Subido por Carlos Leonidas Grajeda Rodrìguez

ESTRUCTURA TRABAJO FINAL SEIS SIGMA

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PROYECTO DE MEJORA
Diploma de Ingeniería de la Calidad
y Six Sigma 2008
Hoja de Ruta DMAIC
Reconocer
Definir
Medir
Analizar
Mejorar
Controlar
Diploma de Ingeniería de la Calidad y Six Sigma –
Proyecto de Mejora
Objetivo
Lograr que el alumno del Diploma de Ingeniería de la Calidad
defina, mida, analice, planifique, asegure y administre la calidad
de los procesos y productos en una empresa específica.
Competencias
Al finalizar el proyecto de mejora del Diploma de Ingeniería de la
Calidad, los alumnos identificarán, analizarán y evaluarán los
diferentes procesos presentes para el desarrollo del control,
aseguramiento y mejora de la calidad. Asimismo serán capaces
de elaborar un plan de mejora continua de una empresa sobre la
base de los conceptos estudiados, valorando la importancia de
estos conceptos y procesos para el desarrollo de un Sistema de
Gestión de la Calidad.
Definir
Medir
Analizar
Mejorar
Controlar
Diploma de Ingeniería de la Calidad y Six Sigma Trabajo Integrador (cont.)
Metodología
Los alumnos deberán definir el proceso en el cual se desarrollará
las etapas de trabajo que a continuación se describe. Para cada
una de estas etapas, se han considerado varias tareas a
desarrollar, las cuales deberán ser entregadas en las fechas
indicadas, ya sea como documento físico en el IC-PUCP ó vía email a balcalde@pucp.edu.pe Los avances serán revisados por el
tutor y devueltos a los alumnos en un plazo máximo de dos
semanas después de la fecha de entrega.
Definir
Medir
Analizar
Mejorar
Controlar
Diploma de Ingeniería de la Calidad y Six Sigma Entregables
Definir
Número de
avance
Entregables del trabajo
Fechas de entrega
Primer avance
Entregable 1: Definir
23 de agosto
Segundo avance
Entregable 2: Medir
20 de septiembre
Tercer avance
Entregable 3: Analizar
11 de octubre
Trabajo Final
Entregable 4: Mejorar y
Controlar
08 de noviembre
Sustentación
Proyecto de Mejora
29 de noviembre
Medir
Analizar
Mejorar
Controlar
¿Por qué debemos utilizar DMAIC?
Es una metodología probada. Abundan historias de empresas
exitosas a nivel mundial como Motorola, Allied Signal, ABB,
General-Electric …
Provee un marco de trabajo consistente para abrirse camino en la
mejora del proceso – un lenguaje común a través de la empresa.
Nos asegura no sacar conclusiones antes de tiempo.
– DMAIC provee una “checklist” que nos previene de saltear
pasos críticos.
– A medida que adquirimos habilidad con DMAIC, podemos
realizar unos pasos mas rápido que otros, pero siempre
pasaremos por todos los pasos.
Definir
Medir
Analizar
Mejorar
Controlar
DMAIC: Definir
Fase 0 (Definir)
Objetivos
– Expresar las necesidades del cliente
– Documentar el caso de negocio (prueba de la necesidad)
– Identificar procesos posibles para mejora de ruptura.
Pasos claves
– Identificar parámetros críticos para la satisfacción (CTS).
– Desarrollar la declaración del problema
– Definir normas de funcionamiento
– Negociar normas de funcionamiento (carta compromiso)
Definir
Medir
Analizar
Mejorar
Controlar
Hoja de ruta: Definir
Crear
declaración del
problema y
definir normas
de
funcionamiento
Identificar
parámetros
Críticos para la
Satisfacción
Negociar normas
de
funcionamiento.
Carta
compromiso
CTY Tree (Product Tree)
Process
Input
...
CTX Tree (Process Tree)
...
