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Manual del calderero - Emilio Díaz Díaz-caldereria-y-soldadura

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Manual
del
calderero
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MANUAL DEL CALDERERO
Emilio Díaz Díaz
Ingeniero técnico en estructuras metálicas
Diseño y maquetación:
Pol Creuheras Borda
Datos catalográficos
Díaz, Emilio
Manual del calderero
Primera Edición
Alfaomega Grupo Editor, S.A. de C.V., México
ISBN: 978-607-707-400-7
Formato: 10.5 x 15 cm
Páginas: 284
Manual del calderero
Emilio Díaz Díaz
ISBN: 978-84-267-1703-0, edición original publicada por MARCOMBO, S.A., Barcelona, España.
Derechos reservados © 2011 MARCOMBO, S.A.
Primera edición: Alfaomega Grupo Editor, México, septiembre 2013
© 2013 Alfaomega Grupo Editor, S.A. de C.V.
Pitágoras 1139, Col. Del Valle, 03100, México D.F.
Miembro de la Cámara Nacional de la Industria Editorial Mexicana
Registro No. 2317
Pág. Web: http://www.alfaomega.com.mx
E-mail: atencionalcliente@alfaomega.com.mx
ISBN: 978-607-707-400-7
Derechos reservados:
Esta obra es propiedad intelectual de su autor y los derechos de publicación en lengua
española han sido legalmente transferidos al editor. Prohibida su reproducción parcial o total
por cualquier medio sin permiso por escrito del propietario de los derechos del copyright.
Nota importante:
La información contenida en esta obra tiene un fin exclusivamente didáctico y, por lo tanto,
no está previsto su aprovechamiento a nivel profesional o industrial. Las indicaciones técnicas
y programas incluidos, han sido elaborados con gran cuidado por el autor y reproducidos bajo
estrictas normas de control. ALFAOMEGA GRUPO EDITOR, S.A. de C.V. no ser á
jurídicamente responsable por: errores u omisiones; daños y perjuicios que se pudieran
atribuir al uso de la información comprendida en este libro, ni por la utilización indebid a qu e
pudiera dársele.
Edición autorizada para venta en México y todo el continente americano.
Impreso en México. Printed in Mexico.
Empresas del grupo:
México: Alfaomega Grupo Editor, S.A. de C.V. – Pitágoras 1139, Col. Del Valle, México, D.F. – C.P. 03100.
Tel.: (52-55) 5575-5022 – Fax: (52-55) 5575-2420 / 2490. Sin costo: 01-800-020-4396
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Argentina: Alfaomega Grupo Editor Argentino, S.A. – Paraguay 1307 P.B. Of. 11, C.P. 1057, Buenos Aires,
Argentina, – Tel./Fax: (54-11) 4811-0887 y 4811 7183 – E-mail: ventas@alfaomegaeditor.com.ar
A todos los alumnos que he tenido a lo largo
de mis 45 años dedicado a la enseñanza de la
calderería, con la esperanza de que les hayan
sido útiles mis enseñanzas en su formación
como profesionales y como personas
Introducción
En numerosas ocasiones se necesita tener a mano, en el taller, cierta
documentación de consulta para poder solucionar probremas que se
nos presentan, el objetivo de este manual es ese.
Es un manual que yo siempre he echado de menos, pues existe mucha
documentación suelta, pero difícil de manejar, por estar muy desperdigada, en el encontraremos infinidad de temas y tablas relacionadas con
la especialidad de Calderería, que creo les pueden ser muy útiles tanto a
aprendices, como oficiales o maestros en la profesión.
Para facilitar la consulta rápida, se incluyen varios tipos de índices: Índice general, por materias y por orden alfabético.
Emilio Díaz Díaz
Exprofesor del Centro de Formación Profesional
FUNDACIÓN REVILLAGIGEDO de GIJÓN
ÍNDICE DE MATERIAS
Capítulo 1
1. Conversiones y equivalencias: Tabla de conversión de pulgadas
a milímetros – Tabla de conversión de milímetros a pulgadas – Tabla de
tracciones de pulgada a decimales – Reducción de fracciones ordinarias
a decimales – Equivalencia entre sistema inglés y métrico – Factores
de conversión de inglés a métrico – Factores de conversión de métrico
a inglés – Equivalencias entre temperaturas en ºC, ºF y ºR – Tabla de
conversión de Kg./cm2 a Libras/pulg.2 – Tabla de conversión de Libras/
pulg.2 a Kg./cm2 – Datos sobre presiones y equivalencias – Equivalencia
de (D N) de tuberías en mm y pulgadas.
Capítulo 2
2. Conocimiento de materiales: Materiales férricos – Aceros – F-111
acero extrasuave – F-112 acero suave – F-114 acero semiduro – F-221
acero soldable – F-314 acero inoxidable al Cromo (Cr) Niquel (Ni), (acero
inox. 18/8) – F-622 acero suave Siemens – Fundición – Materiales no
férricos – Aluminio técnico – Cobre – Bronce – Latón – Estaño – Plomo
– Cinc – Equivalencias de materiales entre las diversas normas – Tabla
de dureza Brinell y relación con otros números de dureza – Identificación
de los aceros por la chispa – Pesos específicos de cuerpos sólidos –
Pesos específicos de maderas – Pesos específicos de cuerpos líquidos
– Pesos por litro de los gases y vapores industriales a 0ºC – Fórmulas
de dimensiones y figuras planas, áreas y volúmenes – Fórmulas de dimensiones de figuras planas – Fórmulas de dimensiones y áreas – Fórmulas de volúmenes – Áreas de cuadrados y rectángulos en dm 2 – Área
neta de discos en dm2 – Perímetros de discos en función del diámetro
en mm – Cálculo de pesos de chapas y perfiles – Cálculo de pesos de
chapas – Pesos en Kg de chapas de 10 mm de espesor – Peso neto (Kg)
de discos de 10 mm de espesor – Cálculo de pesos de perfiles laminados – Cálculo de pesos de conjuntos – Cálculo de pesos de depósitos
o conjuntos similares.
Capítulo 3
3. Perfiles y chapas: Dimensiones de los perfiles laminados – Dimensiones de las chapas – Tablas de perfiles laminados – Angular de ramas
o alas iguales – Angular de ramas o alas desiguales – Angular nervado (Bull) – Perfil en U normal – Perfil en T de Ala ancha – Perfil en doble T Normal – Perfil en doble T Europeo – Perfil en doble T Blindado
(Ala ancha) – Perfil en doble T Europeo Blindado (en H) – Perfil en Hexágono – Semirredondo – Pletinas, llantas y Llantón – Cuadradillo, cuadrado, palanquilla, alambre, varilla y redondo – Perfil Carril o Rail – Perfiles
laminados en frío – Angular de lados iguales – Angular de lados desiguales – Ues de alas iguales – Omegas simétricos – Zetas simétricas – Tubos
cuadrados abiertos – Tubos rectangulares abiertos – Tablas de rigidizadores en U y doble T – Uniones, empalmes e intersecciones de perfiles
laminados – Uniones de perfiles – Empalmes de perfiles laminados –
Situación de los empalmes – Intersecciones y encajes de perfiles laminados – Cálculo de ingletes en perfiles laminados – Tablas de chapas
– Chapa Estriada – Chapa Lagrimada – Chapa Pegaso – Chapa Deployé
(metal expandido) – Tela metálica electrosoldada (Malla electrosoldada).
Capítulo 4
4. Tuberías: Tablas de tubería circular, cuadrada y rectangular – Tubo
circular de Acero Soldado – Tubo circular de Acero Estirado – Tubo cuadrado – Tubo rectangular – Símbolos de tuberías y accesorios – Conocimientos básicos de trigonometría – Funciones trigonométricas – Resolución de un triángulo rectángulo – Cálculos de la longitud de los tubos
– Cálculo de la longitud de tubos con un cambio de dirección – Cálculo
de la longitud de tubos con doble cambio de dirección – Cálculo de la
longitud de un tubo curvado a 90º– Despiece de una curva de 90º con
codo comercial soldado – Cálculo de la longitud de curvas abiertas (> de
90º) – Cálculo de la longitud de curvas cerradas (< de 90º) – Cálculo de
la longitud de curvas de 45º (w = 45º) – Cálculo del avance en la intersección de dos tubos (injerto).
Capítulo 5
5. Accesorios de tubería: Tablas de bridas y juntas de brida – Tabla de
bridas lisas para soldar – Tabla de bridas con cuello para soldar a tope
– Tabla de bridas con cuello roscadas – Tabla de bridas locas, presión
nominal 6 – Tabla de bridas locas, presión nominal 10 – Tabla de bridas
ciegas, presión nominal 6 y 16 – Juntas para bridas sin resalte – Accesorios: Diversos tipos – Manguitos para soldar – Manguitos roscados –
Tabla de curvas a 90º (codos) para soldar a tope (norma corta 3D) – Tabla
de curvas a 90º (codos) para soldar a tope (norma larga 5D) – Tabla de
curvas a 90º (codos) roscadas – Tabla de reducciones concéntricas para
soldar a tope – Tabla de reducciones excéntricas para soldar a tope –
Tabla de reducciones concéntricas roscadas – Tabla de Tes de bocas
iguales para soldar a tope – Tabla de Tes de bocas iguales roscadas –
Índice de materias
Tabla de Fondos o tapas (Caps) para soldar a tope – Tapones roscados
– Válvulas – Tabla de válvulas de compuerta en Acero al Carbono – Tabla
de válvulas de asiento en Acero Forjado – Tabla de válvulas de retención
en Acero Forjado – Juntas de expansión o dilatación en tuberías – Ondas
de expansión – Junta de expansión de una onda, con bridas – Junta de
expansión de dos ondas, con bridas – Junta de expansión de tres ondas,
con bridas – Abarcones, abrazaderas y zunchos – Abarcones tipo U con
tuercas – Abarcones tipo U – Abrazaderas Stauff – serie estándar – Abrazadera de h > r – Abrazadera de h 1< r – Abrazaderas de protección para
bridas PN 10-16 – Zunchos con soporte de pletina – Zunchos de una patilla – Zunchos con soporte de angular corto – Zunchos con soporte de
angular largo.11 – Zuncho de redondo con soporte de angular – Tablas
de avances de accesorios – Avances de codos, tes y caps – Avances de
bridas con cuello – Avances de tes de reducción y reducciones – Avances de manguitos y válvulas.
Capítulo 6
6. Tolerancias y ajustes: Tablas de tolerancias – Ajustes recomendados ISA – Agujero base H7 – Ajustes recomendados ISA – Agujero base
H8 – Ajustes recomendados ISA – Agujero base H11 – Cálculo de las
tolerancias – Cálculo del campo de tolerancia – Ejemplos de acotación
de las tolerancias.
Capítulo 7
7. Elementos comerciales de sujección: Tablas de tornillos, tuercas,
arandelas y pasadores – Tornillos de cabeza hexagonal DIN 931– Tornillos de cabeza hexagonal DIN 933 – Tornillos de cabeza cilíndrica con
hexágono interior (tipo Allen) DIN 912 – Tornillos de cabeza avellanada
con ranura DIN 87 – Tornillos para empotrar DIN 529 – Tuercas hexagonales DIN 934 – Tuercas hexagonales rebajadas DIN 936 – Arandelas
planas DIN 125 – Arandelas de muelle (Grower) DIN 127 – Arandelas
de seguridad con pestaña DIN 432 – Arandelas dentadas DIN 6797 –
Arandelas de abanico DIN 434 – Arandelas cuadradas para U PN DIN
434 – Arandelas cuadradas para doble T PN DIN 435 – Pasadores de
aletas DIN 94 – Pasadores cilíndrico ajustados sin cabeza (pulidos) DIN
1433 – Pasadores cónicos DIN 1 – Dimensiones de cabezas de tornillos,
tuercas y arandelas – Dimensiones de cabezas de tornillos hexagonales,
tuercas y arandelas en Métrica – Dimensiones de cabezas de tornillos
hexagonales, tuercas y arandelas en Whitworth – Signos convencionales
de tornillos – Signos convencionales para tornillos – Signos convencionales adicionales tornillos – Ejemplos aplicando los signos adicionales.
Capítulo 8
8. Roscas: Tablas de roscas Métrica, Whitworth, Gas y Sellers – Rosca
métrica corriente – Rosca métrica fina – Rosca Whitworth corriente – Rosca Whitworth fina – Rosca Whitworth Gas – Rosca Americana corriente
Sellers (U. S. S.) – Rosca Americana fina Sellers (U. S. S.) – Representación y acotación de roscas – Representación de las roscas – Acotación
de las roscas.
Capítulo 9
9. Trazados: Fórmulas para la tabla de arcos, cuerdas y flechas – Tabla de
arcos, flechas y cuerdas para un radio = 1 – Tabla de ángulos y cuerdas,
correspondiente a la división en partes iguales de una circunferencia de
radio = 1 – Gramiles para trazar la situación de agujeros – Plantillas para
diversas aplicaciones – Plantillas para el marcado – Plantillas para comprobaciones – Plantillas para el taladrado – Plantillas para el curvado
– Plantillas para armados.
Capítulo 10
10. Taladrado: Brocas: Afilado y defectos – Afilado de las brocas – Defectos en el taladrado por mal afilado de la broca – Conos Morse y mandrinos para brocas – Velocidades de corte y avances para el taladrado
– Velocidades de corte para taladrar con brocas de acero rápido – Velocidades de corte para taladrar con brocas con filos de metal duro (Widia)
– Avances a emplear para taladrar con brocas de acero rápido – Avances
a emplear para taladrar con brocas de metal duro (Widia) – Cálculo del
número de revoluciones por minuto (R.p.m) en función del diámetro –
Ábaco para el cálculo del número de revoluciones por minuto (R.p.m.)
– Cálculo del tiempo máquina en el taladrado – Ábaco para el cálculo del
tiempo máquina en el taladrado.
Capítulo 11
11. Punzonado: Ventajas e inconvenientes del punzonado – Cálculos
en el punzonado – Cálculo de la holgura – Cálculo de la fuerza de corte
– Cálculo de la sección en el corte de chapa – Cálculo de la sección en
el corte de perfiles laminados – Cálculo de la sección en el punzonado y
troquelado – Ejemplos de cálculo en el corte, punzonado y troquelado.
Índice de materias
Capítulo 12
12. Curvado: Cálculo de piezas de chapa curvadas – Curvado de cuerpos cerrados (cilindros o virolas) – Curvado de cuerpos abiertos (tejas
o canaletas) – Ejemplos de cálculo de curvado de chapas – Cálculo de
piezas de perfiles curvados – Curvado de cuerpos cerrados (bridas,
aros, zunchos, etc.) – Curvado de cuerpos abiertos (soportes, cunas,
etc.) – Ejemplos de cálculos del curvado de perfiles laminados – Cálculo
de tubos curvados manualmente – Ejemplos de cálculo de curvado de
tubos – Cálculos para curvar tubos, según métodos de curvado – Ejemplos de cálculo.
Capítulo 13
13. Plegado: Cálculo de piezas de chapa plegado – Cálculo del plegado
a esquina viva – Cálculo del plegado con curva de radio conocido –
Cálculo de plegados especiales combinados – Ejemplos de cálculos de
plegados.
Capítulo 14
14. Remachado: Remaches: Formas y dimensiones – Denominación de
los remaches – Agujero y avellanado para remaches – Distribución de los
remaches para construcciones metálicas – Distribución de los remaches
para calderas – Signos convencionales para remaches – Signos convencionales adicionales para remaches – Ejemplos aplicando los signos adicionales – Defectos del remachado y ensayos de los remaches
– Cálculos en el remachado – Cálculo de la longitud de los remaches
– Cálculo del diámetro del remache en función de la aplicación de la
unión – Cálculo del diámetro del remache por resistencia de materiales
– Ejemplos de cálculo en el remachado.
Capítulo 15
15. Soldadura: Uniones soldadas – Biseles para soldar a tope – Signos
convencionales de soldadura – Normas de clasificación y simbolización
de electrodos para soldadura manual por arco eléctrico – Disposición de
los símbolos – Significado de los símbolos – Ejemplos de interpretación
de un electrodo, según el cuadro – Clasificación Española de los electrodos – Cálculo del peso de las soldaduras – Tipos de uniones y fórmulas
para calcular su sección – Cálculo del número de electrodos y tiempo de
fusión en la soldadura eléctrica por arco – Cálculo de la sección a soldar en mm2 – Elección del diámetro del electrodo – Cálculo del número
de electrodos por metro soldado – Datos de los electrodos de la casa
SEO. Tiempos de fusión según diámetros – Fórmulas para el cálculo del
nº total de electrodos y tiempo total de fusión – Rendimiento gravimétrico del electrodo – Ejemplos de cálculo.
Capítulo 16
16. Tensiones y deformaciones en la soldadura: Coeficientes de dilatación y contracción de los metales – Coeficientes de dilatación lineal
en los metales – Valores de las contracciones en los metales – Deformaciones y tensiones internas producidas por la soldadura – Factores
que intervienen en las contracciones de la soldadura a tope – Factores
que intervienen en las contracciones de la soldadura en ángulo – Clases
de uniones según su rigidez – Métodos de prevención y eliminación de
las tensiones y deformaciones – Métodos de prevención antes de soldar – Fórmulas para el cálculo de las deformaciones en la soldadura
manual por arco – Cálculo de las deformaciones en las alas de una unión
en ángulo o doble ángulo – Métodos a realizar durante la operación de
soldadura – Aperrillamiento de las piezas – Precaldeo parcial o total de
la pieza – Amartillamiento del cordón de soldadura – Soldadura a pasos
(“Paso Peregrino”) – Elección del orden de ejecución de los cordones
– Métodos de eliminación de tensiones y deformaciones después de
soldar – Enderezamiento por medios manuales o mecánicos – Martillado
en frío para eliminar tensiones – Recocido de supresión de tensiones –
Supresión de tensiones por el procedimiento “LINDE” – Enderezamiento
por caldas de contracción (sistema “TAMPO”) – Enderezamiento de tubos cilíndricos y cónicos – Enderezamiento de llantas y perfiles – Enderezamiento de perfiles – Enderezamiento de perfiles sobre chapa – Rectificado de aberturas – Rectificado de bolsas en el extremo de una chapa
– Rectificado de cilindros (virolas) – Rectificado de bolsas en el centro
de una chapa – Enderezado de mamparos (paredes) o paños metálicos.
Capítulo 17
17. Montaje: Equipos principales y herramientas de montaje – Aplicaciones de procedimientos y de las herramientas de montaje – Algunos
ejemplos de aplicación de procedimientos y herramientas en montajes –
Mediciones con cinta métrica – Comprobaciones con el nivel de burbuja
– Traslación de una altura, en posición horizontal, con el nivel de agua
– Elevaciones de pesos – Sujeción de piezas para taladrar – Sujeción de
piezas para armar – Utilización de la plomada para trasladar un punto
– Utilización del tensor para poner a escuadra una pieza en el armado
– Utilización de la cuña, el siete y el puente en un armado – Utilización
de las escuadras fijas para marcado de piezas – Utilización de la falsa
escuadra para copiar un ángulo – Utilización de la escuadra para montar
una brida sobre tubería.
Índice de materias
Índice
Introducción ........................................................................................ 5
Índice de materias ............................................................................... 7
1. Conversiones y equivalencias
17
1.1. Tabla de conversión de pulgadas a milímetros ............................ 17
1.2. Tabla de conversión de milímetros a pulgadas ............................ 19
1.3. Tabla de fracciones de pulgada a decimales ............................... 20
1.4. Reducción de fracciones ordinarias a decimales ......................... 21
1.5. Equivalencia entre sistema inglés y métrico ................................ 22
1.6. Factores de conversión de inglés a métrico................................. 23
1.7. Factores de conversión de métrico a inglés................................. 24
1.8. Equivalencias entre temperaturas en ºc, ºf y ºr ............................ 26
1.9. Tabla de conversión de kg/cm 2 a libras/pulg.2 ...................................................... 30
1.10. Tabla de conversión de libras/pulg. 2 A kg/cm2 .................................................. 30
1.11. Datos sobre presiones y equivalencias ...................................... 31
1.12. Equivalencia de (d. N.) De tuberías en mm y pulgadas .............. 32
2. Conocimiento de materiales
33
2.1. Materiales férricos ...................................................................... 33
2.2. Materiales no férricos ................................................................. 36
2.3. Equivalencias de materiales entre las diversas normas................ 38
2.4. Tabla de dureza brinell y relación con otros números de dureza... 39
2.5. Identificación de los aceros por la chispa .................................... 41
2.6. Pesos específicos de cuerpos sólidos ......................................... 43
2.7. Pesos específicos de maderas.................................................... 44
2.8. Pesos específicos de cuerpos líquidos ........................................ 44
2.9. Pesos por litro de los gases y vapores
industriales a 0ºc ........................................................................ 45
2.10. Fórmulas de dimensiones de figuras planas,
áreas y volúmenes ....................................................................45
2.11. Cálculo de pesos de chapas y perfiles .......................................53
2.12. Cálculo de pesos de depósitos o conjuntos similares ................59
3. Perfiles y chapas
63
3.1. Dimensiones de los perfiles laminados ........................................ 63
3.2. Dimensiones de las chapas ......................................................... 63
3.3. Tablas de perfiles laminados ........................................................ 64
3.4. Perfiles laminados en frio............................................................. 77
3.5. Tabla de rigidizadores en u y doble t ............................................ 85
3.6. Uniones, empalmes e intersecciones
de perfiles laminados .................................................................. 86
3.7. Tablas de chapas ........................................................................ 88
4. Tuberías
91
4.1. Tablas de tubería circular, cuadrada
y rectangular ............................................................................... 91
4.2.
Símbolos de tuberías y accesorios ........................................... 98
4.3.
Conocimientos básicos de trigonometría .................................. 98
4.4.
Cálculos de las longitudes en los tubos .................................... 99
4.5. Cálculo del avance en la intersección
de dos tubos (injerto) ................................................................. 100
5. Accesorios de tubería
101
5.1. Tablas de bridas y juntas de bridas ............................................ 101
5.2. Accesorios: diversos tipos ......................................................... 108
5.3. Válvulas .................................................................................... 119
5.4. Juntas de expansión o dilatación en tuberías ............................. 121
5.5. Abarcones, abrazaderas y zunchos ........................................... 125
5.6. Tablas de avances de accesorios............................................... 135
6. Tolerancias y ajustes
139
6.1. Tablas de tolerancias ................................................................. 139
6.2. Cálculo de las tolerancias .......................................................... 143
6.3. Ejemplos de acotación de las tolerancias................................... 144
7. Elementos comerciales de sujección
145
7.1. Tablas de tornillos, tuercas, arandelas y pasadores .................... 145
Índice de materias
7.2. Dimensiones de cabezas de tornillos,
tuercas y arandelas ................................................................... 163
7.3. Signos convencionales de tornillos ............................................ 165
8. Roscas
167
8.1. Tablas de roscas métrica, whitworth, gas y sellers .....................167
8.2. Representación y acotación de roscas.......................................173
9. Trazados
175
9.1. Fórmulas para la tabla de arcos, cuerdas y flechas ....................175
9.2. Tabla de ángulos y cuerdas, correspondiente a la división
en partes iguales de una circunferencia de radio = 1.................. 178
9.3.
Gramiles para trazar la situación de agujeros .......................... 179
9.4.
Plantillas para diversas aplicaciones ....................................... 180
10. Taladrado
183
10.1. Brocas: afilado y defectos .......................................................183
10.2. Conos morse y mandrinos para brocas ....................................185
10.3 Velocidades de corte y avances para el taladrado .....................186
10.4. Cálculo del número de revoluciones por minuto
(R.P.M) en función del diámetro ............................................... 188
10.5.
Cálculo del tiempo máquina en el taladrado.......................... 189
11. Punzonado
191
11.1. Ventajas e inconvenientes del punzonado ................................191
11.2. Cálculos en el punzonado........................................................191
11.3. Ejemplos de cálculo en el corte,punzonado
y troquelado ............................................................................193
12. Curvado
195
12.1. Cálculo de piezas de chapa curvadas ......................................195
12.2. Cálculo de piezas de perfiles curvados ....................................197
12.3. Cálculo de tubos curvados manualmente ................................199
13. Plegado
205
13.1. Cálculo de piezas de chapa plegado .......................................205
14. Remachado
209
14.1. Remaches: formas y dimensiones ........................................... 209
14.2. Denominación de los remaches ............................................... 210
14.3. Agujero y avellanado para remaches........................................ 211
14.4. Distribución de los remaches
para construcciones metálicas................................................. 211
14.5.
Distribución de los remaches para calderas .......................... 212
14.6. Signos convencionales para remaches .................................... 212
14.7. Defectos del remachado y ensayos de los remaches ............... 213
14.8. Cálculos en el remachado ....................................................... 214
15. Soldadura
217
15.1. Uniones soldadas .................................................................... 217
15.2. Biseles para soldar al máximo ................................................. 218
15.3. Signos convencionales de soldadura ....................................... 219
15.4. Normas de clasificación y simbolización
de electrodos para soldadura manual
por arco eléctrico ..................................................................... 221
15.5.
Cálculo del peso de las soldaduras ....................................... 226
15.6. Cálculo del número de electrodos y tiempo de fusión
en la soldadura eléctrica por arco ............................................ 226
16. Tensiones y deformaciones
en la soldadura
233
16.1. Coeficientes de dilatación y contracción
de los metales ......................................................................... 233
16.2. Deformaciones y tensiones internas producidas
por la soldadura....................................................................... 234
16.3. Métodos de prevención y eliminación
de las tensiones y deformaciones ............................................ 237
17. Montaje
253
17.1. Equipos principales y herramientas de montaje........................ 253
17.2. Aplicaciones de procedimientos
y de las herramientas de montaje ............................................ 254
17.3. Algunos ejemplos de aplicación de procedimientos
Índice de materias
y herramientas en montajes: .................................................... 263
1”
2”
3”
4”
25,400
26,797
26,194
26,591
26,988
27,384
27,781
28,178
28,575
28,972
29,369
29,766
30,162
30,559
30,956
31,353
31,750
32,147
32,544
32,941
33,338
33,734
34,131
34,528
34,925
35,322
35,719
36,116
36,512
36,909
37,306
37,703
38,100
50,800
51,197
51,594
51,991
52,388
52,784
53,181
53,578
53,975
54,372
54,769
55,166
55,562
55,959
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56,753
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61,516
61,912
62,309
62,706
63,103
63,500
76,200
76,597
76,994
77,391
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78,184
78,581
78,978
79,375
79,772
80,169
80,566
80,962
81,359
81,756
82,153
82,550
82,947
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83,741
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84,534
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85,725
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86,519
86,916
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87,709
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88,503
88,900
101,600
101,997
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103,981
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104,775
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105,966
106,362
106,759
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107,553
107,950
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109,538
109,934
110,331
110,728
111,125
111,522
111,919
112,316
112,712
113,109
113,506
113,903
114,300
5”
6”
Milímetros (m.m)
127,000 152,400
127,397 152,797
127,794 153,194
128,191 153,591
128,588 153,988
129,984 154,384
129,381 154,381
129,778 155,178
130,175 155,575
130,572 155,972
130,969 156,369
131,366 156,766
131,762 157,162
132,159 157,569
132,556 157,956
132,953 158,353
133,350 158,750
133,747 159,147
134,144 159,544
134,541 159,941
134,938 160,338
135,334 160,734
135,731 161,131
136,128 161,528
136,525 161,925
136,922 162,322
137,319 162,719
137,716 163,116
138,112 163,512
138,509 163,909
138,906 164,306
139,303 164,703
139,700 165,100
7”
8”
9”
10”
11”
177,800
178,197
178,594
178,991
179,388
179,784
180,181
180,578
180,975
181,372
181,769
182,166
182,562
182,959
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183,753
184,150
184,547
184,944
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186,531
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190,500
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204,788
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209,550
209,947
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210,741
211,128
211,534
211,931
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213,519
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215,503
215,900
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259,556
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264,716
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265,509
265,906
266,303
266,700
279,400
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280,591
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290,116
290,512
290,909
291,306
291,703
292,100
17
0”
--0,397
0,794
1,191
1,588
1,984
2,381
2,778
3,175
3,572
3,969
4,366
4,762
5,159
5,556
5,953
6,350
6,747
7,144
7,541
7,938
8,334
8,731
9,128
9,525
9,922
10,319
10,716
11,112
11,509
11,906
12,303
12,700
1. CONVERSIONES Y EQUIVALENCIAS
0”
1/64”
1/32”
3/64”
1/16”
5/64”
3/32”
7/64”
1/8”
9/64”
5/32”
11/64”
3/16”
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7/32”
15/64”
1/4”
17/64”
9/32”
19/64”
5/16”
21/64”
11/32”
23/64”
3/8”
25/64”
13/32”
27/64”
7/16”
29/64”
15/32”
31/64”
1/2”
1.1. Tabla de conversión de pulgadas a milímetros
Pulgada
0”
1”
2”
3”
13,097
13,494
13,891
14,288
14,684
15,081
15,478
15,875
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16,669
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17,859
18,256
18,653
19,050
19,447
19,844
20,241
20,638
21,034
21,431
21,828
22,225
22,622
23,019
23,416
23,812
24,209
24,606
25,003
38,497
38,894
39,291
39,688
40,084
40,481
40,878
41,275
41,672
42,069
42,466
42,862
43,259
43,656
44,053
44,450
44,874
45,244
45,641
46,038
46,434
46,831
47,228
47,625
48,022
48,419
48,816
49,212
49,609
50,006
50,403
63,897
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65,484
65,881
66,278
66,675
67,072
67,469
67,866
68,262
68,859
69,056
69,453
69,850
70,247
70,844
71,041
71,438
71,834
72,231
72,628
73,025
73,422
73,819
74,216
74,612
75,009
75,406
75,803
89,297
89,694
90,091
90,488
90,884
91,281
91,678
92,075
92,472
92,869
93,266
93,662
94,059
94,456
94,853
95,250
95,647
96,044
96,441
96,838
97,234
97,631
98,028
98,425
98,822
99,219
99,616
100,012
100,409
100,806
101,203
4”
5”
6”
Milímetros (m.m)
114,697 140,097 165,497
115,094 140,494 165,894
115,491 140,891 166,291
115,888 141,288 166,688
116,284 141,684 167,084
116,881 142,081 167,481
117,078 142,478 167,878
117,475 142,875 168,275
117,872 143,272 168,672
118,269 143,669 169,069
118,666 144,066 169,466
119,062 144,462 168,862
119,459 144,859 170,259
119,856 145,256 170,656
120,253 145,653 171,053
120,650 146,050 171,450
121,047 146,447 171,847
121,444 146,844 172,244
121,841 147,241 172,641
122,238 147,638 173,038
122,634 148,034 173,434
123,031 148,431 173,831
123,428 148,828 174,228
123,825 149,225 174,625
124,222 149,622 175,022
124,619 150,019 175,419
125,016 150,416 175,816
125,412 150,812 176,212
125,809 151,209 176,609
126,206 151,606 177,006
126,603 152,003 177,403
12” = 304,800 m.m
7”
8”
9”
10”
11”
190,897
191,294
191,691
192,088
192,484
192,881
193,278
193,675
194,072
194,469
194,866
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195,659
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196,453
196,850
197,247
197,644
198,041
198,438
198,834
199,231
199,628
200,025
200,422
200,819
201,216
201,612
202,009
202,406
202,803
216,297
216,694
217,091
217,488
217,884
218,281
218,678
219,075
219,472
219,869
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220,662
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221,456
221,853
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223,838,
224,234
224,631
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225,822
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248,047
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248,841
249,238
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271,066
271,462
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272,256
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273,447
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274,638
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275,828
276,225
276,622
277,019
277,416
277,812
278,209
278,606
279,003
292,497
292,894
293,291
293,688
294,084
294,481
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296,069
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296,862
297,259
297,656
298,053
298,450
298,647
299,244
299,841
300,038
300,434
300,831
301,228
301,625
302,022
302,419
302,816
303,212
303,809
304,008
304,403
MANUAL DEL CALDERERO
33/64”
17/32”
35/64”
9/16”
37/64”
19/32”
39/64”
5/8”
41/64”
21/32”
43/64”
11/16”
45/64”
23/32”
47/64”
3/4”
49/64”
25/32”
51/64”
13/16”
53/64”
27/32”
55/64”
7/8”
57/64”
29/32”
59/64”
15/16”
61/64”
31/32”
63/64”
18
Pulgada
20
40
50
60
70
80
90
----
0,39370
0,78740
1,18110
1,57480
1,96851
2,36221
2,75591
3,14961
3,54331
1
0,03937
0,43307
0,82677
1,22047
1,61417
2,00788
2,40158
2,79528
3,18898
3,58268
2
0,0787
0,47244
0,86614
1,25984
1,65354
2,04725
2,44095
2,83465
3,22835
3,62205
3
0,11811
0,51181
0,90551
1,29921
1,69291
2,08662
2,48032
2,87402
3,26772
3,66142
4
0,15748
0,55118
0,94488
1,33858
1,73228
2,12599
2,51969
2,91339
3,30709
3,70079
5
0,19685
0,59055
0,98425
1,37795
1,77165
2,16536
2,55906
2,95276
3,34646
3,74016
6
0,23622
0,62992
1,02362
1,41732
1,81103
2,20473
2,59843
2,99213
3,38583
3,77953
7
2,27559
0,66929
1,06299
1,45669
1,85040
2,24410
2,63780
3,03150
3,42520
3,81890
8
0,31496
0,70866
1,10236
1,49606
1,88977
2,28347
2,67717
3,07087
3,46457
3,85827
9
0,35433
0,74803
1,14173
1,53543
1,92914
2,32284
2,71654
3,11024
3,50394
3,89764
100
200
300
400
500
600
700
800
900
0
----
3,93701
7,87402
11,8110
15,7480
19,6851
23,6221
27,5591
31,4961
35,4331
10
0,39370
4,33071
8,26772
12,2047
16,1417
20,0788
24,0158
27,9528
31,8898
35,8268
20
0,78740
4,72441
8,66242
12,5984
16,5354
20,4725
24,4095
28,3465
32,2835
36,2205
30
1,18110
5,11811
9,05513
12,9921
16,9291
20,8662
24,8032
28,7402
32,6772
36,6142
40
1,57480
5,51181
9,44883
13,3858
17,3228
21,2599
25,1969
29,1339
33,0709
37,0079
50
1,96851
5,90552
9,84252
13,7795
17,7165
21,6536
25,5906
29,5276
33,4646
37,4016
60
2,36221
6,29922
10,2362
14,1732
18,1103
22,0473
25,9843
29,9213
33,8583
37,7953
70
2,75591
6,69292
10,6299
14,5669
18,5040
22,4410
26,7780
30,3150
34,2520
38,1890
80
3,14961
7,08662
11,0236
14,9606
18,8977
22,8347
26,7717
30,7087
34,6457
38,5827
90
3,54331
7,48032
11,4173
15,3543
19,2114
23,2284
27,1654
31,1024
35,0394
38,9764
19
1 metro = 1000 mm = 39”370 pulgadas
Conversiones y equivalencias
30
0
mm
10
1.2. Tabla de conversión de milímetros a pulgadas
1 metro = 39”370113 pulgadas
mm
MANUAL DEL CALDERERO
20
1.3. Tabla de fracciones de pulgada a decimales
Pulgadas
Decimales
Pulgadas
Decimales
Pulgadas
Decimales
Pulgadas
Decimales
1/64
0,015625
17/64
0,265625
33/64
0,515625
49/64
0,765625
1/32
0,031250
9/32
0,281250
17/32
0,531250
25/32
0,781250
3/64
0,046875
19/64
0,296875
35/64
0,546875
51/64
0,796875
1/16
0,062500
5/16
0,312500
9/16
0,562500
13/16
0,812500
5/64
0,078125
21/64
0,328125
37/69
0,578125
53/64
0,828125
3/32
0,093750
11/32
0,343750
19/32
0,593750
27/32
0,843750
7/64
0,109375
23/64
0,359375
39/64
0,609375
55/64
0,859375
1/8”
0,125000
3/8”
0,375000
5/8”
0,625000
7/8”
0,875000
9/64
0,140625
25/64
0,390625
41/64
0,640625
57/64
0,890625
5/32
0,156250
13/32
0,406250
21/32
0,656250
29/32
0,906250
11/64
0,171875
27/64
0,411875
43/64
0,671875
59/64
0,921875
3/16
0,187500
7/16
0,437500
11/16
0,687500
15/16
0,937500
13/64
0,203125
29/64
0,453125
45/64
0,703125
61/64
0,953125
7/32
0,218750
15/32
0,468750
23/32
0,718750
31/32
0,968750
15/64
0,234375
31/64
0,484375
47/64
0,734375
63/64
0,984375
1/4”
0,250000
1/2”
0,500000
3/4”
0,750000
1”
1,000000
Caldereriaysoldadura.com
21
1.4. Reducción de fracciones ordinarias a decimales
1/2 =
0,5000
7/8 =
0,8750
10/11 =
0,9091
9/14 =
0,6429
2/17 =
0,1176
17/18 =
0,9444
3/20 =
0,1500
1/3 =
0,3333
1/9 =
0,1111
1/12 =
0,0833
11/14
=0,7857
3/17 =
0,1765
1/19 =
0,0526
7/20 =
0,3500
2/3 =
0,6667
2/9 =
0,2222
5/12 =
0,4167
13/14 =
0,9286
4/17 =
0,2353
2/19 =
0,1053
9/20 =
0,4500
1/4 =
0,2500
4/9 =
0,4444
7/12 =
0,5833
1/15 =
0,0667
5/17 =
0,2941
3/19 =
0,1579
11/20 =
0,5500
3/4 =
0,7500
5/9 =
0,5556
11/12 =
0,9167
2/15 =
0,1333
6/17 =
0,3529
4/19 =
0,2105
13/20 =
0,6500
1/5 =
0,2000
7/9 =
0,7778
1/13 =
0,0769
4/15 =
0,2667
7/17 =
0,4118
5/19 =
0,2632
17/20 =
0,8500
2/5 =
0,4000
8/9 =
0,8889
2/13 =
0,1538
7/15 =
0,4667
8/17 =
0,4706
6/19 =
0,3158
19/20 =
0,9500
3/5 =
0,6000
1/10 =
0,1000
3/13 =
0,2308
8/15 =
0,5333
9/17 =
0,5295
7/19 =
0,3689
1/21 =
0,0476
4/5 =
0,8000
3/10 =
0,3000
4/13 =
0,3077
11/15 =
0,7333
10/17 =
0,5882
8/19 =
0,4211
2/21 =
0,0952
1/6 =
0,1667
7/10 =
0,7000
5/13 =
0,3846
13/15 =
0,8667
11/17 =
0,6471
9/19 =
0,4737
4/21 =
0,1905
5/6 =
0,8333
9/10 =
0,9000
6/13 =
0,4615
14/15 =
0,9333
12/17 =
0,7059
10/19 =
0,5263
5/21 =
0,2381
1/7 =
0,1429
1/11 =
0,0909
7/13 =
0,5385
1/16 =
0,0625
13/17 =
0,7647
11/19 =
0,5789
8/21 =
0,3810
2/7 =
0,4000
2/11 =
0,1818
8/13 =
0,6154
3/16 =
0,1870
14/17 =
0,8235
12/19 =
0,6316
10/21 =
0,4762
3/7 =
0,4286
3/11 =
0,2727
9/13 =
0,6923
5/16 =
0,3125
15/17 =
0,8824
13/19 =
0,6842
11/21 =
0,5238
4/7 =
0,5714
4/11 =
0,3636
10/13 =
0,7692
7/16 =
0,4375
16/17 =
0,9412
14/19 =
0,7368
5/7 =
0,7143
5/11 =
0,4545
11/13 =
0,8462
9/16 =
0,5625
1/18 =
0,0556
15/19 =
0,7895
6/7 =
0,8571
6/11 =
0,5455
12/13 =
0,9231
11/16 =
0,6875
5/18 =
0,2778
16/19 =
0,8421
1/8 =
0,1250
7/11 =
0,6364
1/14 =
0,0714
13/16 =
0,8125
7/18 =
0,3889
17/19 =
0,8947
3/8 =
0,3750
8/11 =
0,7273
3/14 =
0,2143
15/16 =
0,9375
11/18 =
0,6111
18/19 =
0,9474
5/8 =
0,6250
9/11 =
0,8182
5/14 =
0,3511
1/17 =
0,0588
13/18 =
0,7222
1/20 =
0,0500
MANUAL DEL CALDERERO
22
1.5. Equivalencia entre sistema inglés y métrico
Sistema inglés
Sistema métrico
Sistema métrico
Sistema inglés
Medidas de longitud
1 Sea-league
(legua marina)
5559 metros
1 Centímetro =
0,3937 pulg. =
0,0328 pies =
0,0109 yardas
1 Knot (milla
geográfica) marina
1857 metros
1 Decímetro =
3,937 pulg. =
0,328 pies =
0,109 yardas
1 Mile (1760 yardas)
milla legal
1609,3149 metros
1 Metro =
39,3701 pulg. =
3,2808 pies =
1,0936 yardas
1 Fathom (braza)
1,8288 metros
1 Decámetro =
32,8090 pies =
10,9363 yardas
1 Yard (yarda)
0,9144 metros
1 Kilómetro =
3280,900 pies =
1093,630 yardas
1 Foot (pié)
0,3048 metros
1 Milla = 5280,00 pies =
1760,00 yardas
1 Inch (pulgada)
0,0254 metros
1 Legua = 15940,00 pies =
5280,00 yardas
1 Nudo
21,938 metros
(Almirantazgo británico):
1 Knot para pruebas de buques = 6080 pies equivalentes a 1853 metros,
es usado para las comparaciones de velocidades de buques.
