262634398-Cap-4-Balance-de-Materia-y-Energia-en-Elaboracion-de-Harinas

HARINA DE CEREALES
CAPITULO IV
ESTUDIO TECNICO
En este capítulo se describe, por un lado, el proceso que sigue la materia prima para ser
transformada en el producto deseado, harina de trigo, en la fábrica objeto de estudio y, por
otro, la maquinaria presente en la misma.
4.1.- PROCESO DE ELABORACIÓN DE HARINA EN LA FÁBRICA
DISEÑO DE PLANTAS
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HARINA DE CEREALES
DISEÑO DE PLANTAS
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HARINA DE CEREALES
En el diagrama anterior del proceso de molienda se representa de forma esquemática el
proceso de elaboración que se va a explicar a continuación para facilitar de esta forma la
comprensión del mismo.
La materia prima llega a la planta por medio de transporte de carga, los cuales se recepciona
para luego hacer el cribado rápido y luego hacer el pesaje de la carga.
Tras el pesado, el trigo se descarga en una tolva, desde la cual asciende por Medio de un
elevador de cangilones hasta el domo del silo de 10 ton. Y almacenar para luego procesar el
cereal. La salida de los silos se produce mediante dosificadores, los cuales depositan el trigo
en el redler, transportándolo éste hasta un elevador de cangilones que lo llevará hasta el domo
del silo de media tonelada (almacenamiento secundario) esta operación de almacenamiento se
realiza para cada día operación, planta donde comienza limpieza del cereal.
El proceso de la limpieza comienza con el sistema de ventilado seguidamente el cereal pasara
por un sistema de cribado y luego la materia pasa a al sistema de separación por peso
específico, posteriormente si es quinua ha de pasar por un proceso de saponificación y luego
todos los cereales pasan por sistema de lavado y finalmente el material se somete a un proceso
de descascarillado esto se hace solo a los cereales como ser: el trigo, cebada, avena, sorgo,
arroz y todo lo demás cereales incluyendo los cereales procedentes del descascarillado se
somete a un secador hasta obtener una humedad requerida para la molienda, seguidamente
todos los cereales se someten al proceso de molienda, de ahí al envasado, finalmente el
producto se almacenara y se despachara al mercado la toda la harina elaborada.
4.1.2.- RECEPCIÓN
Los diferentes tipos de cereales se transportan hasta la planta en camiones de carga u luego se
descargan en la tolva dispuesta a tal efecto, pero previamente se hacen pasar por una cribadora
esto con la finalidad de retener elementos de tamaño mayor que los cereales como piedrecillas
y seguidamente se procede la pesaje de la carga en la Báscula y así determinar el monto a
cancelar del cereal, luego todo el producto se somete a una tolva y por un elevador de
cangilones hasta el domo del silo del almacenamiento primario
4.1.3.- ALMACENAMIENTO PRIMARIO Y SECUNDARIO
El cereal después de recepcionar se debe almacenar todo el cereal en un silo de 10 toneladas
ya que durante el mes de operación del cualquier cereal es de 9 toneladas. El material llega
hasta el domo del silo través de un elevador de cangilones.
El almacenamiento secundario consiste en hacer una distribución del cereal al silo de 0.5 ton.
Una cantidad de 450 kg de cereal, esta operación se realiza diariamente ya que la cantidad a
procesar es de 450 kg, el cereal procedente del silo de 10 ton se hace través de un rodler es
transportada través de un elevador de cangilones hasta el domo del silo de 0.5 ton.
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HARINA DE CEREALES
4.1.4.- SISTEMA DE VENTILADO
La aspiración o separación por corrientes de aire ascendente se usa principalmente para
separar polvo, paja, hojas y otras partículas ligeras de granos enteros. La separación se basa en
las propiedades aerodinámicas de las diferentes partes de material que entra en la máquina.
FILTRO CICLÓN DE INYECCIÓN
El filtro de baja presión se usa ventajosamente para extraer eficazmente las partículas de polvo
mezcladas con el aire. Los distintos tamaños del equipo permiten utilizar óptimamente los
filtros para caudales de aire de 18 a 624 m3/min. Gracias a la entrada de aire con polvo por la
parte inferior de la carcasa cilíndrica de filtro, en primer lugar se produce una separación por
fuerza centrífuga. A continuación tiene lugar el filtrado del aire con polvo por medio de las
mangas filtrantes especiales, consiguiéndose aire con un alto grado de pureza que cumple
plenamente las leyes medioambientales actuales..
4.1.5.- SISTEMA CRIVADORA
EL cereal procedente del sistema de ventilado cae por acción de gravedad a la tolva de la
cribadora y en ella el cribado se realiza de forma combinada la separación de impurezas
gruesas, finas y ligeras y de diferentes tamaños. El producto por separar llega en libre caída a
través de la entrada de una tolva al tamiz abierto, que separa las impurezas como piedras otros
cereales diferente al que se está procesando, pajas y otras impurezas de diferente tamaño. El
movimiento circular de los tamices permite sobre una superficie dada de tamiz, una capacidad
aumentada y un efecto mejorado de la separación.
4.1.6.- SEPARADOR DE PESO ESPESIFICO
Esta operación se lleva a cabo en la mesa gravimetría o mesa granza donde el principio de
separación es la diferencia de pesos específicos entre el cereal y la cáscara o productos más
pesados o más livianos los cuales es conveniente separarlos. Permite separar piedras y
fragmentos de vidrio o plástico basándose en su diferente densidad. Así mismo se usan
también para separar la fracción de trigo de menor densidad (30% del total). Poseen unos
paneles vibrantes que, con ayuda de una corriente de aire, que circula de por aspiración de
abajo a arriba, consiguen en primer lugar estratificar el material particula, para a continuación
separarlo en fracciones, en función de su diferente peso específico
4.1.7.- DESAPONIFICACIÓN
Escarificado o de saponificado por vía seca. El método vía seca, se basa en la fricción entre
granos por acción mecánica (escarificado); se obtiene la saponina en forma de polvo,
combinado con otras impurezas. La saponina no se extrae en su totalidad, sin correr el riesgo
DISEÑO DE PLANTAS
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HARINA DE CEREALES
de producir rotura de granos. Este método utiliza un equipo sencillo y, se puede recolectar la
saponina evitando la contaminación ambiental. Este método es recomendado por varios
investigadores. Según Zabaleta, citado por Bacigalupo y Tapia, (1990), el nivel máximo
aceptable de saponina en la quinua para consumo humano oscila entre 0.06 y 0.12%.