CTQ
The CT Matrix Structure
Definir
Medir
Analizar
Mejorar
Controlar
Aprobado: Champion
Aprobado: Project Leader
DMAIC: Medir
Fase 1 (Medir)
Objetivos
– Buscar las variables claves del proceso (“filtrado”) que explicarán
las variaciones indeseables de los parámetros CTS.
– Asegurar el sistema adecuado de medición.
– Establecer la capacidad de proceso base.
Pasos clave
– Usar el mapa de proceso (SIPOC) (Nota: éste y el AMFE son
“documentos vivos” que concluyen cuando termina el proyecto)
– Implementar Acción Recomendada del AMFE (Análisis de Modo de
Falla y Efecto)
– Recolectar datos y analizarlos usando las herramientas básicas.
– Completar Evaluar R&R (Evaluar Reproducibilidad y Repetibilidad)
– Completar el análisis de capacidad del proceso.
Definir
Medir
Analizar
Mejorar
Controlar
Hoja de Ruta: Medir
Implementar
“Acción …” del
AMFE
Usar mapa
de proceso
Company: Copying Company
S
Failure Failure E
Mode Effects V
Part/
process
SI
P
OC
Retrieve
Copies
No
Copies
Set Size
Required
Copy is
wrong
size
Set Light/ Copy
Dark
too light
PROCESS
INPUTS, X’s
x’s and y’s
7
Causes
Paper Jam 9
Periodic
Maint. 7 441
Must
redo
copy
Existing
User
notes on
copier 5 245
7 misset size 7
User
Existing
misset
notes on
control
copier 4 140
7
5
Used
landscape
instead of
Tray
portrait or
7 vice versa 8 Selection 2 112
Must
redo
copy
7
Must
redo
copy
7
Select Copy on
Paper
wrong
Tray
paper
Place
Spots
Doc into
on
Position copies
Must
redo
copy
Must
redo
copy
Place
Doc into
Position
Place
Doc into
Position
Recolectar y
analizar datos
Must
redo
copy
Must
redo
copy
Copy
not
aligned
properly
Copy
not
aligned
properly
Copy
not
aligned
properly
Place
Doc into
Position
OUTPUTS, Y’s
Must
redo
copy
Project: Copying Process
O
D R
C
E P
C Controls T N
align
marking
not clear
Doc
moved
when lid
closed
Resp.
Person
Schedule
Date
Action Taken
Actual
Compl. p p p
Date S O D
p
r
p
n
R
i Risk
s
X
k prpn
Ensure proper weight and type
Key Opr
paper avail for copiers
Place sign over copier outlining
standard size enlarge/reduce or
reliable mach to clearly indicate
standard reduce/enlarge
Key Opr
3/1
Ensured proper
supplier used to
provide copy
paper
2/15
7 3 7 147 3 441
2/20
Place sign over
mach
2/15
7 3 2
42 1
42
Place sign to encourage user to
utilize auto settings
Key Opr
2/20
Place sign over
mach
2/15
7 2 2
28 1
28
Place note on ruler re tray
selection
Key Opr
1/20
Placed Note
1/15
8 2 1
16 1
16
Use Auto
Feeder /
4 align ruler 3 84
Enlarge marks for 8.5 " paper on
ruler
Key Opr
1/15
Enlarged marks
1/14
7 2 1
14 1
14
Use Auto
Feeder /
5 align ruler 2 70
Place sign over copier re
"Ensure align prior to copying or
use auto Feeder"
Key Opr
1/15
Displayed Sign
1/14
6 1 1
6
1
6
Place sign over copier to
encourage user to use auto tray
select
Key Opr
2/25
Place sign over
mach
2/20
7 2 3
42 1
42
1/15
Placed Cleaning
Matl
1/15
6 1 1
6
6
7
User
selected
wrong tray 3
7
Dirty Glass 6
Completar
Analizar R&R
Action Recommended
Auto
select
function 3 63
Periodic
Cleaning
SOP
1 42
Place cleaning material near
copier
Maint.