Medidas de superfcie
1 yarda2 = 0,836097 m2
1 m2 = 1550 pulgadas 2
1 pie2 = 0,092899 m2
1 m2 = 10,764 pies 2
1 pulgada2 = 0,000645 m2
1 m2 = 1,196 yardas 2
Medidas de volumen
1 yarda3 = 0,764513 m3
1 m3 = 61028 pulgadas 3
1 pie3 = 0,028315 m3
1 m3 = 35,316 pies 3
1 pulgada3 = 0,000016 m3
1 m3 = 1,308 yardas 3
Medidas de capacidad
1 Gills = 0,142 litros
1 Centílitro = 0,070 Gills
1 Pint (pinta) = 0,568 litros
1 Decílitro = 0,176 Pintas
1 Quart (Cuarto) = 1,136 litros
1 Litro = 1,17598 Pintas
1 Gallón (Inglés) = 4,545 litros
1 Gallón (Americano = 3,785 litros
Caldereriaysoldadura.com
23
Pesas
1 Ton. (tonelada) = 2240 libras = 20 cwts. = 1016,048 Kgs.
1 Cwt (quintal)
= 112 libras
1 Drachm (Dracma) =
0,00177 Kgs.
=
50,802 Kgs.
1 Gramo =
0,0022 libras
1 Quart (Cuarto) =
28 libras
=
12,700 Kgs.
1 Kilogramo =
2,2046 libras
1 Pound (libra)
16 Onzas
=
0,4536 Kgs.
1 Quintal métrico
(100 Kg)
= 220,4634 libras
16 dr.
=
0,0283 Kgs.
1 Tonelada métrica
(1000 Kg)
= 2204,634 libras
=
1 Ounce (onza) =
1.6. Factores de conversión de inglés a métrico
Sistema Inglés
Producto
Factores
Igual
Sistema Métrico
Libras por pié lineal
x
1,488
=
Kilos por metro lineal
Libras por yarda lineal
x
0,496
=
Kilos por metro lineal
Tons. por pié lineal
x
3333,33
=
Kilos por metro lineal
Tons. por yarda lineal
x
1111,11
=
Kilos por metro lineal
Libras por milla
x
0,2818
=
Kilos por Kilómetro
Libras por pulgada2
x
0,07031
=
Kilos por centímetro2
Tons. por pulgada2
x
1,575
=
Kilos por milímetro2
2
x
4,883
=
Kilos por metro2
2
Libras por pié
x
10,936
=
Tons. por metro2
Tons. por yarda2
x
1,215
=
Tons. por metro2
Libras por yardas 3
x
0,5933
=
Kilos por metro3
Libras por pié3
x
16,020
=
Kilos por metro3
x
1,329
=
Tons. por metro3
Gramos por gallón
x
0,01426
=
Gramos por litro
Libras por gallón
x
0,09983
=
Kilos por litro
Gallones por pié2
x
48,905
=
Litros por metro2
Tons. por pié
Tons. por yarda
3
MANUAL DEL CALDERERO
24
Tons. Pulgada
x
25,8
=
Libras pié
x
0,1382
=
Kilográmetros
Kilográmetros
Tons. pié
x
0,309
=
Tons. métricas
H.P.
x
1,0139
=
H.P. normal
Libras por H.P.
x
0,477
=
Kilos por H.P.
Piés2 por H.P.
x
0,0916
=
Metros2 por H.P.
Piés3 por H.P.
x
0,0279
=
Metros3 por H.P.
Unidades térmicas
x
0,252
=
Calorías
Unidades térmicas
por pié2
x
2,713
=
Calorías por metro2
H.P.
x
0,746
=
Kilovatios
1.7. Factores de conversión de métrico a inglés
Sistema Métrico
Operac.
Factores
Igual
Sistema Inglés
Metros2 por H.P.
x
10,913
=
Piés2 por H.P.
x
35,806
=
Piés3 por H.P.
Calorías Kilogramo
x
3,968
=
Unidades térmicas
2
x
0,369
=
Unidades térmicas por pié2
Kilovatios
x
1,340
=
H.P.
3
Metros por H.P.
Calorías por metro
Watios
x
0,7373
=
Piés libras por segundo
Milímetros2
x
0,00155
=
Pulgadas2
2
:
645,1
=
Pulgadas2
Centímetros 2
x
0,155
=
Pulgadas2
2
:
6,451
=
Pulgadas2
x
10,764
=
Piés2
x
247,1
=
Acres
x
2,471
=
Acres
:
16,383
=
Pulgadas3
Milímetros
Centímetros
Metros2
Kilómetros
2
Hectáreas
Centímetros
3
Caldereriaysoldadura.com
25
Metros3
x
35,315
=
Piés3
Metros3
x
1,308
=
Yardas3
3
x
264,2
=
Gallones (231 pulgadas 3)
Kilos por metro lineal
x
0,672
=
Libras por pié lineal
Kilos por metro lineal
x
2,016
=
Libras por yarda lineal
Kilos por metro lineal
x
0,0003
=
Tons. por pié lineal
Kilos por metro lineal
x
0,0009
=
Tons. por yarda lineal
Kilos por kilómetro
x
3,548
=
Libras por milla
x
14,223
=
Libras por pulgada2
Metros
Kilos por centímetro
2
Kilos por milímetro2
x
0,635
=
Tons. por pulgada2
2
x
0,2048
=
Libras por pié2
Tons. por metro2
x
0,0914
=
Tons. por pié2
2
x
0,823
=
Tons. por yarda2
Kilos por metro3
x
1,686
=
Libras por yarda3
3
x
0,0624
=
Libras por pié3
Tons por metro3
x
0,752
=
Tons. por yarda3
Gramos por litro
x
70,12
=
Gramos por gallón
Kilos por litro
x
10,438
=
Litros por gallón
x
0,0204
=
Gallones por pié2
Kilográmetros
x
7,233
=
Libras piés
Kilos por metro
Tons por metro
Kilos por metro
Litros por metro
2
Kilográmetros
x
0,0387
=
Tons. pulgada
Tons. métricas
x
3,23
=
Tons. pié
H.P. Normal
x
0,9863
=
H.P.
Kilos por H.P.
x
2,235
=
Libras por H.P.
MANUAL DEL CALDERERO
26
1.8. Equivalencias entre temperaturas en ºC, ºF y ºR
C = 5 x (F – 32) : 9
R=4xC:5
F = (9 x C : 5) + 32
C=5xR:4
R = 4 x (F – 32) : 9
F = (9 x R : 4) + 32
C = Celsius ; F = Fahrenheit ; R = Réaumur
ºC
ºF
ºR
ºC
ºF
ºR
ºC
ºF
ºR
- 20
- 4,0
- 16
+ 30
+ 86,0
+ 24,0
+ 80
+ 176,0
+ 64,0
- 19
- 2,2
- 15,2
31
87,8
24,8
81
177,8
64,8
- 18
- 0,4
- 14,4
32
89,6
25,6
82
179,6
65,6
- 17
+ 1,4
- 13,6
33
91,4
26,4
83
181,4
66,4
- 16
3,2
- 12,8
34
93,2
27,2
84
183,2
67,2
- 15
5,0
- 12,0
35
95,0
28,0
85
185,0
68,0
- 14
6,8
- 11,2
36
96,8
28,8
86
186,8
68,8
- 13
8,6
- 10,4
37
98,6
29,6
87
188,6
69,6
- 12
10,4
- 9,6
38
100,4
30,4
88
190,4
70,4
- 11
12,2
- 8,8
39
102,2
31,2
89
192,2
71,2
- 10
14,0
- 8,0
40
104,0
32,0
90
194,0
72,0
-9
15,8
- 7,2
41
105,8
32,8
91
195,8
72,8
-8
17,6
- 6,4
42
107,6
33,6
92
197,6
73,6
-7
19,4
- 5,6
43
109,4
34,4
93
199,4
74,4
-6
21,2
- 4,8
44
111,2
35,2
94
201,2
75,2
-5
23,0
- 4,0
45
113,0
36,0
95
203,0
76,0
-4
24,8
- 3,2
46
114,8
36,8
96
204,8
76,8
-3
26,6
- 2,4
47
116,6
37,6
97
206,6
77,6
-2
28,4
- 1,6
48
118,4
38,4
98
208,4
78,4
-1
30,2
- 0,8
49
120,2
39,2
99
210,2
79,2
0
32,0
0,0
50
122,0
40,0
100
212,0
80,0
+1
33,8
+ 0,8
51
123,8
40,8
101
213,8
80,8
2
35,6
1,6
52
125,6
41,6
102
215,6
81,6
3
37,4
2,4
53
127,4
42,4
103
217,4
82,4
Caldereriaysoldadura.com
27
4
39,2
3,2
54
129,2
43,2
104
219,2
83,2
5
41,0
4,0
55
131,0
44,0
105
221,0
84,0
6
42,8
4,8
56
132,8
44,8
106
222,8
84,8
7
44,6
5,6
57
134,6
45,6
107
224,6
85,6
8
46,4
6,4
58
136,4
46,4
108
226,4
86,4
9
48,2
7,2
59
138,2
47,2
109
228,2
87,2
10
50,0
8,0
60
140,0
48,0
110
230,0
88,0
11
51,8
8,8
61
141,8
48,8
111
231,8
88,8
12
53,6
9,6
62
143,6
49,6
112
233,6
89,6
13
55,4
10,4
63
145,6
50,4
113
235,4
90,4
14
57,2
11,2
64
147,2
51,2
114
237,2
91,2
15
59,0
12,0
65
149,0
52,0
115
239,0
92,0
16
60,8
12,8
66
150,8
52,8
116
240,8
92,8
17
62,6
13,6
67
152,6
53,6
117
242,6
93,6
18
64,4
14,4
68
154,4
54,4
118
244,4
94,4
19
66,2
15,2
69
156,2
55,2
119
246,2
95,2
20
68,0
16,0
70
158,0
56,0
120
248,0
96,0
21
69,8
16,8
71
159,8
56,8
121
249,8
96,8
22
71,6
17,6
72
161,6
57,6
122
251,6
97,6
23
73,4
18,4
73
163,4
58,4
123
253,4
98,4
24
75,2
19,2
74
165,2
59,2
124
255,2
99,2
25
77,0
20,0
75
167,0
60,0
125
247,0
100,0
26
78,8
20,8
76
168,8
60,8
126
258,8
100,8
27
80,6
21,6
77
170,6
61,6
127
260,6
101,6
28
82,4
22,4
78
172,4
62,4
128
262,4
102,4
29
84,2
23,2
79
174,2
63,2
129
264,2
103,2
MANUAL DEL CALDERERO
28
C = 5 x (F – 32) : 9
R=4xC:5
F = (9 x C : 5) + 32
C=5xR:4
R = 4 x (F – 32) : 9
F = (9 x R : 4) + 32
C = Celsius ; F = Fahrenheit ; R = Réaumur
ºC
ºF
ºR
ºC
ºF
ºR
ºC
ºF
ºR
+ 130
+ 266,0
+ 104,0
+ 180
+ 356,0
+ 144,0
+ 500
+ 932
+ 400
131
267,8
104,8
181
357,8
144,8
550
1022
440
132
269,6
105,6
182
359,6
145,6
600
1112
480
133
271,4
106,4
183
361,4
146,4
650
1202
520
134
273,2
107,2
184
363,2
147,2
700
1292
560
135
275,0
108,0
185
365,0
148,0
750
1382
600
136
276,8
108,8
186
366,8
148,8
800
1472
640
137
278,6
109,6
187
368,6
149,6
850
1562
680
138
280,4
110,4
188
370,4
150,4
900
1652
720
139
282,2
111,2
189
372,2
151,2
950
1742
760
140
284,0
112,0
190
374,0
152,0
1000
1832
800
141
285,8
112,8
191
375,8
152,8
1050
1922
840
142
287,6
113,6
192
377,6
153,6
1100
2012
880
143
289,4
114,4
193
379,4
154,4
1150
2102
920
144
291,2
115,2
194
381,2
155,2
1200
2192
960
145
293,0
116,0
195
383,0
156,0
1250
2282
1000
146
294,8
116,8
196
384,8
156,8
1300
2372
1040
147
296,6
117,6
197
386,6
157,6
1350
2462
1080
148
298,4
118,4
198
388,4
158,4
1400
2552
1120
149
300,2
119,2
199
390,2
159,2
1450
2642
1160
150
302,0
120,0
200
392
160
1500
2732
1200
151
303,8
120,8
210
410
168
1550
2822
1240
152
305,6
121,6
220
428
176
1600
2912
1280
153
307,4
122,4
230
446
184
1650
3002
1320
154
309,2
123,2
240
464
192
1700
3092
1360
Caldereriaysoldadura.com
29
155
311,0
124,0
250
482
200
1750
3182
1400
156
312,8
124,8
260
500
208
1800
3272
1440
157
314,6
125,6
270
518
216
1850
3362
1480
158
316,4
126,4
280
536
224
1900
3452
1520
159
318,2
127,2
290
554
232
1950
3542
1560
160
320,0
128,0
300
572
240
2000
3632
1600
161
321,8
128,8
310
590
248
2050
3722
1640
162
323,6
129,6
320
608
256
2100
3812
1680
163
325,4
130,4
330
626
264
2150
3902
1720
164
327,2
131,2
340
644
272
2200
3992
1760
165
329,0
432,0
350
662
280
2250
4082
1800
166
330,8
132,8
360
680
288
2300
4172
1840
167
332,6
133,6
370
698
296
2350
4262
1880
168
334,4
134,4
380
716
304
2400
4352
1920
169
336,2
135,2
390
734
312
2450
4442
1960
170
338,0
136,0
400
752
320
2500
4532
2000
171
339,8
136,8
410
770
328
2550
4622
2040
172
341,6
137,6
420
788
336
2600
4712
2080
173
343,4
138,4
430
806
344
2650
4802
2120
174
345,2
139,2
440
824
352
2700
4892
2160
175
347,0
140,0
450
842
360
2750
4982
2200
176
348,8
140,8
460
860
368
2800
5072
2240
177
350,6
141,6
470
878
376
2850
5162
2280
178
352,4
142,4
480
896
384
2900
5252
2340
179
354,2
143,2
490
914
392
2950
5342
2360
MANUAL DEL CALDERERO
30
2
1.9. Tabla de conversión de Kg/cm a Libras/pulg.2
Kg./ cm2
Libras /
Pulg. 2
Kg./ cm2
Libras /
Pulg. 2
Kg./ cm2
Libras /
Pulg. 2
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
2,2
2,4
2,6
2,8
3,0
3,2
3,4
3,6
3,8
4,0
4,2
4,4
4,6
4,8
5,0
5,2
5,4
5,6
5,8
6,0
6,2
14,223
17,068
19,913
22,757
25,602
28,447
31,291
34,136
36,981
39,825
42,670
45,515
48,359
51,204
54,049
56,893
59,738
62,583
65,427
68,272
71,117
73,961
76,806
79,651
83,495
85,340
88,185
6,4
6,6
6,8
7,0
7,2
7,4
7,6
7,8
8,0
8,2
8,4
8,6
8,8
9,0
9,2
9,4
9,6
9,8
10,0
10,2
10,4
10,6
10,8
11,0
11,2
11,4
11,6
91,092
93,874
96,719
99,563
102,408
105,253
108,097
110,942
113,787
116,631
119,476
122,321
125,165
128,010
130,855
133,699
136,544
139,389
142,234
145,078
147,923
150,768
153,612
156,457
159,302
162,146
164,991
11,8
12,0
12,2
12,4
12,6
12,8
13,0
13,2
13,4
13,6
13,8
14,0
14,2
14,4
14,6
14,8
15,0
15,2
15,4
15,6
15,8
16,0
16,2
16,4
16,6
16,8
17,0
167,836
170,680
173,525
176,370
179,214
182,059
184,904
187,748
190,593
193,438
196,282
199,127
201,972
204,816
207,661
210,506
213,350
216,195
219,040
221,884
224,729
227,574
230,418
233,263
236,108
238,952
241,797
Kg./ cm2
Libras /
Pulg. 2
17,2
17,4
17,6
17,8
18,0
18,2
18,4
18,6
18,8
19,0
19,2
19,4
19,6
19,8
20,0
20,2
20,4
20,6
20,8
21,0
21,2
21,4
21,6
21,8
22,0
244,642
247,486
250,331
253,176
256,020
258,865
261,710
264,554
267,399
270,244
273,088
275,933
278,778
281,622
284,467
287,312
290,156
293,001
295,846
298,690
301,535
304,380
307,224
310,069
312,914
1.10. Tabla de conversión de Libras/pulg. 2 a Kg/cm2
Libras
/Pulg.2
Kg./
cm2
Libras/
Pulg.2
Kg./
cm2
Libras/
Pulg.2
Kg./
cm2
Libras/
Pulg.2
Kg./
cm2
100
102
104
106
7,031
7,171
7,312
7,453
154
156
158
160
10,827
10,968
11,108
11,249
208
210
212
214
14,624
14,764
14,905
15,046
262
264
266
268
18,420
18,561
18,702
18,842
Caldereriaysoldadura.com
108
110
112
114
116
118
120
122
124
126
128
130
132
134
136
138
140
142
144
146
148
150
152
7,593
7,734
7,874
8,015
8,156
8,296
8,437
8,577
8,718
8,858
8,999
9,140
9,281
9,421
9,562
9,702
9,843
9,984
10,124
10,265
10,405
10,546
10,687
162
164
166
168
170
172
174
176
178
180
182
184
186
188
190
192
194
196
198
200
202
204
206
31
11,390
11,530
11,671
11,812
11,952
12,093
12,233
12,374
12,515
12,655
12,796
12,937
13,077
13,218
13,358
13,499
13,639
13,780
13,921
14,061
14,202
14,343
14,483
216
218
220
222
224
226
228
230
232
234
236
238
240
242
244
246
248
250
252
254
256
258
260
15,186
15,327
15,467
15,608
15,749
15,889
16,030
16,171
16,311
16,452
16,592
16,733
16,874
17,014
17,155
17,295
17,436
17,577
17,717
17,858
17,999
18,139
18,280
270
272
274
276
278
280
282
284
286
288
290
292
294
296
298
300
302
304
306
308
310
18,983
19,123
19,264
19,405
19,545
19,686
19,826
19,967
20,108
20,248
20,389
20,530
20,670
20,811
20,951
21,092
21,233
21,373
21,514
21,654
21,795
1.11. Datos sobre presiones y equivalencias
Un milímetro de columna de mercurio
Un milímetro de columna de mercurio
Un milímetro de columna de mercurio
Un mm de columna de agua a + 4º
Una atmósfera métrica
Una atmósfera métrica
Una atmósfera métrica
Una atmósfera métrica
Una atmósfera métrica
Una atmósfera métrica
Una atmósfera métrica
Una atmósfera antigua
Una atmósfera antigua
Una atmósfera antigua
Una atmósfera antigua
Una atmósfera antigua
Una libra por pulgada cuadrada
Una libra por pulgada cuadrada
= 13,506 mm de columna de agua
= 0,0013596 atmósferas métricas
= 0,0013158 atmósferas antiguas
= 1 Kg./m2 = 0,07355 mm de columna
de mercurio a 0º
= 1 Kg/cm2
= 735,5 mm de columna de mercurio a 0º
= 737,4 mm de mercurio a 15º
= 28,958 pulgadas inglesas de mercurio a 0º
= 10 metros de columna de agua a + 4º
= 14,223 libras inglesas por pulgada cuadrada
= 0,968 atmósferas antiguas
= 760 mm de columna de mercurio a 0º
= 766 mm de mercurio a 15º
= 29,922 pulgadas inglesas de mercurio a 0º
= 10,333 metros de columna de agua a + 4º
= 14,696 libras inglesas por pulgada cuadrada
= 27,71 pulgadas inglesas sw agua a 15º
= 2,31 pies ingleses de agua
MANUAL DEL CALDERERO
32
Una libra por pulgada cuadrada
Una libra por pulgada cuadrada
Una libra por pulgada cuadrada
Una pulgada de mercurio a 15º
Una pulgada de mercurio a 15º
Una pulgada de mercurio a 15º
Un pié de agua a 15º
Un pié de agua a 15º
= 2,041 pulgadas inglesas de mercurio a 15º
= 144 libras por pie cuadrado
= 0,068 atmósferas
= 1,132 pies de agua
= 13,58 pulgadas de agua
= 0,491 libras por pulgada cuadrada
= 62,355 libras por pie cuadrado
= 0,433 libras por pulgada cuadrada
LECTURA DE MANÓMETROS
Una atmósfera métrica
Kg/cm2 a libras/pulgada2
Libras/pulgada2 a Kg./cm2
Atmósferas a libras/pulgada2
Libras/pulgada2 a atmósferas
= 1 Kilo / cm2
Un Kilo = 14,223 libras
Una libra = 0,0703 Kilogramos
Una atmósfera = 14,223 libras
Una libra = 0,0703 atmósferas
NOTA: En todos los manómetros la lectura del cero corresponde a la presión atmosférica.
1.12. Equivalencia de (D. N.) de tuberías en mm y pulgadas
D.N. m.m
Pulg.
80
3”
450
18”
950
38”
8
1/4”
90
3 1/2”
500
20”
1000
40”
D. N. = Diámetro nominal de la tubería
10
15
20
25
32
40
3/8”
1/2”
3/4”
1”
1 1/4” 1 1/2”
100
125
150
200
250
300
4”
5”
6”
8”
10”
12”
550
600
650
700
750
800
22”
24”
26”
28”
30”
32”
1050
1100
1200
42”
44”
48”
50
2”
350
14”
850
34”
70
2 1/2”
400
16”
900
36”
Caldereriaysoldadura.com
33
2. CONOCIMIENTO DE MATERIALES
2.1. Materiales férricos
2.1.1 Aceros
GRUPO
SERIE F-100: Aceros finos de
construcción en general
GRUPO
SERIE F-400: Aceros de
emergencia
F-110
Aceros al carbono
F-410
Aceros de alta resistencia
F-120
Aceros aleados de gran resistencia
F-420
Aceros de alta resistencia
F-130
Aceros aleados de gran resistencia
F-430
Aceros para cementar
F-140
Aceros aleados de gran elasticidad
GRUPO
SERIE F-500: Aceros para
herramientas
F-150
Aceros para cementar
F-160
Aceros para cementar
F-510
Aceros al carbono para
herramientas
F-170
Aceros para nitrurar
F-520
Aceros aleados
GRUPO
SERIE F-200: Aceros para usos
especiales
F-530
Aceros aleados
F-540
Aceros aleados
Aceros de fácil mecanización
F-550
Aceros rápidos
F-220
Aceros de fácil soldadura
GRUPO
SERIE F-600: Aceros
comunes
F-230
Aceros con propiedades
magnéticas
F-240
Aceros de alta y baja dilatación
F-610
Aceros Bessemer
F-250
Aceros de resistencia a la fluencia
F-620
Aceros Siemens
GRUPO
SERIE F-300: Aceros resistentes a
la corrosión y oxidación
F-630
Aceros para uso particular
F-640
Aceros para uso particular
F-210
F-310
Aceros inoxidables
F-320
Aceros para válvulas de motores
F-330
Aceros refractarios
De cada uno de estos grupos existen varias
calidades, de las cuales destacaremos
aquellas que más se emplean en Calderería.
MANUAL DEL CALDERERO
34
2.1.1.1. F-111 Acero extrasuave
Peso
Específico
7,85
Kg./dm3
Color
Gris
Oscuro
Resistencia
a
tracción
Temp.
de
Fusión
1300 a
1400 ºC
38 a 48
Kg/m.m2
Composición
C
Si
0,1
a
0,2 %
0,15
a
0,3%
Propiedades
Es dúctil y maleable, se
emplea para perfiles y
chapas, es fácil de soldar, tiene un coeficiente
de elasticidad bajo, no
admite temple pero sí
una normalización
2.1.1.2. F-112 Acero suave
Peso
Específico
7,85
Kg/dm3
Color
Gris
Oscuro
Temp.
de
Fusión
1300 a
1400 ºC
Resistencia
a
tracción
48 a 55 Kg/m.
m2
Composición
C
0,2
a
0,3 %
Si
0,15a
a
0,3%
Propiedades
Se emplea para la
construcción de
perfiles laminados
de calidad y chapa
naval, admite
temple en pequeñas
proporciones, se puede
soldar con electrodos
de cierta calidad
(básicos), es forjable,
su coeficiente de
plasticidad es alto.
2.1.1.3. F-114 Acero semiduro
Peso
Color
Específico
7,85
Kg/dm3
Gris
Oscuro
Temp.
de
Fusión
1300 a
1400 ºC
Resistencia
a
tracción
Composición
C
60 a 70 Kg/mm2
Con temple
0,4 a
puede alcanzar
0,5 %
hasta 90 Kg/
2
mm
Si
Propiedades
Se puede soldar con
electrodos básicos y
con CO2. Conviene
hacerle un normalizado
para eliminar las
0,15 a
tensiones creadas al
0,3%
soldar. Por su dureza no
se puede cortar en tijera
ni guillotina. Se puede
cortar en sierra y con
disco abrasivo.
Conocimiento de materiales
35
2.1.1.4. F-221 Acero soldable
Peso
Específico
7,85
Kg/dm3
Color
Gris
Oscuro
Temp.
de Fusión
1300 a
1400 ºC
Resistencia Composición
a
C
Si
tracción
40 a 50 Kg/
mm2
Propiedades
Se emplea para la
construcción de piezas
0,15 a
0,15 a que han de sufrir
0,25
0,3% deformaciones en frío,
%
fuertes embuticiones,
estampaciones, etc.
2.1.1.5. F-314 Acero inoxidable al Cromo (Cr) Niquel (Ni):
(AC. INOX. 18/8)
Peso
Específico
7,85 Kg/dm3
Color
Gris
Claro
casi
blanco
Resistencia
a tracción
60 Kg/mm2
Composición
C
Cr
Ni
0,15 a
0,18%
Propiedades
Es un acero de gran
resistencia a la corrosión y
oxidación, es poco forjable
y se puede soldar con
18% 8% electrodos de Ac. Inox.
o con Gas inerte (Argón),
no se puede cortar por
oxicorte, tiene que ser por
plasma.
2.1.1.6. F-622 Acero suave Siemens
Peso
Específico
7,85
Kg/dm3
Color
Gris
Oscuro
Temp.
de Fusión
1300
a
1400 ºC
Resistencia
a tracción
32 a
36 Kg/mm2
Composición
C
Mn
0,2%
Propiedades
No admite temple,
es muy dúctil
y maleable, es
forjable y fácilmente
soldable. Se emplea
para la fabricación
0,4% de perfiles, hierros
comerciales y chapas
de calidad corriente.
Se puede cortar
perfectamente por
desgarramiento,
oxicorte, sierra, etc.
MANUAL DEL CALDERERO
36
2.1.1.7. Fundición
Peso
Temp. Resistencia
Color
Específico
de fusión a tracción
7 a 7,2
Kg/dm3
Gris
1100
Medio a 1200 ºC
Resistencia
a
compresión
14 a
40
Kg/mm2
60 a 90
Kg/mm2
Cº
Propiedades
En general tiene
muy poca tenacidad
(es muy frágil),
> 1,76% se puede soldar
con electrodos de
entre
fundición o electrodos
el
CASTOLÍN, no se
2 y 5% puede cortar por
desgarramiento ni por
oxicorte, pero si con
sierra y con abrasivo.
La clasificación, según el I.H.A es: Grupo F-810 Fundición gris
Grupo F-830 Fundiciones maleables
Grupo F-840 Fundiciones maleables perlíticas
Grupo F-860 Fundiciones nodulares
Grupo F-870 Fundiciones especiales
2.2. Materiales no férricos
2.2.1. Aluminio técnico
Peso
Específico
Color
Temp.
de
Fusión
Resistencia
a
tracción
Composición
Al
Cu
Si
Propiedades
Mg
No es forjable, pero
puede fundirse
para obtener
diversas formas
comerciales, no se
puede cortar por
oxicorte, pero sí
con plasma y se
Gris
puede soldar con
2,7
Claro
10
98 a 3,5 a 0,2 a 0,4 a gas inerte Argón.
660 ºC
3
2
Kg/dm
casi
Kg/mm
99% 4,5% 0,8% 1,0% Si está aleado
con otros metales
blanco
como el Cobre (Cu),
Magnesio (Mg),
Zinc (Zn), Plomo
(Pb), etc. mejoran
sus propiedades
mecánicas y puede
ser forjable, como
por ejemplo:
Duraluminio: Con una composición del 93 al 96% de aluminio (Al), del 3 al 5% de cobre (Cu) y el resto
2
de magnesio (Mg) y silicio (Si). Su resistencia a la tracción es de 44 Kg/mm .
Aluminio anti-corrosivo: Que está protegido contra la oxidación. En otras ocasiones, al aluminio
normal,
se le practica una operación denominada ANONIZADO que le protege contra la oxidación.
Conocimiento de materiales
37
2.2.2. Cobre
Peso
Específico
Color
8,9
Kg/dm3
Temp.
de Fusión
Resistencia
a tracción
Propiedades
Es muy dúctil y maleable, buen
conductor del calor y la electricidad.
Para poder doblarlo tiene que estar
recocido, es poco forjable (agrieta
con facilidad). No se puede oxicortar
y se puede soldar con varilla de
cobre y decapante borax a la
autógena y a la eléctrica con Argón.
Sus principales aleaciones son el
Bronce y el Latón.
Rojizo
1050
a
1083 ºC
20 a 45
Kg/mm 2
Color
Temp.
de Fusión
Resistencia
a tracción
Propiedades
800
a
1000 ºC
35
Kg/mm 2
Por su facilidad de moldeo se
utiliza fundido, no se puede cortar
por desgarramiento ni oxicorte. Se
puede soldar a la autógena con
metal de aportación de bronce y a la
eléctrica con electrodos de bronce y
corriente continua.
Temp.
de Fusión
Resistencia
a tracción
Propiedades
950 ºC
40
Kg/mm 2
Resulta una aleación dúctil y
maleable, por lo que se puede
laminar y obtener planchas y barras
de diversas formas comerciales. Si a
la aleación se le añade una pequeña
proporción de hierro (Fe), se obtiene
el METAL DELTA que es forjable y
muy resistente.
Temp.
de Fusión
Resistencia
a tracción
Propiedades
5
Kg/mm 2
Sus principales aplicaciones son:
Para la soldadura del plomo y
del Cinc, como aleatorio de los
bronces, para proteger contra la
oxidación las chapas de hierro
(hojalata). Aleado con el cobre (Cu) y
el antimonio (Sb) o con antimonio y
plomo (Pb), se forman los materiales
ANTIFRICCIÓN, utilizados en la
fabricación de cojinetes.
2.2.3. Bronce
Peso
Específico
Amarillo
oscuro
8,6
Kg/dm3
2.2.4. Latón
Peso
Específico
8,6
Kg/dm3
Color
Amarillo
claro
2.2.5. Estaño
Peso
Específico
7,3
Kg./dm 3
Color
Gris brillante
(con el
tiempo
oscurece)
225 ºC
MANUAL DEL CALDERERO
38
2.2.6. Plomo
Peso
Específico
Color
Gris
(con el
tiempo
oscurece)
11,3
Kg/dm3
Temp.
Resistencia
de Fusión a tracción
327 ºC
Propiedades
Sus principales aplicaciones son:
Como protector de cierres y válvulas
en depósitos que contengan líquidos
corrosivos (ácidos), como elemento
protector de las radiaciones de los rayos
X. En forma de tubos para conducción
de agua, etc. En forma de óxido para
la obtención de pinturas de protección
anticorrosivas, como por ejemplo el
MINIO (de color rojizo) y el ALBAYALDE
(de color blanco y muy tóxico).
2 Kg/mm2
2.2.7. Cinc
Peso
Específico
7,1
Kg/dm3
Color
Gris
(con el
tiempo
oscurece)
Temp.
Resistencia
de Fusión a tracción
419 ºC
14 a 25
Kg/mm2
Propiedades
Sus principales aplicaciones son: Para
la construcción de tejados y canalones,
aunque hoy en día queda bastante
desplazado por la Uralita y los Plásticos.
Se utiliza para las aleaciones dichas
anteriormente, además para cubrir y
proteger contra el óxido la chapa y
tubos de hierro con el GALVANIZADO, el
CINCADO o el METALZADO.
2.3. Equivalencias de materiales entre las diversas normas
EQUIVALENCIAS ENTRE NORMAS DE OTROS PAÍSES
Ac.
Inox.
Finos al
Carbono
CLASES DE ACEROS
Extrasuave
Suave
Semisuave
Semiduro
Duro
Ac. al Carbono
Suave
Ac. Suave
Españolas
Alemana
Italiana
Fran
cesa
In
glesa
I.H.A
UNE
DIN
DIN
UNI
AFNOR
BS
F-111
F-112
F-113
F-114
F-115
F-221
F-622
F-1110
F-1120
F-1130
F-1140
F-1150
F-2210
F-6220
St. 37
St. 42
St. 50
St. 60
St. 70
St. 42
St. 37
C -15
C -22
C -35
C -45
C -60
C -22
------
XC 12
XC 25
XC 32
XC 42
XC 55
XC 18
-----Z12
EN 2
EN 4
EN 6
EN 8
EN 9
3T.26
------
F-311 F-3110 -------
10Cr
13
C 20
C 30
C 40
C 50
C 60
----------XB
C13
C13
Ac. extrasuave al
X12Cr.