Tellería et al. (1978) demostraron que las variedades de quinua Sajama (1.7 %) y blanca (1.9
%) presentan menor concentración de saponinas que las variedades amarilla (2.3 %) y
colorada (2.8 %). Estos valores se obtuvieron después de lavar la quinua a temperatura 50ºC,
donde se removió un 75 a 80 % de la saponina. Según Ruales and Fair (1992) las saponinas de
la quinua son glucósidos triterpenoidales, localizadas en el pericarpio de las semillas y
solubles en metanol y agua. Lock De Ugaz, O.,(1988) reporta reacción positiva al reactivo de
Lieberman-Burchad, Salkowski.
Este proceso es netamente y exclusivamente para quinua, el cargado de quinua al equipo de
desaponificador es manual, Luego de este proceso se obtiene la quinua lista para el lavado
4.1.8.- SISTEMA DE LAVADO
Los cereales después de haber pasado por un proceso de selección y limpieza se hace el lavado
con el fin de liberar a la planta cualquier sustancia o suciedad y que mantenga su
características aumentar la calidad del producto, este proceso se lleva a cabo por medio de
maquinaria especial para lavar o lavado artesanal. Esta etapa puede ser o no la última etapa de
la limpieza. En esta proceso aún se pueden remover los granos poco pesados o alguna
impureza qué no se haya separado, aprovechando que estos flotan al tener menor densidad que
el grano bueno a esto se denomina separación hidrogravimétrica, en el caso de la quinua es
importante el lavado ya que con este proceso se completa la desaponificadion de la misma y
está apto para el consumo humano
4.1.9.- SISTEMA DE DESCASCARILLADO
Este proceso es específicamente para los siguientes cereales como ser. El arroz, avena,
cebada, trigo y sorgo, En esta operación el objetivo es retirar la cascarilla que cubre al grano,
para ello se usa una máquina denominada descascarilla dora que actúa sobre el grano usando
dos rodillos que giran a gran velocidad mientras el flujo de grano pasa entre ellos. El producto
de esta etapa contiene el grano la finalidad de descascarillado es obtener un cereal libre de
pericarpios o salvados y así obtener la harina de estos cereales de alta calidad calidad.
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4.1.10.- SISTEMA DE MOLIENDA
Para la obtención de la harina lo único que resta por hacer es el proceso de molido que
consiste en colocar a los cereales a procesar en un molino de martillo para lograr el producto
final. Cabe destacar que de la quinua resultante del proceso de desaponificación después del
proceso de molido no se desperdicia; por lo tanto se puede decir que es un proceso confiable
como también pasa lo mismo con los cereales que pasaron el proceso de descascarillado
4.1.11.- EMPAQUE Y ETIQUETADO
Luego se procede al empaque de la harina, el material puede ser en sacos de yute, cabuya o
plástico (polipropileno). El etiquetado servirá como identificación tanto de la empresa como
del producto ya que contendrá datos como peso, marca y logotipo de la empresa. Esta etiqueta
vendrá ya previamente impresa en los envases de diferentes capacidades.
La operación de envasado es manual debido a los costos de los envasadores muy elevados, los
embaces que salen al mercado serán de 1kg, 3kg, 6kg, 12kg
4.1.12.- ALMACENAMIENTO DE LA HARINA Y DESPACHO
La harina se suele producir a medida que se necesita y no se almacena con frecuencia por
largos períodos pues tiende a volverse rancia.
Los productos resultantes del proceso de molienda se almacenan en los respectivos envases.
Los distintos tipos de harinas pueden ser mezclados para conseguir el producto deseado por el
cliente.
Por último, la carga del producto se podrá realizar mediante sacos o carga a granel.
EL despacho del producto es la distribución al mercado local en diferentes embaces ya
mencionadas
4.2.- BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA
4.2.1.- SIST. DE VENTILADO
Aire
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Modelo matemático
% ∗ =
(1)
100
= − (2)
m1=masa a procesar entrada
m2=masa a procesar salida
md1=masa desecho salida
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HARINA DE CEREALES
TABLA Nº 1.- Datos de impurezas y resultados de balance de materia de ventilado
OPERCION
MENSUAL
CEREAL A MAXIMA
PROSESAR IMPUREZA
IMPUREZA
PROMEDIA
MASA
ENTRADA
MASA
DESECHO
MASA
SALIDA
MEZ
CEREAL
% IMPm
%IMP
m1
md1
m2
febrero
arroz
1.5
0.75
450
3.375
446.625
marzo
mijo
1
0.5
450
2.25
447.750
abril
avena
1.5
0.75
450
3.375
446.625
mayo
cebada
1.5
0.75
450
3.375
446.625
1340
10.05
1329.950
junio
trigo
1.5
0.75
julio
maíz
1
0.5
450
2.25
447.750
agosto
quinua
2
1
450
4.5
445.500
septiembre
amaranto
1.8
0.9
450
4.05
445.950
octubre
sorgo
2
1
450
4.5
445.500
1340
10.05
1329.950
noviembre
trigo
1.5