1
Completar el análisis de
capacidad del proceso.
Shampoo Output
Gage name:
Date of study :
Reported by :
Tolerance:
Misc:
Gage R&R (ANOVA) for Response
25
Scatter Plot for Adj Time v. Experience
By Part
100
5
5
235
Count
Gage R&R
2
60
40
Count
Percent
Cum %
28
23.5
23.5
21
17.6
41.2
21
17.6
58.8
led
stal
18
15.1
73.9
e
10
8.4
82.4
7
5.9
88.2
5
4.2
92.4
5
4.2
96.6
0
1
Reprod
Medir
1
2
3
60
70
80
90
0.10
4
3.4
100.0
Analizar
Mejorar
5
6
7
8
9
10
0.8
0.7
0.05
R=0.03833
Operator
1
2
Xbar Chart by Operator
1.1
1.0
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
1
2
UCL=0.8796
Mean=0.8075
LCL=0.7354
1
2
3
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
Controlar
215.000
220.478
192
StDev (Within)
StDev (Overall)
2.96357
2.88731
USL
Within
Overall
1
2
3
4
5
6
7
8
0.51
0.62
0.51
Operator
1.1
1.0
0.9
Part
LSL
Mean
Sample N
CPU
CPL
Cpk
3
Operator*Part Interaction
3
LSL
Process Data
225.000
*
Potential (Within) Capability
Cp
0.56
0.6
0.5
0.4
LCL=0
0.00
100
Experience (Hrs)
4
By Operator
1.1
1.0
0.9
3
UCL=0.1252
0
Definir
Part
Part-to-Part
2
0
50
Sample Mean
Defect
w
ula
Lo
rm
nc
ng
rie
sity
o Fo
aini
l in
e to
pe
us
er
ze
ers
r Tr
isco
mpo
r Ex
A dj
le tim
Oth
Oth
Noz
oV
rato
Sha
ad
ra to
po
Cyc
ng
He
ng
Ope
am
Fill
Ope
Wro
Sh
Wro
lo w
Repeat
USL
Target
R Chart by Operator
20
40
t
tmen
0.6
0.5
0.4
0.15
80
0
0
0
100
3
1
50
50
0.8
0.7
4
Sample Range
225
Shift 1 Sort
100
Percent
215
Adj Time (Min)
Pareto Chart for Overfill
0
1.1
1.0
0.9
%Contribution
%Study Var
10
6
Process Capability Analysis for Shampoo (ml)
Components of Variation
Average
15
Percent
Frequency
20
9
10
Cpm
*
Overall Capability
Pp
PPU
0.58
0.52
PPL
Ppk
0.63
0.52
210
215
220
225
230
235
Observed Performance
PPM < LSL
15625.00
PPM > USL
78125.00
Exp. "Within" Performance
PPM < LSL
32262.02
PPM > USL
63534.25
Exp. "Overall" Performance
PPM < LSL
28889.58
PPM > USL
58666.49
PPM Total
PPM Total
PPM Total
93750.00
95796.26
87556.07
DMAIC: Analizar
Fase 2 (Analizar)
Objetivos
– Perfeccionar (poner foco en…) la declaración del problema
– Enfocar la búsqueda en las variables clave del proceso.