X17
Z12CN
F-314 F-3140 ------Ni 18.8 CN18.8 18.08
Cr.Ni (18/8)
Ame
ricana
SAEAISI
1015
1025
1035
1045
1055
1020
------
25.61 AISI 316
5.180 AISI 304
Conocimiento de materiales
39
2.4. Tabla de dureza Brinell y relación con otros números
de dureza
Diámetro de la huella
Número de dureza Brinell
en mm para un
para una carga
diámetro de esfera
P = Kg
D = mm
2,5
15,6
62,5
187,5
5
62,5
250
750
Dureza
de
pirámide
Hp
0,5
1,00
1,05
0,55
1,10
1,15
0,60
1,20
1,25
0,65
1,30
1,35
0,70
1,40
1,45
0,75
1,50
1,55
Rockwell
B
C
Carga
Carga de Dureza
de
de
prueba
prueba
rebote
150 Kg
100 Kg
Cono de
Esfera
diamante
de 1/10”
10
250
1000
3000
2,00
79
315
946
2,05
75
300
899
2,10
72
286
856
2,15
68
273
818
2,20
65
260
780
1175
70
106
2,25
62
248
745
1085
68
100
2,30
59
238
712
1000
66
95
2,35
57
228
682
930
64
91
2,40
54
218
653
845
62
87
2,45
52
209
627
790
60
84
2,50
50
201
601
735
58
81
2,55
48
193
578
692
57
78
2,60
46
185
555
645
55
75
2,65
44
178
534
608
53
72
2,70
43
171
514
575
52
70
2,75
41
165
495
546
50
67
2,80
40
159
477
520
49
65
2,85
39
154
461
496
47
63
2,90
37
148
444
473
46
61
2,95
36
143
429
454
45
59
3,00
35
139
415
437
115
44
57
3,05
34
134
401
420
114
42
55
3,10
32
129
388
404
114
41
54
3,15
31
125
375
389
113
40
52
Resistencia
a la
tracción
R
NOTA: La dureza de rebote puede oscilar de +- 10 unidades. La resistencia a la tracción se refiere
al acero al carbono y H (10/3000/80)
40
Diámetro de la huella
Número de dureza
en mm para un
Brinell para una carga
diámetro de esfera
P = Kg
D = mm
2,5
15,6
62,5 187,5
5
62,5
250
750
10
250
1000 3000
0,80 1,60 3,20
30
121
363
3,25
29
117
352
1,65 3,30
28
114
341
3,35
27,5
110
330
0,85 1,70 3,40
26,8
107
321
3,45
26
104
311
1,75 3,50
25
101
302
3,55
24,5
98
293
0,90 1,80 3,60
23,8
95
286
3,65
23
92
277
1,85 3,70
22,5
90
269
3,75
21,8
87
262
0,95 1,90 3,80
21,3
85
255
3,85
20,8
83
248
1,95 3,90
20
80
241
3,95
19,5
78
235
1,00 2,00 4,00
19
76
229
4,05
18,5
74
223
2,05 4,10
18
72
217
4,15
17,7
71
212
1,05 2,10 4,20
17,2
69
207
4,25
16,8
67
201
2,15 4,30
16,5
66
197
4,35
16
64
192
1,10 2,20 4,40
15,5
62
187
4,45
15,2
61
183
2,25 4,50
15
60
179
4,55
14,5
58
174
1,15 2,30 4,60
14,2
57
170
4,65
14
56
167
2,35 4,70
13,5
54
163
4,75
13,2
53
159
1,20 2,40 4,80
13
52
156
4,85
12,8
51
152
2,45 4,90
12,5
50
149
4,95
12,2
49
146
1,25 2,50 5,00
12
48
143
5,05
11,8
47
140
2,55 5,10
11,5
46
137
5,15
11,1
44,4
133
1,30 2,60 5,20
10,9
43,7
131
5,25
10,7
42,8
128
2,65 5,30
10,5
41,9
126
5,35
10,2
41
123
MANUAL DEL CALDERERO
Rockwell
Dureza
B
C
de
Carga de Carga de
piráprueba
prueba
mide
100 Kg
150 Kg
Hp
Esfera
Cono de
de 1/10” diamante
375
113
38
363
112
37
350
111
36
339
111
35
327
110
34
316
109
33
305
108
32
296
107
31
287
107
30
279
106
29
270
106
28
263
104
26
256
103
25
248
102
24
241
101
23
235
100
22
229
99
21
223
98
20
217
97
19
212
96
18
207
95
17
201
94
15
197
93
192
92
187
91
183
90
179
89
174
88
170
87
167
86
163
85
159
84
156
83
152
82
149
81
146
80
143
79
140
78
137
77
133
76
131
75
128
74
126
73
123
72
ResisDureza tencia
a la
de
rebote tracción
R
51
49
48
46
45
44
43
42
40
39
38
37
37
36
35
34
33
32
31
31
30
30
29
28
28
27
27
26
26
25
25
24
24
23
23
22
22
21
21
21
20
20
103
100
97
94
92
89
87
84
82
80
75
71
67
64
61
59
56
54
52
49
47
46
NOTA: La dureza de rebote puede oscilar de + - 10 unidades. La resistencia a la tracción se refiere
al acero al carbono y H (10/3000/80)
Conocimiento de materiales
Diámetro de la huella
en mm para un
diámetro de esfera
D = mm
2,5
5
10
1,35
2,70
2,75
1,40
2,80
2,85
1,45
2,90
2,95
1,50
3,00
3,05
1,55
3,10
3,15
1,60
3,20
3,25
1,65
3,30
3,35
1,70
3,40
3,45
5,40
5,45
5,50
5,55
5,60
5,65
5,70
5,75
5,80
5,85
5,90
5,95
6,00
6,05
6,10
6,15
6,20
6,25
6,30
6,35
6,40
6,45
6,50
6,55
6,60
6,65
6,70
6,75
6,80
6,85
6,90
6,95
41
Número de dureza
Brinell para una carga
Dureza
P = Kg
de
15,6
62,5 187,5
pirá62,5
250
750
mide
Hp
250
1000 3000
10,0
9,8
9,6
9,5
9,3
9,1
8,9
8,8
8,6
8,4
8,3
8,1
7,9
7,8
7,7
7,5
7,4
7,2
7,1
7,0
6,9
6,8
6,6
6,5
6,4
6,3
6,2
6,1
6,0
5,9
5,8
5,7
40,2
39,4
38,6
37,9
37,1
36,4
35,7
35,0
34,3
33,7
33,1
32,4
31,8
31,2
30,7
30,1
29,6
29,0
28,5
28,0
27,5
27,0
26,5
26,1
25,6
25,1
24,7
24,3
23,8
23,4
23,0
22,7
121
118
116
114
111
109
107
105
103
101
99
97
95
94
92
90
89
87
86
84
83
81
80
78
77
75
74
73
72
70
69
68
121
118
116
114
111
109
107
105
103
101
99
97
95
Rockwell
B
ResisCarga
C
de
Carga de Dureza tencia
a la
de
prueba prueba
100 Kg 150 Kg rebote tracción
Esfera Cono de
R
de
diamante
1/10”
71
44
69
68
42
67
65
40
64
62
39
61
59
37
58
56
36
54
52,5
34
33
32
31
NOTA: La dureza de rebote puede oscilar de + - 10 unidades. La resistencia a la tracción se
refiere al acero al carbono y H (10/3000/80)
2.5. Identificación de los aceros por la chispa
Los aceros son difíciles de identificar a simple vista, por lo que nos ayudamos de un ensayo práctico realizado en el taller, que consiste en presionar el material sobre una muela de esmeril abrasivo y observar las
partículas incandescentes que se desprenden.
MANUAL DEL CALDERERO
42
Al estudiar la chispa, para determinar el tipo de acero que se está ensayando, hay que observar con detalle su figura y color y compararlo
con un muestrario de probetas, en el que se conocen las clases de los
aceros.
El haz de chispas se puede considerar dividido en tres zonas. La zona
inmediata a la muela (1ª zona) forma un haz de rayos rectilíneos en el que
se puede observar el color característico de la chispa; en la 2ª zona continúan las trayectorias rectilíneas y aparecen ya algunas bifurcaciones y
explosiones; y en la parte extrema más alejada de la muela (3ª zona), se
producen la mayor parte de las explosiones y es la que presenta mayor
interés en sus detalles.
Seguidamente se representan varios ejemplos de chispas de diferentes
aceros:
Acero dulce al carbono
Acero suave al carbono
Acero semiduro al carbono
Acero al carbono para herramientas
Acero aleado
Acero aleado al cromo-molibdeno
Conocimiento de materiales
43
Acero templado y revenido
Acero templado
Acero para herramientas
Acero aleado con Mn-Si
Acero aleado para herramientas Acero al Cr-W para herramientas
Acero para trabajo en caliente
Acero inoxidable AISI 304
2.6. Pesos específicos de cuerpos sólidos
Cuerpo sólido
Acero al carbono
Acero inoxidable 18/8
Aluminio puro
Aluminio fundido
Amianto
Arcilla seca
Arena seca
Arena húmeda
Baquelita
Bronce
Carbón piedra
Carbón vegetal
Caucho en bruto
Cemento Portland fresco
Pe.
Kg/dm3
7,85
7,93
2,70
2,75
2,50
1,80
1,50
2,00
1,33
8,60
1,30
0,40
1,38
3,15
Cuerpo sólido
Fundición gris
Fundición maleable
Goma blanda
Hormigón
Ladrillo
Latón
Mármol
Metal de campana
Metal delta
Mica
Minio de plomo
Mortero de cal
Níquel
Oro de ley fundido
Pe.
Kg/dm3
7,20
7,30
1,30
2,10
1,70
8,60
2,70
8,80
8,60
2,90
8,80
1,70
8,90
19,25
MANUAL DEL CALDERERO
44
Cobalto
Cobre electrolítico
Cobre fundido
Cobre laminado
Corcho
Cristal de botella
Cristal roca
Cristal de vidriera
Cromo
Cuarzo
Cuero seco
Diamante
Escoria de altos hornos
Estaño fundido
Estaño laminado
Fibra de algodón
Fibra vulcanizada
Fundición blanca
8,80
8,90
8,60
8,90
0,30
2,60
2,65
2,50
7,10
2,65
0,86
3,50
2,70
7,20
7,30
1,50
1,30
7,70
Papel
Parafina
Pasta de amianto
Pizarra
Plata fundida
Plomo fundido
Plomo laminado
Poliester (tejido de vidrio)
Porcelana
Potasa cáustica
Resina
Sal común
Silicio
Sodio
Teja
Tierra
Zinc fundido
Zinc laminado
1,10
0,90
1,20
2,70
10,50
11,30
11,40
1,85
2,35
2,04
1,07
2,15
2,33
0,97
2,60
1,70
6,86
7,10
2.7. Pesos específicos de maderas
Cuerpo sólido
Abedul
Abeto
Álamo
Boj
Caoba
Castaño
Cerezo
Ébano
Encina
Fresno
Pe.
Kg/dm3
0,65
0,47
0,45
0,95
0,60
0,55
0,80
1,20
0,65
0,68
Cuerpo sólido
Guayaco
Haya común
Nogal
Olmo
Peral
Pino (Pino de parquet)
Pino común
Roble
Sauce
Teca
Pe.
Kg/dm3
1,23
0,73
0,68
0,68
0,74
0,67
0,52
0,69
0,56
0,67
2.8. Pesos específicos de cuerpos líquidos
Cuerpo sólido
Aceite de oliva
Agua destilada
Agua del mar
Alcohol metílico
Alquitrán de hulla
Bencina ligera
Pe.
Kg/dm3
0,96
1,00
1,03
0,80
1,2
0,70
Cuerpo sólido
Benzol
Leche natural
Leche desnatada
Leche semidesnatada
Mercurio
Petróleo
Pe.
Kg/dm3
0,88
1,03
1,03
1,03
13,6
0,82
Conocimiento de materiales
45
2.9. Pesos por litro de los gases y vapores industriales
a 0ºC
Cuerpo sólido
Acetileno
Ácido carbónico
Aire seco
Alcohol etílico
Alcohol metílico
Amoníaco
Anhídrido carbónico
Anhídrido sulfuroso
Argón
Butano-n
Cloro
Etano
Pe.
Kg/lit.
1,17
1,98
1,30
2,04
1,43
0,77
1,98
2,93
1,78
2,70
3,21
1,36
Cuerpo sólido
Éter metílico
Gas de alumbrado
Helio
Hidrógeno
Metano (gas de los pantanos)
Nitrógeno
Nitrógeno atmosférico (con argón)
Oxido de carbono
Oxígeno
Ozono
Propano
Vapor de agua
Pe.
Kg/lit.
2,11
0,18
0,09
0,72
1,25
1,26
1,26
1,25
1,43
2,14
2,00
0,77
2.10. Fórmulas de dimensiones de figuras planas,
áreas y volúmenes
2.10.1. Fórmulas de dimensiones de figuras planas
Fórmulas de dimensiones de figuras planas
Triángulo equilátero
Semejanza de triángulos
Propiedades del triángulo rectángulo
Lado opuesto a un ángulo agudo
MANUAL DEL CALDERERO
46
Lado opuesto a un ángulo obtuso
Triángulos semejantes
Teorema de thales
Bisectriz de un ángulo interior
Bisectriz de un ángulo exterior
Medianas de un triángulo
2.10.2. Fórmulas de dimensiones y áreas
Fórmulas de dimensiones y áreas
Triángulo inscrito
Cuadrado inscrito
y circunscrito
y circunscrito
Rectángulo
Paralelogramo
Conocimiento de materiales
47
Trapecio
Trapezoide
Pentágono inscrito y circunscrito
Hexágono inscrito y circunscrito
Círculo
Sector circular
Segmento circular
Corona circular
Sector de corona circular
Elipse
MANUAL DEL CALDERERO
48
2.10.3. Fórmulas de volúmenes
Fórmulas de volúmenes
Prisma con base:
cuadrada, rectangular, etc.
Cilindro
V = sb·h
V = 3,14·r2·h
V = [(3,14·d2):4]·h
Tronco de cono
Esfera
Cono
Superf. Lateral = 3,14·r·g
V = 1/3·3,14·r2·h
V = [(1/3·3,14·d2):4]·h
Segmento esférico
2
2
Superf. Late. = 1,57.G.(D+d) Superf. Lateral = 4 . 3,14 . R2 S. Lateral = 3,14 [(c :4) + h ]
V = 3,14 . H2 [r – (h:3)]
V = 1/3 x 3,14·(r2+r.R+r2)·h
V = 4/3·3,14·r3
V = 3,14·h [(c 2:8) + (h2:6)]
2.10.4. Áreas de cuadrados y rectángulos en dm2
DIMENSIONES EN mm
DIMENSIONES EN mm
100
120
140
150
160
180
200
220
240
250
260
280
300
320
340
350
360
380
100
120
140
150
160
180
200
220
240
250
260
280
1,0
1,2
1,4
1,5
1,6
1,8
2,0
2,2
2,4
2,5
2,6
2,8
3,0
3,2
3,4
3,5
3,6
3,8
1,2
1,4
1,6
1,8
1,9
2,1
2,4
2,6
2,9
3,0
3,1
3,3
3,6
3,8
4,1
4,2
4,8
4,6
1,4
1,6
2,0
2,1
2,2
2,5
2,8
3,1
3,4
3,5
3,6
3,9
4,2
4,5
4,7
4,9
5,0
5,3
1,5
1,8
2,1
2,2
2,4
2,7
3,0
3,3
3,6
3,7
3,9
4,2
4,5
4,8
5,1
5,3
5,4
5,7
1,6
1,9
2,2
2,4
2,6
2,9
3,2
3,5
3,8
4,0
4,2
4,5
4,8
5,1
5,4
5,6
5,8
6,1
1,8
2,1
2,5
2,7
2,9
3,2
3,6
4,0
4,3
4,5
4,7
5,0
6,4
5,7
6,1
6,3
6,5
6,8
2,0
2,4
2,8
3,0
3,2
3,6
4,0
4,4
4,8
5,0
5,2
5,6
6,0
6,4
6,8
7,0
7,2
7,6
2,2
2,6
3,1
3,3
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49
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MANUAL DEL CALDERERO
50
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51
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85,5 90,0
90,2 95,0
95,0 100,0
2.10.5. Área neta de discos en dm2
Ø mm
100
105
110
115
120
125
130
135
140
145
150
155
160
165
170
175
180
185
190
195
200
Área Ø mm
0,785 205
0,866 210
0,950 215
1,039 220
1,131 225
1,227 230
1,327 235
1,431 240
1,539 245
1,651 250
1,767 255
1,887 260
2,011 265
2,138 270
2,270 275
2,405 280
2,545 285
2,688 290
2,835 295
2,986 300
3,142 305
Área Ø mm
3,301 310
3,464 315
3,631 320
3,801 325
3,976 330
4,155 335
4,337 340
4,524 345
4,714 350
4,909 355
5,107 360
5,309 365
5,515 370
5,726 375
5,940 380
6,157 385
6,379 390
6,605 395
6,835 400
7,069 405
7,306 410
Área Ø mm
7,548
415
7,793
420
8,043
425
8,296
430
8,553
435
8,814
440
9,079
445
9,348
450
9,621
455
9,898
460
10,179 470
10,463 480
10,752 490
11,045 500
11,341 510
11,642 520
11,946 530
12,254 540
12,566 550
12,883 560
13,203 570
Área Ø mm
13,526 580
13,854 590
14,186 600
14,522 610
14,862 620
15,205 630
15,553 640
15,904 650
16,260 660
16,619 670
17,349 680
18,096 690
18,857 700
19,635 710
20,428 720
21,237 730
22,062 740
22,902 750
23,758 760
24,630 770
25,518 780
Área Ø mm
26,421 790
27,340 800
28,274 810
29,225 820
30,191 830
31,172 840
32,170 850
33,183 860
34,212 870
35,257 880
36,317 890
37,393 900
38,485 910
39,592 920
40,715 930
41,854 940
43,010 950
44,179 960
45,365 970
46,566 980
47,784 990
Área
49,017
50,266
51,530
52,810
54,106
55,418
56,745
58,089
59,447
60,821
62,212
63,617
65,039
66,476
67,929
69,398
70,882
72,382
73,898
75,430
76,977
NOTA: Para calcular el área neta de una brida, basta con restar del área del Ø ext. el
del Ø int. Ejemplo: Brida de 650Ø x 250Ø; Área = 33,183 – 4,909 = 28,274 dm2
MANUAL DEL CALDERERO
52
2.10.6. Perímetros de discos en función del diámetro en mm
Ø mm
100
105
110
115
120
125
130
135
140
145
150
155
160
165
170
175
180
185
190
195
DIMENSIONES EN mm
Perím. Ø m.m Perím. Ø mm Perím. Ø mm
314
200
628
300
942
400
330
205
644
305
958
405
345
210
660
310
974
410
361
215
675
315
990
415
377
220
691
320
1005
420
393
225
907
325
1021
425
408
230
722
330
1037
430
424
235
738
335
1054
435
440
240
754
340
1068
440
455
245
770
345
1083
445
471
250
785
350
1099
450
487
255
801
355
1115
455
503
260
817
360
1131
460
518
265
832
365
1147
465
534
270
848
370
1162
470
550
275
864
375
1178
475
565
280
879
380
1194
480
281
285
895
385
1209
485
597
290
911
390
1225
490
613
295
927
395
1241
495
Perím.
1257
1272
1288
1304
1319
1335
1351
1367
1382
1398
1414
1429
1445
1461
1466
1492
1508
1524
1539
1555
Ø mm
500
505
510
515
520
525
530
535
540
545
550
555
560
565
570
575
580
585
590
595
Perím.
1571
1586
1602
1618
1634
1649
1665
1681
1696
1712
1728
1744
1759
1775
1791
1806
1822
1838
1853
1869
Ø mm
600
605
610
615
620
625
630
635
640
645
650
655
660
665
670
675
680
685
690
695
Perím.
1885
1901
1916
1932
1948
1963
1979
1995
2011
2026
2042
2058
2073
2089
2105
2121
2136
2152
2168
2183
DIMENSIONES EN mm
Perím. Ø mm Perím. Ø mm
2199
800
2513
900
2215
805
2529
905
2230
810
2545
910
2246
815
2560
915
2262
820
2576
920
2278
825
2592
925
2293
830
2607
930
2309
835
2623
935
2325
840
2639
940
2340
845
2655
945
2356
850
2670
950
2372
855
2686
955
2388
860
2702
960
2403
865
2717
965
2419
870
2733
970
2435
875
2749
975
2450
880
2765
980
2466
885
2780
985
2482
890
2796
990
2498
895
2812
995
Perím.
2827
2843
2859
2875
2890
2906
2922
2937
2953
2969
2984
3000
3016
3032
3048
3063
3079
3094
3110
3126
Ø mm
1000
1010
1020
1030
1040
1050
1060
1070
1080
1090
1100
1200
1300
1400
1500
1600
1700
1800
1900
2000
Perím.
3142
3173
3204
3236
3267
3300
3330
3362
3393
3424
3456
3770
4084
4398
4712
5027
5341
5655
5969
6283
Ø mm
700
705
710
715
720
725
730
735
740
745
750
755
760
765
770
775
780
785
790
795
NOTA: Para calcular el perímetro de una brida, basta con sumar el perímetro del Ø int.
con el del Ø ext. Ejemplo: Brida de 820Ø x 620Ø; Perímetro = 2576 + 1948 = 4524 mm
Conocimiento de materiales
53
2.11. Cálculo de pesos de chapas y perfiles
2.11.1. Cálculo de pesos de chapas
Para calcular el peso, es preciso conocer el volumen de la pieza y el
peso específico del material. Como normalmente las medidas vienen
expresadas en mm, las transformaremos a dm dividiéndolas por 100.
P = S . e . pe
P = Peso de la pieza en Kg
S = Superficie de la pieza en dm2
e = Espesor de la pieza en dm.
pe = Peso específico del material en Kg/dm 3
El cálculo de la superficie dependerá de la forma geométrica que tenga
la pieza, así, para pesos en BRUTO, será la de un rectángulo o un cuadrado y para el peso en ACABADO, dependerá de la descomposición de
su forma en formas geométricas conocidas, descontando los agujeros,
superficies mecanizadas, cortes de ingletes, huecos, etc., es decir, calculando su superficie tal como queda una vez terminada la pieza.
Ejemplo de cálculo: Calcular el peso en bruto y acabado de la pieza de
Acero dulce representada en la figura.
Para calcular el peso en acabado, descompondremos la forma de la pieza en figuras
geométricas conocidas, resultándonos las
superficies S1 (1/4 de círculo), S2 (rectángulo), S3 (trapecio) y S4 (círculo), de forma que
para obtener la superficie total (ST), sumaremos las tres primeras y restaremos la última.
ST = S1 + S2 + S 3 – S4
S1 = 3,14 x r2 : 4 = 3,14 x 32 : 4 = 7,1 dm2 ; S2 = a x b = 3 x 2 = 6 dm2
S3= [(B + b) : 2] x h = [(4 + 2) : 2] x 5 = 15 dm 2 ; S =4 3,14 x d2 : 4 = 3,14
x 22 : 4 = 3,1 dm2
S = 7,1 + 6 + 15 – 3,1 = 25 dm2
Pa = S x e x pe = 25 x 0,08 x 7,85
T
T
= 15,7 Kg
Para el peso en bruto, hemos de determinar las medidas totales de la
pieza y calcular el peso del rectángulo que nos resulte.
Medidas en bruto = 700 x 500 x 8 mm
Pb = a x b x e x pe = 7 x 5 x 0,08 x 7,85 = 22 Kg
NOTA: Obsérvese que hemos utilizado todas las medidas expresadas
en dm.
MANUAL DEL CALDERERO
54
2.11.1.1. Pesos en Kgs de chapas de 10 mm de espesor
100
120
140
LONGITUDES Y ANCHOS EN mm
150
160
180
200
220
240
250
260
280
100
0,785 0,942 1,099 1,177
1,256 1,413 1,570 1,727 1,884 1,963 2,041 2,198
120
0,942 1,130 1,319 1,413
1,507 1,696 1,884 2,072 2,261 2,355 2,449 2,637
140
1,099 1,319 1,539 1,648
1,758 1,978 2,198 2,418 2,637 2,747 2,857 3,077
150
1,177 1,413 1,648 1,765
1,885 2,119 2,354 2,589 2,825 2,942 3,060 2,295
160
1,256 1,507 1,758 1,884
2,009 2,261 2,512 2,763 3,014 3,140 3,255 3,517
180
1,412 1,696 1,978 2,119
2,261 2,543 2,826 3,108 3,391 3,532 3,674 3,956
200
1,570 1,884 2,198 2,355
2,512 2,826 3,140 3,454 3,768 3,925 4,082 4,396
220
1,712 2,072 2,418 2,590
2,763 3,108 3,454 3,799 4,145 4,317 4,490 4,836
240
1,884 2,261 2,637 2,825
3,014 3,391 3,768 4,145 4,522 4,710 4,898 5,275
250
1,963 2,356 2,748 2,945
3,140 3,533 3,926 4,318 4,711 4,907 5,104 5,496
260
2,041 2,449 2,857 3,061
3,265 3,673 4,082 4,490 4,898 5,102 5,306 5,715
280
2,198 2,637 3,077 3,297
3,517 3,946 4,396 4,835 5,275 5,495 5,715 6,134
300
2,355 2,826 3,297 3,532
3,768 4,239 4,710 5,181 5,652 5,887 6,123 6,594
320
2,512 3,014 3,517 3,766
4,019 4,522 5,024 5,526 6,029 6,282 6,531 7,037
340
2,669 3,202 3,737 4,002
4,270 4,804 5,338 5,872 6,405 6,674 6,939 7,473
350
2,747 3,297 3,843 4,119
4,396 4,945 5,495 6,045 6,594 6,870 7,143 7,693
360
2,826 3,391 3,956 4,237
4,521 5,087 5,652 6,217 6,782 7,067 7,347 7,913
380
2,983 3,579 4,176 4,473
4,773 5,369 5,966 6,563 7,159 7,459 7,756 8,352
400
3,140 3,768 4,396 4,708
5,024 5,652 6,280 6,908 7,536 7,852 8,164 8,792
420
3,297 3,956 4,616 4,943
5,275 5,934 6,594 7,253 7,913 8,244 8,572 9,232
440
3,454 4,145 4,835 5,179
5,526 6,217 6,908 7,599 8,289 8,637 8,980 9,671
450
3,533 4,239 4,945 5,296
5,620 6,358 7,065 7,771 8,478 8,833 9,185 9,891
460
3,611 4,333 5,055 5,414
5,777 6,500 7,222 7,944 8,665 9,030 9,388 10,110
480
3,768 4,521 5,275 5,649
6,029 6,782 7,536 8,289 9,043 9,422 9,797 10,550
500
3,925 4,710 5,495 5,885
6,280 7,065 7,850 8,635 9,420 9,815 10,205 10,990
550
4,317 5,181 6,044 6,473
6,908 7,171 8,635 9,498 10,362 10,796 11,225 12,089
600
4,710 5,652 6,594 7,062
7,536 8,478 9,420 10,362 11,304 11,778 12,246 13,188
650
5,103 6,123 7,143 7,650
8,164 9,184 10,205 11,225 12,246 12,759 13,266 14,287
700
5,495 6,594 7,693 8,239
8,792 9,891 10,990 12,089 13,188 13,741 14,287 15,386
750
5,887 7,065 8,242 8,827
9,420 10,597 11,775 12,952 14,130 14,722 15,307 16,485
800
6,280 7,536 8,792 9,416 10,048 11,304 12,560 13,816 15,072 15,704 16,328 17,584
850
6,673 8,007 9,341 10,004 10,576 12,010 13,345 14,679 16,014 16,685 17,348 18,683
900
7,065 8,478 9,891 10,593 11,304 12,717 14,130 15,543 16,956 17,667 18,369 19,782
950
7,458 8,949 10,440 11,186 11,932 13,423 14,915 16,406 17,898 18,648 19,589 20,881
1000 7,850 9,420 10,990 11,775 12,560 14,130 15,700 17,270 18,440 19,625 20,410 21,980
Conocimiento de materiales
55
LONGITUDES Y ANCHOS EN mm
300
320
340
350
360
380
400
420
440
450
460
480
100 2,355 2,512 2,669 2,747 2,826 2,983 3,140 3,297 2,454 3,533 3,611 3,768
120 2,826 3,014 3,203 3,297 3,391 3,579 3,768 3,956 4,145 4,239 4,333 4,521
140 3,297 3,517 3,737 3,846 3,956 4,176 4,396 4,616 4,835 4,945 5,055 5,275
150 3,531 3,766 4,002 4,119 4,237 4,473 4,708 4,943 5,179 5,296 5,414 5,649
160 3,768 4,019 4,270 4,396 4,521 4,773 5,024 5,275 5,526 5,620 5,777 6,029
180 4,239 4,522 4,804 4,945 5,087 5,369 5,652 5,934 6,217 6,358 6,500 6,782
200 4,710 5,024 5,338 5,495 5,652 5,966 6,280 6,594 6,908 7,065 7,222 7,536
220 5,181 5,526 5,872 6,045 6,217 6,563 6,908 7,253 7,599 7,771 7,944 8,289
240 5,652 6,029 6,405 6,594 6,782 7,159 7,536 7,913 8,289 8,478 8,666 9,043
250 5,889 6,282 6,674 6,870 7,067 7,459 7,852 8,244 8,637 8,833 9,030 9,422
260 6,123 6,531 6,839 7,143 7,347 7,756 8,164 8,572 8,980 9,185 9,388 9,797
280 6,594 7,037 7,473 7,693 7,913 8,352 8,792 9,232 9,671 9,891 10,110 10,550
300 7,065 7,536 8,007 8,242 8,478 8,949 9,420 9,891 10,362 10,597 10,833 11,304
320 7,536 8,038 8,540 8,792 9,043 9,545 10,048 10,550 11,052 11,304 11,555 12,057
340 8,007 8,540 9,074 9,341 9,608 10,142 10,676 11,209 11,743 12,010 12,277 12,811
350 8,242 8,792 9,339 9,614 9,889 10,438 10,988 11,537 12,086 12,361 12,636 13,185
360 8,478 9,043 9,608 9,889 10,173 10,738 11,304 11,869 12,434 12,717 12,999 13,564
380 8,949 9,545 10,142 10,438 10,738 11,235 11,932 12,528 13,125 13,423 13,721 14,318
400 9,420 10,048 10,676 10,988 11,304 11,932 12,560 13,188 13,816 14,130 14,444 15,078
420 9,891 10,550 11,209 11,537 11,869 12,528 13,188 13,847 14,506 14,836 15,166 15,825
440 10,362 11,052 11,743 12,086 12,434 13,125 13,816 14,506 15,197 15,543 15,888 16,579
450 10,597 11,304 12,010 12,361 12,717 13,423 14,130 14,836 15,543 15,898 16,251 16,958
460 10,833 11,555 12,277 12,636 12,999 13,721 14,444 15,166 15,888 16,251 16,610 17,332
480 11,304 12,057 12,811 13,185 13,564 14,318 15,072 15,825 16,579 16,958 17,332 18,086
500 11,775 12,560 13,345 13,735 14,130 14,915 15,700 16,485 17,270 17,665 18,055 18,840
550 12,952 13,816 14,679 15,108 15,543 16,406 17,270 18,133 18,997 19,431 19,860 20,724
600 14,130 15,072 16,014 16,482 16,956 17,898 18,840 19,782 20,724 21,198 21,666 22,608
650 15,307 16,328 17,348 17,855 18,360 19,389 20,410 21,430 22,451 22,961 23,471 24,492
700 16,485 17,584 18,683 19,229 19,782 20,881 21,980 23,079 24,178 24,728 25,277 26,376
750 17,662 18,840 20,017 20,602 21,195 22,372 23,550 24,727 25,905 26,497 27,082 28,260
800 18,840 20,096 21,352 21,970 22,608 23,864 25,720 26,376 27,632 28,264 28,888 30,144
850 20,017 21,352 22,686 23,349 24,021 25,535 26,690 28,024 29,359 30,030 30,693 32,028
900 21,195 22,608 24,021 24,723 25,434 26,847 28,260 29,673 31,086 31,797 32,499 33,912
950 22,372 23,864 25,355 26,096 26,347 28,378 29,830 31,321 32,908 33,534 34,304 35,796
1000 23,550 25,120 26,690 27,475 28,260 29,830 31,400 32,970 34,540 35,325 36,110 37,680
MANUAL DEL CALDERERO
56
LONGITUDES Y ANCHOS EN mm
500
550
600
650
700
750
800
850
900
950
1000
1100
100 3,925 4,317 4,710 5,103 5,495 5,887 6,280 6,673 7,065 7,458 7,850 8,635
120 4,710 5,181 5,652 6,123 6,594 7,065 7,536 8,007 8,478 8,949 9,420 10,362
140 5,495 6,044 6,594 7,143 7,693 8,242 8,792 9,341 9,891 10,440 10,990 12,089
150 5,885 6,478 7,062 7,650 8,239 8,827 9,416 10,009 10,693 11,181 11,775 12,953
160 6,280 6,908 7,536 8,164 8,792 9,420 10,048 10,676 11,304 11,932 12,560 13,816
180 7,065 7,771 8,478 9,184 9,891 10,597 11,304 12,010 12,717 13,423 14,130 15,543
200 7,850 8,635 9,420 10,205 10,990 11,775 12,560 13,345 14,130 14,915 15,700 17,270
220 8,635 9,498 10,362 11,225 12,089 12,952 13,816 14,679 15,543 16,406 17,270 18,998
240 9,420 10,262 11,304 12,246 13,188 14,130 15,072 16,014 16,956 17,818 18,840 20,724
250 9,815 10,796 11,778 12,759 13,741 14,722 15,704 16,685 17,667 18,648 19,625 21,588
260 10,205 11,225 12,246 13,266 14,287 15,307 16,328 17,348 18,369 19,389 20,410 22,451
280 10,990 12,089 13,188 14,287 15,386 16,485 17,584 18,683 19,782 20,881 21,980 24,178
300 11,775 12,952 14,130 15,307 16,485 17,662 18,840 20,017 21,195 22,372 23,550 25,905
320 12,560 13,816 15,072 16,328 17,584 18,840 20,096 21,352 22,608 23,864 25,120 27,632
340 13,345 14,679 16,014 17,348 18,683 20,017 21,352 22,686 24,021 25,355 26,690 29,359
350 13,735 15,108 16,482 17,855 19,229 20,602 21,976 23,349 24,723 26,096 27,475 30,222
360 14,130 15,543 16,956 18,360 19,782 21,195 22,608 24,021 25,434 26,847 28,260 31,086
380 14,915 16,406 17,898 19,389 20,881 22,372 23,864 25,535 26,847 28,138 29,830 32,813
400 15,700 17,276 18,840 20,410 21,980 23,550 25,120 26,690 28,260 29,830 31,400 34,540
420 16,485 18,133 19,782 21,430 23,079 24,727 26,376 28,024 29,673 31,321 32,970 36,267
440 17,270 18,497 20,724 22,451 24,178 25,905 27,632 29,397 31,086 32,908 34,540 37,994
450 17,665 19,431 21,198 22,964 24,731 26,494 28,264 30,030 31,797 33,554 35,325 38.858
460 18,055 19,860 21,666 23,471 25,277 27,082 28,888 30,693 32,499 34,304 36,110 39,721
480 18,840 20,724 22,608 24,492 26,376 28,260 30,144 32,028 33,912 35,796 37,680 41,448
500 19,625 21,587 23,550 25,512 27,475 29,437 31,400 33,362 35,325 37,287 39,250 43,175
550 21,587 23,743 25,902 28,060 30,222 32,381 34,536 36,694 38,853 41,011 43,175 47,493
600 23,550 25,902 28,260 30,615 32,770 35,325 37,680 40,035 42,390 44,745 47,100 51,810
650 25,512 28,060 30,615 33,163 35,714 38,265 40,816 43,367 45,918 48,489 51,025 56,128
700 27,475 30,219 32,970 35,714 38,465 41,212 43,960 46,707 49,455 52,202 54,950 60,445
750 29,437 32,377 35,325 38,265 41,212 44,152 47,096 50,039 52,983 55,932 58,875 64,763
800 31,400 34,536 37,680 40,816 43,960 47,100 50,240 53,380 56,520 59,660 62,800 69,080
850 33,362 36,694 40,035 43,371 46,707 50,044 53,380 56,712 60,048 63,384 66,725 73,398
900 35,325 38,853 42,390 45,918 49,455 52,988 56,520 60,048 63,585 67,117 70,650 77,715
950 37,287 41,011 44,745 48,474 52,202 55,920 59,660 63,384 67,117 70,846 74,575 82,033
1000 39,250 43,175 47,100 51,025 54,950 58,875 62,800 66,725 70,650 74,575 78,500 86,350
NOTA: Para obtener pesos en otros espesores, multiplicaremos el valor de la tabla por el espesor
divido por 10. Ejemplos: 1) Chp. 850 x 440 en espesor de 8 mm; Peso = 29,36 x 0,8 = 23,5 Kgs.