0.75
noviembre
maíz
1
0.5
450
2.25
447.750
Fuente: elaboración propia en Excel
Fuente de datos de impurezas: tesis de elaboración de diferentes harinas (internetrecolección)
4.2.2.- SISTEMA CRIVADORA
Modelo matemático
% ∗ =
3
100
4
m2=masa a procesar entrada
m3=masa a procesar salida
md2=masa desecho salida
TABLA Nº 2.- Datos de impurezas y resultados de balance de materia de la cribadora
OPERCION CEREAL A VARIACIÓN
VALOR
MASAMENSUAL PROSESAR IMPUREZA PROMEDIO ENTRADA
mes
febrero
marzo
abril
mayo
junio
julio
agosto
septiembre
octubre
noviembre
noviembre
CEREAL
arroz
mijo
avena
cebada
trigo
maiz
quinua
amaranto
sorgo
trigo
maiz
DISEÑO DE PLANTAS
% IMP
0.2-2
0.1-2
1-4
1-5
1-5
0.2-2
0.1-2
0.1-2
0.2-4
1-5
0.2-2
%IMP p
1.1
1.05
2.5
3
3
1.1
1.05
1.05
2.2
3
1.1
MASA DESECHO
MASA SALIDA
m2
446.625
447.750
446.625
446.625
md2
4.913
4.701
11.166
13.399
m3
441.712
443.049
435.459
433.226
1329.950
39.899
1290.052
447.750
445.500
445.950
445.500
4.925
4.678
4.682
9.801
442.825
440.822
441.268
435.699
1329.950
39.899
1290.052
447.750
4.925
442.825
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HARINA DE CEREALES
Fuente: elaboración propia en Excel
Fuente de datos de impurezas: tesis de elaboración de diferentes harinas (internetrecolección)
4.2.3.- SISTEMA DE SEPARACION POR PESO ESPESIFICO
Modelo matemático
% ∗ 5
100
6
m3=masa a procesar entrada
m4=masa a procesar salida
md3=masa desecho salida
TABLA Nº 3.- Datos de impurezas y resultados de balance de materia del separador por
peso específico
OPERCION CEREAL A VARIACIÓN
VALOR
MASAMENSUAL PROSESAR IMPUREZA PROMEDIO ENTRADA
MASA DESECHO
MASA SALIDA
mez
CEREAL
% IMP
%IMPp
m3
md3
m4
febrero
arroz
0.1-0.8
0.45
441.712
1.988
439.724
marzo
mijo
0.1-0.5
0.3
443.049
1.329
441.719
abril
avena
0.2-1
0.6
435.459
2.613
432.847
mayo
cebada
0.2-1
0.6
433.226
2.599
430.627
1290.052
7.740
1282.311
junio
trigo
0.2-1
0.6
julio
maíz
0.1-0.5
0.3
442.825
1.328
441.496
agosto
quinua
0.1-0.5
0.3
440.822
1.322
439.500
septiembre amaranto
0.1-0.5
0.3
441.268
1.324
439.944
octubre
sorgo
0.1-0.6
0.35
435.699
1.525
434.174
1290.052
7.740
1282.311
noviembre trigo
0.2-1
0.6
noviembre maíz
0.1-0.5
0.3
442.825
1.328
441.496
Fuente: elaboración propia en Excel
Fuente de datos de impurezas: tesis de elaboración de diferentes harinas (internetrecolección)
4.2.4.- SISTEMA DE DESAPONIFICACIÓN
Modelo matemático
% ∗ 7
100
8
mE=masa a procesar entrada=m4
ms4=masa a escarificada salida
mdS=masa desecho salida
DESAPONIFICADOR
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TABLA Nº 4.- Datos de impureza y resultados de balance de materia del desaponificador
Masa
Masa
Valor máximo valor promedio Entrada
saponina
Masa salida
CEREAL
% saponina
%sap p
me=m4
m.ds
ms4
quinua
2.8
1.4
439.500
6.153
433.347
Fuente: elaboración propia en Excel
Fuente: dé %saponina: http://laquinua.blogspot.com/2009/02/determinacion-desaponina-total-en.html
4.2.5.- SISTEMA DE LAVADO
2.2.5.1.- DETERMINACION EXPERIMENTAL DE LA HUMEDAD X2 DESPUES DE
LAVADO
Masa del solido seco
!
"#$
9
XI = humedad inicial teórica
MI=masa del solido con una humedad X (teórica)
MH= masa húmeda después de lavado
Humedad final &' () 10)
TABLA Nº 5.- determinación de la humedad final después de lavado
CEREAL
HUMEDAD
TEORICA
XI (KgW/KgS)
MASA
INICIAL
MI (g)
MASA DEL
SOLIDO
SECO
MS (g)
MASA
D/LAVADO
MH (g)
HUMEDAD
D/LAVADO
XF (KgW/KgS)
334.3
0.254
ARROS
12.5
300
266.6667
mijo
13
450
398.2301
492.8
0.237
sorgo
12
250
223.2143
288.3
0.292
avena
11.5
300
269.0583
346.4
0.287
cebada
13
100
88.4956
112.7
0.274
35375.111
28.875
45589.556
trigo
12
300
maíz
12.5
470
417.7778
513
0.228
quinua
11
450
405.4054
525.6
0.296
amaranto
11.5
450
403.5874
514.36
0.2745
17687.427
28.875
22794.613
trigo
12
300
maíz
12.5
470
417.7778
513
0.228
Fuente: propia
NOTA: con la ecuación (9)(capIV) se calculó la masa del solido seco (Ms) teniendo como
dato la humedad teórica y la masa inicial (MI) (masa del solido a lavar con una humedad
teórica)
DISEÑO DE PLANTAS
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HARINA DE CEREALES
con la ecuación (10)(capIV) se calcula la humedad después de lavado (XF), teniendo como
dato la masa del solido seco Ms y la masa del solido húmedo (después de lavado) MH, la
misma que fue determinada experimentalmente.
4.2.5.2.- BALANCE DE MATERIA EN EL SISTMA DE LAVADO
Modelo matemático
*
Humedad en base seca
Masa del solido seco
LAVADO
H2O
&=
,- ),..
=
,..
,-
"#/
(11)
(12)
Masa húmeda después de lavado
( ∗ (1 + & )
(13)
m.4= masa del solido a una humedad X1
mss=masa del solido seco
m5=masa húmeda después de lavado a una
umedad X2
TABLA Nº 6.- Datos y resultados de balance de materia después de lavado
OPERCION
MENSUAL
CEREAL A MASA
PROCESAR INICIAL.