– Verificar causas raíz
Pasos claves
– Completar el análisis del proceso (análisis del flujo del valor agregado
o análisis de la corriente de valor)
– Completar el análisis de datos
Estratificación de datos
Análisis Multi variable
– Verificar causas raíz
Diagramas de causa y efecto
Ensayos de hipótesis
Correlación/regresión
Análisis de la varianza (ANOVA)
Definir
Medir
Analizar
Mejorar
Controlar
Hoja de ruta: Analizar
Completar el
análisis del
proceso
Enfocar la
declaración
del problema
Verificar las
causas raíz
Process- Level #1
Step #2
Step #1
Step #3
Measurements
Specimen not suffici
Materials
Plastic bags
Personnel
Patient not in room
Process- Level #2
Analyzer out of cal
Step #1
Step #2
Can’t procure
specimen
Ice
Step #3
Lab Results Delays
Courtesy visits
Room too hot
Info desk delays
Time of bag spec
Process- Level #3
Carta
compromiso
Step #2
Info link
Order slip delays
Room too cold
Step #1
Analyzers not avail
Step #3
Multiple Results Centrifuge not avail
Poor identification
Environment
Completar el
análisis de
datos
Rev 1
Methods
Machines
0
Regression Plot
Cases = 22.4671 + 0.754575 Test Piece
S = 11.5131
R-Sq = 49.4 %
R-Sq(adj) = 47.7 %
100
90
Multi-Vari Chart for Strength by SinterTime - MetalType
Cases
80
Dotplot for Filler 1
70
60
SinterTime
0.5
25
Main Effects Plot - Data Means for Response
50
Head
6
1.0
24
40
5
2.0
40
4
23
50
60
70
80
Test Piece
90
100
2.2
3
2
21
1
210
215
220
225
Filler 1
20
Response
Strength
22
Dotplot for Filler 2
19
18
1.2
17
Head
16
6
15
18
21
MetalType
5
0.2
4
3
A-WEEK-1
2
216
226
Filler 2
Definir
Medir
Analizar
Mejorar
Controlar
A-WEEK-2
A-WEEK-3
Factor
1
236
A-WEEK-4
A-WEEK-5
DMAIC: Mejorar
Fase 3 (Mejora)
Definir
Objetivos
– Determinar beneficios y riesgos asociados con la solución del problema.
– Pilotear la solución
Pasos claves
– Terminar la búsqueda de las variables claves del proceso usando el DOE
para filtrado.
– Seleccionar la solución del problema
– Completar el análisis costo-beneficio
– Completar el análisis de riesgo utilizando AMFE
– Determinar los efectos de las variables claves del proceso en la variación
no deseable de los parámetros CTS utilizando el DOE para la
caracterización.
– Optimizar la solución usando el DOE para optimizar (cuando el análisis
costo beneficio respalde esta decisión)
– Documentar la solución y entrenar al personal.
Medir
Analizar
Mejorar
Controlar
Hoja de ruta: Mejorar
Seleccionar
la solución
del
problema
Usar
investigación
DOE
Std Run Center
Order Order Pt Blocks
1
1
1
1
6
2
1
1
3
3
1
1
2
4
1
1
7
5
1
1
8
6
1
1
4
7
1
1
5
8
1
1
-1
1
-1
-1
1
1
-1
1
-1
-1
1
1
-1
1
-1
1
Solution
A
B
C
D
1
5
9
5
Training Required
-1
-1
1
-1
1
1
1
-1
D
Impact
-1
1
-1
1
-1
1
1
-1
C
Benefit-cost Ratio
B
Time to Implement
A
5
1
9
5
9
1
9
1
9
1
9
9
Usar
Optimización
DOE
Completar el
análisis de
riesgo
Company: Copying Company
Solution Selection Grid
Usar la
caracterización
DOE
Centerpoint
Factorial Point
Completar el
análisis costobeneficio
Part/
process
Index
405
5
6561
225
$$
$$
S
Failure Failure E
Mode Effects V
Retrieve
Copies
No
Copies
Set Size
Required
Copy is
wrong
size
Set Light/ Copy
Dark
too light
Copy
Place
not
Doc into aligned
Position properly
Copy
Place
not
Doc into aligned
Position properly
Copy
Place
not
Doc into aligned
Position properly
Select Copy on
Paper
wrong
Tray
paper
Place
Spots
Doc into
on
Position copies
Must
redo
copy
Must
redo
copy
Must
redo
copy
7
Causes
Project: Copying Process
O
D R
C
E P
C Controls T N
Paper Jam 9
Periodic
Maint. 7 441
Must
redo
copy
Existing
User
notes on
copier 5 245
7 misset size 7
User
Existing
misset
notes on
control
copier 4 140
7
5
Used
landscape
instead of
Tray
portrait or
7 vice versa 8 Selection 2 112
Must
redo
copy
7
Must
redo
copy
7
Must
redo
copy
Must
redo
copy
align
marking
not clear
Doc
moved
when lid
closed
Action Recommended
Resp.
