Subido por Iván Noriega

9 Estratégias de Control Industrial (1)

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UNIDAD IX
"ESTRATEGIAS DE CONTROL"
1.
INTRODUCCIÓN
Se ha revisado anteriormente aspectos importantes sobre los sistemas de
control realimentados. Existen algunas aplicaciones sin embargo en las
cuales no basta con tener un lazo simple como el estudiado para un control
óptimo de uno o más procesos. Se requieren entonces algunas variaciones
sobre lo anterior que son conocidas como estrategias de control.
2.
OBJETIVOS
Reconocer las estrategias de control más importantes.
Identificar las características y aplicaciones de las mismas
2.1
Control en cascada
Es una técnica que usa dos sistemas de medición y control para
manipular un solo elemento final de control. Su propósito es
incrementar la estabilidad en problemas de control de procesos
particularmente complejos. Esta ha sido usada durante años y es muy
efectiva en muchas aplicaciones.
La relación que existe entre los controladores es referida a una
denominada de maestro-esclavo o de primario-secundario. La unidad
maestra es el controlador de la variable cuyo valor es el de principal
importancia. Por ejemplo en la figura 1 se simboliza un quemador, en
donde el calor obtenido de la combustión de aire con combustible se
transfiere a un determinado material, esta variable principal sería
temperatura.
El esclavo o unidad secundaria, es el controlador de la variable cuyo
valor es importante sólo si afecta a la variable primaria. En el ejemplo
anterior podría ser el flujo de combustible que alimenta al quemador.
Se puede lograr un control de temperatura más cercano y estable con
el sistema en cascada que con un control realimentado simple.
El control en cascada realiza dos funciones importantes: reduce el
efecto de los cambios de carga cerca a su fuente y mejora el control
reduciendo el efecto de los retardos de tiempo. La segunda mención
es la más obvia; típicamente ocurre en aplicaciones de temperatura y
analíticas en donde estos retardos de tiempo son generalmente
largos.
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El otro efecto es menos obvio y tal vez es mejor explicarlo tomando
en cuenta el sistema simple. En la en el esquema superior de la figura
1 se muestra un control realimentado simple de temperatura del
quemador antes mencionado. Aquí la temperatura es enviada por el
transmisor (TT) al controlador (TC), e cual regula directamente el
flujo de combustible de entrada a través de la válvula de control.
Este sistema trabaja muy bien excepto, cuando los disturbios ocurren
en el sistema de alimentación (ingreso de material; en la figura
descrito como medio controlado) o cuando las variaciones del flujo de
combustible afectan a la temperatura. Debido a la capacidad del
fluido en el tanque y al retardo, el controlador no detecta
inmediatamente los disturbios. Al tiempo que se hace la detención,
probablemente el disturbio haya desaparecido y se produzca una
acción cíclica.
F medio controlado
T sali da
TT
F combu stible
TC
F medio controlado
T sali da
FC
TT
FT
F combu stible
TC
Figura N° 1: Comparación entre control simple y en cascada
El esquema inferior de la figura 1 muestra cómo opera un sistema en
cascada. El flujo de alimentación de combustible es medido a través
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del transmisor de flujo (FT) y controlado para mantenerlo en el valor
deseado, independientemente de las variaciones del suministro. El
controlador de temperatura es puesto en cascada con el controlador
de flujo (FC), de modo tal que otras variaciones como velocidad de
alimentación del producto, efectos de la temperatura ambiente y
otros, sean superados, manteniéndose la variable principal
(temperatura) al punto deseado.
La salida de este controlador viene a ser el set point del controlador
de flujo, variando lo que fuese necesario para mantener una
temperatura correcta.
Los sistemas en cascada no son siempre la solución para toda
condición inestable en el proceso o para problemas de retardo de
medición; sin embargo, proveen soluciones satisfactorias para
muchos problemas de aplicación.
2.2
Control de razón
Como su nombre lo indica, este tipo de control debe mantener una
razón o relación fija entre dos variables. La aplicación más común es
la de mantener una relación fija entre dos flujos y tales como airecombustible en hornos, material de alimentación y catalizador en
reactores y mezclas de dos o más materias primas en operaciones de
mezclado. Existen algunas variaciones de esquemas de control
usados para obtener una razón entre dos variables.
El esquema predominante desde hace varios años usa una razón
ajustable entre la variable primaria o no controlada y el índice de
control de la variable secundaria o controlada. Aquí el flujo no
controlado (primario) es medido y usado para controlar el otro flujo
(secundario) para mantener la razón deseada.
Para este fin se han empleado por mucho tiempo equipos
denominados estaciones de razón con una escala ajustable en forma
manual; posteriormente se emplearon controladores especiales.
Actualmente esta relación se ajusta por software como una opción en
controladores digitales que reciben las dos señales de campo
correspondientes a las variables controlada y no controlada y
entregan la señal de ajuste al elemento final de control en función a
esta razón y al tipo de control elegido.