2) Chp. 340 x 340 en espesor de 22 mm; Peso = 9,074 x 2,2 = 20,0 Kgs.
Conocimiento de materiales
57
2.11.1.2. Peso neto (Kgs.) de discos de 10 mm de espesor
Ø
mm
100
105
110
115
120
125
130
135
140
145
150
155
160
165
170
175
180
185
190
195
200
Peso
0,62
0,68
0,76
0,81
0,89
0,96
1,04
1,12
1,21
1,30
1,39
1,48
1,56
1,68
1,78
1,89
2,00
2,11
2,22
2,34
2,47
Ø
mm
205
210
215
220
225
230
235
240
245
250
255
260
265
270
275
280
285
290
295
300
305
Peso
2,59
2,72
2,85
2,98
3,12
3,26
3,40
3,55
3,70
3,85
4,01
4,17
4,33
4,50
4,66
4,83
5,01
5,18
5,37
5,55
5,74
Ø
mm
310
315
320
325
330
335
340
345
350
355
360
365
370
375
380
385
390
395
400
405
410
Peso
5,93
6,12
6,31
6,51
6,71
6,92
7,13
7,34
7,55
7,77
8,00
8,21
8,44
8,67
8,90
9,14
9,38
9,62
9,86
10,11
10,36
Ø
mm
415
420
425
430
435
440
445
450
455
460
470
480
490
500
510
520
530
540
550
560
570
Peso
10,62
10,87
11,14
11,40
11,67
11,94
12,21
12,48
12,76
13,05
13,62
14,21
14,80
15,41
16,04
16,67
17,32
17,98
18,65
19,33
20,03
Ø
mm
580
590
600
610
620
630
640
650
660
670
680
690
700
710
720
730
740
750
760
770
780
Peso
20,74
21,46
22,20
22,94
23,70
24,47
25,25
26,05
26,86
27,68
28,51
29,35
30,21
31,08
31,96
32,86
33,76
34,68
35,61
36,55
37,51
Ø
mm
790
800
810
820
830
840
850
860
870
880
890
900
910
920
930
940
950
960
970
980
990
Peso
38,48
39,46
40,45
41,46
42,47
43,50
44,54
45,60
46,67
47,74
48,84
49,94
51,06
52,18
53,32
54,48
55,64
56,82
58,01
59,21
60,43
NOTA:
a) Para obtener pesos en otros espesores, multiplicaremos el valor de la tabla por el
espesor divido por 10. Ejemplos:
1) Disco de 450 mm de Ø en espesor de 6 mm; Peso=12,48 x 0,6= 7,5 Kgs.
2) Disco de 600 mm de Ø en espesor de 18 mm;Peso=22,20 x 1,8= 40,0 Kgs.
b) Para calcular el peso de una brida, restaremos del peso Ø ext. el del Ø int.
Ejemplos:
1) Brida de 880Ø x 380Ø x 10 mm; Peso =
47,74 – 8,9 = 38,84 Kgs.
2) Brida de 360Ø x 160Ø x 15 mm; Peso = (8,00 – 1,58) x 1,5 = 9,66 Kgs.
3) Brida de 500Ø x 280Ø x 5 mm; Peso = (15,41 – 4,83) x 0,5 = 5,29 Kgs.
2.11.2. Cálculo de pesos de perfiles laminados
Para calcular el peso de los perfiles laminados, se ha de determinar su
longitud en metros y multiplicarlo por el peso en Kg.m que obtengamos
de las tablas de los perfiles correspondientes.
Para obtener estos pesos de los perfiles en Kg.m, hemos de tener en
cuenta la clase de perfil (L, T, I, U, etc.) y sus dimensiones, puesto que
varía según estos factores.
Para calcular el peso en acabado consideraremos lo mismo que hemos dicho para la chapa, es decir, descontaremos el peso correspondiente a los huecos, agujeros, ingletes, etc.
MANUAL DEL CALDERERO
58
Ejemplo de cálculo: Calcular el peso en bruto y acabado de los perfiles
representados en las figuras.
Marca 1: Según tabla tendremos: U PN 14
peso 16,0 Kg.m y espesor del alma e = 7 mm
Peso en bruto: Pb = 2,4 x 16,0 = 38,4 Kg.
Peso en acabado: S1= 3 x 0,8 = 2,4 dm 2
S2= (3,14 x 0,42 : 4) x 2 =
= 0,25 dm2
ST1 = S1 + S2 = 2,4 + 0,25 =
= 2,65 dm2
Peso despuntes (Pd) = 2,65 x 0,07 x 7,85 =
= 1,45 Kg.
Pa = Pb – Pd = 38,4 – 1,45 = 36,95 Kg.
Marca 2: S/ Tabla tendremos: L 60 x 60 x 6 peso 5,42 Kg.m
Peso en bruto : Pb = 0,975 x 5,42 = 5,3 Kg.
Peso en acabado: S
= (0,6 x 0,6 : 2) x 4 = 0,72 dm 2 ;
3
S4 = [(3,14 x 0,22) : 2] x 2 = 0,06 dm2
S = S + S = 0,72 + 0,06 = 0,78 ~= 0,8 dm 2 ; Pd = 0,8 x 0,06 x 7,85 = 0,4 Kg.
T2
3
4
Pa = Pb – Pd = 5,3 – 0,4 = 4,9 Kg.
2.11.3. Cálculo de pesos de conjuntos
Cuando precisemos calcular el peso de un conjunto, tendremos que dar
los siguientes pasos fundamentales:
1) Cálculo de las dimensiones desarrolladas de las diferentes piezas
(despiece) que componen el conjunto, para lo cual tendremos que
emplear los conocimientos de cálculos de curvado, plegado, etc.
2) Cálculo de las superficies (en el caso de chapas) y obtención de pesos
por metro, según tablas (en el caso de perfiles laminados).
3) Cálculo de los pesos individuales de cada pieza, sumándolos posteriormente para obtener el peso total, el cual podrá ser en bruto o en
acabado.
a) El peso en bruto lo necesitaremos para calcular el costo del
material utilizado.
Conocimiento de materiales
59
b) El peso en acabado lo necesitaremos para conocer el peso de
la pieza, una vez terminada, y por el que cobraremos al cliente
el producto fabricado. En este cálculo intervendrá el peso de
las soldaduras.
Ejemplo de cálculo de un conjunto
Calcular el peso total, en bruto y acabado, de la pieza representada en
la figura.
1) Cálculo de las dimensiones de las piezas (despiece):
MARCA 1: dn = De – e = 680 – 10 = 670 m.m
des. = 3,14 x dn = 3,14 x 670 = 2.103,8 mm ~= 2104 mm
des. hueco = 2104 : 4 = 526 mm
MARCA 2: di = 680 mm
dn = di + d = 680 + 40 = 720 mm
des. = 3,14 x dn = 3,14 x 720 =
= 2.260,8 mm
~ = 2.261 mm
MARCA 3 : di = 680 mm
G = (R : 2 ) + 5 = (80 : 2) + 5 =
= 45 mm
dn = di + 2.G = 680 + 2 x 45 =
= 770 mm
des. = 3,14 x dn = 3,14 x 770 =
= 2.417,8 mm
~= 2.418 mm
2) Cálculo de los pesos de cada pieza:
MARCA 1: Pb = 21,04 x 6 x 0,1 x 7,85 = 99,1 Kg
Pa = 101 – (5,26 x 2 x 0,1 x 7,85 x 2 huecos) = 84,5 Kg
MARCA 2: S/ tabla del apartado 2.6.13 tendremos Red. 40 Ø =
= 9,86 Kg.m
Pb = Pa = 2,261 x 9,86 = 22,3 Kg
MARCA 3: S/ tabla del apartado 2.6.1 tendremos L – 80 x 80 x 8 =
= 9,66 Kg.m
Pb = Pa = 2,418 x 9,66 = 23,4 Kg
MANUAL DEL CALDERERO
60
2.12. Cálculo de pesos de depósitos o conjuntos similares
El cálculo del peso total (PT) de estos cuerpos, comprende 3 partes:
a) El peso del material P1 (Chapa y perfiles laminados).
b) El peso del contenido P2 (líquido, plomo, etc.).
c) El peso de las soldaduras P3
En general, para calcular el peso en Kg, multiplicaremos el volumen (V) en dm3 por el peso
específico (Pe) en Kg/dm3
P = V · Pe, para lo cual tendremos que transformar todas las medidas a dm
a) Peso del material: Se ha visto anteriormente en los apartados 2.11.1
para el cálculo de la chapa y 211.2 para los perfiles laminados.
b) Peso del contenido: Dependerá de la capacidad del cuerpo (volumen V), esta capacidad se calculará con las medidas interiores del cuerpo. Tendremos que conocer las fórmulas volumétricas y pesos específicos del
contenido.
Para calcular el peso del contenido, se multiplica el Volumen en dm3
por el peso específico del contenido en Kg/dm3 y nos resultará el
peso (P2) en Kg
c) PESO DE LAS SOLDADURAS: Dependerá del tipo de unión y espesor a soldar (sección de la soldadura) y de la longitud que se suelde,
para poder calcular el volumen (V) en dm 3 y éste multiplicado por el
peso específico (normalmente el del acero dulce de 7,85 Kg./dm3),
nos resultará el peso de la soldadura (P 3) en Kg.
S = Sección de la soldadura en mm 2
V = S·L:1000
L = Longitud de la soldadura en m
V = Volumen de la soldadura en dm 3
Tipos de uniones y fórmulas para calcular su sección: En el siguiente
cuadro se recogen las fórmulas para calcular las secciones de soldadura, según el tipo de unión de que se trate.
Conversiones
y equivalencias
Conocimiento de
materiales
61
61
EN X
S = 0,6. e2
e= 5 ÷15
mm
S = 0,3. e2
e > 15 mm
e1 = e 2
En áng. inte.
Unión a solape
S = e 2: 2
1
e1 < e 2
S = e·e1:4
S = e·e1:2
esp. difere
EN V
e < 5 mm
a = 0,7·e1
S = a2
A ½ mader.
S = 1/3 e2
Unión en ángulo
A toda made.
EN I
Unión a tope
a = 0,7. e1
S = a2
e1 < e 2
Para
soldar,
remachar
o atornillar
Ejemplo de cálculo de depósitos o similares
1) Calcular el peso total del contrapeso representado en la figura, que
está lleno de plomo.
a) Peso de la chapa:
MARCA 1: P1 = (3,14 x 42 : 4) x 0,15 x 7,85 x 2 piez. = 29,6 Kg.
MARCA 2: dn = 400 – 15 = 385 mm
P2 = 3,14 x 3,85 x 6 x 0,15 x 7,85 = 85,4 Kg.
PT mat. = 29,6 + 85,4 = 115 Kg.
b) Peso del contenido (plomo pe = 11,3 Kg./dm3):
P(a)= (3,14 x 42 : 4) x 6 x 11,3 = 851,5 Kg.
S = 0,6 x 152 = 135 mm2; L = 0,6 m
V 60º
Psold. = [(135 x 0,6):1000] x 7,85 = 0,6 Kg
S = 10x10:2 = 50 mm2; L = 3,14 x 0,385 x 2 sold. = 2,4 m
Psold. = [(50 x 2,4):1000] x 7,85 = 0,9 Kg
PT soldaduras = 0,6 + 0,9 = 1,5 Kg
Peso total del contrapeso = 115 + 851,5 + 1,5 = 968 Kg
63
3. PERFILES Y CHAPAS
3.1. Dimensiones de los perfiles laminados
Perfiles
L 15 x 15 x 3 a l 45 x 45 x 5
L 50 x 50 x 5 a l 150 x 150 x 18
U pn 8 a u pn 30
T 20 x 20 x 3 a t 50 x 50 x 6
T 60 x 60 x 7 a t 100 x 100 x 13
I pn, i pb, i pe y heb
Llanta, cuadrado, red., Etc.
Tubo ø, cuadrado, rectangular, etc.
Largos comerciales de laminación
De 4 a 6 m
De 10 a 12 m
De 10 a 12 m
De 4 a 6 m
De 10 a 12 m
De 10 a 12 m
De 4 a 6 m
De 4 a 6 m
3.2. Dimensiones de las chapas
Largos de las chapas en metros
Chapa comercial: se laminan en un tamaño de 2000 x 1000 y espesores de
1-1,5-2-2,5-3 y 4 mm
Chapa industrial: buscando espesor y ancho, se obtiene el largo laminado s/flechas
Anchos de las chapas en metros
Espesor
1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 en mm
4
4
3,5 3,5
3
3
4
4
4
4
3,5
4
6
6
6
6
5,5
5
5
5
6
6
6
6
5,5
5
5
5
5
6
7
7
6,5 6,5
6
6
5.5
5
5
3,5
3
7
7
7
6,5 6,5
6
6
5.5 5,5
5
4,5
4
8
7
7
7
6,5 6,5 6,5
6
6
5
4,5
4
9
7
7
7
6,5 6,5 6,5
6
6
5,5
5
4,5
10
7
7
6,5
6
6
6
5,5
5
5
4,5
4
12
6,5
6
5,5
5
5
4,5
4,5
4
4
4
3,5
14
6,5
6
5,5
5
4,5 4,5
4
4
3,5 3,5
3
15
6
5,5
5
4,5 4,5
4
4
3,
3,5
3
3
16
5,5
5
4,5
4
4
3,5
3,5
3
3
3
2,5
18
5
4,5 4,5
4
4
3,5
3
3
3
2,5 2,5
19
5
4,5
4
4
3,5 3,5
3
3
2,5 2,5 2,5
20
4,5
4
3,5 3,5
3
3
3
2,5 2,5
2
2
22
4
3,5 3,5
3
3
2,5
2,5 2,3
2
2
24
4
3,5
3
3
2,7 2,5
2,5
2
2
25
3,5 3,5
3
3
2,5 2,5
2,5
2
2
26
3,5
3
2,7 2,5 2,5 2,2
2
28
3,5
3
2,7 2,5 2,5 2,2
29
3,5
3
2,7 2,5 2,5 2,1
30
MANUAL DEL CALDERERO
64
3.3. Tablas de perfiles laminados
3.3.1. Angular de ramas o alas iguales
Dimensiones
en mm
Perfil
L
b
e
r
Sección
cm2
Ix
cm4
r1
Gramil
y diámetro
en mm
Referido
al eje
Peso
Kg/m
Posición
C.G
Rx
cm³
ix
cm
---0,48
---
W
W1
d
Z
cm
3
15
3
3,5
2
0,82
0,64
0,15
0,15
---0,43
---------
4
15
4
3,5
2
1,05
0,82
0,19
0,19
0,42
------------
---0,51
---
3
20
3
3,5
2
1,12
0,88
0,39
0,28
0,59
------------
---0,60
-----0,64
---
15.15
20.20
4
20
4
3,5
2
1,45
1,14
0,48
0,35
---0,58
---------
3
25
3
3,5
2
1,42
1,12
0,79
0,45
0,75
------------
---0,73
-----0,76
---
25.25
4
25
4
3,5
2
1,85
1,45
1,01
0,58
---0,74
---------
3
30
3
5
2,5
1,74
1,36
1,41
0,65
0,90
17
-------
8,5
0,84
5
30
5
5
2,5
2,78
2,18
2,16
1,04
0,88
17
-------
8,5
0,92
4
35
4
5
2,5
2,67
2,10
2,96
1,18
1,05
20
-------
11
1,00
6
35
6
5
2,5
3,87
3,04
4,14
1,71
1,04
20
-------
11
1,08
4
40
4
6
3
3,08
2,42
4,48
1,56
1,21
22
-------
11
1,12
6
40
6
6
3
4,48
3,52
6,33
2,26
1,19
22
-------
11
1,20
5
45
5
7
3,5
4,30
3,38
7,83
2,43
1,35
25
-------
11
1,28
7
45
7
7
3,5
5,86
4,60
10,40
3,31
1,33
25
-------
11
1,36
5
50
5
7
3,5
4,80
3,77
11,00
3,05
1,51
30
-------
14
1,40
7
50
7
7
3,5
6,56
5,15
14,60
4,15
1,49
30
-------
14
1,49
9
50
9
7
3,5
8,24
6,47
17,90
5,20
1,47
30
-------
14
1,56
6
55
6
8
4
6,31
4,95
17,30
4,40
1,66
30
-------
17
1,56
8
55
8
8
4
8,23
6,46
22,10
5,72
1,64
30
-------
17
1,64
10
55
10
8
4
10,10
7,90
26,30
6,97
1,62
30
-------
17
1,72
30.30
35.35
40.40
45.45
50.50
55.55
Perfiles y chapas
60.60
65.65
70.70
75.75
80.80
90.90
100.100
110.110
120.120
65
6
60
6
8
4
6,91
5,42 22,80
5,29
1,82
35
-------
17
1,69
8
60
8
8
4
9,03
7,09 29,10
6,88
1,80
35
-------
17
1,77
10
60
10
8
4
11,10
8,69 34,90
8,41
1,78
35
-------
17
1,85
7
65
7
9
4,5
8,70
6,83 33,40
7,18
1,96
35
-------
20
1,85
8,62 41,30
9,04
9
65
9
9
4,5
11,00
1,94
35
-------
20
1,93
11
65
11
9
4,5
13,20 10,30 48,80 10,80 1,91
35
-------
20
2,00
7
70
7
9
4,5
9,40
7,38 42,40
2,12
40
-------
20
1,97
8,43
9
70
9
9
4,5
11,90
9,34 52,60 10,60 2,10
40
-------
20
2,05
11
70
11
9
4,5
14,30 11,20 61,80 12,70 2,08
40
-------
20
2,13
8
8
75
10
5
11,50 9,03 58,90 11,00 2,26 40
------- 20
2,13
10
75
10 10
5
14,10 11,10 71,40 13,50 2,25 40
------- 23
2,21
12
75
12 10
8
80
10
12
9
90
11
90
13
90
13 11
10
100 10 12
6
12
100 12 12
6
22,70 17,80 207,0 29,20 3,02 55 ------- 23
2,90
14
100 14 12
6
26,20 20,60 235,0 33,50 3,00 55 ------- 26
2,98
10
110 10 12
6
21,20 16,60 239,0 30,10 3,36 45
70
23
3,07
12
110 12 12
6
25,10 19,70 280,0 35,70 3,34 45
70
23
3,15
14
110 14 12
6
29,00 22,80 319,0 41,00 3,32 45
70
26
3,21
11
120 11 13
6,5
25,40 19,90 341,0 39,50 3,66 50
80
23
3,36
13
120 13 13
6,5
29,70 23,30 394,0 46,00 3,64 50
80
26
3,44
15
120 15 13
6,5
33,90 26,60 446,0 52,50 3,63 50
80
26
3,51
5
16,70 13,10 82,40 15,80 2,22 40
------- 23
2,29
10
5
12,30 9,66 72,30 12,60 2,42 45
------- 23
2,26
80
10 10
5
15,10 11,90 87,50 15,50 2,41 45
------- 23
2,34
80
12 10
5
17,90 14,10 102,0 18,20 2,39 45
------- 23
2,41
11
5,5
15,50 12,20 116,0 18,00 2,74 50
------- 23
2,54
11 11
5,5
18,70 14,70 138,0 21,60 2,72 50
------- 23
2,62
5,5
21,80 17,10 158,0 25,10 2,69 50
------- 26
2,70
19,20 15,10 177,0 24,70 3,04 55 ------- 23
2,82
8
9
MANUAL DEL CALDERERO
66
12 130 12 14
7
30,00 23,60 472,0 50,40 3,97 50
90
23 3,64
130.130 14 130 14 14
7
34,70 27,20 540,0 58,20 3,94 50
90
26 3,72
16 130 16 14
7
39,30 30,90 605,0 65,80 3,92 50
90
26 3,80
13 140 13 15
7,5
35,00 27,50 638,0 63,30 4,27 55
100
26 3,92
140.140 15 140 15 15
7,5
40,00 31,40 723,0 72,30 4,25 55
100
26 4,00
17 140 17 15
7,5
45,00 35,30 805,0 81,20 4,23 55
100
26 4,08
14 150 14 16
8
40,30 31,60 845,0 78,20 4,58 55
110
26 4,21
150.150 16 150 16 16
8
45,70 35,90 949,0 88,70 4,56 55
110
26 4,29
18 150 18 16
8
51,00 40,10 1050 99,30 4,54 55
110
26 4,36
3.3.2. Angular de ramas o alas desiguales
Perfil
Dimensiones en mm
30.20
40.25
50.30
50.40
60.30
60.40
70.50
75.50
80.40
80.60
90.60
3
4
4
4
5
3
4
5
5
5
6
7
6
7
6
7
8
a
30
30
40
50
50
50
50
50
60
60
60
60
70
75
80
80
90
b
20
20
25
30
30
40
40
40
30
40
40
40
50
50
40
60
60
e
3
4
4
4
5
3
4
5
5
5
6
7
6
7
6
7
8
r
4
4
4
5
5
4
4
4
6
6
6
6
6
7
7
8
7
r1
2
2
2
2,5
2,5
2
2
2
3
3
3
3
3
3,5
3,5
4
3,5
SecPeso
ción
Kg/m
cm2
1,43
1,86
2,46
3,07
3,78
2,62
3,46
4,27
4,29
4,79
5,68
6,55
6,88
8,31
6,89
9,38
11,40
1,12
1,46
1,93
2,41
2,96
2,06
2,71
3,35
3,77
3,76
4,46
5,14
5,40
6,53
5,41
7,36
8,96
Gramiles en
mm
W
12
12
15
17
17
22
22
22
17
22
22
22
30
30
22
35
35
W1
17
17
22
30
30
30
30
30
35
35
35
35
40
40
45
45
50
W2
----------------------------------------------------
Diámetro
Agujeros
en mm
d1 d2
8,4 4,3
8,4 4,3
11 6,4
13 8,4
13 8,4
13 11
13 11
13 11
17 8,4
17 11
17 11
17 11
21 13
23 13
23 11
23 17
25 17
Posición
del C.G
en cm
Z
1,00
1,03
1,40
1,70
1,70
1,50
1,50
1,56
2,15
1,96
2,00
2,04
2,24
2,48
2,85
2,51
2,97
Z1
0,50
0,54
0,62
0,70
0,74
0,99
1,03
1,07
0,68
0,97
1,01
1,05
1,25
1,25
0,88
1,52
1,49
Perfiles y chapas
100.50
100.65
120.80
130.65
6
8
9
10
8
67
100
100
100
120
130
50
50
65
80
65
6
8
9
10
8
9
9
10
11
11
4,5
4,5
5
5,5
5,5
8,73 6,85
11,40 8,99
14,20 11,10
19,10 15,00
15,10 11,80
30
30
35
45
35
55
55
55
50
50
---------80
90
25
25
25
25
25
13
13
21
23
21
3,49
3,59
3,32
3,92
4,56
1,04
1,12
1,59
1,95
1,40
3.3.3. Angular nervado (Bull)
Dimensiones en mm
Lados
Grueso
Nervio
h
b
e
e1
Perfil
Pesoç
Kg/m
Gramil
G
Diámetro
agujero
en mm
127.64.9,25
127
64
9,25
22,00
15,00
35
20
152.76.9,50
152
76
9,50
26,70
19,05
45
23
178.76.10,20
178
76
10,20
29,20
22,27
45
23
203.88.10,00
203
88
10,00
31,00
26,20
50
23
216.76.11,40
216
76
11,40
33,00
29,55
45
23
228.88.13,00
228
88
13,00
34,00
35,07
50
23
3.3.4. Perfil en U normal
Perfil
U PN
Dimensiones en mm
h
b
e
80
45
6
10
100 50
6
12
120 55
7
9
14
140 60
7
10
8
e1=r r1
8
4
h1
46
8,5 4,5 64
Gramil
Z
Ref. al eje x-x
yØ
en
w
d
Ix
Rx
ix
p
cm
mm mm
Cm4 cm³ cm
2,4 11,0 8,64 25 14 1,45 106 26,5 3,10
Sec- Peso
ción Kg./
cm2 m.
2,3 13,5 10,6
30
14 1,55
206
41,2 3,91
2,6 17,8 13,4
30
17 1,60
364
60,7 4,62
20,4 16,0
35
17 1,75
605
86,4 5,45
16
160 65 7,5 10,5 5,5 115 2,8 24,0 18,8
35
20 1,84
925
18
180 70
20
200 75 8,5 11,5
22
220 80
4,5 82
5
98
3
116
6,21
3
28,0 22,0
40
20 1,92 1350
150
6,95
3
32,2 25,3
40
23 2,01 1910
191
7,70
12,5 6,5 167 3,3 37,4 29,4
45
23 2,14 2690
245
8,48
25/8 250 80 10 12,5 6,5 195 3,3 42,5 34,0
45
23 2,14 3770
302
9,40
25/10 250 100 10
9,80
30
8
9
300 90 13
11 5,5 133
6
151
16
8
180 4,5 53,7 42,2
55
23 2,88 5180
414
14
4
230 6,7 60,7 47,65 50
26 2,14 7310
486 10,95
MANUAL DEL CALDERERO
68
3.3.5. Perfil en T de Ala ancha
Perfil
Dimensiones en mm
b
100.55.8
100.60.8
100.60.9,5
100.65.8
100.75.8
100
100
100
100
100
h
e
r
55 8
8
60 8
8
60 9,5 10
65 8
8
75 8
8
r1
r2
Sección
cm2
4
4
5
4
4
2
2
2,5
2
2
11,7
12,0
14,2
12,5
13,2
Peso
Kg./
m.
9,20
9,43
11,15
9,83
10,40
Gramil
yØ
w
d
mm mm
60 14
60 14
60 14
60 14
60 14
Z
en
cm.
1,28
1,37
1,34
1,36
1,70
Ref. al eje x-x
Ix
Cm4
12,8
21,4
36,5
40,9
63,8
Rx
cm³
3,03
4,63
7,83
7,95
11,0
ix
cm
1,04
1,33
1,60
1,80
2,20
3.3.6. Perfil en doble T Normal
h
b
e=r
e1
r1
h1
h2
p
80
42
3,9
5,9
2,3
59
64
2,2
7,58
Gramil
yØ
w
d
m.m m.m
5,95 22 ---
10
100 50
4,5
6,8
2,7
75
85
2,5
10,6
8,32
26
---
171
34,2
4,01
12
120 58
5,1
7,7
3,1
92
103 2,8
14,2
11,2
30
---
328
54,7
4,81
14
140 66
5,7
8,6
3,4 109 120 3,1
18,3
14,4
34
11
573
81,9
5,61
16
160 74
6,3
9,5
3,8 125 137 3,3
22,8
17,9
38
14
935
117
6,40
18
180 82
6,9
10,4 4,1 142 155 3,6
27,9
21,9
44
14
1450
161
7,20
20
200 90
7,5
11,3 4,5 159 172 4,0
33,5
26,3
46
17
2140
214
8,00
22
220 98
8,1
12,2 4,9 175 189 4,3
39,6
31,1
52
17
3060
278
8,80
24
240 106 8,7
13,1 5,2 192 206 4,6
46,1
36,2
56
17
4250
354
9,59
26
260 113 9,4
14,1 5,6 208 223 5,0
53,4
41,9
58
20
5740
442
10,4
28
280 119 10,1 15,2 6,1 225 240 5,4
61,1
48,0
62
20
7590
542
11,1
30
300 125 10,8 16,2 6,5 241 257 5,9
69,1
54,2
64
20
9800
653
11,9
32
320 131 11,5 17,3 6,9 257 274 6,4
77,8
61,1
70
20
12510
782
12,7
34
340 137 12,2 18,3 7,3 274 291 6,9
86,8
68,1
74
20
15700
923
13,5
36
360 143 13,0 19,5 7,8 290 307 7,3
97,1
76,2
74
23
19610 1090
14,2
38
380 149 13,7 20,5 8,2 306 324 8,0
107
84,2
80
23
24010 1260
15,0
40
400 155 14,4 21,6 8,6 323 341 8,3
118
92,6
84
23
29210 1460
15,7
421/2 425 163 15,3 23,0 9,2 343 362 8,9
132
104
86
26
36970 1740
16,7
450 170 16,2 24,3 7,7 363 383 9,5
147
115
92
26
45850 2040
17,7
471/2 475 178 17,1 25,6 10,3 384 404 9,9
163
128
96
26
56480 2380
18,6
180
141
100
26
68740 2750
19,6
Perfil
I PN
8
45
50
Dimensiones en mm
500 185 18,0 27,0 10,8 404 424 10,6
Sec- Peso
ción Kg./
cm2 m
Ref. al eje x-x
Ix
Cm4
77,8
Rx
cm³
19,5
ix
cm
3,20
Perfiles y chapas
69
3.3.7. Perfil en doble T Europeo
Dimensiones en mm
Perfil
I PE
h
8
10
12
14
16
18
20
22
24
27
30
33
36
40
45
50
55
60
80
100
120
140
160
180
200
220
240
270
300
330
360
400
450
500
550
600
b
e
e1
46 3,8 5,2
55 4,1 5,7
64 4,4 6,3
73 4,7 6,9
82 5,0 7,4
91 5,3 8,0
100 5,6 8,5
110 5,9 9,2
120 6,2 9,8
135 6,6 10,2
150 7,1 10,7
160 7,5 11,5
170 8,0 12,7
180 8,6 13,5
190 9,4 14,6
200 10,2 16,0
210 11,1 17,2
220 12,0 19,0
r
h1
5
7
7
7
9
9
12
12
15
15
15
18
18
21
21
21
24
24
59
74
93
112
127
146
159
177
190
219
248
271
298
331
378
426
467
614
Sección
cm2
7,64
10,3
13,2
16,4
20,1
23,9
28,5
33,4
39,1
45,9
53,8
62,6
72,7
84,5
98,8
116
134
156
Peso Gramil y Ø
Kg./
w
d
m
m.m m.m
6,00
25
6,4
8,10
30
8,4
10,40 35
8,4
12,90 40
11
15,80 44
13
18,80 48
13
22,40 52
13
26,20 58
17
30,70 65
17
36,10 72
21
42,20 80
23
49,10 85
25
57,10 90
25
66,30 95
28
77,60 100 28
90,70 110 28
106,0 115 28
122,0 120 28
Ref. al eje x-x
Ix
Rx
ix
Cm4 cm³ cm
80,1 20,0 3,24
171 34,2 4,07
318 53,0 4,90
541 77,3 5,74
869 109 6,58
1320 146 7,42
1940 194 8,26
2770 252 9,11
3890 324 9,97
5790 429 11,2
8360 557 12,5
11770 713 13,7
16270 904 15,0
23130 1160 16,5
33740 1500 18,5
48200 1930 20,4
67120 2440 22,3
92080 3070 24,3
3.3.8. Perfil en doble T Blindado (Ala ancha)
Perfil
I PB
1414
1616
1818
2020
2222
Dimensiones en mm
Gramil
Ref. al eje x-x
yØ
w
d
Ix
Rx ix
mm mm Cm4 cm³ cm
p
Sec- Peso
ción Kg./
cm2 m
5,5
45,5 35,7
80
20 1534 219 5,80
160 160 9,0 13,5 11,5 4,50 105 5,7
56,0 44,0
90
20 2500 312 6,67
180 180 9,5 14,5 12,0 4,75 120 6,1
67,5 53,0 100
23 3856 428 7,56
200 200 10,0 15,5 12,5 5,00 135 6,4
80,0 62,8 110
23 5690 569 8,45
220 220 10,5 16,5 13,0 5,25 150 6,8
93,3 73,2 120
23 8105 736 9,30
h
b
e
e1
r
r1
h1
140 140 8,5 12,5 11,0 4,25 90
MANUAL DEL CALDERERO
70
3.3.9. Perfil en doble T Europeo Blindado (en H)
12
120 120
6,5
11
12
74
Sec- Peso Gramil y Ø
ción Kg./
w
d
cm2 m
m.m m.m
34,0 26,7 65
17
14
140 140
7
12
12
92
43,0
33,7
75
21
1510
216
5,93
16
160 160
8
13
15 104
54,3
42,6
85
23
2490
311
6,78
18
180 180
8,5
14
15 122
653
51,2
100
25
3830
426
7,66
20
200 200
9
15
18 134
78,1
61,3
110
25
5700
570
8,54
22
220 220
9,5
16
18 152
91,0
71,5
120
25
8090
736
9,43
24
240 240
10
17
21 164
106
83,2
90
25
11260
938
10,3
26
260 260
10
17,5 24 177
118
93,0
100
25
14920
1150
11,2
28
280 280 10,5
18
24 196
131
103
110
25
19270
1380
12,1
30
300 300
19
27 208
149
117
120
25
25170
1680
13,0
32
320 300 11,5 20,5 27 225
161
127
120
25
30820
1930
13,8
34
340 300
21,5 27 243
171
134
120
25
36660
2160
14,6
36
360 300 12,5 22,5 27 261
181
142
120
25
43190
2400
15,5
40
400 300 13,5
24
27 298
198
155
120
25
57680
2880
17,1
45
450 300
26
27 344
218
171
120
25
79890
3550
19,1
50
500 300 14,5
28
27 390
239
187
120
28
107200 4290
21,2
55
550 300
29
27 438
254
199
120
28
136700 4970
23,2
60
600 300 15,5
30
27 486
270
212
120
28
171000 5700
25,2
Perfil
HEB
Dimensiones en m.m
h
b
e
e1
r
h1
11
12
14
15
Ref. al eje x-x
Ix
Rx
ix
Cm4
cm³
cm
864
144 5,04
3.3.10. Perfil en Hexágono
Las medidas del exágono es en mm Entre Caras (E/C) y el peso en Kg.metro
mm Kg.m mm Kg.m mm Kg.m mm Kg.m mm Kg.m mm Kg.m mm Kg.m
5
0,169
11
0,817
1,519 19 2,437 26
4,564
32 6,914
38
9,750
6
0,243
12
0,972 15,5 1,622 20 2,700 27
4,922
33 7,353
39
10,270
7
0,331
13
1,141
1,728 21 2,978 28
5,293
34 7,805
40
10,803
8
0,432 13,5 1,231 16,5 1,838 22 3,268 29
5,678
35 8,271
45
13,673
9
0,547
14
15
16
1,323
17
1,951 23 3,572 30
6,077
36 8,750
50
16,880
10 0,675 14,5 1,420
18
2,188 25 4,220 31
6,489
37 9,243
60
25,290
Perfiles y chapas
71
3.3.11. Semirredondo
Medidas en mm
b
12
16
20
25
a
6
8
10
12,5
Peso
Kg.m
0.45
0,78
1,23
1,94
Medidas en mm
b
30
32
40
45
a
15
16
20
22,5
Peso
Kg.m
2,77
3,18
4,95
6,27
Medidas
en mm
b
a
50
25
60
30
Peso Kg.m
7,75
11,15
3.3.12. Pletinas, llantas y Llantón
Pesos en Kg/m
Esp.
mm
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
10
0,079
0,157
0,236
0,314
0,393
0,471
0,550
0,628
0,707
0,785
0,864
0,942
1,021
1,099
1,178
1,256
1,335
1,413
1,492
1,570
1,649
1,727
1,806
1,884
1,963
2,041
2,120
2,198
12
0,094
0,188
0,283
0,377
0,471
0,565
0,659
0,754
0,848
0,942
1,036
1,130
1,225
1,319
1,413
1,507
1,601
1,696
1,790
1,884
1,978
2,072
2,167
2,261
2,355
2,449
2,543
2,638
PLETINA – LLANTA – LLANTÓN
PESOS DE HIERROS PLANOS
Peso específico 7,85
Kg/dm³
ANCHOS EN MILÍMETROS (mm)
14
15
16
18
20
22
24
0,110 0,118 0,126 0,141
0,157 0,173 0,188
0,220 0,236 0,251 0,283
0,314 0,345 0,377
0,330 0,353 0,377 0,424
0,471 0,518 0,565
0,440 0,471 0,502 0,565
0,628 0,691 0,754
0,550 0,589 0,628 0,707
0,785 0,864 0,942
0,659 0,707 0,754 0,848
0,942 1,036 1,130
0,769 0,824 0,879 0,989
1,089 1,209 1,319
0,879 0,942 1,005 1,130
1,256 1,382 1,507
0,989 1,060 1,130 1,272
1,413 1,554 1,696
1,099 1,178 1,256 1,413
1,570 1,727 1,884
1,209 1,295 1,382 1,554
1,727 1,900 2,072
1,319 1,413 1,507 1,696
1,884 2,072 2,261
1,429 1,531 1,633 1,837
2,041 2,245 2,449
1,539 1,649 1,758 1,978
2,198 2,418 2,638
1,649 1,766 1,884 2,120
2,355 2,591 2,826
1,758 1,884 2,010 2,261
2,512 2,763 3,014
1,868 2,002 2,135 2,402
2,669 2,936 3,203
1,978 2,120 2,261 2,543
2,826 3,109 3,391
2,088 2,237 2,386 2,685
2,983 3,281 3,580
2,198 2,355 2,512 2,826
3,140 4,454 3,768
2,308 2,473 2,638 2,967
3,297 3,627 3,956
2,418 2,591 2,763 3,109
3,454 3,799 4,145
2,528 2,708 2,889 3,250
3,611 3,972 4,433
2,638 2,826 3,014 3,391
3,768 4,145 4,522
2,748 2,944 3,140 3,533
3,925 4,318 4,710
2,857 3,062 3,266 3,674
4,082 4,490 4,898
2,967 3,179 3,391 3,815
4,259 4,663 5,087
3,077 3,296 3,517 3,956
4,396 4,836 5,275
MANUAL DEL CALDERERO
72
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
2,277
2,355
2,434
2,512
2,591
2,669
2,748
2,826
2,905
2,983
3,062
3,140
2,732
2,826
2,920
3,014
3,109
3,203
3,297
3,391
3,485
3,580
3,674
3,768
Pesos en Kg/m
Esp.