mez
CEREAL
m4
febrero
arroz
439.724
marzo
mijo
441.719
abril
avena
432.847
mayo
cebada
430.627
junio
trigo
430.627
39620.124
julio
maiz
agosto
quinua
441.496
septiembre amaranto
439.500
octubre
sorgo
439.944
Noviembre/2 trigo
434.174
Noviembre/2 maiz
441.496
Fuente: elaboración propia
DISEÑO DE PLANTAS
MASA
HUMEDAD SOLIDO
TEORICA SECO
%XI
12.5
13
11.5
13
12
12.5
11
11.5
12
12
12.5
HUMEDAD MASA
D/LAVADO D/LAVADO
mss
390.866
390.902
388.203
381.086
%XF
25.400
23.748
28.753
27.351
m5
490.146
483.732
499.823
485.317
1144.921
28.875
1475.513
35375.111
28.875
45589.556
395.946
394.568
387.655
29.648
27.450
29.158
513.336
502.877
500.690
1144.921
28.875
1475.513
392.441
22.793
481.888
Página 41
HARINA DE CEREALES
4.2.6.- SISTEMA DESCASCARILLADO
%1 ∗ *
100
0 = * − Modelo matemático
.*
DESCASCARILLADO
0
*
(14)
(15)
m5 = masa del solido a descascarillar
mds=masa del desecho o masa de
pericarpio (chala)
m6=masa del cereal descascarillada
TABLA Nº 7.- Datos y resultados de balance de materia después del descascarillado
OPERCION CEREAL A SALVADO 0 MASA A
MASA DE
MASA
MENSUAL PROCESAR PERICARPIO DESCASCARILLAR PERICARPIO DESCASCARILLADA
mez
CEREAL
%Pe
m5
mds
m6
febrero
arroz
25
490.146
122.537
367.610
marzo
mijo
483.732
483.732
abril
avena
15
499.823
74.973
424.850
mayo
cebada
18
485.317
87.357
397.960
1475.513
221.327
1254.186
junio
trigo
15
julio
maíz
6
481.888
28.913
452.975
agosto
quinua
513.336
513.336
septiembre amaranto
502.877
502.877
octubre
sorgo
7.9
500.690
39.554
461.135
1475.513
221.327
1254.186
noviembre trigo
15
noviembre maíz
6
481.888
28.913
452.975
Fuente: elaboración propia
Fuente de datos de pericarpio o salvado. Tesis de elaboración de diferentes harinas
(internet-recolección) y bibliografías de los cereales
4.2.7.- SISTEMA DE SECADO – SECADOR ROTATORIO
El secado se realizará a alta temperatura, 65°C a la entrada del flujo del aire en un secador
continuo, Reduciéndose así el contenido de humedad de 16 %. Hasta 13% de humedad
requerida para la molienda de acuerdo a cada cereal. El flujo de solido a secar a de variar de
acuerdo a la humedad de alimentación y la humedad requerida para la molienda, puesto que el
secador operara en su mayor parte 3 horas diarias y en las mañanas, con excepción de quinua
y amaranto que se ha de secar en 4 horas, estos cereales absorben mayor cantidad de humedad
y los porcentajes de humedad requerida son de 14 y 13% de humedad respectivamente
DISEÑO DE PLANTAS
Página 42
HARINA DE CEREALES
< 9 &
SECADOR
ROTATORIO
7 8 9: ;
7 8 9: ;
< 9 &
1 ,2
16
3
,..
3
%45∗,..
3∗66
∗ 1 + & 17
18
DONDE:
m6=masa total antes del secado
ts=tiempo requerido para secar la masa antes del secado
S1=Flujo del cereal húmedo a secar con una humedad X1
S2=Flujo del cereal a la salida del secador a una humedad X2
S= Flujo del cereal de solido seco que circula por el reactor
X1= Humedad inicial a la entrada del secador (dato experimental)
X2=Humedad final o requerida para la molienda (dato teorico)
TABLA Nº 8.- Datos y resultados a la salida del secador
FLUJO
OPERCION CEREAL A FLUJO
HUMEDAD HUMEDAD SOLIDO
MENSUAL PROSESAR ENTRADA ENTRADA REQUERIDA SECO
mez
CEREAL
S1
%X1
%X2
Sss
febrero
arroz
122.537
25.400
14
97.717
marzo
mijo
161.244
23.748
14
130.301
abril
avena
141.617
28.753
16
109.991
mayo
cebada
132.653
27.351
16
104.163
156.773
28.875
16
121.648
junio
trigo
julio
maíz
150.992
22.793
13
122.965
agosto
quinua
128.334
29.648
14
98.986
septiembre amaranto
125.719
27.450
13
98.642
octubre
sorgo
153.712
29.158
14
119.010
156.773
28.875
16
121.648
Noviembre/2 trigo
Noviembre/2 maíz
150.992
22.793
13
122.965
Fuente: elaboración propia
DISEÑO DE PLANTAS
FLUJO
A LA
SALIDA
S2
111.397
148.543
127.589
120.830
141.111
138.950
112.845
111.466
135.672
141.111
138.950
Página 43
HARINA DE CEREALES
4.2.7.1.- BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA EN EL SISTEMA DE SECADOR
BALANCE DE MATERIA
(19)
∗ (&1 − &2) + 7 ∗ (;2 − ;1) = 0
BALANCE DE ENERGIA
(20)
∗ (91 − 92) + 7 ∗ (9;2 − 9;1) − = = 0
DONDE:
S= Flujo del cereal de solido seco que circula por el reactor
G= flujo de aire requerido para secar al flujo del cereal húmeda
X1= Humedad inicial a la entrada del secador (dato experimental)
X2=Humedad final o requerida para la molienda (dato teórico)
Y2=humedad del aire que ingresa al secador
Y1=humedad del aire a la salida del secador
Q=calor perdido al ambiente
4.2.7.2.- MODELOS MATEMATICOS PARA LA DETERMINACIÓN DE LA
HUMEDAD (Y1) Y EL FLUJO DEL AIRE (G), POTENCIA REQUERIDA (Pot)
= = > ∗ ? ∗
(21)
@)@
DEFGH
ABC
I
D/FGH
(23)
= R ∗ S? ∗ T
-
> =
JK
OPC I /
JK
" N ∗ JM "
(LM ∗ JM)
Q
LK
U1 = 4 ∗ (W
Z?[\1]]^ó[ `?abcSc ?a ^[<1a^?a S1 d1]cS?a
gc^
ℎ^ = f h ∗ f0.027 ∗ (U1 6.j ) ∗ a^ h
S^
V
∗ X ∗ YX)
(25)
gc^ = 0.1598 − 0.0010463 ∗ 8 + 3.92k − 06 ∗ 8 − 3.867k − 09 ∗ 8 l^ = −0.9109 + 0.0086563 ∗ 8 − 0.00002546 ∗ 8 + 2.507k − 08 ∗ 8 (28)
a^ = Z ∗ mnX
YX
-
]?[\1]]^ó[ [c<laco ?a 1p<1a^?a S1o d1]cS?a
s
ℎ? = C I ∗ r0.6 +
N
mn
q
Uc = 7a ∗ a2
† = 9.80665
DISEÑO DE PLANTAS
/
6.jt∗un2
}
E~
y
w.xxy /2
v"C
I |
z{E
(31)
‡ = (@n

€

" t.*)
8 =
(@ " @)
(22)
(24)
(26)
(27)
(29)
(30)
(33)
7a =
‚∗ƒ∗(@)@n)∗A„
E
a2 = Z1 ∗
Y
mn
(32)
(34)
Página 44
HARINA DE CEREALES
gc 0.1598 − 0.0010463 ∗ 8c + 3.92k − 06 ∗ 8c − 3.867k − 09 ∗ 8c
l = −0.9109 + 0.0086563 ∗ 8c − 0.00002546 ∗ 8c + 2.507k − 08 ∗ 8c
\ = −0.6596 + 0.0060367 ∗ 8c − 0.00001732 ∗ 8c + 1.733k − 08 ∗ 8c
(38)
(39)
(40)
Z1 = 1.005 + 1.88 ∗ ;1
Z2 = 1.005 + 1.88 ∗ ;2
ˆ " ˆ
Z =
Z1 = Z + Z‰ ∗ &1
ˆ4 " ˆ4
Z =
9;2 = Z2 ∗ (82 − 8Š) + TZ‹2 ∗ ;2
Œ2 = 3072.27 ∗ C1 −
@
I
0t.