La variable primaria no es siempre no controlada. A veces por
diferentes razones también se controla. Como en el caso anterior, la
señal transmitida primaria es alimentada a un dispositivo de razón
cuya salida fija el punto de control del controlador secundario. Al
usar sistemas de control de razón, uno debe asegurarse que ambas
mediciones estén en las mismas unidades (ejemplo galones por
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minuto, libras por hora, etc.) y que las escalas usadas sean las
mismas.
Los sistemas de control de razón son muy comunes en procesos de
mezclado en donde se requieren altas precisiones en la relación de
mezcla. En la figura 2 se tiene un sistema de mezclado. Las señales
representativas de los flujos medidos por los transmisores de flujo
respectivos (FT-1 y FT-2) son enviadas al controlador de razón (FFC)
para ajustar el flujo secundario a través de la válvula de control (FV).
La razón como se ha mencionado es ajustada en el mismo
controlador.
FFC
FV
FT
1
FT
2
fluj o controlado
fluj o no controlado
salida
Figura N° 2: Control de razón
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2.3
Control prealimentado (Feedforward)
Consiste en la aplicación de una acción de control a un proceso antes
de que ocurra una desviación en la variable controlada. En este
punto, todas las discusiones sobre los principios de control se han
centrado de modos de control que utilizan el concepto de
realimentación (feedback) para regular variables de procesos. El
control realimentado actúa sólo después de sensarse una desviación
con respecto al set point. El control prealimentado teóricamente
previene esa desviación. Esto lo logra midiendo las variables que
causan cambios de carga en el proceso y manipulando aquellas
variables que cancelan los efectos de cambios de carga antes de que
aparezcan las perturbaciones.
Esta técnica no es común en sistemas de control convencionales,
debido tal vez, al poco conocimiento acerca del balance de energías
de un proceso. Más bien es aplicable a sistemas de un controlador por
computador o lazos de control convencionales, a los cuales se les ha
añadido funciones de computación o cálculo para incrementar sus
capacidades de control.
Este tipo de control es más aplicable a procesos difíciles de regular.
Adicionalmente, se requiere un gran conocimiento del proceso y de
cómo va a reaccionar el cambio de carga. El uso de este control se da
mucho en sistemas en los cuales hay retardos de tiempo apreciables.
Una falla de control prealimentado es su dependencia a la precisión.
Para obtener un control perfecto, es necesario modelar exactamente el
sistema. Esto no es posible debido a que las cargas y variables
medidas son imprecisas y la información acerca de un proceso es
relativamente insuficiente. Para permitir un mejor control, a menudo
su usan lazos alimentados cuando se usa un control prealimentado.
Sin embargo, el rol del control realimentado es reducido en este caso.
En suma, hay algunas condiciones que permiten que el control
prealimentado sea una técnica efectiva. Sin embargo, su necesidad de
un mayor conocimiento del proceso para diseñar el sistema lo hace
más complejo que el control realimentado y por su naturaleza,
impide la producción masiva de sistemas prealimentados ajustables.
2.4
Control de rango partido (Split Range)
Este tipo de control involucra dos válvulas operadas por el mismo
controlador. Utilizando posicionadores de válvula es posible
establecer el rango de acción para cada una de las válvulas. Bajo
ciertas condiciones, es a menudo deseable tener una pequeña banda
muerta entre las operaciones de las válvulas; el porcentaje de banda
muerta varía según la aplicación. En algunos casos no se necesita una
banda muerta y en otros se necesita un traslape en la acción de las
válvulas.
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En la figura 3 podemos observar un ejemplo de esta estrategia. Se
trata de controlar la presión de un gas en el tanque, manipulando la
válvula de ingreso (A), de modo tal que a medida que la presión
(medida por el transmisor PT) se va incrementando, el controlador
(PC) envía una señal en ascenso de 3 a 15 psi para ir cerrando la
válvula.
Es importante señalar que A obedece a una parte de la señal de
control (3-9 psi para el ejemplo). En realidad esto solamente se logra
con la presencia de un posicionador de válvula que trabaja calibrado
para ese rango. Si la presión debe ser disminuida, la señal del
controlador, que debe ser en estas condiciones mayor que 9.6 psi (se
ha empleado una banda muerta en este caso), irá abriendo la válvula
de venteo (B), la cual debiera estar totalmente para una señal de 15
psi. Del mismo modo, B trabaja con un posicionador calibrado para el
rango de 9.6-15 psi.
PC
Venteo
B
La válvula B se abre con
una señal de 9.6-15 psi
PT
A
Suministro de N
2
La válvula A se cierra con
una señal de 3-9 psi
Figura N° 3: Control de rango partido
2.5
Control por programa
Es usado tanto en procesos continuos como en procesos tipo
discontinuos para controlar operaciones de mezclado para eventos
secuenciales, en operaciones de secado para controlar procesos batch
o para otros esquemas de control que involucran secuencias
repetitivas de eventos.
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Los controladores programables varían en complejidad y en
flexibilidad de su ajuste. Actualmente, la secuencia de eventos puede
fácilmente controlarse con los denominados controladores lógicos
programables (PLC).
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