mm
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
25
0,196
0,393
0,589
0,785
0,981
1,178
1,374
1,570
1,766
1,963
2,159
2,355
2,551
2,748
2,944
3,140
3,386
3,533
3,729
3,925
4,121
4,318
4,514
4,710
4,906
5.103
5,299
5,495
5,691
5,888
26
0,204
0,408
0,612
0,816
1,021
1,225
1,474
1,633
1,837
2,041
2,245
2,449
2,653
2,857
3,062
3,266
3,470
3,674
3,878
4,082
4,286
4,490
4,694
4,898
5,103
5,307
5,511
5,715
5,919
6,123
3,187
3,297
3,407
3,517
3,627
3,737
3,847
3,956
4,066
4,176
4,286
4,396
3,415
3,533
3,650
3,768
3,886
4,004
4,121
4,239
4,357
4,475
4,592
4,710
3,642
3,768
3,894
4,019
4,145
4,270
4,396
4,522
4,647
4,773
4,898
5,024
4,098
4,239
4,380
4,522
4,663
4,804
4,946
5,087
5,228
5,369
5,511
5,652
4,553
4,710
4,867
5,024
5,181
5,338
5,495
5,652
5,809
5,966
6,123
6,280
5,008
5,181
5,354
5,526
5,699
5,872
6,045
6,217
6,390
6,563
6,735
6,908
5,464
5,652
5,840
6,029
6,217
6,406
6,594
6,782
6,971
7,159
7,348
7,536
PLETINA – LLANTA – LLANTÓN
PESOS DE HIERROS PLANOS
Peso específico 7,85
Kg/dm³
ANCHOS EN MILÍMETROS (mm)
28
30
32
34
35
36
38
0,220 0,236 0,251 0,267
0,275 0,283 0,298
0,440 0,471 0,502 0,534
0,550 0,565 0,597
0,659 0,707 0,754 0,801
0,824 0,848 0,895
0,879 0,942 1,005 1,068
1,099 1,130 1,193
1,099 1,178 1,256 1,335
1,374 1,413 1,492
1,319 1,413 1,507 1,601
1,649 1,696 1,790
1,539 1,649 1,758 1,868
1,923 1,978 2,088
1,758 1,884 2,010 2,135
2,198 2,261 2,386
1,988 2,120 2,261 2,402
2,473 2,543 2,685
2,198 2,355 2,512 2,669
2,748 2,826 2,983
2,418 2,591 2,763 2,936
3,022 3,109 3,281
2,638 2,826 3,014 3,203
3,297 3,391 3,580
2,857 3,062 3,066 3,470
3,572 3,674 3,878
3,077 3,297 3,517 3,737
3,847 3,956 4,176
3,297 3,533 3,768 4,004
4,121 4,239 4,475
3,517 3,768 4,019 4,270
4,396 4,522 4,773
3,737 4,004 4,270 4,537
4,671 4,804 5,074
3,956 4,239 4,522 4,804
4,946 5,087 5,369
4,176 4,475 4,773 5,071
5,220 5,369 5,668
4,396 4,710 5,024 5,338
5,495 5,652 5,966
4,616 4,946 5,275 5,605
5,770 5,935 6,264
4,836 5,181 5,526 5,872
6,045 6,217 6,563
5,055 5,417 5,778 6,139
6,319 6,500 6,861
5,275 5,652 6,029 6,406
6,594 6,782 7,159
5,495 5,888 6,280 6,673
6,869 7,065 7,458
5,715 6,123 6,531 6,939
7,144 7,348 7,756
5,935 6,359 6,782 7,206
7,418 7,630 8,054
6,154 6,594 7,034 7,473
7,693 7,913 8,352
6,374 6,830 7,285 7,740
7,968 8,195 8,651
6,594 7,065 7,536 8,007
8,243 8,478 8,949
Perfiles y chapas
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
6,084
6,280
6,476
6,673
8,869
7,065
7,261
7,458
7,654
7,850
73
6,327
6,531
6,735
6,939
7,144
7,348
7,552
7,756
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Pesos en Kg/m
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mm
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29
30
31
32
33
40
42
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0,659
0,942
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2,512
2,638
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2,967
3,140
3,297
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3,768
3,956
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4,286
4,396
4,616
4,710
4,946
5,024
5,275
5,338
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5,652
5,935
5,966
6,264
6,280
6,594
6,594
6,924
6,908
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7,222
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7,536
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9,891
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7,772
8,007
8,243
8,478
8,714
8,949
9,185
9,420
7,787 8,274
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9,546
9,844
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10,441
10,739
11,037
11,335
11,634
11,932
PLETINA – LLANTA – LLANTÓN
PESOS DE HIERROS PLANOS
Peso específico 7,85
Kg/dm³
ANCHOS EN MILÍMETROS (mm)
44
45
46
48
50
55
60
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2,355 2,591 2,826
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2,763 2,826 2,889 3,014
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3,109 3,179 3,250 3,391
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3,454 3,533 3,611 3,768
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3,799 3,866 3,972 4,145
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4,145 4,239 4,333 4,522
4,710 5,181 5,652
4,490 4,592 4,694 4,898
5,103 5,613 6,125
4,836 4,946 5,055 5,275
5,495 6,045 6,594
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5,526 5,652 5,778 6,029
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7,850 8,635 9,420
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8,243 9,067 9,891
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11,398 11,657 11,916 12,434 12,953 14,248 15,543
MANUAL DEL CALDERERO
74
34
35
36
37
38
39
40
10,676
10,990
11,304
11,618
11,932
12,246
12,590
Pesos en Kg/m
Esp.
mm
1
2
3
4
5
6
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8
9
10
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12
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28
29
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31
32
33
34
35
65
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9,695
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10,715
11,226
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12,246
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15,818
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11,540
11,869
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12,858
13,188
11,744
12,089
12,434
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13,125
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12,011
12,364
12,717
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13,423
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14,130
12,277
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13,000
13,361
13,722
14,083
14,444
12,811
13,188
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14,318
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15,072
13,345
13,738
14,130
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14,915
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15,700
14,680
15,111
15,543
15,975
16,407
16,838
17,270
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16,485
16,956
17,427
17,898
18,369
18,840
PLETINA – LLANTA – LLANTÓN
PESOS DE HIERROS PLANOS
Peso específico 7,85 Kg/
dm³
ANCHOS EN MILÍMETROS (mm)
70
75
80
85
90
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100
0,550
0,589
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0,667
0,707
0,746
0,785
1,099
1,178
1,265
1,335
1,413
1,692
1,570
1,649
1,766
1,884
2,002
2,120
2,237
2,355
2,198
2,355
2,512
2,669
2,826
2,983
3,140
2,748
2,944
3,140
3,336
3,533
3,729
3,925
3,297
3,533
3,768
4,004
4,239
4,475
4,710
3,847
4,121
4,396
4,671
4,946
5,220
5,495
4,396
4,710
5,024
5,338
5,652
5,966
6,280
4,946
5,299
5,652
6,005
6,359
6,712
7,065
5,495
5,888
6,280
6,673
7,065
7,458
7,850
6,045
6,476
6,908
7,340
7,772
8,203
8,635
6,594
7,065
7,536
8,007
8,478
8,949
9,420
7,144
7,654
8,164
8,674
9,185
9,695
10,205
7,693
8,243
8,792
9,342
9,891
10,441 10,990
8,243
8,831
9,420
10,009 10,598 11,186 11,775
8,792
9,420
10,048 10,676 11,304 11,932 12,560
9,342
10,009 10,676 11,343 12,011 12,678 13,345
9,891
10,598 11,304 12,011 12,717 13,424 14,130
10,441 11,186 11,932 12,678 13,424 14,169 14,915
10,990 11,775 12,560 13,345 14,130 14,915 15,700
11,540 12,364 13,188 14,012 14,837 15,661 16,485
12,089 12,953 13,816 14,680 15,543 16,407 17,270
12,639 13,541 14,444 15,347 16,250 17,152 18,055
13,188 14,130 15,072 16,014 16,956 17,898 18,840
13,738 14,719 15,700 16,681 17,663 18,644 19,625
14,287 15,308 16,328 17,349 18,369 19,390 20,410
14,837 15,956 16,956 18,016 19,076 20,135 21,195
15,386 16,485 17,584 18,683 19,782 20,881 21,980
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16,485 17,663 18,840 20,018 21,195 22,373 23,550
17,035 18,251 19,468 20,685 21,902 23,118 24,335
17,584 18,840 20,096 21,352 22,608 23,864 25,120
18,134 19,429 20,724 22,019 23,315 24,610 25,905
18,683 20,018 21,352 22,687 24,021 25,356 26,690
19,233 20,606 21,980 23,354 24,728 26,101 27,475
Perfiles y chapas
36
37
38
39
40
18,369
18,879
19,390
19,900
20,110
75
19,782
20,332
20,881
21,431
21,980
21,195
21,784
22,373
22,961
23,550
22,608
23,236
23,864
24,499
25,120
24,021
24,688
25,356
26,023
26,690
25,434
26,141
26,847
27,554
28,360
26,847
27,593
28,339
29,084
29,830
28,260
29,045
29,380
30,615
31,400
3.3.13. Cuadradillo, cuadrado, palanquilla, alambre,
varilla y redondo
PESOS DE LOS HIERROS ฀ y Ø en Kg/m (reciben diferentes nombres según
tamaño)
฀
Ø
mm
฀
Ø
mm
฀
Ø
0,20
0,15
40
12,56
9,86
75
44,16
34,68
0,28
0,22
41
13,20
10,36
76
45,34
35,61
0,39
0,30
42
13,85
10,88
77
46,54
35,55
0,50
0,39
43
14,51
11,40
78
47,76
37,51
0,64
0,50
44
15,20
11,94
79
48,99
38,48
0,79
0,62
45
15,90
12,48
80
50,24
39,46
0,95
0,75
46
16,61
13,05
81
51,50
40,45
1,13
0,89
47
17,34
13,62
82
52,78
41,46
1,33
1,04
48
18,09
14,21
83
54,08
42,47
1,54
1,21
49
18,85
14,80
84
55,39
43,50
1,77
1,39
50
19,63
15,41
85
56,72
44,54
2,01
1,58
51
20,42
16,04
86
58,06
45,60
2,27
1,78
52
21,23
16,67
87
59,42
46,67
2,54
2,00
53
22,05
17,32
88
60,79
47,74
2,83
2,23
54
22,89
17,98
89
62,18
48,84
3,14
2,47
55
23,75
18,65
90
63,59
49,94
3,46
2,72
56
24,62
19,33
91
65,01
51,06
3,80
2,98
57
25,50
20,03
92
66,44
52,18
4,15
3,26
58
26,41
20,74
93
67,89
53,32
4,52
3,55
59
27,33
21,46
94
69,36
54,48
4,91
3,85
60
28,26
22,20
95
70,85
55,64
5,31
4,17
61
29,21
22,94
96
72,35
56,82
5,72
4,49
62
30,18
23,70
97
73,86
58,01
6,15
4,83
63
31,16
24,47
98
75,39
59,21
6,60
5,18
64
32,15
25,25
99
76,94
60,43
7,07
5,55
65
33,17
26,05
100
78,50
61,65
7,54
5,93
66
34,19
26,86
101
80,08
62,89
8,04
6,31
67
35,24
27,68
102
81,67
64,14
8,55
6,71
68
36,30
28,51
103
83,28
65,41
9,07
7,13
69
37,37
29,35
104
84,91
66,68
9,62
7,55
70
38,47
30,21
105
86,55
67,97
10,17
7,99
71
39,57
31,08
106
88,20
69,27
10,75
8,44
72
40,69
31,96
107
89,87
70,59
11,34
8,90
73
41,83
32,86
108
91,56
71,91
11,94
9,38
74
42,99
33,76
109
93,25
73,25
mm
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
MANUAL DEL CALDERERO
76
PESOS DE LOS HIERROS ฀ y Ø en Kg/m (reciben diferentes nombres según
tamaño)
฀
Ø
mm
฀
Ø
mm
฀
Ø
94,99
74,60
145
165,05 129,63
180
254,34 199,76
96,72
75,96
146
167,33 131,42
181
257,17 201,98
98,47
77,34
147
169,63 133,23
182
260,02 204,22
mm
110
111
112
113
114
115
100,24
102,02
103,82
78,73
80,13
81,54
148
149
150
171,95
174,28
176,63
135,05
136,88
138,72
183
184
185
262,89
265,77
268,67
206,47
208,74
211,01
116
117
118
119
105,63
107,46
109,39
111,16
82,96
84,40
85,85
87,31
151
152
153
154
178,99
181,37
183,76
186,17
140,58
142,44
144,33
146,22
186
187
188
189
271,58
274,51
277,45
280,41
213,30
215,60
217,91
220,23
120
121
122
113,04
114,93
116,84
88,78
90,27
91,77
155
156
157
188,60
191,04
193,49
148,12
150,04
151,97
190
191
192
283,39
286,38
289,38
222,57
224,92
227,28
123
124
125
118,76
120,70
122,66
93,28
94,80
96,33
158
159
160
195,97
198,46
200,96
153,91
155,87
157,83
193
194
195
292,40
295,44
298,50
229,65
232,04
234,44
126
127
128
129
124,63
126,61
128,61
130,63
97,88
99,44
101,01
102,60
161
162
163
164
203,48
202,02
208,57
211,13
159,81
161,80
163,81
165,82
196
197
198
199
301,57
304,65
307,75
310,87
236,85
239,27
241,71
244,16
130
131
132
132,67
134,71
136,78
104,19
105,80
107,43
165
166
167
213,72
216,31
218,93
167,85
169,89
171,95
200
201
202
314,00
317,15
320,31
246,61
249,09
251,57
133
134
135
136
138,86
140,95
143,07
145,19
109,96
110,71
112,36
114,03
168
169
170
171
221,56
224,20
226,87
229,54
174,01
176,09
178,18
180,28
203
204
205
206
323,49
326,69
329,90
333,12
254,07
256,58
259,10
261,63
137
138
139
147,34
149,50
151,67
115,72
117,41
119,12
172
173
174
232,23
234,94
237,67
182,40
184,52
186,66
207
208
209
336,36
339,62
342,90
264,18
266,74
269,31
140
141
142
143
153,80
156,07
158,29
160,52
120,84
122,57
124,32
126,08
175
176
177
178
240,41
243,16
245,93
248,72
188,81
190,98
193,16
195,34
210
220
230
240
346,19
379,94
415,27
452,16
271,89
298,41
322,15
365,13
144
162,78
127,85
179
251,52
197,55
250
490,63
385,34
Perfiles y chapas
77
3.3.14. Perfil Carril o Rail
Carril de
23,5
30,0
35,0
37,0
40,0
42,5
45,0
50,0
Kg/m
Kg/m
Kg/m
Kg/m
Kg/m
Kg/m
Kg/m
Kg/m
h
100
110
121
125
128
134
142
147
Dimensiones en mm
b
a
94
50
100
53
110
56
111,7
67,6
118
60
130
62
130
66
130
68
e
10
12
13
13,5
14
15
15
15,5
Sección
en cm2
29,94
38,21
44,58
46,66
51,00
54,14
57,38
63,80
Peso en
Kg/m
23,5
30,0
35,0
37,0
40,0
42,5
45,0
50,0
3.4. Perfiles laminados en frio
3.4.1. Angular de lados iguales
Dimensiones
AxB
10 x 10
15 x 15
20 x 20
25 x25
30 x 30
35 x 35
40 x40
50 x 50
60 x 60
Esp.
e
1,0
1,5
1,0
1,5
2,0
1,0
1,5
2,0
1,5
2,0
2,5
3,0
1,5
2,0
2,5
2,0
2,5
2,0
3,0
3,0
Secc.
Cm2
0,182
0,259
0,282
0,409
0,528
0,382
0,560
0,728
0,710
0,928
1,138
1,338
0,860
1,128
1,388
1,328
1,638
1,528
2,838
3,438
Peso
Kg.m
0,143
0,204
0,221
0,321
0,414
0,300
0,439
0,571
0,557
0,728
0,893
1,050
0,675
0,885
1,089
1,042
1,285
1,199
2,228
2,699
Referido al eje X - X
Ix cm4
Rx cm3
i cm
0,017
0,025
0,308
0,024
0,035
0,303
0,062
0,058
0,470
0,088
0,084
0,464
0,111
0,108
0,458
0,152
0,105
0,631
0,219
0,153
0,626
0,279
0,199
0,619
0,439
0,244
0,787
0,565
0,317
0,780
0,682
0,388
0,774
0,774
0,449
0,761
0,773
0,355
0,948
1,000
0,464
0,942
1,214
0,569
0,935
1,610
0,637
1,101
1,969
0,785
1,097
2,442
0,841
1,264
7,030
1,948
1,574
12,332
2,832
1,894
MANUAL DEL CALDERERO
78
3.4.2. Angular de lados desiguales
Dimensiones
AxB
20 x 10
25 x 10
20 x 12
25 x 15
25 x 15
30 x 15
30 x 20
40 x 20
40 x 25
50 x 25
60 x 30
60 x 40
60 x 40
Esp.
e
1,5
2,0
3,0
2,0
3,0
2,5
3,0
2,0
3,0
Secc.
Cm2
0,409
0,484
0,568
0,728
1,038
0,828
0,928
1,128
1,788
1,763
2,338
1,928
2,838
Peso
Kg.m
0,321
0,380
0,446
0,571
0,815
0,650
0,728
0,885
1,404
1,384
1,992
1,513
2,228
Referido al eje X - X
Ix cm4
Rx cm3
i cm
0,029
0,038
0,267
0,031
0,039
0,252
0,062
0,070
0,330
0,129
0,114
0,420
0,169
0,156
0,403
0,135
0,117
0,404
0,315
0,209
0,582
0342
0,217
0,551
0,917
0,485
0,716
0,830
0,421
0,686
1,733
0,731
0,826
2,756
0,886
1,196
3,970
1,294
1,183
Secc.
Cm2
0,194
0,234
0,254
0,496
0,647
0,421
0,594
0,354
0,519
0,616
0,647
0,554
0,797
1,016
1,097
1,456
0,632
Peso
Kg.m
0,152
0,184
0,199
0,390
0,508
0,331
0,466
0,278
0,407
0,484
0,508
0,435
0.625
0,798
0,861
1,143
0,496
Referido al eje X - X
Ix cm4
Rx cm3
i cm
0,011
0,024
0,240
0,021
0,038
0,303
0,024
0,041
0,309
0,098
0,122
0,444
0,229
0,216
0,595
0,038
0,061
0,298
0,131
0,144
0,470
0,034
0,048
0,308
0,046
0,069
0,298
0,049
0,079
0,282
0,142
0,150
0,469
0,232
0,184
0,647
0,320
0,262
0,634
0,388
0,329
0,618
0,992
0,566
0,951
1,288
0,741
0,941
0,083
0,101
0,362
3.4.3. Ues de alas iguales
Dimensiones
AxB
8x8x8
10 x 8 x 10
10 x 10 x 10
15 x 10 x 15
20 x 10 x 20
10 x 15 x 10
15 x 15 x 15
10 x 20 x 10
10 x 20 x 10
10 x 20 x 10
15 x 20 x 15
20 x 20 x 20
20 x 20 x 20
20 x 20 x 20
30 x 20 x 30
30x 22 x 30
12 x 25 x 12
Esp.
e
1,0
1,5
1,0
1,5
2,0
1,5
1,0
1,5
2,0
1,5
2,0
1,5
Perfiles y chapas
12 x 25 x 12
13 x 25 x 13
15 x 25 x 15
20 x 25 x 20
25 x 25 x 25
25 x 25 x 25
30 x 25 x 30
28 x 26 x 28
50 x 26 x 50
15 x 30 x 15
15 x 30 x 15
16 x 30 x 16
20 x 30 x 20
25 x 30 x 25
30 x 30 x 30
30 x 30 x 30
35 x 35 x 35
20 x 40 x 20
20 x 40 x 20
20 x 40 x 20
20 x 40 x 20
30 x 40 x 30
35 x 40 x 35
40 x 40 x 40
25 x 45 x 25
20 x 50 x 20
25 x 50 x 25
25 x 50 x 25
25 x 50 x 25
30 x 50 x 30
30 x 50 x 30
40 x 50 x 40
50 x 50 x 50
50 x 50 x 50
10 x 60 x 10
15 x 60 x 15
30 x 60 x 30
30 x 60 x 30
30 x 60 x 30
20 x 70 x 20
35 x 70 x 35
35 x 70 x 35
35 x 70 x 35
20 x 80 x 20
40 x 80 x 40
40 x 80 x 40
45 x 90 x 45
45 x 90 x 45
79
2,0
1,5
2,0
1,5
2,0
1,5
2,5
2,0
1,5
2,0
1,5
2,0
2,5
3,0
2,0
3,0
2,0
2,5
3,0
2,0
3,0
2,5
2,0
4,0
1,5
2,0
2,0
2,5
3,0
2,5
3,0
4,0
2,5
3,0
4,0
3,0
4,0
0,796
0,876
0,744
0,872
1,044
1,316
1,516
1,127
2,336
0,819
1,213
1,096
1,216
1,416
1,246
1,616
1,916
1,119
1,496
1,775
2,076
1,816
2,016
2,216
2,436
1,616
1,896
2,275
2,676
2,016
2,886
2,962
2,816
5,264
1,097
1,616
2,176
2,775
3,276
2,462
3,275
3,876
5,184
2,712
4,476
5,984
5,076
6,784
0,625
0,688
0,584
0,684
0,820
1,033
1,190
0,884
1,834
0,643
0,952
0,860
0,955
1,112
0,979
1,269
1,504
0,878
1,174
1,393
1,630
1,426
1,583
1,740
1,912
1,269
1,488
1,786
2,101
1,583
2,266
2,326
2,211
4,132
0,861
1,269
1,708
2,179
2,572
1,933
2,571
3,043
4,069
2,129
3,514
4,697
3,985
5,325
0,098
0,132
0,163
0,354
0,677
0,819
1,366
0,915
5,780
0,174
0,233
0,261
0,475
0,891
1,174
1,483
2,429
0,435
0,633
0,653
0,740
1,677
2,569
3,709
1,425
0,583
1,253
1,346
1,547
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0,240
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1,301
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1,464
MANUAL DEL CALDERERO
80
50 x 100 x 50
50 x 100 x 50
52 x 100 x 52
40 x 120 x 40
50 x 120 x 50
50 x 120 x 50
52 x 120 x 52
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50 x 150 x 50
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4,0
3,0
4,0
4,0
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4,0
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1,831
1,490
1,471
3.4.4. Omegas simétricos
Dimensiones
AxBxC
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11,5 x 12 x 20
14 x 12 x 20
10,5 x 12,5 x 20
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15,5 x 20 x 30
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Esp.
e
1,0
1,5
2,0
Peso
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1,000
0,940
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1,175
1,255
1,335
Referido al eje X - X
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Rx mm3
D mm
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199
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10480
1001
10,47
Perfiles y chapas
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15,5 x 25 x 20
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MANUAL DEL CALDERERO
82
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36,25
32,88
31,02
30,64
32,72
30,96
30,61
30,79
31,43
32,97
32,58
30,76
31,37
32,45
30,73
31,31
33,86
MANUAL DEL CALDERERO
84
3.4.5. Zetas simétricas
Secc.
Cm2
Peso
Kg.m
Referido al eje X - X
Ix cm4
Rx cm3
i cm
15,5 x 31
1,10
0,875
0,041
0,048
0,19
18,5 x 45
1,50
1,180
0,720
0,410
0,69
1,90
1,490
1,070
0,540
0,75
1,48
1,168
0,924
0,486
0,78
Dimensiones
AxB
21 x 60
Esp.
e
2,0
20 x 41
3.4.6. Tubos cuadrados abiertos
Dimensiones
AxBxC
Esp.
e
Secc.
Cm2
Peso
Kg.m
Referido al eje X - X
Ix cm4
Rx cm3
i cm
6 x 20 x8
1
0,648
0,509
0,377
0,353
0,763
8 x 25 x 9
1,5
1,203
0,944
1,094
0,837
0,954
12 x 40 x 16
2
2,592
2,035
6,033
2,827
1,526
3.4.7. Tubos rectangulares abiertos
Dimensiones
AxBxC
D
Esp.
e
Secc.
Cm2
Peso
Kg.m
Referido al eje X - X
Ix cm4
Rx cm3
i cm
8 x 20 x 40
1,5
1,293
1,293
0,756
0,639
0,765
2,592
2,035
3,487
1,949
1,160
3,592
2,820
8,935
3,744
1,577
12 x 30
x 60
17 x 40
x 80
24
36
2,0
46
Perfiles y chapas
85
3.5. TABLA DE RIGIDIZADORES EN U y DOBLE T
I PN
80
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
340
360
380
400
450
500
550
600
X
70
89
107
126
145
164
182
201
220
238
256
275
293
311
330
348
366
412
457
502
548
Y
19
22
26
30
33
37
41
45
48
51
54
57
59
62
65
67
70
76
83
90
96
Z
65
83
100
118
136
153
171
188
206
224
241
259
277
294
311
329
347
391
434
477
521
r
3,9
4,5
5,1
5,7
6,3
6,9
7,5
8,1
8,7
9,4
10,1
10,8
11,5
12,2
13,0
13,7
14,4
16,2
18,0
19,0
21,6
U PN
80
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
350
380
400
X
65
86
105
123
143
162
182
200
219
238
256
275
289
322
352
368
Y
39
44
48
53
57
62
66
71
75
80
85
90
86
86
88
95
Z
60
79
97
115
134
152
171
189
207
225
243
260
280
313
343
359
r
8,0
8,5
9,0
10,0
10,5
11,0
11,5
12,5
13,0
14,0
15,0
16,0
17,5
18,0
18,0
18,0
I PE
80
100
120
140
160
180
200
220
240
270
300
330
X
68
87
106
125
144
163
182
200
219
248
277
306
Y
21
25
29
34
38
42
47
52
57
64
71
76
Z
-------------------------------------
r
5
7
7
7
9
9
12
12
15
15
15
18
H EB
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
X
79
97
115
133
151
169
187
205
224
243
261
278
Y
47
56
66
76
85
95
105
115
125
134
144
144
Z
-------------------------------------
r
12
12
12
15
15
18
18
21
24
24
27
27
MANUAL DEL CALDERERO
86
360
400
450
500
550
600
333
372
419
467
514
561
81
85
90
95
99
104
-------------------
18
21
21
21
24
24
340
360
400
450
500
550
600
296
314
351
397
443
491
539
3.6. Uniones, empalmes e intersecciones
de perfiles laminados
3.6.1. Uniones de perfiles
3.6.2. Empalmes de perfiles laminados
3.6.3. Situación de los empalmes
144
143
143
143
142
142
142
----------------------
27
27
27
27
27
27
27
Perfiles y chapas
3.6.4. Intersecciones y encajes de perfiles laminados
3.6.5. Cálculo de ingletes en perfiles laminados
a) Perfil doblado a 90º de una pieza:
b) Perfil doblado a 90º de dos piezas:
87
MANUAL DEL CALDERERO
88
c) Perfil doblado a un ángulo cualquiera wº, de una pieza:
Ejemplo: Cálculo de las dimensiones del perfil y el inglete en un angular
doblado.
wº = 24º 46’ 23”
Tag. wº = 300 : 650 = 0,4615; arc. Tag. 0,4615
Cos. wº = 650 : L; L = 650 : Cos.wº = 650 : Cos. 24º 46’ 23” = 650 : 0,908 : 716 mm
wº : 2 = 24º 46’ 23” : 2 = 12º 23’ 11”; Tag. wº : 2 = a : 72; Tag. 12º 23’ 11” = a : 72
a = 72 x Tag. 12º 23’ 11” = 72 x 0,22 = 16,0 mm
3.7. Tablas de chapas
3.7.1. Chapa Estriada
Espesor
sin
contar el
estriado
Peso en
Kgs. por
m2
LARGOS DE CHAPA en mm
5,5
6000
5000
4000
3500
3000
3000
50,90
6
6000
5000
4500
4000
3500
3500
54,80
7
6000
5000
5000
4500
4000
3500
62,60
8
6000
5000
6000
5000
4500
3500
70,40
9
6000
5000
6000
6000
4500
3500
78,20
10
6000
5000
6000
6000
4500
3500
86,00
Anchos
750
900
1000
1100
1200
1250
Anchos
Perfiles y chapas
89
3.7.2. Chapa Lagrimada
Espesor
sin
contar
el lagrimado
3
3,5
4
4,5
5
6
7
8
9
10
11
12
13
8000
8000
9000
10000
10000
10000
9000
9000
9000
9000
8000
8000
8000
8000
8000
9000
10000
10000
10000
9000
9000
9000
9000
8000
8000
8500
8000
8000
9000
10000
10000
10000
9000
9000
9000
9000
8000
8000
8000
8000
8000
9000
10000
10000
10000
9000
9000
8000
8000
7000
7000
7000
8000
8000
9000
9000
10000
10000
9000
9000
8000
8000
6500
6500
6500
----8000
8000
9000
9000
8500
8500
7500
7500
6000
6000
6000
--------8000
8000
8000
8000
7000
7000
5500
5500
5500
--------8000
8000
8000
8000
6500
6500
6000
5500
5000
--------7000
7000
7000
7000
6000
6000
5500
5000
---
--------6000
6000
6000
5000
5000
5000
-------
Anchos
800
900
1000
1100
1200 1300
1400
1500 1600
1700
LARGOS DE CHAPA en mm
Peso
en
Kgs.
por
m2
26
30
34
38
42
51
59
67
75
83
91
99
107
Anchos
3.7.3. Chapa Pegaso: en largos de 6 m y espesor de 1 mm
Ancho
A
p
P-500/1
500
66.6
P-500/2
500
76
P-1000/1 970
66,9
Tipo
a
35,6
39,9
35,8
b
12
13
12
Medidas en mm
c
d
e
32,6
34
31
36,1 39,9
35
32,8 34,1 31,1
f
49,8
59
50,4
g
10
11
10
h
32,8
40,1
33,1
Peso
Kg.m
4,66
4,75
8,81
3.7.4. Chapa Deployé (metal expandido)
Código
Malla
e
DC-DL mm
Lar- AnPes.
go cho
Código
Kg.m
m
m
5
1
1,6 22-50-30-25
Lar- Ango cho
m
m
2,5 7,33
1
Malla
e
DC-DL mm
22-50
Pes.
Kg.m
5-10-10-05
5-10
0,5
5-10-10-08
5-10
0,8
5
1
2,56
22-50-30-30
22-50
3
7,33
1
5,45
6,55
5-10-10-10
5-10
1
5
1
3,2
22-50-40-30
22-50
3
5,5
1
8,73
MANUAL DEL CALDERERO
90
8-16-10-05
8-16
0,5
8
1
1,0
22-50-60-30
22-0
3
3,66
1
13,09
8-16-10-08
8-16
0,8
8
1
1,6
25-60-20-15
25-60
1,5
12,5
1
1,92
8-16-10-10
8-16
1
7,6
1
2,0
25-60-25-15
25-60
1,5
10
1
2,4
8-16-12-10
8-16
1
6,6
1
2,4
25-60-30-20
25-60
2
8,3
1
3,84
10-20-10-10
10-20
1
1
1
1,6
25-60-30-25
25-60
2,5
8,3
1
4,8
10-20-15-10
10-20
1
6,6
1
2,4
25-60-30-30
25-60
3
8,3
1
5,76
10-20-15-15
10-20
1,5
6,6
1
3,6
25-60-40-30
25-60
3
6,2
1
7,68
12-40-15-15
12-40
1,5
8
1
3,0
25-60-50-30
25-60
3
4,75
1
9,6
12-40-20-10
12-40
1
6
1
2,67 25-60-60-30
25-60
3
4,1
1
11,52
12-40-20-15
12-40
1,5
6
1
4,0
28-75-25-15
28-75
1,5
11,2
1
2,14
13-30-10-10
13-30
1
13
1
1,23 28-75-30-20
28-75
2
9,3
1
3,43
13-30-15-10
13-30
1
8,23
1
1,85 28-75-30-25
28-75
2,5
8,87
1
4,28
13-30-15-15
13-30
1,5
8,6
1
2,77 28-75-30-30
28-75
3
8,87
1
5,14
13-30-20-10
13-30
1
6,5
1
2,46 28-75-40-30
28-75
3
7
1
6,86
13-30-20-15
13-30
1,5
6,5
1
3,69 40-114-30-20 40-114
2
13,3
1
2,4
13-30-25-15
13-30
1,5
4,94
1
4,62 40-114-30-30 40-114
3
13,3
1
3,6
22-50-20-15
22-50
1,5
11
1
2,18 40-114-40-30 40-114
3
10
1
4,8
22-50-25-15
22-50
1,5
8,8
1
2,73 40-114-60-30 40-114
3
6,66
1
7,2
22-50-30-20
22-50
2
7,33
1
4,36
3.7.5. Tela metálica electrosoldada (Malla electrosoldada):
En acero duro gris o galvanizado y longitudes
de panel de 2,6 m.