91 = Z1 ∗ (<1 − 8Š)
Z2 = Z + Z‰ ∗ &2
 ) 
Œ‰ =
6.t*
(45)
(46)
(47)
(35)
(36)
(37)
(41)
(42)
(43)
(44)
- calor perdido del aire por convección interna
(48)
=1 = G ∗ (HY2 − HY1)
(49)
=2 = ∗ Z(<1 − <2)
calor ganado del cereal y la calor necesaria para evaporación de agua
Si calor cedido es igual al calor ganado
Q1=Q2
(50)
Remplazando las ecuaciones 48, 49 en ecuación 50 y despejando la t2 se tiene la siguiente
expresión
<2 = <1 − G ∗ (HY2 − HY1)/( ∗ Z)
92 = (Z2) ∗ (<2 − 8Š)
Œ1 = 3072.27 ∗ C1 −
@
I
0t.
6.t*
9;1 = Z1 ∗ (81 − 8Š) + TZ‹1 ∗ ;1
¢ = 7 / S
\ℎ = ¢ / \d = \ℎ / 3600
DISEÑO DE PLANTAS
(55)
(56)
(57)
(51)
(52)
(53)
(54)
Página 45
HARINA DE CEREALES
TABLA nº 9.- tabla de variables a usar en el secador y las unidades primera parte
NRO Variable UNIDADES
1
2
1
2
3
A
Ao
B
CP
CPS
4
CPS1
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
CPS2
CPw
CS
CS1
CS2
d
di
do
DTM
G
g
Gr
Gs
hi
ho
Hog
HS1
HS2
HY1
HY2
K
26
ka
27
kai
28
29
30
L
Lc
LCF
ESPESIFICACION
m^2
m^2
1/(Ta+273.15)
KJ/(Kg*K)
KJ/(Kg*K)
área transversal interna
área del secador en función al diámetro externo
parámetro de la ecuación de grashof
color especifico de cada cereal
calor especifico promedio del solido o cereal
calor especifico de cada cereal a la entrada del
KJ/(Kg*K)
secador
KJ/(Kg*K) calor especifico de cada cereal a la salida del secador
KJ/(Kg*K) calor especifico del agua
KJ/(Kg*K) calor especifico promedio del aire
KJ/(Kg*K) calor especifico a la salida del secador
KJ/(Kg*K) calor especifico a la entrada del secador
Kg/m^3
densidad del aire
m
diámetro interno del secador
m
diámetro externo del secador
k
delta de temperatura logarítmica
Kg/h
flujo del aire seco
9.80665
gravedad
numero adimensional de grashof
Kg/(h*m^2) flujo del aire seco superficial
h*m*K/KJ coeficiente de convección forzada interna
h*m*K/KJ coeficiente de convección natural externa
m
unidad de longitud de transferencia de materia
KJ/Kg
entalpia del solido a la entrada del secador
KJ/Kg
entalpia del solido a la salida del secador
KJ/Kg
entalpia del aire a la salida del secador
KJ/Kg
entalpia del aire a la entrada del secador
KJ/(h*m*K) conductividad térmica del acero inoxidable
conductividad térmica del aire por exterior del
KJ/(h*m*K)
secador
conductividad térmica del aire por interior del
KJ/(h*m*K)
secador
m
longitud del secador
m
longitud de control del secador
KJ/Kg
calor latente de cambio de fase promedia
Fuente: propia
DISEÑO DE PLANTAS
Página 46
HARINA DE CEREALES
TABLA Nº 10.- tabla de variables a usar en el secador y las unidades segunda parte
NRO Variable UNIDADES
ESPESIFICACION
calor latente de cambio de fase del agua a la salida
del secador
calor latente de cambio de fase del agua a la entrada
32
LCF2
KJ/Kg
del secador
nro. de unidades de trasferencia de masa en el
33
NTU
secador
34
PI
3.141593
constante pi
35
Pot
KW
potencia o calor requerida para secar el cereal
36
Pr2
nro. de PRAND externa
37
Pri
nro. de prand interna
38
Q
KJ/h
calor total perdida al ambiente
39
Ra
nro. de Raley
40
Re
nro. de Reynolds
41
S
Kg/h
flujo de solido seco
42
T
k
temperatura promedia del aire en el secador
43
T1
k
temperatura del aire a la salida del secador
44
t1
k
temperatura del solido a la entrada del secador
45
t2
K
temperatura del solido a la salida del secador
46
T2
k
temperatura del aire a la entrada del secador
47
Ta
k
temperatura del ambiente
48
TO
k
temperatura de referencia 273.15k
viscosidad dinámica del aire en el exterior del
49
u
Kg/m*s
secador
50
U
h*m*K/KJ
coeficiente global de transferencia de calor
51
Ua
KJ/(h*m^3*K) coeficiente global de transferencia de materia en SI
Coeficiente global de trasferencia de materia en
52
Uas
BTU/(h*ft^3ºF)
sistema ingles
53
ui
Kg/m*s
viscosidad dinámica del aire en el interior del secador
55
v
m^2/s
viscosidad cinemática al exterior del secador
56
vh
m/h
velocidad del aire
57
Vm
m^3/h
flujo volumétrico del aire
58
vs
m/s
velocidad de aire
59
X1
Kgw/KgS
humedad del cereal a la entrada del secador
60
X2
Kgw/KgS
humedad del cereal a la salida del secador
61
Y1
Kgw/Kga
humedad del aire a la salida del secador
62
Y2
Kgw/Kga
humedad del aire a la entrada del secador
Fuente: elaboración propia
31
LCF1
DISEÑO DE PLANTAS
KJ/Kg
Página 47
HARINA DE CEREALES
4.2.7.3.- DERMINACION DE HUMEDAD
Determinación de la humedad del aire en sucre para los meses de operación. A partir de los
datos obtenidos del Senamhi de la variación de temperatura. Presión y humedad relativa se
puede obtener la humedad de alimentación del aire al secador de febrero – septiembre (datos
del 2013) octubre y noviembre (datos del 2012)
NOTA.- las operaciones de cálculos se realizaron con los datos promedios de variación de
presión promedio, temperatura media máxima debido a que se trabajara de día, humedades
relativas promedias de cada mes de operación así como se muestran en la siguiente tabla
TABLA Nº 11.- datos de las condiciones ambientales de sucre (aeropuerto SENAMHI)
OPERACIÓN
MENSUAL
TEMP.MED HUMEDAD VARIACION 1atm =
MAXIMA
RELATIVA DE PRESION 1013.25Hpa
1atm =
760mmHg
TMED
YMED
PMED
PMED
PMED
mes
(ºC)
(Kgw/KgA)
(Hpa)
(atm)
(mmHg)
febrero
19.7
76.1
720.2
0.7108
540.1944
marzo
20.5
73.1
720.0
0.7106
540.0444
abril
21.1
58.7
720.5
0.7111
540.4194
mayo
21.2
56.3
720.1
0.7107
540.1194
junio
19.4
52.5
720.3
0.7109
540.2694
julio
20.8
49.7
720.4
0.7110
540.3444
agosto
21.3
46.2
719.8
0.7104
539.8944
septiembre
23.0
47.4
719.0
0.7096
539.2943
octubre
24.4
50.7
718.5
0.7091
538.9193
noviembre
22.4
63.7
719.2
0.7098
539.4444
noviembre
22.4
63.7
719.2
0.7098
539.4444
Fuente: propia
Fuente de datos de (T, P, Y)MED: SENAMHI /SUCRE – BOLIVIA
K=
ºC+273.15
TMED
(K)
292.85
293.65
294.25
294.35
292.55
293.95
294.45
296.15
297.55
295.55
295.55
Ecuación de ANTOINE.- para agua, válida para terminar presión de saturación o temperatura
de saturación
T£ = −
ƒ
@¤)ˆ
Ec. General
DONDE: A,B,C SON constantes de la ecuación de antaine específicos para el agua, si remplazamos a
la ecuación sus valores de cada constante tendremos la siguiente expresión.