Person
Schedule
Date
Action Taken
Surface Plot of y
1
54.0
3/1
2/15
7 3 7 147 3 441
Place sign over
mach
2/15
7 3 2
42 1
42
Place sign to encourage user to
utilize auto settings
Key Opr
2/20
Place sign over
mach
2/15
7 2 2
28 1
28
Place note on ruler re tray
selection
Key Opr
1/20
Placed Note
1/15
8 2 1
16 1
16
Use Auto
Feeder /
4 align ruler 3 84
Enlarge marks for 8.5 " paper on
ruler
Key Opr
1/15
Enlarged marks
1/14
7 2 1
14 1
14
Use Auto
Feeder /
5 align ruler 2 70
Place sign over copier re
"Ensure align prior to copying or
use auto Feeder"
Key Opr
1/15
Displayed Sign
1/14
6 1 1
6
1
6
Place sign over copier to
encourage user to use auto tray
select
Key Opr
2/25
Place sign over
mach
2/20
7 2 3
42 1
42
1/15
Placed Cleaning
Matl
1/15
6 1 1
6
6
7
User
selected
wrong tray 3
7
Dirty Glass 6
Auto
select
function 3 63
Periodic
Cleaning
SOP
1 42
Documentar la
solución y entrenar
al personal
Place cleaning material near
copier
Maint.
Piloto
69.0
10.5
64
9.5
Conc
52.0
79.5
1
y
8.5
Cat
-1
60.0
72.0
-1
2
-1
1
7.5
1
0
-2
Temp
-1
-1
A
0
1
B
-2
2
Hold values: C: 0.0
Definir
Medir
Analizar
Mejorar
Controlar
R
i Risk
s
X
k prpn
2/20
Procedimientos
80.0
p
r
p
n
Ensure proper weight and type
Key Opr
paper avail for copiers
Place sign over copier outlining
standard size enlarge/reduce or
reliable mach to clearly indicate
standard reduce/enlarge
Key Opr
Cube Plot (data means) for Yield
46.0
Actual
Compl. p p p
Date S O D
Ensured proper
supplier used to
provide copy
paper
Instrucciones de
trabajo
1
DMAIC: Control
Fase 4 (Control)
Objetivos
– Controlar nuevas condiciones del proceso
– Re evaluar la capacidad del proceso
– Volver sobre una o mas de las fases anteriores del DMAIC, según lo
requerido.
– Haga el aprendizaje accesible para la empresa
Pasos Clave
– Completar el Plan de Control
– Conducir operaciones evolutivas (EVOP) según lo requerido.
– Mantener el proceso bajo control estadístico (SPC)
– Completar el análisis de capacidad del proceso
– Publicar los resultados—incluyendo
específico del lugar.