Dimensiones
de la malla
50 x 50
100 x 50
150 x 50
50 x 50
100 x 50
150 x 50
Grueso de
varilla
Altura del
panel
4 mm
1.000
1.200
Peso en
Kg/m2
4,059
2,840
2,543
6,314
4,418
3,957
5 mm
200 x 50
300 x 50
50 x 50
100 x 50
150 x 50
200 x 50
300 x 50
1.500
1.800
6 mm
2.000
3,648
3,495
9,017
6,370
5,704
5,260
5,038
91
4. TUBERÍAS
4.1. Tablas de tubería circular, cuadrada y rectangular
4.1.1. Tubo circular de Acero Soldado
TUBO GAS: También denominado Tubo Forjado, para agua, gas, vapor, etc., a bajas
presiones, de acero soldado a tope, con roscas, en clase negra y galvanizado. Presión
de prueba 20 Kg/cm2
Dimensiones
Pesos en Kg/m
Diámetro
Diámetro Diámetro
Nominal en Diámetro
Espesor
En Galvainterior
exterior
En Negro
Pulgadas
interior (“)
en mm
nizado
mm
mm
DN 1/4”
1/4
9,05
13,25
1,875
0,56
0,60
DN 3/8”
3/8
12,15
16,75
2,30
0,835
0,935
DN 1/2”
1/2
16,25
21,25
2,50
1,15
1,27
DN 3/4”
3/4
20,75
26,75
3,00
1,85
1,95
DN 1”
1
27,30
33,50
3,10
2,45
2,60
DN 1 ¼”
1¼
34,25
42,25
4,00
3,90
413
DN 1 ½”
1½
40,25
48,25
4,00
4,444
4,683
DN 2”
2
52,00
60,00
6,00
5,875
6,10
TUBO GAS: Soldado y forjado por resistencia eléctrica, calibrado y roscado, en clase
negra y galvanizado. Presión de prueba 25 Kg/cm2
Dimensiones
Pesos en Kg./m
Diámetro
Diámetro Diámetro
Nominal en Diámetro
Espesor
En Galvainterior
exterior
Pulgadas
En Negro
interior (“)
en mm
nizado
mm
mm
DN 1/4”
1/4
9,80
13,00
1,6
0,43
0,48
DN 3/8”
3/8
12,80
16,60
1,9
0,66
0,74
DN 1/2”
1/2
16,20
20,60
2,2
0,96
1,07
DN 3/4”
3/4
21,60
26,40
2,4
1,37
1,52
DN 1”
1
27,60
33,00
2,7
1,95
2,15
DN 1¼”
1¼
36,20
42,00
2,9
2,71
2,97
DN 1½”
1½
41,80
47,80
3,0
3,22
3,50
DN 2”
2
52,60
59,00
3,2
4,28
4,64
DN 2½”
2½
68,70
75,50
3,4
5,88
6,35
CALDERERIAYSOLDADURA.COM
92
Tubería según la Norma ISO/R-65 L-II. Soldado y forjado por resistencia eléctrica, con
rosca Gas en los extremos o en liso, en clase negra. Presión de prueba 50 Kg/cm2
Dimensiones
Pesos en Kg./m
Diámetro
Diámetro Diámetro
Nominal en Diámetro
Espesor
En Galvainterior
exterior
En Negro
Pulgadas interior (“)
en mm
nizado
mm
mm
DN 3/8”
3/8
13,6
17,2
1,80
0,674
-----
DN 1/2”
1/2
17,3
21,3
2,00
0,952
-----
DN 3/4”
3/4
29,0
26,9
2,35
1,410
-----
DN 1”
1
28,4
33,7
2,65
2,010
-----
DN 1¼”
1¼
37,1
42,4
2,65
2,580
-----
DN 1½”
1½
42,5
48,3
2,90
3,250
-----
DN 2”
2
54,5
60,3
2,90
4,110
-----
DN 2½”
2½
69,6
76,1
3,25
5,800
-----
DN 3”
3
82,4
88,9
3,25
6,810
-----
DN 3½”
3½
94,3
101,6
3,65
8,740
-----
DN 4”
4
107,0
114,3
3,65
9,890
-----
DN 5”
5
132,7
139,7
3,5
12,180
-----
DN 6”
6
158,1
165,1
3,5
14,010
-----
Tubería según la Norma DIN 2440. Soldado y forjado por resistencia eléctrica, con rosca
Gas en los extremos o en liso, en clase negra. Presión de prueba 50 Kg/cm2
Dimensiones
Pesos en Kg./m
Diámetro
Diámetro Diámetro
Nominal en Diámetro
Espesor
En Galvainterior
exterior
Pulgadas interior (“)
en m.m
En Negro
nizado
m.m
m.m
DN 3/8”
3/8
12,5
17,2
2,35
0,85
----DN 1/2”
1/2
16,0
21,3
2,65
1,22
-----
DN 3/4”
3/4
21,6
26,9
2,65
1,58
-----
DN 1”
1
27,2
33,7
3,25
2,44
-----
DN 1¼”
1¼
35,9
42,4
3,25
3,14
-----
DN 1½”
1½
41,8
48,3
3,25
3,61
-----
DN 2”
2
53,0
60,3
3,65
5,10
-----
DN 2½”
2½
68,8
76,1
3,65
6,51
-----
DN 3”
3
80,8
88,9
4,05
8,47
-----
DN 3½”
3½
93,5
101,6
4,05
9,72
-----
DN 4”
4
105,3
114,3
4,50
12,10
-----
DN 5”
5
130,0
139,7
4,85
16,20
-----
DN 6”
6
155,4
165,1
4,85
19,20
-----
Tuberías
93
4.1.2. Tubo circular de Acero Estirado
TUBERÍA DE ACERO ESTIRADO, sin soldadura, NORMA DIN 2440
MATERIAL: Se fabrica en acero St-35 (F-622), según DIN 1629
ROSCA: Rosca Gas Whitworth DIN 2999
DIÁMETRO
Presión de prueba 40 Kg/cm² Presión de prueba 80 Kg/cm²
DN
DN
D. ext.
Espesor
Peso
D. ext.
Espesor
Peso
mm
Pulgadas
mm
mm
Kg.m
mm
mm
Kg.m
6
1/8”
10,3
1,73
0,37
10,3
2,41
0,47
8
1/4”
13,17
2,24
0,63
13,17
3,02
0,80
10
3/8”
17,1
2,31
0,84
17,1
3,20
1,10
15
1/2”
21,3
2,65
1,22
21,3
3,73
1,62
20
3/4”
26,7
2,87
1,69
26,7
3,91
2,20
25
1”
33,7
3,25
2,44
33,7
4,55
3,24
32
1.¼”
42,0
3,56
3,39
42,0
4,85
4,47
40
1.½”
48,3
3,68
4,05
48,3
5,08
5,41
50
2”
60,3
3,65
5,10
60,3
5,54
7,48
70
2.½”
73,0
5,16
8,63
73,0
7,01
11,41
80
3”
88,9
5,49
11,29
88,9
7,62
15,27
90
3.½”
101,6
5,74
13,57
101,6
8,08
18,63
100
4”
114,3
6,02
16,07
114,3
8,56
22,32
125
5”
141,3
6.55
21,77
141,3
9,53
30,97
150
6”
168,3
7,11
28,26
168,3
10,97
42,56
200
8”
219,1
8,18
42,55
219,1
12,70
64,64
250
10”
273,0
9,27
60.31
273,0
12,70
81,55
300
12”
323,8
9,53
73,88
323,8
12,70
97,46
350
14”
355,6
9,53
81,33
355,6
12,70
107,39
400
16”
406,4
9,53
93,27
406,4
12,70
123,30
450
18”
457,0
9,53
105,16
457,0
12,70
139,15
500
20”
508,0
9,53
117,15
508,0
12,70
155,12
550
22”
559,0
9,53
129,13
559,0
12,70
171,09
600
24”
610,0
9,53
141,12
610,0
12,70
187,06
650
26”
660,0
9,53
152,87
660,0
12,70
202,72
700
28”
711,0
9,53
164,85
711,0
12,70
218,69
750
30”
762,0
9,53
176,84
762,0
12,70
234,67
800
32”
813,0
9,53
188,82
813,0
12,70
250,64
850
34”
864,0
9,53
200,31
864,0
12,70
266,61
900
36”
914,0
9,53
212,56
914,0
12,70
282,27
950
38”
965,0
9,53
224,54
965,0
12,70
298,24
1000
40”
1016,0
9,53
236,53
1016,0
12,70
314,22
1050
42”
1067,0
9,53
248,52
1067,0
12,70
330,19
1100
44”
1118,0
9,53
260,50
1118,0
12,70
346,16
CALDERERIAYSOLDADURA.COM
94
TUBO DE CALDERAS, según Norma DIN 2448. Con los extremos en liso, en clase negra.
Empleados principalmente en instalaciones de calderas Presión de prueba 60 Kg/cm2
Dimensiones mm Peso Dimensiones mm Peso Dimensiones m.m Peso
D.Exterior espesor Kg/m D.Exterior espesor Kg/m D.Exterior espesor Kg/m
20
2,25
0,99
70
3,0
4,957
165
4,50
18,05
25
2,25
1,27
76
3,0
5,401
171
4,50
18,48
30
2,25
1,56
83
3,25
6,392
178
4,50
19,25
32
2,25
1,66
89
3,25
6,872
191
5,50
25,16
35
2,25
1,83
95
3,50
7,897
203
5,50
26,79
38
2,50
2,189
102
3,75
9,086
216
6,50
33,58
41,5
2,50
2,404
108
3,75
9,641
229
6,50
35,67
44,5
2,50
2,589
114
3,75
10,195
241
6,50
37,59
47,5
2,50
2,774
121
4,0
11,63
254
6,50
39,67
51
2,50
2,990
127
4,0
12,23
267
7,00
44,88
54
2,50
3,175
133
4,0
12,82
292
7,50
52,70
57
2,75
3,679
140
4,50
15,15
318
8,00
61,20
60
3,0
4,217
146
4,50
15,90
343
8,00
66,10
63,5
3,0
4,476
152
4,50
16,59
368
8,00
71,00
66
3,0
4,661
159
4,50
17,40
----
----
----
TUBO COMERCIAL, según Norma DIN 2448. Se emplea en conducciones de vapor,
gases y líquidos a presión, con rosca Gas en los extremos o en liso, en clase negra y
galvanizado. Presión de prueba 60 Kg/cm2
Dimensiones
Pesos en Kg/m
Diámetro
Nominal
Diámetro Diámetro
Diámetro
Espesor
En Galvaen
interior
exterior
en mm
En Negro
nizado
Pulgadas interior (“)
mm
mm
DN 1/8”
DN 1/4”
DN 3/8”
DN 1/2”
DN 3/4”
DN 1”
DN 1¼”
DN 1½”
DN 2”
DN 2½”
DN 3”
1/8
1/4
3/8
1/2
3/4
1
1¼
1½
2
2½
3
6,00
8,75
12,25
15,75
21,25
27,00
35,75
41,25
52,50
68,00
80,25
10,00
13,25
16,75
21,25
26,75
33,50
42,25
48,25
60,00
75,50
88,25
2,00
2,25
2,25
2,75
2,75
3,25
3,25
3,50
3,75
3,75
4,00
0,395
0,610
0,805
1,250
1,630
2,420
3,130
3,860
5,200
6,640
8,310
------0,867
1,336
1,739
2,579
3,330
4,106
5,490
6,951
8,700
Tuberías
95
DN 3½”
DN 4”
DN 4½”
DN 5”
DN 6”
DN 7”
DN 8”
DN 9”
DN 10”
DN 11”
DN 12”
DN 14”
DN16”
3½
4
41/2
5
6
7
8
9
10
11
12
14
16
92,50
105,0
119,0
131,0
156,0
180,0
204,5
228,0
253,0
277,0
302,0
355,0
406,0
101,00
113,50
127,0
140,0
165,0
191,0
216,0
241,0
267,0
292,0
318,0
375,0
426,0
4,25
4,25
4,00
4,50
4,50
5,50
5,75
6,50
7,00
7,50
8,00
10,00
10,00
10,140
11,500
12,220
14,900
17,800
26,600
31,670
39,740
47,460
55,780
64,960
91,25
104,00
10,615
12,038
----------------------------------
TUBOS HIDRÁULICOS PARA ALTAS PRESIONES. Se emplean para instalaciones
hidráulicas sometidas a altas presiones, con los extremos lisos. Presión de prueba 80
Kg/cm2
Dimensiones en mm
Peso en Kg/m
Diámetro exterior
Diámetro interior
espesor
14
7
3,5
0,916
16
8
4
1,200
18
9
4,5
1,510
21
10
5,5
2,118
26
13
6,5
3,150
32
18
7
4,283
34
20
7
4,696
42
26
8
6,800
50
30
10
9,940
60
40
10
12,400
70
50
10
14,900
80
60
10
17,400
90
70
10
19,380
100
80
10
22,370
120
100
10
27,500
CALDERERIAYSOLDADURA.COM
96
4.1.3. Tubo cuadrado
Dimensión
bxb
20 x 20
25 x 25
30 x 30
40 x 40
50 x 50
60 x 60
70 x 70
Esp.
e mm
Peso
Kg/m
2,0
1,12
2,6
2,0
2,6
3,2
2,6
2,9
3,2
2,4
2,6
2,9
3,2
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,0
2,5
2,6
2,9
3,2
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,0
2,9
3,2
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,3
6,5
2,9
3,2
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
1,39
1,43
1,80
2,15
2,21
2,44
2,65
2,81
3,01
3,32
3,63
4,03
4,41
4,88
5,33
5,84
6,16
3,71
3,82
4,23
4,63
5,16
5,67
6,29
6,90
7,60
8,05
5,14
5,64
6,29
6,93
7,71
8,47
9,35
10,4
10,6
6,08
6,64
7,42
8,18
9,12
10,0
11,1
12,3
13,7
15,1
DimenEsp. e
sión
mm
bxb
70 x 70
80 x 80
90 x 90
100 x
100
110 x
110
Peso
Kg/m
8,8
16,4
10,0
2,9
3,2
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
11,0
12,5
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
11,0
18,2
6,99
7,65
8,55
9,44
10,5
11,6
12,9
14,3
15,9
17,7
19,2
21,3
9,68
10,7
11,9
13,2
14,6
16,2
18,1
20,2
21,9
24,4
10,8
12,0
13,4
14,7
16,4
18,3
20,4
22,7
24,7
27,6
29,9
33,3
11,9
13,1
14,7
16,2
18,0
20,0
22,3
24,8
27,0
30,2
32,7
Dimensión
bxb
110 x
110
120 x
120
140 x
140
150 x
150
160 x
160
180 x
180
Dimensión
bxb
Esp.
e mm
Peso
Kg/m
12,5
36,4
8,0
41,9
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
11,0
12,5
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
11,0
12,5
14,2
16,0
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
11,0
12,5
14,2
16,0
5,6
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
11,0
12,5
14,2
16,0
6,3
7,1
13,0
14,4
16,1
17,8
19,7
22,0
24,6
27,4
29,8
33,3
36,2
40,3
20,9
23,3
26,0
29,0
32,4
35,3
39,6
43,1
48,1
53,6
59,2
22,7
24,8
27,6
30,8
34,4
37,5
41,9
45,6
50,8
56,5
62,1
26,5
29,6
33,1
36,9
40,2
45,1
49,0
54,7
60,9
67,2
33,6
37,5
8,8
10,0
11,0
12,5
14,2
16,0
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
11,0
12,5
14,2
16,0
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
11,0
12,5
14,2
16,0
6,3
8,0
10,0
12,5
16,0
7,1
8,0
8,8
10,0
11,0
12,5
14,2
16,0
17,5
10,0
12,5
16,0
10,0
12,5
16,0
10,0
12,5
45,7
51,4
55,9
62,6
69,9
77,2
37,5
42,0
46,9
51,3
57,6
62,8
70,4
78,8
87,3
41,5
46,4
52,0
56,8
63,9
69,7
78,3
87,7
97,3
48,1
60,5
75,0
92,6
117,0
55,4
62,0
67,8
76,5
83,6
94,0
106,0
117,0
127,0
90,7
112,0
142,0
106,0
132,0
167,0
122,0
152,0
180 x
180
200 x
200
220 x
220
250 x
250
260 x
260
300 x
300
350 x
350
400 x
400
Esp. Peso
e mm Kg/m
Tuberías
97
4.1.4. Tubo rectangular
Dimensión
bxb
50 x 30
60 x 40
70 x 40
80 x 40
90 x 50
100 x
50
100 x
60
Esp. e
mm
Peso
Kg/m
2,4
2,6
2,9
3,2
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,0
2,5
2,6
2,9
3,2
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,0
2,9
3,2
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,0
2,9
3,2
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,3
6,5
2,9
3,2
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
2,9
3,2
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
2,81
3,01
3,32
3,63
4,03
4,41
4,88
5,33
5,84
6,16
3,71
3,82
4,23
4,63
5,16
5,67
6,29
6,90
7,60
8,05
4,69
5,14
5,72
6,30
7,00
7,68
8,48
8,99
5,14
6,64
6,29
6,93
7,71
8,47
9,35
10,4
10,6
6,08
6,64
7,42
8,18
9,12
10,0
11,1
12,3
13,7
15,1
16,4
18,2
6,53
7,15
7,98
8,81
9,83
10,8
12,0
13,3
14,8
16,4
17,8
19,7
2,9
6,99
Dimensión
bxb
100 x
60
110 x
60
120 x
60
120 x
80
140 x
70
140 x
80
Esp. e
mm
Peso
Kg/m
3,2
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
3,2
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
11,0
12,5
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
11,0
12,5
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
7,65
8,55
9,44
10,5
11,6
12,
14,3
15,9
17,7
19,2
21,3
8,09
9,05
9,98
11,1
12,3
13,6
15,1
16,8
18,6
20,1
22,3
9,61
10,6
11,8
13,0
14,5
16,1
17,9
19,8
21,5
23,9
10,7
11,9
13,2
14,6
16,2
18,1
20,1
22,3
24,3
27,0
29,3
32,4
11,3
12,5
14,0
15,4
17,1
19,0
21,2
23,6
25,6
28,6
31,0
34,4
11,9
13,1
14,7
16,2
18,0
6,3
20,0
Dimensión
b xb
140 x 80
150 x
100
160 x 80
160 x 90
180 x
100
200 x
100
Esp. e
mm
Peso
Kg/m
7,1
8,0
8,8
10,0
11,0
12,5
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
11,0
12,5
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
11,0
12,5
3,6
4,0
4,5
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
11,0
12,5
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
11,0
12,5
14,2
16,0
5,0
5,6
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
11,0
22,3
24,8
27,0
30,2
32,7
36,4
13,5
14,9
16,6
18,3
20,4
22,7
25,3
28,1
30,5
34,1
36,9
41,0
12,9
14,2
15,9
17,6
19,5
21,7
24,2
26,8
29,2
32,5
35,2
390
13,5
14,9
16,6
18,3
20,4
22,7
25,3
28,1
30,5
34,1
36,9
41,0
20,7
23,0
25,6
28,6
31,9
34,7
38,8
42,1
46,9
52,0
57,1
22,7
24,8
27,6
30,8
34,4
37,5
41,9
45,6
12,5
50,8
Dimensión
b xb
200 x
100
200 x
120
220 x
120
250 x
150
260 x
140
260 x
180
300 x
200
400 x
200
450 x
250
Esp. e
mm
Peso
Kg/m
14,2
16,0
5,6
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
11,0
12,5
14,2
16,0
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
11,0
12,5
14,2
16,0
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
11,0
12,5
14,2
16,0
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
11,0
12,5
14,2
16,0
6,3
7,1
8,0
8,8
10,0
11,0
12,5
14,2
16,0
6,3
8,0
10,0
12,5
16,0
10,0
12,5
16,0
10,0
12,5
16,0
56,5
62,1
26,5
29,6
33,1
36,9
40,2
45,1
49,0
54,7
60,9
67,2
31,6
35,3
39,4
43,0
48,2
52,5
58,7
65,4
72,2
37,5
42,0
46,9
51,3
57,6
62,8
70,4
78,8
87,3
37,5
42,0
46,9
51,3
57,6
62,8
70,4
78,8
87,3
41,5
46,4
52,0
56,8
63,9
69,7
78,3
87,7
97,3
48,1
60,5
75,0
92,6
117,0
90,7
112,0
142,0
106,0
132,0
167,0
CALDERERIAYSOLDADURA.COM
98
4.2. Símbolos de tuberías y accesorios
SÍMBOLOS GENERALES
Tubo
revestido
Válvula con
bridas
Válvula de
compuerta
Brida
Manguito
roscado
Tubería con
manguito
soldado
Válvula
angular con
bridas
Codo
soldado
Codo
curvado de
la tubería
Reducción
centrada
Reducción
excentrica
Te
Enchufe de
tubo
Apoyo de
tubería
Compuerta
de estrangulación
Contrapeso
Resorte
Flotador
Punto Fijo
Tubo liso
4.3. Conocimientos básicos de trigonometría
4.3.1. Funciones trigonométricas
4.3.2. Resolución de un triángulo rectángulo
Tuberías
99
4.4. Cálculos de las longitudes en los tubos
4.4.1. Cálculo de la longitud de tubos con un cambio de dirección
4.4.2. Cálculo de la longitud de tubos con doble cambio
de dirección
4.4.3. Cálculo de la longitud de un tubo curvado a 90º
4.4.4. Despiece de una curva de 90º con codo comercial soldado
4.4.5. Cálculo de la longitud de curvas abiertas (> de 90º)
100
CALDERERIAYSOLDADURA.COM
4.4.6. Cálculo de la longitud de curvas cerradas (< de 90º)
4.4.7. Cálculo de la longitud de curvas de 45º (w = 45º)
Cuando el codo es de 45º, se produce la siguiente circunstancia en el
cálculo del AVANCE:
a = R x Tag. 45º / 2 = R x Tag. 22º 30´ = R x 0,4242  0,5 x Ra
=R:2
4.5. Cálculo del avance en la intersección
de dos tubos (injerto)
101
5. ACCESORIOS DE TUBERÍA
5.1. Tablas de bridas y juntas de bridas
5.1.1. Tabla de bridas lisas para soldar
Bridas lisas para soldar DIN 2576 (Presión nominal 10)
TUBO
DN
d1
14
10
17,2
20,0
15
21,3
25,0
20
26,9
30,0
25
33,7
38,0
32
42,4
44,5
40
48,3
57,0
50
60,3
65
76,1
80
88,9
108,0
100
114,3
133,0
125
139,7
159,0
150
168,3
216,0
200
219,1
267,0
250
273,0
318,0
300
323,9
355,6
350
368,0
406,4
400
419,0
508,0
500
521,0
600
610,0
d2
14,5
17,5
20,5
21,8
25,5
27,4
30,5
34,2
38,5
42,9
45,0
48,8
57,5
60,8
76,6
89,4
108,5
114,8
133,5
140,2
159,5
168,8
217,0
220,1
268,0
274,0
319,0
324,9
256,6
369,0
407,4
420,0
509,0
522,0
612,6
BRIDA
D
b
k
Cant
90
14
60
4
TORNILLO
Rosca
d
M 12
1/2”
14
95
14
65
4
M 12
1/2”
14
105
16
75
4
M 12
1/2”
14
115
16
85
4
M 12
1/2”
14
140
16
100
4
M 16
5/8”
18
150
16
110
4
M 16
5/8”
18
165
18
125
4
M 16
5/8”
18
185
200
18
20
145
160
4
4
M 16
M 16
5/8”
5/8”
18
18
220
20
180
8
M 16
5/8”
18
250
22
210
8
M 16
5/8”
18
285
22
240
8
M 16
5/8”
18
340
24
295
8
M 20
3/4”
23
395
26
350
12
M 20
3/4”
23
445
26
400
12
M 20
3/4”
23
505
28
460
16
M 20
3/4”
23
565
32
515
16
M 24
7/8”
27
670
36
620
20
M 24
7/8”
27
780
36
725
20
M 27
1”
30
Material : St. 37.2 (equivalente al F-622)
St. 42.2 (equivalente al F-114)
Peso
Kg./u
0,613
0,605
0,675
0,669
0,947
0,936
1,140
1,110
1,660
1,620
1,890
1,860
2,510
2,470
3,000
3,790
4,200
4,030
5,710
5,460
6,720
6,570
9,500
9,310
12,500
11,900
14,400
13,800
20,600
19,000
27,900
25,900
41,100
37,900
53,00
MANUAL DEL CALDERERO
102
5.1.2. Tabla de bridas con cuello para soldar a tope
Bridas con cuello para soldar a tope
DIN 2633 (presión nominal 16)
Tubo
D.N
Brida
Cuello
50
65
76,1
185
18
145
45
90
80
88,9
200
20
160
50
105 3,2 8 10 138
220
20
180
52
250
22
210
55
285
22
240
55
315
24
270
60
340
24
295
62
405
26
355
70
460
28
410
78
125
131
150
156
175
184
208
210
232
235
285
292
338
344
520
30
470
82
390
10
15
20
25
32
40
108,0
100 114,3
133,0
125 139,7
159,0
150 168,3
191,0
175 193,7
216,0
200 219,1
267,0
250 273,0
318,0
300 323,9
355,6
350 369,0
D
b
k
h
90
14
60
35
95
14
65
35
105
16
75
38
115
16
85
38
140
16
100
40
150
16
110
42
165
18
125
45
m
25
28
30
32
38
40
42
45
52
56
60
64
72
75
s
r
h2
1,8
4
6
2
4
6
2,3
4
6
2,6
4
6
2,6
6
6
2,6
6
7
2,9
6
8
Resalte
Tornillos
de junta
d2
f Cant Rosca
d
M
40 2
4
14
1/2”
12
M
45 2
4
14
12 1/2”
M
58 2
4
14
12 1/2”
M
68 2
4
14
12 1/2”
M
78 2
4
18
16 5/8”
M
88 3
4
18
16 5/8”
M
102 3
4
18
16 5/8”
M
122 3
4
5/8” 18
16
d1
14,0
17,2
20,0
21,3
25,0
26,9
30,0
33,7
38,0
42,4
44,5
48,3
57,0
60,3
2,9 6 10
3
8
3,6
8 12
158
3
8
4
8 12
188
3
8
4,5 10 12
212
3
8
5,4 10 12
242
3
8
5,9 10 16
268
3
12
6,3 12 16
320
3
12
7,1 12 16
378
4
12
12 16 438
4
16
8
M
16
M
16
M
16
M
20
M
20
M
20
M
24
M
24
M
24
5/8” 18
PESO
Kg/u
0,58
0,65
0,95
1,14
1,69
1,86
2,53
3,06
3,70
5/8”
18 4,62
5/8”
18 6,30
3/4”
22 7,75
3/4”
22 10,00
3/4”
22 11,00
7/8”
26 15,60
7/8”
26 22,00
7/8” 26 28,70
Accesorios de tubería
406,4
400 419,0 580
508,0
500 521,0 715
609,6
600 622,0 840
711,2
700 720,0 910
812,8
800 820,0 1025
914,4
900 920,0 1125
1016
1000 1020 1255
103
32
525
85
445
8
8
12 16 490
4
16
34
650
90
548
12 16 610
4
20
36
770
95
652 8,8 12 18 725
5
20
36
840
100 755 8,8 12 18 795
5
24
38
950
105 855
5
24
10 12 20 900
40
1050 110 955
10 12 20 1000 5
28
42
1170 120 1058 10 16 22 1115 5
28
M
27
M
30
M
33
M
33
M
36
M
36
M
39
1”
1
1/8”
1
¼”
1
¼”
1
3/8”
1
3/8”
1
½”
30 36,30
33 61,00
36 75,40
36 77,00
39 101,0
39 122,0
42 162,0
5.1.3. Tabla de bridas con cuello roscadas
Bridas con cuello roscadas DIN 2566 (presión nominal 10 y 16)
Tubo
Cue- Resalte de
llo
junta
Brida
D.N
d
6
8
10
15
20
25
10,2
13,5
17,2
21,3
26,9
33,7
32
42,4
40
48,3
50
60,3
65
76,1
1
80
88,9
100 114,3
Rosca
del
tubo
R 1/8 “
R 1/4 “
R 3/8 “
R 1/2 “
R 3/4 “
R1“
R1
1/4 “
R1
1/2 “
R2“
R2
1/2 “
R3“
R4“
Tornillos
CanRosca
tidad
d2
Peso
kg/u
D
b
k
h1
d3
d
4
f
75
80
90
95
105
115
12
12
14
14
16
16
50
55
60
65
75
85
18
18
20
20
24
24
20
25
30
35
45
52
32
38
40
45
58
68
2
2
2
2
2
2
4
4
4
4
4
4
M 10
M 10
M 12
M 12
M 12
M 12
11
11
14
14
14
14
0,326
0,380
0,544
0,613
0,910
1,100
140
16
100
26
60
78
2
4
M 16
18
1,600
150
16
110
26
70
88
3
4
M 16
18
1,780
165
18
125
28
85
102
3
4
M 16
18
2,430
185
18
145
32
105
122
3
4
M 16
18
3,180
200
220
20
20
160
180
34
38
118
140
138
158
3
3
8
8
M 16
M 16
18
18
4,120
4,470
MANUAL DEL CALDERERO
104
5.1.4. Tabla de bridas locas, presión nominal 6
Bridas locas DIN 2641 (presión nominal 6)
DN
10
15
20
25
32
40
50
55
80
100
125
150
200
250
300
350
400
Tubo
d1
ISO DIN
--14
17,2 ----20
21,3 ----25
26,9 ----30
33,7 ----38
42,4 ----- 44,5
48,3 ----57
60,3 --76,1 --88,0 ----108
114,3 ----133
139,7 ----159
168,3 --219,1 ----267
273
--323,9 --355,6 ----368
406,4 ----419
Brida
D
d6
540
16
19
22
24
28
30
33
36
42
46
50
54
62
65
81
94
113
119
138
145
164
173
225
273
279
329
362
374
413
426
75
80
90
100
120
130
140
160
190
210
240
265
320
375
440
490
b
K
e
Tornillos
Can Rosd2
tidad ca
Aro
d5
10
50
2
4
M 10 11
10
55
2
4
M 10 11
10
65
2
4
M 10 11
12
75
3
4
M 10 11
12
90
3
4
M 12 14
12
100
3
4
M 12 14
12
110
3
4
M 12 14
12
14
130
150
3
3
4
4
M 12 14
M 16 18
14
170
3
4
M 16 18
14
200
3
8
M 16 18
14
225
3
8
M 16 18
16
280
3
8
M 16 18
20
335
3
12
M 16 18
24
395
4
12
M 20 22
26
445
4
12
M 20 22
28
495
4
16
M 20 22
14,5
17,7
21
22
26
27,6
31
34,4
39
43,1
45,5
49
58,1
61,1
77,1
90,3
109,6
111,9
134,8
141,6
161,1
170,5
221,8
270,2
276,2
327,6
359,7
372,2
411
423,7
h3
d
Peso Kg/u
4
máx.
Brida
8
35
0,298 0,051
Aro
8
40
0,337 0,063
10
50
0,418 0,116
10
60
0,620 0,166
10
70
0,874 0,213
10
80
1,01 0,273
12
90
1,12 0,359
12
14
110
128
1,35 0,468
2,24 0,730
14
148
2,59 0,884
14
178
3,10
1,21
1,34
14
202
3,52
16
258
4,98
2,0
18
312
7,67
2,89
18
365
12,3
3,56
18
415
15,1
4,08
20
465
17,7
4,91
500
508
---
645
517
32
600
4
20
M 20 22
513,6 22
570
25,4
7,39
600
610
---
755
618
36
705
4
20
M 24 26
616,6 22
670
36,3
8,6
700
711
---
860
721
40
810
4
24
M 24 26
718,6 24
775
48,1
14,0
800
813
---
975
824
44
920
4
24
M 27 30
821,5 24
880
66,5
16,8
Accesorios de tubería
900
914
105
---
1075 926
48 1020 4
24
M 27 30 923,5
26
980
81,3
20,1
1000 1016
---
1175 1028 52 1120 4
28
M 27 30 1026,7 26 1080 96,4
21,5
1200 1220
---
1405 1232 60 1340 5
32
M 30 33 1232,7 28 1295 158,0 32,6
5.1.5. Tabla de bridas locas, presión nominal 10
Bridas locas DIN 2642 (presión nominal 10)
DN
Tubo
d1
ISO DIN
--14
17,2 ----20
21,3 ----25
26,9 ----30
33,7 ----38
42,4 ----- 44,5
48,3 ----57
60,3 ---
Brida
D
d6
Tornillos
b
K
e
Can
tidad
14
60
3
4
14
65
3
4
14
75
3
4
16
85
4
4
16
100
4
4
16
110
4
4
165
16
19
22
24
28
30
33
36
42
46
50
54
62
65
16
125
5
4
---
185
81
16
145
5
4
88,0
---
200
94
16
160
5
8
108
113
--- 220 119
133
138
--- 250 145
159
164
--- 285 173
18
180
5
8
18
210
5
8
150
--114,3
--139,7
--168,3
18
240
5
8
200
219,1 ---
225
20
295
5
8
267
273
--- 395 279
22
350
5
12
26
400
5
12
10
15
20
25
32
40
50
55
76,1
80
100
125
250
300
--273
323,9 ---
90
95
105
115
140
150
340
445
329
Ros-ca
M
12
M
12
M
12
M
12
M
16
M
16
M
16
M
16
M
16
M
16
M
16
M
20
M
20
M
20
M
20
Aro
d2
d5
h3
Peso Kg/u
d4
máx. Brida Aro
18
14,5
17,7
21
22
26
27,6
31
34,4
39
43,1
45,5
49
58,1
61,1
14 102
2,20 0,618
18
77,1 14 122
2,62 0,786
90,3 16 138
3,32
1,1
3,67
1,31
4,54
1,96
5,60
2,18
14
14
14
14
18
18
18
10
40
0,599 0,087
10
45
0,689 0,105
12
58
0,806 0,203
12
68
1,11 0,276
12
78
1,64 0,343
12
88
1,86 0,426
22
109,6
111,9 16 158
134,8
141,6 18 188
161,1
170,5 18 212
22
221,8 20 268
7,46
3,10
22
270,2
276,2 22 320
10,3
4,22
22
327,6 22 370
14,0
4,85
18
18
MANUAL DEL CALDERERO
106
400
355,6
--406,4
---
32
515
6
16
500
508
---
670 517
38
620
6
20
600
610
---
780 618
44
725
7
20
700
711
---
895 721
50
840
7
24
800
813
--- 1015 824
56
950
7
24
350
--362
368 505 374
--413
419 565 426
28
460
6
16
M
20
M
24
M
24
M
27
M
27
M
30
26
359,7
372,2 22 430
411
423,7 24 482
25,0
8,28
26
513,6 26 585
37,0
11,5
30
616,6 26 685
56,3
15,6
30
718,6 28 800
80,4
23,2
33
821,5 30 905 113,2
29,2
22
18,5
6,71
5.1.6. Tabla de bridas ciegas, presión nominal 6 y 16
Bridas ciegas DIN 2576 (presión nominal 6)
Brida
Resalt
DN
10
15
20
25
32
40
50
65
80
100
125
150
175
200
250
300
350
400
500
D
b
K
75
80
90
100
120
130
140
160
190
210
240
265
295
320
375
440
490
540
645
12
12
14
14
14
14
14
14
16
16
18
18
20
20
22
22
22
22
24
50
55
65
75
90
100
110
130
150
170
200
225
255
280
335
395
445
495
600
d1
máx.
Tornillos
Cant. Rosca
Peso Kg./u
d2
M 10
11
M 12
14
M 16
18
M 20
22
4
55
70
90
115
140
165
190
235
285
330
380
475
8
12
16
20
Forma Forma
B
T
0,38
0,44
0,65
0,82
1,17
1,39
1,62
2,44
2,48
3,43
3,49
4,76
4,86
6,11
6,28
7,51
7,75
10,4
10,7
12,3
12,7
18,3
19,0
25,3
26,3
31,6
32,9
38,4
40,2
60,4
63,2
Accesorios de tubería
10
15
20
25
32
40
50
65
80
100
125
150
175
200
250
300
350
400
500
107
BRIDAS CIEGAS DIN 2576 (PRESIÓN NOMINAL 16)
90
14
60
95
14
65
M 12
14
105
16
75
115
16
85
4
140
16
100
150
16
110
165
18
125
185
18
145
55
M 16
18
200
20
160
70
220
20
180
90
250
22
210
115
8
285
22
240
140
315
24
270
165
M 20
22
340
24
295
190
405
26
355
235
12
460
28
410
285
M 24
26
520
30
470
330
16
580
32
525
380
M 27
30
715
36
650
475
20
M 30
33
0,63
0,72
1,01
1,23
1,80
2,09
2,88
3,66
4,77
5,65
8,42
10,4
14,0
16,1
24,9
35,1
47,8
63,5
102,0
3,70
4,83
5,85
8,59
10,6
14,3
16,5
25,6
36,1
49,1
65,3
105,0
5.1.7. Juntas para bridas sin resalte
Juntas para bridas sin resalte
Presión nominal 150 lbs
DN
Pulgadas
1
1 1/4
1 1/2
2
2 1/2
3
3 1/2
4
5
6
8
10
12
14
16
18
20
24
d1
33
42
48
60
73
89
102
114
141
168
219
273
342
356
405
457
508
610
Dimensiones en mm
D
107
117
127
152
177
190
215
228
254
279
342
406
482
533
596
635
698
812
da
79,4
88,9
98,4
120,6
139,7
152,4
177,8
190,5
215,9
241,3
298,4
361,9
431,8
476,2
539,7
577,8
635,0
749,3
Agujeros
Número
Diámetro
4
16
4
16
4
16
4
19
4
19
4
19
8
19
8
19
8
22
8
22
8
22
12
25
12
25
12
29
16
29
16
32
20
32
20
35
MANUAL DEL CALDERERO
108
5.2. Accesorios: diversos tipos
5.2.1. Manguitos para soldar
Manguito para soldar (couplings) ANSI b 16.11
DN
1/4”
3/8”
1/2”
3/4”
1”
1 1/4”
1 1/2”
2”
2 1/2”
3”
4”
A
24,5
28,5
35
38
44,5
47,5
51
63,5
66,5
70
76
Presión 3000 Lbs
ØB
ØD
E
22
14
9,5
25,5
17,5
11
31,5
21,7
12,5
38
27,1
14,5
44,5
33,8
16
57
42,6
17,5
63,5
48,7
19
76
61,1
22
92
73,8
23,5
108
89,8
25,5
140
115,4 28,5
Kg./u
0,050
0,064
0,127
0,186
0,263
0,477
0,568
0,922
1,400
1,800
3,230
A
----35
38
44,5
46,5
51
63,5
66,5
70
76
Presión 6000 Lbs
ØB
ØD
E
------------38
21,7
12,5
44,5
27,1
14,5
57
33,8
16
63,5
42,6
17,5
76
48,7
19
92
61,1
22
108
73,8
23,5
127
89,8
25,5
159
115,4 28,5
Kg./u
----0,232
0,320
0,636
0,722
1,172
2,079
2,800
3,230
6,220
5.2.2. Manguitos roscados
Manguito roscado (couplings) ANSI b 16.11
DN
1/4”
3/8”
1/2”
3/4”
1”
1 1/4”
1 1/2”
2”
2 1/2”
3”
4”
A
35
38
47,5
51
60,5
66,5
79,5
85,5
92
108
120,5
Presión 3000 Lbs
ØB
19
22
29
35
44,5
57
63,5
76
92
108
140
Kg./u
0,045
0,059
0,127
0,191
0,386
0,680
0,993
1,370
2,070
3,080
5,440
A
35
38
47,5
51
60,5
66,5
79,5
85,5
92
108
120,5
Presión 6000 Lbs
ØB
Kg./u
25,5
0,063
32
0,181
38
0,312
44,5
0,408
57
0,852
63,5
1,050
76
1,810
92
3,400
108
4,190
127
6,100
159
10,300
Accesorios de tubería
109
5.2.3. Tabla de curvas a 90º (codos) para soldar a tope
(norma corta 3D)
Curvas de 90º (codos) para soldar a tope
(Radio corto 3d) DIN 2605
Dn
Diámetros
Pulg.