T£ = 18.3036 −
DISEÑO DE PLANTAS
j0.
@¤)0.
=> d = exp C18.3036 −
j0.
@¤)0.
I
58
Página 48
HARINA DE CEREALES
;u = ;
§
4¨
=
> ª ;u ;
4©
Humedad del aire (Y)
¢=C
:
°
+
¨
I∗
u∗@
4
;=
«E¬
¨$­®
59
§ 4
∗ 4)4¨
j.6
¨
60
¨
4∗ ¨ ∗ ²
:∗ ¨ " ² > ± ª u∗@∗
4
=> ; = j.¯t ∗ 4)4¨
61
4∗j.6∗j.¯t
> ± ª u∗@∗
:∗j.¯t"j66
DONDE:
Ps= presión de saturación del agua a temperatura del ambiente (mmHg)
PA = Presión parcial del agua en el aire (mmHg)
P=presión local de sucre (aeropuerto)
YMED= humedad relativa del aire (Kg.agua/Kg.aire)
Y = humedad del aire a la temperatura y presión del ambiente (Kg.agua/Kg.aire)
¢=Volumen húmedo del aire húmedo
R= 0.08205 atm*m^3/(kmol*K) Cte de los gases
± ª = Densidad del aire húmedo
TABLA Nº 12.- resultados de presión de saturación, humedad y densidad del aire
OPERCION CEREAL A
MENSUAL PROSESAR
MES
febrero
marzo
abril
mayo
junio
julio
agosto
septiembre
octubre
CEREAL
ARROS
mijo
sorgo
avena
cebada
trigo
maiz
quinua
amaranto
noviembre*1/2 trigo
noviembre*2/2 maiz
LN(PS)=18.30363816.44/(TK-46.13)
PS (mmHg)
17.0285
17.9015
18.5816
18.6971
16.7109
18.2388
18.8132
20.8856
22.7385
20.1326
20.1326
PA (mmHg)
12.9587
13.0860
10.9074
10.5265
8.7732
9.0647
8.6917
9.8998
11.5284
12.8245
12.8245
HUMEDAD
DEL AIRE
Y (Kg.W/Kg
A)
0.0153
0.0154
0.0128
0.0124
0.0103
0.0106
0.0102
0.0116
0.0136
0.0151
0.0151
DENSIDAD
DEL AIRE
ρA
(Kg/m^3)
0.7244
0.7240
0.7275
0.7276
0.7302
0.7299
0.7298
0.7273
0.7246
0.7235
0.7235
Fuente: elaboración propia
DISEÑO DE PLANTAS
Página 49
HARINA DE CEREALES
4.2.7.4.- ALGORITMO DE CÁLCULO PARA CADA PROSESO DEL CEREAL PARA
EL SOFTWARE POLYMAT 6.0
G = 863.85 # suponer G hasta que Lc=2.40
# variables que varian en funcio a la especie y las cond de operacion
X2 = 0.16
X1 = 0.2886
S = 108.938
Y2 = 0.0151
t1 = 295.55
CP = 1.39
d = 0.7235
# variables que mantienen cte su valor
Ta = t1
L = 2.4
K = 48.24
do = 0.43935
PI = 3.141592654
TO = 273.15
CPw = 1.88
T2 = 65 + 273.15
di = 0.43325
A = PI * do * L
# variables que no dependen de la temperatura
Vm = G / d
vh = Vm / A
vs = vh / 3600
Y1 = S * (X1 - X2) / G + Y2
CS1 = 1.005 + 1.88 * Y1
CS2 = 1.005 + 1.88 * Y2
CS = (CS1 + CS2) / 2
CPS1 = CP + CPw * X1
HY2 = CS2 * (T2 - TO) + LCF2 * Y2
LCF2 = 3072.27 * (1 - T2 / 647.3) ^ 0.375
CPS = (CPS1 + CPS2) / 2
HS1 = CPS1 * (t1 - TO)
CPS2 = CP + CPw * X2
# variables dependientes de la temperatura
f(t2) = t1 - G * (HY2 - HY1) / (CPS * S) - t2
t2(0) = 315
HS2 = (CPS2) * (t2 - TO)
DISEÑO DE PLANTAS
Página 50
HARINA DE CEREALES
LCF1 = 3072.27 * (1 - T1 / 647.3) ^ 0.375
HY1 = CS1 * (T1 - TO) + LCF1 * Y1
f(T1) = S * (HS1 - HS2) + G * (HY2 - HY1) - Q
T1(0) = 312
Q = U * Ao * (T2 - T1) / (ln((T2 - Ta) / (T1 - Ta)))
Ao = PI * do * Lc
Lc = Hog * NTU
Hog = G * CS / (A * Ua)
Gs = (G/A) * 0.20485
Uas = 0.5 * ((Gs) ^ 0.67) / (di * 3.28)
Ua = 67.066 * Uas
NTU = (T2 - T1) / DTM
DTM = ((T2 - t2) - (T1 - t1)) / (ln((T2 - t2) / (T1 - t1)))
Pot = G * HY2 / 3600
# Determinación de coef de transferencia global de calor
U = 1 / (do / (hi * di) + do * ln(do / di) / K + 1 / ho)
Re = 4 * G / (PI * di * ui)
hi = (kai/di) * (0.027 * (Re ^ 0.8) * Pri ^ (1 / 3))
kai = 0.1598 - 0.0010463 * T + 3.92E-06 * T ^ 2 - 3.867E-09 * T ^ 3
ui = -0.9109 + 0.0086563 * T - 0.00002546 * T ^ 2 + 2.507E-08 * T ^ 3
Pri = CS * ui / kai
T = (T1 + T2) / 2
ho = (ka/do) * (0.6 + (0.387 * Ra ^ (1 / 6)) / (1 + (0.559 / Pr2) ^ (9 / 16)) ^ (8 / 27)) ^ 2
Ra = Gr * Pr2
Gr = (g * B * (T - Ta) * L ^ 3) / (v ^ 2)
g = 9.80665
B = 1 / (Ta + 273.15)
Pr2 = CS1 * u / ka
ka = 0.1598 - 0.0010463 * Ta + 3.92E-06 * Ta ^ 2 - 3.867E-09 * Ta ^ 3
u = -0.9109 + 0.0086563 * Ta - 0.00002546 * Ta ^ 2 + 2.507E-08 * Ta ^ 3
v = -0.6596 + 0.0060367 * Ta - 0.00001732 * Ta ^ 2 + 1.733E-08 * Ta ^ 3
DISEÑO DE PLANTAS
Página 51
HARINA DE CEREALES
DISEÑO DE PLANTAS
Página 52
HARINA DE CEREALES
DISEÑO DE PLANTAS
Página 53
HARINA DE CEREALES
DISEÑO DE PLANTAS
Página 54
HARINA DE CEREALES
4.2.8.- SISTEMA DE MOLIENDA
0
Modelo matemático
%c ∗ 0
100
t 0 M
MOLINO DE
MARTILLO
62
63
t m6 = masa del cereal a moler
ms =masa de salvado o desecho o masa
m7=masa de la harina molida
mf= masa total operada por día
TABLA Nº 16.- resultados de balance de materia en el molino
OPERCION CEREAL A
FLUJO
Porcentaje
MENSUAL PROSESAR ENTRADA de salvado
mez
CEREAL
S2
%Sa
111.397
febrero
arroz
1
148.543
marzo
mijo
1.5
127.589
abril
avena