Definir
Medir
Analizar
Mejorar
Controlar
el
aprendizaje
cultural
y
Hoja de ruta: Control
Completar
el plan de
control
Conducir
Mantener
SPC
EVOP
Centerpoint
Factorial Point
C Chart for Packing
Cube Plot (data means) for Yield
9
8
1
69.0
64
Conc
52.0
79.5
1
Cat
-1
60.0
72.0
-1
UCL=7.933
7
80.0
Sample Count
46.0
54.0
6
5
4
3
C=2.86
2
1
-1
1
0
Temp
LCL=0
0
Pequeñas excursiones
alrededor de puntos de
referencia conocidos
Completar el Análisis
de capacidad del
proceso
50
Sample Number
Publicar
Resultados
Process Capability Analysis for Shampoo (ml)
LSL
Process Data
USL
225.000
Target
*
LSL
Mean
Sample N
215.000
220.478
192
StDev (Within)
StDev (Overall)
2.96357
2.88731
USL
Reporte Final
Within
Overall
Potential (Within) Capability
Cp
0.56
CPU
CPL
Cpk
0.51
0.62
0.51
Cpm
*
Overall Capability
Definir
Pp
PPU
0.58
0.52
PPL
Ppk
0.63
0.52
210
215
220
225
230
235
Observed Perf ormance
PPM < LSL
15625.00
PPM > USL
78125.00
Exp. "Within" Perf ormance
PPM < LSL
32262.02
PPM > USL
63534.25
Exp. "Overall" Perf ormance
PPM < LSL
28889.58
PPM > USL
58666.49
PPM Total
PPM Total
PPM Total
Medir
93750.00
95796.26
Analizar
87556.07
Mejorar
Controlar
100
Diploma de Ingeniería de la Calidad y Six Sigma –
trabajo final
Contenido
Carátula
Resumen ejecutivo. Breve descripción del trabajo desarrollado en el que
se explican las hipótesis, conclusiones y recomendaciones a las que se
han llegado con el trabajo integrador desarrollado.
Índice de contenido
Objetivos del trabajo integrador en la empresa escogida.
Breve descripción de la empresa explicando el motivo de su elección.
Elaborar un organigrama funcional de la empresa indicando proveedores,
insumos, actividades, (flujograma de los procesos elegidos para el
análisis del proyecto), productos y clientes.
Describir el alcance, la visión, misión, política, objetivos y servicios que
brinda la empresa.
Describir los procesos seleccionados como relevantes, indicando los
criterios de selección, el plan de control de procesos, así como los
procesos que afectan al desarrollo del producto de la empresa, de
acuerdo al análisis realizado.
Definir
Medir
Analizar
Mejorar
Controlar
Diploma de Ingeniería de la Calidad y Six Sigma –
trabajo final (cont.)
Describir el análisis de causas que afectan a los procesos
escogidos dentro de la empresa, señalando las herramientas que
se han utilizado para este análisis.
Resultados del análisis de los datos derivados de la ejecución del
plan de control y muestreo.
Definición del plan de implementación de un sistema de gestión
de la calidad.
Describir el plan de mejora continua, así como las herramientas
seleccionadas que se utilizarán para la realización de éste.
Conclusiones y Recomendaciones sobre el trabajo realizado y la
metodología empleada.
Anexos
Definir
Medir
Analizar
Mejorar
Controlar
Diploma de Ingeniería de la Calidad y Six Sigma evaluación
Evaluación
La evaluación del trabajo integrador se basa en
Evaluación Continua (40%)
Informe Final Escrito (30%)
Sustentación del trabajo final (30%)
NOTA : Sólo podrán presentar el Informe final aquellos alumnos que hayan
participado de la fase de evaluación continua y para la sustentación del
trabajo se requerirá de la aprobación del tutor.
Evaluación Continua
Definir
A lo largo del Diploma, los tutores evaluarán el avance del trabajo
desarrollado en
la empresa escogida (cumplimiento del trabajo,
cumplimiento de plazos, profundidad del avance, revisión bibliográfica).
Medir
Analizar
Mejorar
Controlar
Diploma de Ingeniería de la Calidad y Six Sigma –
evaluación (cont.)
Informe Final Escrito
Cada alumno deberá entregar un informe que contenga los
puntos de cada etapa del trabajo. La extensión de dicho proyecto
no debe exceder el máximo de treinta (30) hojas sin incluir
anexos.
Este informe final deberá ser entregado el 08 de noviembre del
2008.
Sustentación del trabajo final
Definir
El trabajo final deberá ser presentado ante un jurado conformado
por expertos y la dirección del IC-PUCP. La sustentación durará
como máximo 30 minutos, con 15 minutos de preguntas.
Medir
Analizar
Mejorar
Controlar
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