M.M
Dimensiones
S
15
1/2”
21,3
2,77
38
0,004
20
3/4”
26,9
2,87
38
0.077
25
1”
33,7
3,38
38
0,154
32
1 1/4”
42,4
3,56
48
0,263
40
1 1/2”
48,3
3,68
57
0,376
50
2”
60,3
3,91
76
0,676
65
2 1/2”
76,1
5,16
95
1,330
80
3”
88,9
5,48
114
2,080
90
3 1/2”
101,6
5,70
133
2,920
100
4”
114,3
5,95
152
3,950
125
5”
139,7
6,45
190
6,670
150
6”
168,3
7,10
229
10,400
200
8”
219,1
9,27
305
20,900
250
10”
273,0
9,52
381
37,000
300
12”
323,9
9,52
457
54,000
350
14”
355,6
9,52
533
69,900
400
16”
406,4
9,52
610
91,200
450
18”
457,2
9,52
686
116,10
500
20”
508,0
9,52
762
143,80
Material: St 37 (Equivalente al F-622) DIN 17100
A
Peso kg./U
MANUAL DEL CALDERERO
110
5.2.4. Tabla de curvas a 90º (codos) para soldar a tope
(norma larga 5D)
Curvas de 90º (codos) para soldar a tope
(Radio largo 5d) DIN 2606
DN
15
DIÁMETROS
Pulgadas
1/2 “
mm
21,3
DIMENSIONES
S
A
2,0
52,5
20
3/4 “
26,9
2,3
57,5
0.13
25
1”
33,7
2,6
72,5
0,25
32
1 1/4”
42,4
2,6
92,5
0,40
40
1 1/2”
48,3
2,6
107,5
0,50
50
2”
60,3
2,9
135
0,88
65
2 1/2”
76,1
2,9
175
1,45
80
3”
88,9
3,2
205
2,23
90
3 1/2”
101,6
3,6
237,5
3,15
100
4”
114,3
3,6
270
4,00
125
5”
139,7
4,0
330
7,20
150
200
250
300
350
400
450
500
6”
8”
10”
12”
14”
16”
18”
20”
168,3
219,1
273,0
323,9
355,6
406,4
457,2
508,0
4,5
5,9
6,3
7,1
8,0
10,0
10,0
11,0
390
510
650
775
850
1000
1122,5
1245
11,20
24,80
41,40
67,50
94,50
160,00
195,00
265,00
Material: St 37 (Equivalente al F-622) DIN 17100
PESO Kg/u
0,10
Accesorios de tubería
111
5.2.5. Tabla de curvas a 90º (codos) roscadas
Curvas de 90º (codos) roscadas ANSI B 16.11
DN
8
10
15
20
25
32
40
50
65
80
100
D. N
Pulg.
1/4”
3/8”
1/2”
3/4”
1”
1 1/4”
1 1/2”
2”
2 1/2”
3”
4”
ØB
25
33
38
46
56
62
75
84
102
121
152
Presión 3000 Lbs
e
A
3,3
25
3,5
28
4,1
33
4,3
38
5,0
44
5,3
51
5,6
60
7,1
64
7,7
83
8,8
95
11,2
114
Kg/u
0,14
0,27
0,41
0,72
1,03
1,31
2,21
2,47
4,53
7,77
13,27
ØB
33
38
46
56
62
75
84
102
121
146
152
Presión 6000 Lbs
e
A
6,6
28
7,0
33
8,2
38
8,5
44
9,9
51
10,6
60
11,1
64
12,1
83
15,3
95
16,6
106
18,7
114
Kg/u
0,30
0,45
0,72
1,15
1,61
2,67
3,20
5,90
9,88
16,43
---
5.2.6. Tabla de reducciones concéntricas para soldar a tope
Reducción concéntrica para soldar a tope
DIN 2616 (material st. 37)
D. N
20 x 15
25 x 15
25 x 20
32 x 15
32 x 20
32 x 25
40 x 15
40 x 20
40 x 25
40 x 32
50 x 20
50 x 25
50 x 32
Diámetros
Ext. Pulg.
3/4” x 1/2”
1” x 1/2”
1” x 3/4”
1¼” x 1/2”
1¼” x 3/4”
1¼” x 1”
1½” x 1/2”
1½” x 3/4”
1½” x 1”
1½” x 1¼”
2” x 3/4”
2” x 1”
2” x 1 1/4”
Ext. mm
26,9 x 21,3
33,7 x 21,3
33,7 x 26,9
42,3 x 21,3
42,3 x 26,9
42,3 x 33,7
48,3 x 21,3
48,3 x 26,9
48,3 x 33,7
48,3 x 42,4
60,3 x 26,9
60,3 x 33,7
60,3 x 42,4
Esp. S 1
2,3
2,6
2,6
2,6
2,6
2,6
2,6
2,6
2,6
2,6
2,9
2,9
2,9
Dimensiones
Esp. S 2
2,0
2,0
2,3
2,0
2,3
2,6
2,0
2,3
2,6
2,6
2,3
2,6
2,9
A
38
51
51
51
51
51
63
63
63
63
76
76
76
Peso
Kg/u
0,07
0,11
0,11
0,15
0,15
0,15
0,18
0,18
0,18
0,18
0,30
0,30
0,30
MANUAL DEL CALDERERO
112
65 x 50
80 x 32
80 x 40
80 x 50
80 x 65
2” x 1 1/2”
2 1 /2” x 1”
2 1/2” x 1
1/4”
2 1/2” x 1
1/2”
2 1/2” x 2”
3” x 1 1/4”
3” x 1 1/2”
3” x 2”
3” x 2 1/2”
90 x 50
3 1/2” x 2”
90 x 65
3 1/2” x 2
1/2”
90 x 80
3 1/2” x 3”
100 x 50
4” x 2”
100 x 65
4” x 2 1/2”
100 x 80
4” x 3”
125 x 50
5” x 2”
125 x 65
5” x 2 1/2”
125 x 80
5” x 3”
125 x 100
5” x 4”
150 x 65
6” x 2 1/2”
150 x 80
6” x 3”
150 x 100
6” x 4”
150 x 125
6” x 5”
200 x 100
8” x 4”
50 x 40
65 x 25
65 x 32
65 x 40
200 x 125
8” x 5
200 x 150
8” x 6”
250 x 100
10” x 4”
250 x 125
10” x 5”
60,3 x 48,3
76,1 x 33,7
2,9
2,9
2,9
2,9
76
89
0,30
0,40
76,1 x 42,4
2,9
2,9
89
0,40
76,1 x 48,3
2,9
2,9
89
0,40
76,1 x 60,3
88,9 x 42,4
88,9 x 48,3
88,9 x 60,3
88,9 x 76,1
101,6 x
60,3
101,6 x
76,1
101,6 x
88,9
114,3 x
60,3
114,3 x
76,1
114,3 x
88,9
139,7 x
60,3
139,7 x
76,1
139,7 x
88,9
139,7 x
114,3
168,3 x
76,1
168,3 x
88,9
168,3 x
114,3
168,3 x
139,7
219,1 x
114,3
219,1 x
139,7
219,1 x
168,3
273,0 x
114,3
273,0 x
139,7
2,9
3,2
3,2
3,2
3,2
2,9
2,6
2,6
2,9
2,9
89
89
89
89
89
0,40
0,56
0,56
0,56
0,56
3,6
2,9
102
0,70
3,6
2,9
102
0,70
3,6
3,2
102
0,70
3,6
2,9
102
0,95
3,6
2,9
102
0,95
3,6
3,2
102
0,95
4,0
2,9
127
1,60
4,0
2,9
127
1,60
4,0
3,2
127
1,60
4,0
3,6
127
1,60
2,9
2,9
140
2,60
2,9
3,2
140
2,60
2,9
3,6
140
2,60
2,9
4,0
140
2,60
5,9
3,6
152
4,50
5,9
4,0
152
4,50
5,9
4,5
152
4,50
6,3
3,6
178
7,10
6,3
4,0
178
7,10
Accesorios de tubería
250 x 150
10” x 6”
250 x 200
10” x 8”
300 x 200
12” x 8”
300 x 250
12” x 10”
350 x 200
14” x 8”
350 x 250
14” x 10”
350 x 300
14” x 12”
400 x 200
16” x 8”
400 x 250
16” x 10”
400 x 300
16” x 12”
400 x 350
16” x 14”
113
273,0 x
168,3
273,0 x
219,1
323,9 x
219,1
323,9 x
273,0
355,6 x
219,1
355,6 x
273,0
355,6 x
323,9
406,4 x
219,1
406,4 x
273,0
406,4 x
323,9
406,4 x
355,6
6,3
4,5
178
7,10
6,3
5,9
178
7,10
7,1
5,9
203
11,00
7,1
6,3
203
11,00
8,0
5,9
330
-----
8,0
6,3
330
-----
8,0
7,1
330
-----
8,8
5,9
356
-----
8,8
6,3
356
-----
8,8
7,1
356
-----
8,8
8,0
356
-----
5.2.7. Tabla de reducciones excéntricas para soldar a tope
Reducción excéntrica para soldar a tope
ANSI B 16,9 (material st. 37)
D. N
20 x 15
25 x 15
25 x 20
32 x 15
32 x 20
32 x 25
40 x 15
40 x 20
40 x 25
40 x 32
50 x 20
50 x 25
50 x 32
50 x 40
Diámetros
Ext. Pulg.
3/4” x 1/2”
1” x 1/2”
1” x 3/4”
1¼” x 1/2”
1¼” x 3/4”
1¼” x 1”
1½” x 1/2”
1½” x 3/4”
1½” x 1”
1 ½” x 1 ¼”
2” x 3/4”
2” x 1”
2” x 1 1/4”
2” x 1 1/2”
Ext. Mm
26,9 x 21,3
33,7 x 21,3
33,7 x 26,9
42,3 x 21,3
42,3 x 26,9
42,3 x 33,7
48,3 x 21,3
48,3 x 26,9
48,3 x 33,7
48,3 x 42,4
60,3 x 26,9
60,3 x 33,7
60,3 x 42,4
60,3 x 48,3
Esp. S 1
2,87
3,38
3,38
3,56
3,56
3,56
3,68
3,68
3,68
3,68
3,91
3,91
3,91
3,91
Dimensiones
Esp. S 2
2,77
2,77
2,87
2,77
2,87
3,38
2,77
2,87
3,38
3,56
2,87
3,38
3,56
3,68
A
38
51
51
51
51
51
63
63
63
63
76
76
76
76
Peso
Kg./U
0,09
0,14
0,14
0,20
0,20
0,20
0,20
0,22
0,24
0,26
0,33
0,37
0,39
0,41
MANUAL DEL CALDERERO
114
65 x 50
80 x 32
80 x 40
80 x 50
80 x 65
2 1/2” x 1”
2 1/2” x 1
1/4”
2 1/2” x 1
1/2”
2 1 /2” x 2”
3” x 1 1/4”
3” x 1 1/2”
3” x 2”
3” x 2 1/2”
90 x 50
3 1/2” x 2”
90 x 65
3 1/2” x 2
1/2”
90 x 80
3 1/2” x 3”
100 x 50
4” x 2”
100 x 65
4” x 2 1/2”
100 x 80
4” x 3”
125 x 50
5” x 2”
125 x 65
5” x 2 1/2”
125 x 80
5” x 3”
125 x 100
5” x 4”
150 x 65
6” x 2 1/2”
150 x 80
6” x 3”
150 x 100
6” x 4”
150 x 125
6” x 5”
200 x 100
8” x 4”
200 x 125
8” x 5
65 x 25
65 x 32
65 x 40
200 x 150
8” x 6”
250 x 100
10” x 4”
250 x 125
10” x 5”
76,1 x 33,7
5,16
3,38
89
0,59
76,1 x 42,4
5,16
3,56
89
0,67
76,1 x 48,3
6,16
3,68
89
0,68
76,1 x 60,3
88,9 x 42,4
88,9 x 48,3
88,9 x 60,3
88,9 x 76,1
101,6 x
60,3
101,6 x
76,1
101,6 x
88,9
114,3 x
60,3
114,3 x
76,1
114,3 x
88,9
139,7 x
60,3
139,7 x
76,1
139,7 x
88,9
139,7 x
114,3
168,3 x
76,1
168,3 x
88,9
168,3 x
114,3
168,3 x
139,7
219,1 x
114,3
219,1 x
139,7
219,1 x
168,3
273,0 x
114,3
273,0 x
139,7
5,16
5,48
5,48
5,48
5,48
3,91
3,56
3,68
3,91
5,16
89
89
89
89
89
0,73
0,77
0,86
0,91
0,98
5,70
3,91
102
1,23
5,70
5,16
102
1,34
5,70
5,48
102
1,38
5,95
3,91
102
1,44
5,95
5,16
102
1,52
5,95
5,48
102
1,59
6,45
3,91
127
2,29
6,45
5,16
127
2,51
6,45
5,48
127
2,60
6,45
5,95
127
2,72
7,10
5,16
140
3,45
7,10
5,48
140
3,63
7,10
5,45
140
3,72
7,10
6,45
140
3,93
8,25
5,95
152
5,95
8,25
6,45
152
6,08
8,25
7,10
152
6,31
9,27
5,95
178
9,58
9,27
6,45
178
9,90
Accesorios de tubería
250 x 150
10” x 6”
250 x 200
10” x 8”
300 x 200
12” x 8”
300 x 250
12” x 10”
350 x 200
14” x 8”
350 x 250
14” x 10”
350 x 300
14” x 12”
400 x 200
16” x 8”
400 x 250
16” x 10”
400 x 300
16” x 12”
400 x 350
16” x 14”
115
273,0 x
168,3
273,0 x
219,1
323,9 x
219,1
323,9 x
273,0
355,6 x
219,1
355,6 x
273,0
355,6 x
323,9
406,4 x
219,1
406,4 x
273,0
406,4 x
323,9
406,4 x
355,6
927
7,10
178
10,10
9,27
8,25
178
10,50
9,52
8,25
203
14,60
9,52
9,27
203
15,20
9,52
8,25
330
26,00
9,52
9,27
330
27,04
9,52
9,52
330
28,80
9,52
8,25
356
31,90
9,52
9,27
356
33,10
9,52
9,52
356
34,30
9,52
9,52
356
35,20
5.2.8. Tabla de reducciones concéntricas roscadas
Reducción concéntrica roscada
Diám.
Bxc
3/8X1/4”
1/2X3/8”
1/2X1/4”
3/4X1/2”
1 X 3/4”
1 X 1/2”
1 1/4 X 1
1 1/2 X 1
1 1/2X3/4
1 1/2X1/2
2 X 1 1/2
2X1
2 1/2 X 2
3X2
4X3
4X2
Medida
A
55
60
60
70
80
80
90
100
100
100
110
110
125
145
200
200
D
11
14
14
19
24,5
24,5
32,5
38
38
38
49
49
59
73,5
97
97
Presión 3000 lbs
D
Kg./U
7,5
0,055
11
0,080
7,5
0,075
14
0,150
19
0,235
14
0,215
24,5
0,390
24,5
0,530
19
0,540
14
0,480
38
0,820
24,5
0,780
49
1,230
49
2,080
73,5
4,520
49
4,350
D
---6,5
---11
15
15
23
28
28
28
38,5
38,5
45
58,5
80
80
Presión 6000 lbs
D
Kg./U
---0,070
5
0,105
---0,100
6,5
0,220
11
0,390
6,5
0,360
15
0,630
15
0,830
11
0,810
6,5
0,720
28
1,310
15
1,180
38,5
2,100
38,5
3,400
58,5
7,640
38,5
16,000
MANUAL DEL CALDERERO
116
5.2.9. Tabla de Tes de bocas iguales para soldar al máximo
Tes de bocas iguales para soldar a tope ANSI B 16,9
Diámetro
Dn
15
20
25
32
40
50
65
80
90
100
125
150
200
250
300
350
400
450
500
“
1/2”
3/4”
1”
11/4”
11/2”
2”
21/2”
3”
31/2”
4”
5”
6”
8”
10”
12”
14”
16”
18”
20”
S
2,77
2,87
3,38
3,56
3,68
3,91
5,16
5,48
5,70
5,95
6,45
7,10
8,25
9,27
9,52
9,52
9,52
9,52
9,52
Standard (std)
A
25
29
38
48
57
64
76
86
95
105
124
143
178
216
254
279
305
343
381
Peso kg./U
0,11
0,17
0,35
0,61
0,92
1,34
2,36
3,37
4,47
5,72
8,98
13,30
24,40
41,40
59,90
72,10
99,30
127,90
160,60
Material: St 37 (Equivalente al F-622) DIN 17100
5.2.10. Tabla de Tes de bocas iguales roscadas
Tes de bocas iguales roscadas ANSI B 16.11
DN
8
10
15
20
D. N
Pulg.
1/4”
3/8”
1/2”
3/4”
ØD
25
33
38
46
3000 Lbs
e
A
3,3
25
3,5
28
4,1
33
4,3
38
Kg/u
0,13
0,38
0,56
0,84
ØD
33
38
46
56
6000 Lbs
e
A
6,6
28
7,0
33
8,2
38
8,5
44
Kg/u
0,42
0,63
0,98
1,65
Accesorios de tubería
25
32
40
50
65
80
100
1”
1 1/4”
1 1/2”
2”
2 1/2”
3”
4”
56
62
75
84
102
121
152
117
5,0
5,3
5,6
7,1
7,7
8,8
11,2
44
51
60
64
83
95
114
1,70
Q,95
3,18
3,63
6,24
9,53
17,24
62
75
84
102
121
146
152
9,9
10,6
11,1
12,1
15,3
16,6
18,7
51
60
64
83
95
106
114
2,19
3,52
4,42
7,88
13,11
22,50
----
5.2.11. Tabla de Fondos o tapas (Caps) para soldar a tope
Fondos o tapas (caps) para
Soldar a tope DIN 2617
DN
15
20
25
32
40
50
65
80
90
100
125
150
200
250
300
350
400
450
500
Diámetros
Pulgadas
½”
¾”
1”
11/4”
11/2”
2”
21/2”
3”
31/2”
4”
5”
6”
8”
10”
12”
14”
16”
18”
20”
Dimens
mm
21,3
26,9
33,7
42,4
48,3
60,3
76,1
88,9
101,6
114,3
139,7
168,3
219,1
273,0
323,9
355,6
406,4
457,2
508,0
Material: St 37 (Equivalente al F-622) DIN 17100
S
2,0
2,3
2,6
2,6
2,6
2,9
2,9
3,2
3,2
4,0
4,5
5,9
6,3
6,3
7,1
8,0
8,0
8,0
8,0
A
25
32
38
38
38
38
38
51
64
64
76
89
102
127
152
165
178
203
229
PESO Kg/u
--------0,03
0,05
0,06
0,12
0,21
0,28
0,37
0,46
0,62
1,23
2,21
3,67
6,30
8,30
11,50
17,00
22,00
MANUAL DEL CALDERERO
118
5.2.12. Tapones roscados
TAPONES ROSCADOS DIN 910
Con aro y hexágono exterior
Rosca métrica y rosca gas Whitworth
Designación de un tapón con rosca de rosca gas de 1 1/2” Tapón roscado R 1 1/2”
DIN 910 (antiguamente G 1 1/2”)
Rosca d
Dimensiones del tapón
Métrica fina
Gas Whitworth
M 10 x 1
M 12 x 1,5
R 1/8”
R 1/4”
M 14 x 1,5
M 16 x 1,5
c
3
R 3/8”
M 18 x 1,5
M 20 x 1,5
R 1/2”
M 22 x 1,
R 5/8”
4
M 24 x 1,5
M 26 x 1,5
M 30 x 1,5
M 36 x 1,5
M 38 x 1,5
M 42 x 1,5
M 45 x 1,5
M 48 x 1,5
M 52 x 1,5
R 3/4”
R 7/8”
R 1”
R 1 1/8”
R 1 1/4”
5
R 1 1/2”
R 1 3/4”
R 2”
D
e
b
14
17
18
19
21
22
23
25
26
27
28
29
31
32
36
39
42
44
49
52
55
60
62
68
12,7
8
12
l
m
17
16,2
6
2
s
11
14
21
19,6
17
24
21,9
26
8
19
14
25,4
27
28
27,7
9
22
10
24
32
11
27
33
12
30
40
15
36
30
31,2
16
34,6
41,6
20
Peso
Kg/1000
piezas
12,4
20,8
23,8
25,4
34,6
37,6
47,4
52,6
66,3
72,4
75,6
92,4
113
126
148
198
223
242
305
338
375
426
570
690
Accesorios de tubería
119
5.3. VÁLVULAS
5.3.1. Tabla de válvulas de compuerta en Acero al Carbono
Válvula de compuerta de acero al carbono
DN
E
Peso
Kg/u
51
203
22
64
203
24
614
76
254
33
562
718
102
254
51
267
787
962
152
356
86
8
292
956
1162
203
457
142
250
10
330
1191
1425
254
508
214
300
12
356
1441
1721
305
508
309
350
14
381
1559
1905
337
610
433
450
18
432
1861
2286
438
610
712
500
20
457
2105
2540
489
762
866
600
24
508
2438
2921
591
762
1343
750
30
610
3156
3556
743
----
2155
900
36
711
3726
4216
895
----
3107
1100
42
787
4229
4826
1022
----
4990
1200
48
914
4821
5436
1168
----
6804
mm
Dimensiones (mm)
C
D
Pulg.
A
B
50
2
178
387
510
65
2 1/2
191
422
527
80
3
203
480
100
4
229
150
6
200
MANUAL DEL CALDERERO
120
5.3.2. Tabla de válvulas de asiento en Acero Forjado
Válvula de asiento de acero forjado
DN
Pulg.
1/4
3/8
1/2
3/4
1
1 1/4
1 1/2
2
Dimensiones en mm
A
73
73
73
83
89
127
127
203
C
114
114
114
168
170
206
206
277
D
122
122
122
180
185
221
221
285
H
64
64
64
102
102
152
152
203
K
14,10
17,53
21,72
27,05
33,78
42,55
48,64
61,11
Peso
Kg/u
1,4
1,4
1,4
2,3
2,7
6,3
6,3
12,2
5.3.3. Tabla de válvulas de retención en Acero Forjado
Válvula de retención de acero forjado
DN
Pulgadas
1/4
3/8
1/2
3/4
1
1 1/4
1 1/2
2
Dimensiones en mm
B
73
73
73
83
89
127
127
203
C
44
44
44
53
58
84
84
109
K
14,10
17,53
21,72
27,05
33,78
42,55
48,64
61,11
Peso
Kg/u
0,9
0,9
0,9
1,3
1,8
5
5
5
Accesorios de tubería
121
5.4. Juntas de expansión o dilatación en tuberías
5.4.1. Ondas de expansión
Ondas para expansión (Medidas en mm)
Designación de una onda para expansión de Diámetro Nominal de 100 mm
Onda para expansión DN 100
DN
b
d
e
Nº guía
DN
b
d
Nº guía
100
100
360
800
800
125
125
380
900
900
1200
150
150
420
901
1000
1325
175
175
440
902
1100
200
200
460
903
1200
250
250
525
904
1300
1625
300
300
575
905
1400
1725
350
350
650
906
1500
1835
400
400
675
907
1600
450
450
735
908
1700
2050
500
500
140
800
909
1800
2150
600
600
910
1900
700
700
160
1000
911
2000
100
120
3
900
Material : Acero St. 37
4
160
1425
180
200
4
1525
1950
2275
240
e
1100
2400
5
MANUAL DEL CALDERERO
122
5.4.2. Junta de expansión de una onda con bridas
Juntas de expansión (Una onda)
Designación de una junta de expansión (una onda) de Diámetro Nominal de 150 mm
Junta de expansión (1 onda) DN 150
Nº
guía
DN
d
d1
100
100
210
125
125
150
150
175
d3
d4
170
350
149
240
200
380
179
255
225
420
204
175
295
255
440
234
200
200
320
280
460
259
250
250
375
335
525
314
300
300
440
395
575
370
350
350
490
445
400
400
540
495
450
450
595
550
d2
18
22
650
420
675
470
735
525
500
500
645
600
800
575
600
600
754
700
900
675
700
700
856
800
1000 775
e
e1
e2
l
l1
Tornillos
Nº
Rosca
4
14
220
232
8
224
236
12
244
258
256
270
276
290
280
294
300
314
M 16
10
3
16
12
16
M 20
20
20
4
Materiales: Tubo St. 37; Onda y Brida F-622
La flexión máxima por tracción o compresión será de unos 5 mm
24
Accesorios de tubería
123
5.4.3. Junta de expansión de dos ondas con bridas
Juntas de expansión (dos ondas)
Designación de una junta de expansión (dos ondas) de Diámetro Nominal de 500 mm
Junta de expansión (2 ondas) DN 500 St. 37
Nº
guía
DN
d
d1
100
100
210
125
125
150
150
175
d2
d3
d4
170
350
149
240
200
380
179
255
225
420
204
175
295
255
440
234
200
200
320
280
460
259
250
250
375
335
525
314
300
300
440
395
575
370
350
350
490
445
650
420
400
400
540
495
675
470
450
450
595
550
735
525
500
500
645
600
800
575
600
600
754
700
900
675
700
700
856
800
1000 775
18
22
e
e1
e2
l
l1
Tornillos
Nº
Rosca
4
14
10
3
16
12
20
4
320
332
8
324
336
12
364
378
376
390
416
430
420
434
460
474
Material: Tubo St. 37; Onda y Brida F-622
La flexión máxima por tracción o compresión será de unos 10 mm
M 16
16
M 20
20
24
MANUAL DEL CALDERERO
124
5.4.4. Junta de expansión de tres ondas con bridas
Juntas de expansión (tres ondas)
Designación de una junta de expansión (tres ondas) de Diámetro Nominal de 200 mm
Junta de expansión (3 ondas) DN 200 St.
Nº guía
DN
d
d1
d2
d3
d4
e
100
100 210 170
350
149
125
125 240 200
380
179 14
150
150 255 225
420
204
175
175 295 255
440
234
200
200 320 280
460
259
250
250 375 335
525
314
300
300 440 395
575
370
350
350 490 445
650
420
400
400 540 495
675
470
450
450 595 550
735
525
500
500 645 600
800
575
600
600 754 700
900
675
700
700 856 800
1000 775
18
22
e1
e2
l
l1
Tornillos
Nº
Rosca
4
420 432
8
424 436
12
M 16
10
3
16
484 498
496 510
12
560 574
20
4
16
M 20
556 570
620 634
Material: Tubo St. 37; Onda y Brida F-622
La flexión máxima por tracción o compresión será de unos 15 mm
20
24
Accesorios de tubería
125
5.5. Abarcones, abrazaderas y zunchos
5.5.1. Abarcones tipo U con tuercas
Abarcones tipo U con tuercas
Designación de un abarcón tipo U de diámetro nominal 2 pulgadas
Abarcón tipo U con tuercas DN 2”
Dimensiones en m.m
Carga
máxima
Rosca
recomendada
Métrica
Pulgadas
mm
A
B
D
en Kg.
1/8
10,3
M4
14,5
13
20
100
1/4
13,7
M6
20
14
20
250
3/8
17,1
M6
23,5
15
23
250
1/2
21,3
M6
28
17
25
250
3/4
26,7
M8
34
19
31
250
1
33,4
M8
41
24
39
250
1 1/4
42,2
M8
49
24
44
250
1 1/2
48,3
M 10
57
26
48
350
2
60,3
M 10
70
26
53
350
2 1/2
73
M 10
85
35
71
550
3
88,9
M 10
102
35
76
550
3 1/2
101,6
M 10
114
35
82
550
4
114,3
M 10
127
35
87
550
5
141,3
M 12
154
40
105
550
6
168,3
M 12
181
40
118
550
8
219,1
M 16
232
40
144
550
10
273
M 20
286
40
171
550
12
329,9
M 20
341
50
200
1150
14
355,6
M 22
372
50
216
1150
16
406,4
M 22
423
60
251
1150
18
457,2
M 24
476
70
285
1650
20
508
M 24
529
70
311
1650
Diámetro tubería DN
Material: Acero St. 37 en negro o galvanizado. Se suministra con tuercas hexagonales
DIN 934 y arandelas Glower DIN 125
MANUAL DEL CALDERERO
126
5.5.2. Abarcones tipo U
Abarcones tipo U
DN
Designación de un abarcón tipo U de diámetro nominal 250
Abarcón tipo U DN 250
Ø ext. del
d1
d2
h
l
Rosca
tubo d
Peso
Kg/u
40
48,3
62
50
45
50
60,3
74
55
45
65
76,1
90
65
45
0,165
80
88,9
103
70
45
0,185
100
114,3
136
90
70
0,465
125
139,7
162
110
70
150
168,3
190
130
90
0,875
175
193,7
216
140
90
0,965
200
219,1
245
160
110
250
273
298
190
110
300
323,9
350
220
110
350
355,6
386
240
120
400
406,4
436
265
120
450
457,2
487
290
120
500
508
546
340
160
600
509,6
648
390
160
9,935
700
711,2
756
445
190
16,540
800
812,8
858
500
190
900
914,4
966
42
570
210
M 42
28,775
1000
1016
1075
48
630
210
M 48
41,705
10
16
20
24
30
36
Material: Acero St. 37 en negro o galvanizado
0,120
M 10
M 16
0,140
0,565
1,730
M 20
2,090
2,435
3,335
M 24
4,300
4,750
M 30
M 36
8,495
18,700
Accesorios de tubería
127
5.5.3. Abrazaderas Stauff – serie estándar
Abrazaderas stauff – serie estándar
mm
6
Designación de una abrazadera Stauff de diámetro nominal 30
Abrazadera Srauff–serie Estándar DN 30 (tamaño 4)
Diámetro d
Dimensiones
Tamaño
Gas
Inch
h
l
l1
8
10
12
6
1
27
28
---
0,4
1/4
5/16
3/8
del 1 a
27
37
20
0,6
2
33
42
26
R 1/8
8
10
12
s
1/4
5/16
3/8
R 1/8
1/2
R 1/4
14
15
16
5/8
R 3/8
18
3/4
0,6
20
R 1/2
22
25
7/8
1
3
35
50
33
4
42
58
40
5
58
69
52
R 3/4
28
30
1 1/4
R1
35
38
42
1 1/2
0,8
R 1 1/4
1 3/4
R 1 1/2
2
Material: F-622
6
66
86
66
MANUAL DEL CALDERERO
128
5.5.4. Abrazadera de h > r
Abrazadera de h > r
Designación de una abrazadera h > r de diámetro nominal 80
Abrazadera h > r DN 80
DN
8
10
15
20
25
32
40
50
65
80
100
125
150
175
200
250
300
350
400
450
500
600
700
800
900
1000
b
d
e
25
9,5
4
30
11,5
5
35
40
14
6
50
18
8
60
10
20
70
Material: F-622
12
23
h
l
L1
r
12
16
19
25
30
40
45
57
72
84
108
134
162
187
213
265
316
348
398
448
498
600
700
800
902
1004
50
55
65
70
84
94
106
118
134
150
176
202
230
266
292
344
396
440
490
542
592
700
800
907
1010
1110
75
80
95
100
114
124
138
150
166
186
212
238
266
304
330
382
434
482
532
584
634
742
844
952
1054
1156
7
8
11
14
17
22
25
31
39
45
58
71
85
98
111
137
163
179
204
230
255
306
357
407
458
509
r1
3
4
5
6
8
10
12
Peso
Kg/u
0,067
0,072
0,130
0,144
0,193
0,243
0,355
0,414
0,487
0,700
0,848
1,004
1,173
1,819
1,998
2,067
4,161
4,618
7,408
8,348
9,109
10,93
12,55
14,30
16,04
17,76
Accesorios de tubería
129
5.5.5. Abrazadera de h 1< r
Abrazadera h1 < r
Designación de una abrazadera h 1 < r de diámetro nominal 150
Abrazadera h1 < r DN 150
d
e
h
h1
l
l1
r
r1
35
134
166
39
14
4
41
150
186
45
53
176
212
58
6
6
66
202
238
71
5
80
230
266
85
92
266
304
98
18
105
292
330
111
8
8
131
344
382
137
6
157
396
434
163
10
173
440
482
179
10
198
490
532
204
20
223
542
584
230
12
12
7
248
592
634
255
DN
b
65
40
80
100
125
150
50
175
200
250
300
60
350
400
450
70
500
Material: F-622
PesoKg/u
0,377
0,534
0,631
0,725
0,823
1,261
1,390
1,644
2,300
3,162
4,962
5,415
6,007
5.5.6. Abrazaderas de protección para bridas PN 10-16
Abrazadera de protección para bridas PN 10-16
Designación de una abrazadera de protección de diámetro nominal 50
Abrazadera de protección DN 50
Tornillo
DN
b
d
e
e1
e2
e3
l
DIN
933
10
90
130
25
2
M8
15
95
135
20
105
150
25
115
160
30
M 10
32
140
184
40
150
194
3
50
165
210
3
4
1
35
65
185
230
M 12
80
200
250
40
100
220
270
125
250
305
M 16
150
285
338
45
4
175
315
368
Material : F – 622 Galvanizado
Peso
Kg/u
0,15
0,20
0,39
0,43
0,50
0,56
0,75
0,81
1,04
1,09
1,70
1,90
2,02
MANUAL DEL CALDERERO
130
5.5.7. Zunchos con soporte de pletina
Zunchos con soporte de pletina
Designación de un zuncho con soporte de pletina de diámetro nominal 80Zuncho con
soporte de pletina DN 80
DN
Ø ext.
del
tubo d
8
13,5
b
e
25
4
h
l
l1
50
91
TornilloDIN
933
Peso
Kg/u
0,400
M8 x 20
10
17,2
55
96
0,410
15
21,3
65
115
0,685
70
120
84
134
1,134
30
20
26,9
25
33,7
5
35
0,705
M10 x 25
80
32
42,4
94
144
1,195
40
48,3
106
162
1,705
50
60,3
118
174
65
76,1
134
190
150
210
175
236
40
1,785
M12 x 30
80
88,9
100
114,3
6
1,890
2,530
50
Material: F-622
100
M16 x 40
2,740
Accesorios de tubería
131
5.5.8. Zunchos de una patilla
Zunchos de una patilla
Designación de un zuncho con patilla de diámetro nominal 125
Zuncho con patilla DN 125
DN
Ø ext. del
tubo d
8
13,5
10
17,2
15
21,3
20
26,9
25
33,7
32
42,4
40
48,3
50
60,3
65
76,1
80
88,9
100
114,3
125
139,7
150
168,3
Material: F - 622
b
e
l
TornilloDIN
933
25
4
125
M8 x 20
PesoKg/u
0,16
0,19
0,36
30
5
M10 x 25
0,38
0,47
35
150
0,52
0,76
40
M12 x 30
0,83
1,09
1,60
6
50
1,73
200
M16 x 40
2,05
2,22
MANUAL DEL CALDERERO
132
5.5.9. Zunchos con soporte de angular corto:
Zunchos con soporte de angular corto
Designación de un zuncho con soporte de angular corto de diámetro nominal 300
Zuncho con soporte de angular corto DN 300
DN
Ø ext. del
tubo d
l
l1
Angular
Tornillo
DIN 933
Peso
Kg./u
8
13,5
50
87
10
17,2
55
92
15
21,3
65
107
20
26,9
70
112
25
33,7
84
130
32
42,4
94
140
40
48,3
106
154
50
60,3
118
166
65
76,1
134
182
1,035
80
88,9
150
206
1,635
100
114,3
175
232
125
139,7
202
258
150
168,3
230
285
175
193,7
266
328
200
219,1
292
354
250
273
344
406
300
323,9
396
458
350
355,6
440
510
400
405,4
490
550
450
457,2
542
612
500
508
592
655
Material: F-622
0,210
M8 x 20
30x30x3
0,230
0,345
M10 x 5
0,370
0,580
0,650
40x40x4
0,835
M12 x 30
0,930
1,885
50x50x5
2,135
2,410
M16 x 40
3,815
4,135
60x60x6
4,490
6,855
8,720
70x70x7
M18 x 50
11,88
13,24
80x80x8
15,95
Accesorios de tubería
133
5.5.10. Zunchos con soporte de angular largo
Zunchos con soporte de angular largo
Designación de un zuncho con soporte de angular largo de diámetro nominal 40
Zuncho con soporte de angular largo DN 40
DN
Ø ext. del
tubo d
l
l1
l2
Angular
TornilloDIN
PesoKg/u
933
8
13,5
50
200
10
17,2
55
205
15
21,3
65
215
20
26,9
70
220
25
33,7
84
382
32
42,4
94
392
40
48,3
106
402
50
60,3
118
414
65
76,1
134
430
1,635
80
88,9
150
448
2,550
100
114,3
175
474
125
139,7
202
150
168,3
230
200
219,1
292
250
273
344
300
323,9
396
600
350
355,6
440
650
400
405,4
490
700
Material: F-622
0,365
18
M8 x 20
30x30x3
0,375
0,495
21
M10 x 25
0,515
1,190
23
1,260
40x40x4
24
28
1,435
M12 x 30
1,520
2,795
50x50x5
3,042
500
3,212
M16 x 40
550
31
60x60x6
4,870
5,030
7,397
35
70x70x7
M18 x 50
9,245
12,495
MANUAL DEL CALDERERO
134
5.5.11. Zuncho de redondo con soporte de angular
Zuncho de redondo con soporte de angular
Designación de un zuncho de redondo con soporte de angular de diámetro nominal 350
Zuncho de redondo con soporte de angular DN 350
DN
Ø ext.
del
tubo d
d1
125
139,7
162
150
168,3
190
175
193,7
216
200
219,1
245
d2
h
l
Rosca Angular
216
Abarcón
PesoKg/u
DN
125
3,295
150
3,750
278
175
5,110
315
200
6,140
250
6,795
300
7,415
350
10,860
400
11,700
450
12,540
500
19,300
50x50x5
16
248
M16
60x60x6
250
273
298
300
323,9
350
350
355,6
386
400
406,4
436
450
457,2
487
500
508
546
20
367
M20
300
Material: F-622
420
466
24
516
M24 70x70x7
567
30
642
M30 80x80x8
Accesorios de tubería
135
5.6. Tablas de avances de accesorios
5.6.1. Avances de codos, tes y caps
Tabla de avances para accesorios de tubería
Avances de accesorios
Ø nomi.
mm”
10 3/8”
15 1/2”
20 3/4”
25
1”
32 1.1/4”
40 1.1/2”
50
2”
70 2.1/2”
80
3”
90 3.1/2”
100 4”
125 5”
150 6”
200 8”
250 10”
300 12”
350 14”
400 16”
450 18”
500 20”
550 22”
600 24”
650 26”
700 28”
750 30”
800 32”
850 34”
900 36”
950 38”
1000 40”
1050 42”
1100 44”
90º rl
90º rc
45º rl
Te
Para
Para
Para
Para
soldar soldar soldar al
al máxi- al máxi- máximo soldar al
máximo
mo
mo
-38
38
38
48
57
76
95
114
133
152
190
229
305
381
457
533
610
686
762
838
914
991
1067
1143
1219
1295
1372
1448
1524
1600
1676
---25
32
38
51
64
76
89
102
127
152
203
254
305
356
406
457
508
559
610
660
711
762
813
864
914
965
1106
1067
1118
-------44
51
57
64
79
95
127
159
190
222
254
286
318
343
381
406
438
470
502
533
565
600
632
660
695
-25
29
38
48
57
64
76
86
95
105
124
143
178
216
254
279
305
343
381
419
432
495
521
559
597
635
673
711
749
762
813
Te roscada
3000
Lbs3
25
33
38
44
51
60
64
---95
---114
----------------------------------------------------------------
6000
Lbs
33
38
44
51
60
64
83
---106
---114
----------------------------------------------------------------
e<10
Para
soldar
e>10
Para
soldar
-25
32
38
38
38
38
38
51
64
64
76
89
102
127
152
165
178
203
229
254
267
267
267
267
267
267
267
305
305
305
343
-------51
64
76
76
89
102
127
152
178
191
203
229
254
254
305
-----------
Nota: en las tapas (caps) elegir los avances “a” para espesores iguales o menores a 10
mm y para espesores mayores de 10 mm elegir “a1“.Avanc. De codos de cualquier ángulo
= R·tg. /2
MANUAL DEL CALDERERO
136
5.6.2. Avances de bridas con cuello
Tabla de avances para accesorios de tubería
Avances bridas cuello para soldar a tope
Brida de
cuello
roscada
Ø NOMI. DIN2632 DIN2633 DIN2634 DIN2635 WN-FF
WN-FF DIN2566
mm”
PN 10
PN 16
PN 25
PN 40
PN150
PN300 PN10-16
10 3/8”
35
35
35
35
--20
15 1/2”
35
35
38
38
--20
20 3/4”
38
38
40
40
--24
25
1”
38
38
40
40
--24
32 1.1/4”
40
40
42
42
--26
40 1.1/2”
42
42
45
45
--26
50
2”
45
45
48
48
--28
70 2.1/2”
45
45
52
52
70
76
-80
3”
50
50
58
58
70
79
34
90 3.1/2”
50
50
60
60
71
81
-100
4”
52
52
65
65
76
86
38
125
5”
55
55
68
68
89
98
-150
6”
55
55
75
75
89
98
-200
8”
62
62
80
88
102
111
-250 10”
68
70
88
105
102
118
-300 12”
68
78
92
115
114
130
-350 14”
68
82
100
125
127
143
-400 16”
72
85
110
135
127
146
-450 18”
72
85
110
135
140
159
-500 20”
75
90
125
140
145
162
-550 22”
75
90
125
-149
165
-600 24”
80
95
125
-152
168
-650 26”
80
95
125
-121*
184
-700 28”
80
100
125
-125*
197
-750 30”
80
100
125
-137*
210
-800 32”
90
105
135
-145*
222
-850 34”
90
105
135
-149*
232
-900 36”
95
110
145
-157*
241
-950 38”
95
110
145
-157*
181*
-1000 40”
-120
155
-164*
194*
-1050 42”
-120
155
-172*
200*
-1100 44”
-120
155
-178*
202*
-NOTAS:
PN = Presión Nominal
1) Las bridas de PN10 a PN40 son con resalte.
