en función del punto de la reacción
eutectoide, en:
Aceros hipoeutectoides: Aquellos con contenidos de carbono menores al 0.8% de C
Aceros eutectoides: Aquellos con 0.8% de C exactamente
Aceros hipereutectoides: Aquellos con contenidos de carbono entre 0.8% y 2% de C.
Por su parte las fundiciones, se subdividen en función de la reacción eutéctica en:
Fundiciones hipoeutécticas: Aquellas con contenidos entre 2% y 4.3% de C
Fundiciones eutécticas:
Aquellas con 4.3% de C exactamente
Fundiciones hipereutécticas: Aquellas con contenidos entre 4.3% y 6.67% de C
A su vez, los aceros, en función de la cantidad de elementos aleantes que contengan, se
pueden clasificar en:
Aceros de baja aleación
Aceros altamente aleados
Aquellos aceros que contienen más del 5% en peso total de adiciones distintas al carbono,
se denominan aceros altamente aleados. Las adiciones de estos elementos aleantes,
tienen un incremento importante en los costos, que sólo se justifican si con ello se logra
aumentar sustancialmente las propiedades tales como resistencia estructural o una mayor
resistencia a la corrosión.
ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACIÓN
La mayor parte de las aleaciones ferrosas corresponden a esta categoría.
Esto debido a su precio moderado y a la ausencia de grandes cantidades de
elementos aleantes, además de ser lo suficientemente dúctiles para
moldearse con facilidad. El producto final es resistente y durable. Sus
aplicaciones van desde la producción de cojinetes de bolas hasta las
láminas de metal que forman la carrocería de los automóviles. En la tabla
siguiente se presenta un sistema de designación de éstos.
Este es el sistema AISI ( American Iron and Steel Institute) – SAE ( Society of
Automotive Engineers). En este sistema, los dos primeros números dan un
código para designar el tipo de adiciones de aleación y los dos o tres últimos
números dan el contenido promedio de carbono en centésimas de
porcentaje de peso. La nomenclatura se da en tablas o listas que son
convenientes pero arbitrarias y por lo general son estandarizadas por
organizaciones profesionales.
ACEROS DE ALTA ALEACIÓN
En los aceros, las adiciones de elementos aleantes, deben ser hechas con cuidado
y justificación, debido a que éstas son muy costosas.
Por ejemplo, en los aceros inoxidables, se requiere adicionar otros elementos, con
el fin de prevenir el daño a ser causado por una atmósfera corrosiva. En éstos la
acción más importante se debe al cromo, que por lo general fluctúa entre el 4 y el
10%, excepcionalmente se emplea un 30%. En la tabla siguiente se encuentran
cuatro grupos principales de estos tipos de aceros.
Los aceros de herramientas requieren de adiciones con el propósito de alcanzar
suficiente dureza para aplicaciones de maquinado. Este tipo de aceros se emplean
para cortar, moldear o para dar forma a otro material
Las llamadas superaleaciones requieren adiciones para proporcionar estabilidad en
aplicaciones a alta temperatura como las paletas de las turbinas. Este término se
emplea para designar a una amplia variedad de materiales, en especial aquellos
con resistencia a alta temperatura.
HIERROS FUNDIDOS O FUNDICIONES
Se denominan también así a las fundiciones; es decir, aleaciones hierro – carbono
con contenidos mayores al 2% de C. Por lo general, estas aleaciones contienen
también alrededor del 3% de Si para controlar la cinética de la formación de
carburo. Las fundiciones tienen puntos de fusión relativamente bajas, no forman
películas indeseables en la superficie cuando se vierten y sufren una contracción
moderada durante la solidificación y enfriamiento.
Existen cuatro variedades de hierro fundido
El hierro blanco, tiene una superficie de fractura cristalina de color blanco.
Durante el fundido se forman grandes cantidades de carburo de hierro, Fe3C,
dando lugar a un material duro quebradizo.
El hierro gris, tiene una superficie de fractura gris con una estructura finamente
faceteada. Un contenido significativo de Si ( 2 a 3% en peso), provoca la
precipitación de grafito, C, en lugar de cementita, ( Fe3C). Las hojuelas de grafito
putiagudas y afiladas contribuyen a la fragilidad característica de este tipo de
material.
El hierro dúctil, recibe este nombre, debido al mejoramiento de sus
propiedades mecánicas. La ductilidad se incrementa en un factor de 20
y la resistencia es del doble.
El hierro maleable, primero se funde como hierro blanco y luego se
somete a un tratamiento térmico para producir precipitados nodulares
de grafito.
Descargar