2
120.830
mayo
cebada
2
141.111
junio
trigo
1
138.950
julio
maiz
5
112.845
agosto
quinua
1
111.466
septiembre amaranto
1
135.672
octubre
sorgo
1
141.111
noviembre trigo
1
138.950
noviembre maiz
5
Fuente: elaboración propia
Masa del
salvado
ms
1.114
2.228
2.552
2.417
Masa a la
salida
m7
110.283
146.315
125.038
118.413
Masa total
de harina
mf
330.849
438.944
375.113
355.239
1.411
139.700
1117.603
6.948
1.128
1.115
1.357
132.003
111.716
110.351
134.315
396.008
335.148
331.053
402.945
1.411
139.700
1117.603
6.948
132.003
396.008
4.2.8.1.- RENDIMIENTO DEL PROCESO DE MOLIENDA Y PÉRDIDAS
ed
∗ 100
dd
64
% 100 %ɳ
65
%ɳ =
DISEÑO DE PLANTAS
%ɳ= porcentaje de rendimiento
%p=porcentaje de perdidas
Msh=masa de la harina final en base seca
Mss=masa del cereal a procesar en base
seca
Página 55
HARINA DE CEREALES
TABLA Nº 16.- resultados de % de rendimiento y %perdida
OPERCION
MENSUAL
CEREAL A
PROSESAR
MASA DEL
CEREAL
SECO
mez
CEREAL
m ss
febrero
arroz
390.866
marzo
mijo
390.902
abril
avena
388.203
mayo
cebada
381.086
junio
trigo
1144.921
julio
maíz
392.441
agosto
quinua
395.946
septiembre amaranto
394.568
octubre
sorgo
387.655
1144.921
noviembre trigo
noviembre maíz
392.441
Fuente: elaboración propia
MASA DE
HARINA
FINAL
MASA
HARINA
BASE SECA
RENDIMIENTO
PERDIDA
m final
330.849
438.944
375.113
355.239
m hs final
290.218
385.039
323.373
306.241
%ɳ
74.25
98.5
83.3
80.36
1117.603
963.451
1117.603
396.008
335.148
331.053
402.945
350.450
293.990
292.967
353.460
89.3
74.25
74.25
91.179
1117.603
963.451
1117.603
396.008
350.450
89.3
%p
25.75
1.5
16.7
19.64
15.85
10.7
25.75
25.75
8.821
15.85
10.7
4.3.- ESPECIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS Y MATERIALES
HOJAS DE ESPECIFICACIONES DE LOS EQUIPOS
Hoja de especificaciones para la planta piloto de cereales
Ubicación : Instituto Tecnológico de Alimentos
Equipo: Báscula
Posición: horizontal
Nº de equipo: 1
Precio: 130,490 $
Capacidad: 300Kg
País: Paraguay
Zona: San Lorenzo
Potencia: 5watts
Email: indusbal@hotmail.com
Fuente:
http://www.sodimac.cl/sodimaccl//product/1612204/Balanzaelectrnica-300-kilos-DY618
DISEÑO DE PLANTAS
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HARINA DE CEREALES
Hoja de especificaciones para la planta piloto de cereales
Ubicación : Instituto Tecnológico de Alimentos
Equipo: Silos de
Posición: horizontal
Nº de equipo: 2
almacenamiento
Precio: 2000 $U$ y 200$u$
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Capacidad: 10000 Kg
Dimensiones:h=4m, d=2.5
500kg
País: Argentina
Ciudad: Guanajuato
elevador de cangillones de
4HP Y 1H
Tipo de fluido: sólido
Material: lámina
galvanizada de número 24
La compra se puede hacer desde la siguiente dirección:
http://www.grupopastores.coop/archivos_web/File/CATALOGO%202012%20SUMIN
ISTROS.pdf
http://www.agriaffaires.es/usado/silos-almacenaje-cereales/2282399/silo.html
DISEÑO DE PLANTAS
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HARINA DE CEREALES
Hoja de especificaciones para la planta piloto de cereales
Ubicación : Instituto Tecnológico de Alimentos
Equipo:
VENTILADORES Posición:
CENTRÍFUGOS
DE
CURVOS
Nº de equipo: 1
ÁLABES Vertical
ADELANTADOS
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DOBLE
OÍDO DE ASPIRACIÓN 700 y 1300
Precio: 2587 $u$
Capacidad: 1300 cfm ,1275 rpm
PTENCIA: 250 W
País: no especificado
Tipo de fluido: gas
Material: NO ESPESIFICADO
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Funcionamiento: eléctrico, 120V
CONTACTOS:
http://www.grupoorea.com.mx/
DISEÑO DE PLANTAS
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HARINA DE CEREALES
Hoja de especificaciones para la planta piloto de cereales
Ubicación : Instituto Tecnológico de Alimentos
Equipo: Limpiador con mallas
cilíndricas rotativas
Posición: horizontal
Nº de equipo: 1
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Precio: 800 $U$
Capacidad: 300 Kg/h
País: Argentina
WEB:
http://www.ingemaq.cl/sitio/molinos.ph
p
Hoja de especificaciones para la planta piloto de cereales
Ubicación : Instituto Tecnológico de Alimentos
Equipo: Descascarillador
Precio: 500$us
Posición: horizontal
Nº de equipo: 1
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Capacidad: 1000-3000Kg/h
Potencia:4KW
País: CHINA
Zona: TIANJIN
Email: NO ESPESIFICADO
Dimensión( mm):
1500& veces;
900& veces; 1100
Tipo de fluido: sólido
Web:
Spanish.alibaba.co/suppliers_200895928
DISEÑO DE PLANTAS
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HARINA DE CEREALES
Hoja de especificaciones para la planta piloto de cereales
Ubicación : Instituto Tecnológico de Alimentos
Equipo: Desaponificador
Posición: horizontal
Nº de equipo: 1
Precio: 2.800 $U$
Capacidad: 350 Kg/h
País: Perú
Ciudad: Puno
Oficina: Calle Tacna 393
Interior 1 - Segundo Piso Santiago de Surco - Lima Perú
joselidindustrial@hotmail.com
/ luisgarcia@joselid.com /
ventas@joselid.com
Telf.: 0051-1- 4770758
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0051-1 -996914811
Tipo de fluido: sólido
Material: lámina de acero
inoxidable, calibre 18
Motor: motor eléctrico de 2
caballos de fuerza;120 V.
4Hp
Dimensiones: de 1,500 mm x
400 x 1,600
DISEÑO DE PLANTAS
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HARINA DE CEREALES
Hoja de especificaciones para la planta piloto de cereales
Ubicación : Instituto Tecnológico de Alimentos
Equipo: Secador Rotativo
Posición: horizontal
Nº de equipo: 1
Directo Cilíndrico
Precio: 6.200 $U$
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Capacidad: 250 Kg/h
País: VENESUELA
Ciudad: Puerto La Cruz
Telf.:
Tipo de fluido: sólido
Material: lámina de acero
inoxidable, calibre 16
Motor: dos motores de ¼
de caballo;
Secador de acero inoxidable AISI304 calibre 11
Sistemas mecánicos (motores, ventilador, quemador)
•
1 motor reductor de ¼ Hp, 60:1 monofasico
•
1 ventilador centrífugo 1200 cfm
•
1 motor de ¼ de caballo 1750rpm monofásicos
•
1 quemador de propano
•
1 cilindro de propano de 40 psia
Dimensiones:
Diámetro interno. 0.43325m
Longitud. 2.4m
Capacidad y precio.- su capacidad es de 250 Kg/h, tiene un costo de 6.200 $
Fuente de información: documento en pdf secador rotativo
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Hoja de especificaciones para la planta piloto de cereales
Ubicación : Instituto Tecnológico de Alimentos
Equipo: Molino de martillos
Posición: Vertical
Nº de equipo: 1
Precio: 2.800 € ó
3.809,52 $U$
Capacidad: 250 Kg/h
País: Paraguay
Ciudad: Central
Zona: Fernando de la Mora
Teléfono: (021) 511-443
Celular: (0981) 972-863
Email: eduardo972@hotmail.com
Modelo: DPM-NOGUEIRA
Tipo de fluido: sólido
Material: Acero
Motor: eléctrico, 3HP
DISEÑO DE PLANTAS
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HARINA DE CEREALES
Hoja de especificaciones para la planta piloto de cereales
Ubicación : Instituto Tecnológico de Alimentos
Equipo: lavadora de cereales
Posición: Vertical
Nº de equipo: 1
Precio FOB: $ 1000
Plazo de entrega: 7-10days
después de recibir el pago por
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adelantado
Condiciones de pago:
L/C,T/T,Western Union
Lugar del origen: China
(Continental)
Marca: modelo
dyx40*100
Tipo: Equipo de procesamiento
de grano
la máquina lavadora: Frijoles,
arroz, de trigo, las ganancias de
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destoner: por separado y las
ganancias de piedra
Tipo de fluido: sólido y
liquido
Salida ( t/h) 1. 2- 2. 0
Poder( kw)
2.2+0.75
El peso total( kg) 460
Dimensión( l*w*h)(
mm)2000*800*150
http://spanish.alibaba.com/product-gs/ricewheat-beans-washer-machine-forwashing-variety-of-grain1046098572.html
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HARINA DE CEREALES
Hoja de especificaciones para la planta piloto de cereales
Ubicación : Instituto Tecnológico de Alimentos
Equipo: Dosificadora, Empacadora y
Posición: Vertical Nº de equipo: 1
selladora de granos en bolsa plástica tubular
Precio: 5.000 $U$
Capacidad: 15 unidades por minuto de 1kg
Presentaciones: gramos, media libra, libra y
Kilos
País: Colombia
Tipo de fluido: sólido
Material: Acero inoxidable
Funcionamiento: eléctrico, 110V
Fuente:http://www.mercamaquinas.com/prod
uctos_desarrollados.htm#empacadoragranos
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Hoja de especificaciones para la planta piloto de cereales
Ubicación : Instituto Tecnológico de Alimentos
Equipo: DOSIFICADORA, Y Posición: Vertical
SELLADORA DE GRANOS
EN BOLSA PLÁSTICA
TUBULAR
Nº de equipo: 1
Precio: 480 Bs
Capacidad: 15 bolsas /min
País: BOLIVIA
Departamento: Cochabamba
Dirección: Av. Blanco Galindo
1342 km1 Villa Galindo
Teléfono:
4240804 / 70778775
Fax:
4240804
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