2) Las bridas que tienen * son sin resalte.
3) Los avances de bridas en WN-FF de 26” y mayores son según la NORMA: MSS-5P44
Accesorios de tubería
137
5.6.3. Avances de tes de reducción y reducciones
Tabla de avances para accesorios de tubería
Te de reducción
Ø NOMI.
-----3”x21/2”
4” x 3”
4”x21/2”
6” x 4”
6” x 3”
6”x21/2”
8” x 6”
8” x 4”
10” x 8”
10”x 6”
10” x 4”
12”x10”
12” x 8”
12” x 6”
14”x12”
14”x10”
14” x 8”
14” x 6”
16”x14”
16”x12”
16”x10”
16” x 8”
16” x 6”
18”x16”
18”x14”
18”x12”
18”x10”
PARA SOLDAR
A
Ø NOMI.
----------83
18” x 8”
98
20”x18”
95
20”x16”
130
20”x14”
124
20”x12”
121
20”x10”
168
20” x 8”
156
22”x20”
203
22”x18”
194
22”x16”
184
22”x14”
241
22”x12”
229
22”x10”
219
24”x22”
270
24”x20”
257
24”x18”
248
24”x16”
238
24”x14”
305
24”x12”
295
24”x10”
283
26”x24”
273
26”x22”
264
26”x20”
330
26”x18”
330
26”x16”
321
26”x14”
308
26”x12”
Reducciones
PARA SOLDAR
A
-----298
368
356
356
346
333
324
406
394
381
381
371
359
432
432
419
406
406
397
384
483
470
457
444
432
432
422
NOTA: Los avances de las bocas no
reducidas son los mismos que en TES
IGUALES
ØNOMI.
3/4” x
1” x
1.1/4” x
1.1/2” x
2” x
2.1/2” x
3” x
3.1/2” x
4” x
5” x
6” x
8” x
10” x
12” x
14” x
16” x
18” x
20” x
22” x
24” x
26” x
28” x
30” x
32” x
34” x
36” x
38” x
40” x
42” x
44” x
46” x
48” x
A
38
51
51
63
76
89
89
102
102
127
140
152
178
203
330
356
381
508
508
508
610
610
610
610
610
610
610
610
610
610
711
711
ROSCADA
ØNOMI.
3/8X1/4”
1/2X3/8”
1/2X1/4”
3/4X1/2”
1X3/4”
1X1/2”
1 14X1”
1 1/2X1”
1 1/2X3/4
1 1/2X1/2
2X1 1/2”
2 X 1”
2 1/2X2”
3 X 2”
4 X 3”
4 X 2”
-----------------
A
55
60
60
70
80
80
90
100
100
100
110
10
125
145
200
200
-----------------
NOTA: El avance de las reducciones va
en función del Ø mayor.
MANUAL DEL CALDERERO
138
5.6.4. Avances de manguitos y válvulas
Tabla de avances para accesorios de tubería
Válvula
Válvula de compuerta
Válvula
deasiento
deretención
Manguitos para soldar
D. N.
1/4”
3/8”
1/2”
3/4”
1”
1¼”
1½”
2”
2½”
3”
4”
-------------------------
3000
Lbs
Emm
9,5
11,0
12,5
14,5
16,0
17,5
19,0
22,0
23,5
25,5
28,5
-------------------------
6000
Lbs
Emm
----12,5
14,5
16,0
17,5
19,0
22,0
23,5
25,5
28,5
-------------------------
Amm
Bmm
mm
Pulg.
Amm
73
73
73
83
89
127
127
203
-------------------------------
73
73
73
83
89
127
127
203
-------------------------------
--------------50
65
80
100
150
200
250
300
350
450
500
600
750
900
1100
1200
--------------2”
2 1/2”
3”
4”
6”
8”
10”
12”
14”
18”
20”
24”
30”
36”
42”
48”
--------------178
191
203
229
267
292
330
356
381
432
457
508
610
711
787
914
139
6. TOLERANCIAS Y AJUSTES
Las tolerancias son el error permitido dentro del campo establecido a la
hora de conseguir unas medidas determinadas que pueden venir señaladas en el plano de dos formas diferentes:
a) Tolerancias por diferencias: Son las que vienen establecidas con
la cota Nominal y una diferencia superior e inferior de la tolerancia.
+0,1
120 +0,5
b) Tolerancias simbólicas: Vienen escritas, por ejemplo 80 Ø H7 – m6,
en las que (H7) corresponde a H = agujero o hembra y 7 = la calidad
de terminación. (m6) corresponde a m = eje o macho y 6 = calidad de
terminación y la relación entre H y m corresponde a la clase de ajuste
(ajuste de apriete).
NOTA: Las tolerancias de diferencia superior e inferior, correspondientes a H7 y m6, se obtienen en las tablas, según la medida de la cota. En el ejemplo la dimensión nominal es 80 Ø y las tolerancias que le corresponden son, para H7 = + 0,030 m.m y
+0,030
para m6 = +0,011
6.1. TABLAS DE TOLERANCIAS
6.1.1. Ajustes recomendados ISA – Agujero base H7
Diámetros
nominales
en mm
Ajustes recomendados ISA agujero base H7
Agujero
Eje ( * )
no pasa
H7(*)
Pasa
s6
r6
n6
m6
k6
1a3
+
0.009*0,000
+ 0,022+
0,015*
+ 0,019+
0,012*
+ 0,013+
0,006*
+ 0,000+
0,002*
más de
3a6
+
0,012*0,000
+ 0,027+
0,019*
+ 0,023+
0,015*
+ 0,016+
0,008*
+ 0,012 +
0,004*
más de 6
a 10
+
0,015*0,000
+ 0,032+
0,023*
+ 0 ,028+
0,019*
+ 0,019+
0,010*
+ 0,015+
0,006*
+ 0,010+
0,001*
más 10
a 18
+
0,018*0,000
+ 0,039+
0,028*
+ 0,034+
0,023*
+ 0,023+
0,012*
+ 0,018+
0,007*
+ 0,012+
0,001*
más de 18
+
a 30
0,021*0,000
+ 0,048+
0,035*
+ 0,041+
0,028*
+ 0,028+
0,015*
+ 0,021+
0,008*
+ 0,015+
0,002*
más 30 a
+
40 más 40
0,025*0,000
a 50
+ 0,059+
0,043*
+ 0,050+
0,034*
+ 0,033+
0,017*
+ 0,025+
0,009*
+ 0,018+
0,002*
MANUAL DEL CALDERERO
140
más de 50
a 65
+ 0,072+
0,053*+
0,078+
0,059*
+ 0,060+
0,041*+
0,062+
0,043*
+ 0,039+
0,020*
+ 0,030+
0,011*
+ 0,024+
0,002*
+
0,035*0,000
+ 0,093+
0,071*+
0,101+
0,079*
+ 0,073+
0,051*+
0,076+
0,054*
+ 0,045+
0,023*
+ 0,035+
0,013*
+ 0,025+
0,003*
+
0,040*0,000
+ 0,117+
0,092*+
0,125+
0,100*+
0,133+
0,108*
+ 0,088+
0,063*+
0,090+
0,065*+
0,093+
0,068*
+ 0,052+
0,027*
+ 0,040+
0,015*
+ 0,028+
0,003*
+
0,046*0,000
+ 0,151+
0,122*+
0,159+
0,130*+
0,169+
0,140*
+ 0,106+
0,077*+
0,109+
0,080*+
0,113+
0,084*
+ 0,050+
0,031*
+ 0,046+
0,017*
+ 0,033+
0,004*
+
0,052*0,000
+ 0,190+
0,158*+
0,202+
0,170*
+ 0,126+
0,094*+
0,130+
0,098*
+ 0,066+
0,034*
+ 0,052+
0,020*
+ 0,036+
0,004*
+
más de 65 0,030*0,000
a 80
más de
80a 100
más de
100a 120
más de
120 a 140
más de
140 a 160
más de
160 a 180
más de
180 a 200
más de
200 a 225
más de
225 a 250
más de
250 a 280
más de
280a 315
Diámetros
Nominales
En mm
1a3
más de 3
a6
más de 6
a 10
más 10
a 18
Ajustes recomendados ISA agujero base H7
Eje (*) no pasa
Agujero
H7
j6
h6
g6
f7
(*) Pasa
+ 0,009 * + 0,006
0,000
- 0,003
- 0,007
0,000
- 0,001 * - 0,007* - 0,016* - 0,016*
+ 0,012* + 0,007
0,000
- 0,004
- 0,010
- 0,001* - 0,008* - 0,012* - 0,022*
0,000
+ 0,015* + 0,007
0,000
- 0,005
- 0,013
- 0,002* - 0,009* - 0,014* - 0,028*
0,000
+ 0, 018* + 0,008
0,000
- 0,006
- 0,016
0,000
- 0,003* - 0,011* - 0,017* - 0,034*
e8
d9
- 0,014
- 0,028*
- 0,020
- 0,038*
- 0,25
- 0,047*
- 0,032
- 0,059*
- 0,020
-0,045*
- 0,030
- 0,060*
- 0,040
- 0,076*
- 0,050
- 0,093*
Tolerancias y ajustes
más de 18
a 30
más 30
a 40
más 40
a 50
más 50
a 65
más 65
a 80
más 80
a 100
más 100
a 120
más 120
a 140
más 140
a 160
más 160
a 180
más 180
a 200
más 200
a 225
más 225
a 250
más 250
a 280
más 280
a 315
141
+ 0,021*
0,000
+ 0,009
- 0,004*
0,000
- 0,013*
- 0,007
- 0,020*
- 0,020
- 0,041*
- 0,040
- 0,073*
- 0,065
- 0,117*
+ 0,025*
0,000
+ 0,011
- 0,005*
0,000
- 0,016*
- 0,009
- 0,025*
- 0,025
- 0,050*
- 0,050
- 0,089*
- 0,080
- 0,142*
+ 0,030*
0,000
+ 0,012
- 0,007*
0,000
- 0,019*
- 0,010
- 0,029*
- 0,030
- 0,060*
- 0,060
- 0,106*
- 0,100
- 0,174*
+ 0,035*
0,000
+ 0,013
- 0,009*
0,000
-0,022*
- 0,012
- 0,034*
- 0,037
- 0,071*
- 0,072
- 0,126*
- 0,120
- 0,207*
+ 0,040*
0,000
+ 0,014
- 0,011*
0,000
- 0,025*
- 0,014
- 0,039*
- 0,043
- 0,083*
- 0,085
- 0,148*
- 0,145
- 0,245*
+ 0,046*
0,000
+ 0,016
- 0,013*
0,000
- 0,029*
- 0,015
- 0,044*
- 0,050
- 0,096*
- 0,100
- 0,172*
- 0,170
- 0,285*
+ 0,052*
0,000
+ 0,016
- 0,016*
0,000
- 0,032*
- 0,017
- 0,049*
- 0,056
- 0,108*
- 0,110
- 0,191*
- 0,190
- 0,320*
5.6.2. Ajustes recomendados ISA–Agujero base H8
Diámetros
nominales
en mm
Ajustes recomendados ISA agujero base H8
Eje (*) no pasa
Agujero
H 8 (*) pasa
h8
h9
f8
e9
1a3
+ 0,014*0,000
más de 3 a 6
+ 0,018*0,000
más de 6 a 10
+ 0,022*0,000
más 10 a 18
+ 0,027*0,000
más de 18 a 30
+ 0,033*0,000
más 30 a 40
más 40 a 50
+ 0,039*0,000
0.0000,014*
0,0000,018*
0,0000,022*
0,0000,027*
0,0000,033*
0,0000,039*
0,0000,025*
0,0000,030*
0,0000,036*
0,0000,043*
0,0000,052*
0,0000,062*
- 0,0070,021*
- 0,0100,028*
- 0,0130,035*
- 0,0160,043*
- 0,0200,053*
- 0,0250,064*
- 0,0140,039*
- 0,0200,050*
- 0,0250,061*
- 0,0320,075*
- 0,0400,092*
- 0,0500,112*
d10
- 0,0200,060*
- 0,0300,078*
- 0,0400,098*
- 0,0500,120*
- 0,0650,149*
- 0,0800,180*
MANUAL DEL CALDERERO
142
más 50 a 65
más 65 a 80
más 80 a 100
más 100 a 120
más 120 a 140
más 140 a 160
más 160 a 180
más 180 a 200
más 200 a 225
más 225 a 250
más 250 a 280
más 280 a 315
0,0000,046*
0,0000,054*
0,0000,074*
0,0000,087*
- 0,0300,076*
- 0,0360,090*
- 0,0600,134*
- 0,0720,159*
- 0,1000,220*
- 0,1200,260*
+ 0,063*0,000
0,0000,063*
0,0000,100*
- 0,0430,106*
- 0,0850,185*
- 0,1450,305*
+ 0,072*0,000
0,0000,072*
0,0000,115*
- 0,0500,122*
- 0,1000,215*
- 0,1700,355*
+ 0,081*0,000
0,0000,081*
0,0000,130*
- 0,0560,137*
- 0,1100,240*
- 0,1900,400*
+ 0,046*0,000
+ 0,054*0,000
5.6.3. Ajustes recomendados ISA– Agujero base H11
Diámetros
Nominales
En mm
1a3
más de 3
a6
más de 6
a 10
más 10
a 18
más de 18
a 30
más 30
a 40
Ajustes recomendados ISA agujero base H11
Eje (*) no pasa
Agujero
H 11
h11
d11
e11
b11
(*) Pasa
+ 0,060*
0,000
- 0,020
- 0,060
- 0,140
- 0,060*
- 0,080*
- 0,120*
- 0,200*
0,000
+ 0,075*
0,000
- 0,030
- 0,070
- 0,140
- 0,075*
- 0,105
- 0,145*
- 0,215*
0,000
+ 0,090
0,000
- 0,040
- 0,080
- 0,150
0,000
- 0,090*
- 0,130*
- 0,170*
- 0,240*
+ 0,110*
0,000
- 0,050
- 0,095
- 0,150
- 0,110*
- 0,160*
- 0,205*
- 0,260*
0,000
+ 0,130*
0,000
- 0,065
- 0,110
- 0,160
- 0,130*
- 0,195*
- 0,240*
- 0,290*
0,000
+ 0,160*
0,000
más 40
a 50
más 50
a 65
más 65
a 80
más 80 a
100
más 100 a
120
+ 0,190*
0,000
+ 0,220*
0,000
0,000
- 0,160*
0,000
- 0,190*
0,000
- 0,220*
a11
- 0,270
- 0,330
- 0,270
- 0,345*
- 0,280
- 0,370*
- 0,290
- 0,400*
- 0,300
- 0,430*
- 0,080
- 0,240*
- 0,120
- 0,280*
- 0,150
- 0,290*
- 0,170
- 0,330*
- 0,180
- 0,340*
- 0,310
- 0,470*
- 0,320
- 0,480*
- 0,100
- 0,290*
- 0,140
- 0,330*
- 0,150
- 0,340*
- 0,190
- 0,380*
- 0,200
- 0,390*
- 0,340
- 0,530*
- 0,360
- 0,550*
- 0,120
- 0,340*
- 0,170
- 0,390*
- 0,180
- 0,400*
- 0,220
- 0,440*
- 0,240
- 0,460*
- 0,380
- 0,600*
- 0,410
- 0,630*
Tolerancias y ajustes
más de
120 a 140
más de
140 a 160
más de
160 a 180
más de
180 a 200
más de
200 a 225
más de
225 a 250
más de
250 a 280
más de
280
a 315
143
+ 0,250*
0,000
0,000
- 0,250*
- 0,145
- 0,395*
+ 0,290*
0,000
0,000
- 0,290*
- 0,170
- 0,460*
+ 0,320*
0,000
0,000
- 0,320*
- 0,190
- 0,510*
- 0,200
- 0,450*
- 0,210
- 0,460*
- 0,230
- 0,480*
- 0,240
- 0,530*
- 0,260
- 0,550*
- 0,280
- 0,570*
- 0,260
- 0,510*
- 0,280
- 0,530*
- 0,310
- 0,560*
- 0,340
- 0,630*
- 0,380
- 0,670*
- 0,420
- 0,710*
- 0,460
- 0,710*
- 0,520
- 0,770*
- 0,580
- 0,830*
- 0,660
- 0,950*
- 0,740
- 1,030*
- 0,820
- 1,110*
- 0,300
- 0,620*
- 0,330
- 0,650*
- 0,480
- 0,800*
- 0,540
- 0,860*
- 0,920
- 1,240*
- 1,050
- 1,370*
6.2. Cálculo de las tolerancias
6.2.1. Cálculo del campo de tolerancia
Teniendo en cuenta que solamente disponemos de los campos de tolerancia hasta medidas de 315 mm y en Calderería generalmente hay medidas bastante mayores, podremos calcular dichos campos aplicando
los siguientes datos y fórmulas:
D=
D1  D2
D1 = Diámetro mínimo ;
;
D2 = Diámetro máximo
(Unidad de tolerancia) i = 0, 45 D + 0, 001 D ; i en  y D en mm
3
Como el campo de tolerancia depende de la calidad de la tolerancia,
recogemos en un cuadro las calidades más utilizadas en Calderería:
Calidad
IT 8
Tolerancia
25 i
IT 10 IT 11 IT 12
64 i
100 i
160 i
IT 13 IT 14
250 i
400 i
IT 15
IT 16 IT 17
IT 18
640 i 1000 i 1600 i 2500 i
Ejemplos de cálculo:
1) Calcular el campo de tolerancia en la agrupación de diámetros 450 500 mm, en calidad IT 11.
D=
450  500 = 474mm; i = 0, 45  3 474 + 0, 001  474 = 3,983
Tolerancia IT 11 = 100 i ; Tolerancia = 100 x 3,983 ~ = 400 µ = 0,4 mm
MANUAL DEL CALDERERO
144
2) Calcular la tolerancia para una medida de 2400 mm, en calidad IT 14.
i = 0, 45  3 2400 + 0, 001 2400 = 8, 425 
Tolerancia IT 14 = 400 i ; Tolerancia = 400 x 8,425 = 3370 µ ~ = 3,4 mm
La consignación de la tolerancia con las diferencia superior e inferior
se realizará según convenga, por ejemplo podría ser:
+2,0
+4,5
2400 +34; 2400 -1,4 ; 2400 +1,1 , etc...
dependiendo de la clase de ajuste que se desee tener: Ajuste móvil
(con holgura), ajuste indeterminado o ajuste fijo (con aprieto), pero
manteniendo siempre que el campo de tolerancia sea el calculado
de 3,4 mm
6.3. Ejemplos de acotación de las tolerancias
145
7. ELEMENTOS COMERCIALES DE SUJECCIÓN
7.1. Tablas de tornillos, tuercas, arandelas y pasadores
7.1.1. Tornillos de cabeza hexagonal DIN 931
Tornillos hexagonales (rosca métrica)
d
1
b 2
3
e
k
s
l
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
220
240
260
DIN 931
Designación de un tornillo de cabeza hexagonal con rosca d = M8 y longitud l = 50 mm
Tornillo hexagonal M 8 x 50 DIN 931
M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M30 M36 M42
14 16
18
22
26
30
34
38
42
46
50
54
66
78
90
--- 22
24
28
32
36
40
44
48
52
56
60
72
84
96
--- ------45
49
53
57
61
65
69
73
85
97 109
7,74 8,87 11,05 14,38 18,9 21,1 24,49 26,75 30,14 33,53 35,72 39,98 51,28 61,31 72,61
2,8 3,5
4
5,5
7
8
9
10
12
13
14
15
19
23
26
7
8
10
13
17
19
22
24
27
30
32
36
46
55
65
Peso Kg/1000 piezas (7,85 Kg/dm3)
3,61 5,64 8,06
4,04 6,42 9,13 18,2
4,53 7,20 10,2 20,7 35,0
5,03 7,98 11,3 22,2 38,0 53,6
5,52 8,76 12,3 24,2 41,1 58,1 82,2
6,02 9,54 13,4 25,8 43,8 62,6 88,3 115
6,51 10,3 14,4 27,8 46,9 67,0 94,3 123 161
7,01 11,1 15,5 29,8 50,0 70,3 100 131 171 219
7,50 11,9 16,5 31,8 53,1 74,7 106 139 181 231 281
12,7 17,6 33,7 56,2 79,1 112 147 191 243 296 363
13,5 18,6 35,7 62,3 83,6 118 155 201 255 311 382
19,7 37,7 65,4 88,0 124 163 210 267 326 410
20,8 39,6 68,5 92,4 128 171 220 279 341 428 712
41,6 71,6 96,9 134 179 230 291 356 446 739
43,6 77,7 100 140 186 240 303 370 464 767
47,5 83,9 109 152 202 260 327 400 500 823 1250
90,0 118 165 218 280 351 430 535 880 1330 1900
96,2 127 175 230 295 365 450 560 920 1400 1980
102 136 187 246 315 389 480 595 975 1480 2090
108 145 199 262 335 423 510 630 1030 1560 2200
153 211 278 355 447 540 665 1090 1640 2310
162 223 294 375 470 570 700 1140 1720 2420
171 235 310 395 495 600 735 1200 1900 2520
247 326 415 520 630 770 1250 1980 2630
260 342 435 545 660 805 1310 2060 2740
1) Para longitudes hasta 125 mm
590 720 870 1420 2220 2960
2) Para longitudes de más de 125
a 200 mm
3) Para longitudes de más
1530 2380 3180
de 200 mm
1640 2540 3400
MANUAL DEL CALDERERO
146
7.1.2. Tornillos de cabeza hexagonal DIN 933
Tornillos hexagonales
(Rosca métrica, aproximadamente hasta la cabeza)
d
e
k
s
l
DIN 933
Designación de un tornillo de cabeza hexagonal con rosca d = M10 y longitud l = 60 mm
Tornillo hexagonal M 10 x 60 DIN 933
M4 M5
M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M30 M36 M42
7,74 8,87 11,05 14,38 18,9 21,1 24,49 26,75 30,14 33,53 35,72 39,98 51,28 61,31 72,61
2,8 3,5
4
5,5
7
8
9
10
12
13
14
15
19
23
26
7
8
10
13
17 19
22
24
27
30
32
36
46
55
65
Peso Kg/1000 piezas (7,85 Kg./dm3)
30 3,19 5,11
7,51
15,5 28,2 40,2 57,9 76,9
105
136
168
214
35 3,57 5,73
8,37
17,1 30,7 43,8 62,9 83,5
113
147
181
229
424
680
40 3,96 6,35
9,23
18,7 33,2 47,4 67,9 90,2
121
157
193
244
448
724 1090
45 4,34 6,99
10,1
20,3 35,7 51,0 72,9 97,1
129
167
206
259
472
758 1130
50 4,73 7,59
11,0
21,8 38,2 54,5 77,9 103
137
178
219
274
496
793 1180
55 5,12 8,21
11,9
23,4 40,7 58,1 82,9 110
146
188
232
289
519
827 1230
60 5,50 8,83
12,7
25,0 43,3 61,7 87,8 117
154
199
244
304
543
861 1270
65 5,89 9,45
13,6
26,6 45,8 65,3 92,8 123
162
209
257
319
566
896 1310
70 6,28 10,1
14,4
28,2 48,3 68,9 97,8 130
170
219
269
334
590
930 1370
75
10,7
15,3
29,8 50,8 72,5 102
137
178
229
282
348
614
964 1420
80
11,3
16,2
31,4 53,3 76,1 107
144
187
240
295
363
637 1000 1460
85
17,0
33,0 55,8 79,7 112
150
195
250
308
378
661 1030 1510
90
17,9
34,6 58,3 83,3 117
157
203
260
321
393
685 1070 1550
95
36,1 60,8 86,9 122
164
211
271
233
408
708 1100 1600
100
37,7 63,3 90,5 127
170
219
281
346
423
732 1150 1650
110
40,9 68,4 97,7 137
184
236
302
371
453
779 1210 1740
120
73,4 105 147
197
252
322
397
483
827 1270 1840
130
78,4 112 157
210
269
343
421
513
974 1340 1930
140
83,4 119 167
224
285
364
448
543
921 1410 2020
150
88,4 126 177
237
301
384
473
572
969 1480 2120
160
317
404
498
602 1010 1550 2210
170
333
424
523
632 1060 1620 2300
180
349
444
548
662 1110 1690 2400
190
365
464
573
692 1160 1760 2490
200
381
484
598
722 1210 1820 2220
Elementos comerciales de sujeción
147
7.1.3. Tornillos de cabeza cilíndrica con hexágono interior
(tipo Allen) DIN 912
Tornillos cilíndricos con hexágono interior (tipo allen)
DIN 912
Designación de un tornillo cilíndrico Allen, con rosca d 1 = M10 y longitud l = 50 mm
Tornillo cilíndrico Allen M 10 x 50 DIN 912
M3
M4
M5
M6
M8
M 10
M 12
M 14
M 16
d1
M1 x
M12 x
M14 x
M16 x
--------M8 x 1
1,25
1,5
1,5
1,5
12
14
16
18
22
26
30
34
38
1)
b
2)
------24
28
32
36
40
44
d2
5,5
7
8,5
10
13
16
18
21
24
e
2,9
3,6
4,7
5,9
7
9,4
11,7
14
16,3
k
3
4
5
6
8
10
12
14
16
s
2,5
3
4
5
6
8
10
12
14
Mín
1,3
2
2,7
3,3
4,3
5,5
6,6
7,8
8,8
t Máx
1,7
2,4
3,1
3,78
4,78
6,25
7,5
8,7
9,7
l
Peso Kg/1000 piezas
5
0,67
6
0,71
1,5
8
0,80
1,65
10
0,88
1,80
2,70
4,70
12
0,96
1,95
2,95
5,07
14
1,05
2,10
3,20
5,46
11,5
19,9
16
1,16
2,25
3,45
5,75
12,1
20,9
18
1,26
2,45
3,70
6,14
12,7
21,9
20
1,36
2,65
4,01
6,53
13,4
22,9
32,1
22
1,46
2,85
4,32
6,92
14,0
23,9
33,5
25
1,61
3,15
4,78
7,59
15,0
25,9
35,7
30
1,86
3,65
5,55
8,70
16,9
27,9
39,3
53,0
77,8
35
2,11
4,15
6,32
9,91
18,9
31,0
42,9
58,0
84,4
40
4,65
7,09
11,0
20,9
34,1
47,3
63,0
91,0
45
5,15
7,86
12,1
22,9
37,2
51,7
69,0
97,6
50
5,65
8,63
13,2
24,9
40,3
56,1
75,0
106
55
9,40
14,3
26,9
43,4
60,5
81,0
114
60
10,2
15,4
28,9
46,5
64,9
87,0
122
65
31,0
49,6
69,3
93,0
130
70
33,0
52,7
73,7
99,0
138
75
35,0
55,8
78,1
105
146
80
37,0
58,9
82,5
111
154
90
41,0
64,1
91,3
123
170
MANUAL DEL CALDERERO
148
100
45,0
110
120
130
140
150
1) Para longitudes hasta 125 mm
2) Para longitudes de más de 125 hasta 200 mm
Material F-114
d1
1)
2)
b
d2
e
k
s
t
71,3
77,4
83,6
100
109
118
135
147
159
186
202
218
234
250
266
M18
M20
M22
M24
M27
M30
M33
M36
M42
M18x2 M20x2 M22x2 M24x2 M27x2 M30x2 M33x2 M36x3 M42x3
42
46
50
54
60
66
72
78
90
48
52
56
60
66
72
78
84
96
27
30
33
36
40
45
50
54
63
16,3
19,8
19,8
22,1
22,1
25,6
27,9
31,4
37,2
18
20
22
24
27
30
33
36
42
14
17
17
19
19
22
24
27
32
Mín
9,8
10,7
11,3
12,9
17,1
18,8
20,8
25,0
Máx
l
40
45
50
55
60
65
70
75
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
10,7
11,8
12,4
14,0
16,2
18,2
Peso Kg/1000 piezas
15,1
20,1
22,1
26,3
129
137
147
157
167
177
187
197
207
227
247
267
287
307
327
347
150
161
172
183
195
207
220
232
244
269
294
319
344
369
394
419
444
469
494
250
263
276
291
306
321
336
366
396
426
456
486
516
546
576
606
636
666
696
300
316
330
345
363
381
399
435
471
507
543
579
615
651
687
723
759
785
820
970
1040
1110
1180
1250
1320
1390
1460
1530
1600
1670
1230
1310
1390
1470
1550
1630
1710
1790
1870
1950
2030
2000
2100
2210
2320
2420
2530
2640
2750
2860
440
462
484
529
574
619
664
709
754
799
844
889
934
979
1020
1) Para longitudes hasta 125 mm
2) Para longitudes de más de 125 hasta 200 mm
Material F-114
690
745
800
855
910
965
1020
1080
1130
1190
1240
1300
1350
Elementos comerciales de sujeción
149
7.1.4. Tornillos de cabeza avellanada con ranura DIN 87
Tornillos avellanados con ranura
DIN 87
Designación de un tornillo avellanado forma a, con rosca d 1 = m8 y longitud l = 30 mm
Tornillo avellanado a m 8 x 30 din 87
d1
M4
M5
M6
M8
M 10
M 12
M 14
M 16
M 20
b
22
25
30
35
40
40
45
50
55
d2
8
10
12
16
20
24
27
30
36
k
2,3
2,8
3,3
4,4
5,5
6,5
7
7,5
8,5
n
1
1,2
1,6
2
2,5
3
3
4
5
t
l
5
6
8
10
12
15
18
20
22
25
28
30
35
40
45
50
55
60
70
80
90
100
1,2
0,715
0,790
0,945
1,10
1,25
1,48
1,72
1,87
2,03
2,26
2,49
2,64
3,01
3,38
1,5
1,34
1,59
1,83
2,08
2,46
2,82
3,07
3,32
3,70
4,06
4,31
4,93
5,55
6,17
1,8
2,4
2,74
3,08
3,62
4,14
4,50
4,85
5,38
5,81
6,26
7,15
8,01
8,86
9,70
2,5
3
3,5
Peso kg/1000 piezas
5,50
6,11
7,06
7,97
8,65
9,30
10,2
11,2
11,8
13,4
15,0
16,5
18,1
19,7
10,5
12,0
13,5
14,5
15,5
17,0
18,5
19,5
22,0
24,5
27,0
29,5
32,0
34,5
37,0
1) Para longitudes hasta 125 mm
2) Para longitudes de más de 125 hasta 200 mm
Material f-114
21,8
23,3
25,5
27,7
29,2
32,8
36,5
40,1
43,8
47,5
51,1
58,4
65,7
3,7
31,9
34,9
37,9
40,0
45,0
50,0
55,0
60,0
65,0
70,0
80,0
90,0
4
4,5
45,4
49,4
52,1
58,7
65,4
72,0
78,7
85,3
91,9
105
118
131
145
81,6
92,6
103
114
125
136
147
169
191
213
235
MANUAL DEL CALDERERO
150
7.1.5. Tornillos para empotrar DIN 529
Tornillos para empotrar
DIN 529
Designación de un tornillo para empotrar, con rosca d = M24 y longitud l = 320 mm
Tornillo para empotrar M 24 x 320 DIN 529
d
M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M48 M56 M64
M72
b
20
a
25
máx
c
55
máx
Long
l
80
100
125
160
200
250
320
400
500
630
800
25
30
40
32
40
55
55
70
90
50
60
75
90
105
120
140
160
180
65
80
100
120
140
160
185
210
250
110
130
160
190
230
260
290
340
370
1000
1250
1600
2000
2500
3200
Material F-622 Las longitudes preferentes se encuentran entre las líneas escalonadas.
Elementos comerciales de sujeción
151
7.1.6. Tuercas hexagonales DIN 934
Tuercas hexagonales (rosca métrica corriente y fina)
DIN 934
Designación de una tuerca hexagonal con rosca corriente d = M 12
Tuerca hexagonal M 12 DIN 934
Designación de una tuerca con rosca fina d =M 12
Tuerca hexagonal M 12 x 1,5 DIN 934
d
Peso Kg./ 1000 piezas
ColumColumna 2 Columna 3
na 1
e
m
s
Colum- Columna 1
na 2
Columna 3
M4
---
---
7,74
3,2
7
0,812
---
---
M5
---
---
8,87
4
8
1,23
---
---
M6
---
---
11,05
5
10
2,5
---
---
M8
M 8X1
---
14,38
6,5
13
4,5
5,3
M 10
M10X1,25
M 10X1
18,90
8
17
11,6
11,4
11,5
M 12
M12X1,5
M12X1,25
21,10
10
19
17,3
17,2
17,0
M 14
M14X1,5
-----
24,49
11
22
25,0
24,5
----
M 16
M16X1,5
-----
26,75
13
24
33,3
32,6
----
M 18
M18X2
M18X1,5
30,14
15
27
49,4
48,2
47,2
M 20
M20X2
M20X1,5
33,53
16
30
64,4
62,8
62,3
M 22
M22X2
M22X1,5
35,72
18
32
79,0
77,2
75,7
M 24
M24X2
M24X1,5
39,98
19
36
110
106
105
M 30
M30X2
M30X1,5
51,28
24
46
223
221
219
M 36
M36X3
M36X1,5
61,31
29
55
393
387
374
M42
M42X3
M42X1,5
72,61
24
65
652
636
620
MANUAL DEL CALDERERO
152
7.1.7. Tuercas hexagonales rebajadas DIN 936
Tuercas hexagonales rebajadas (rosca métrica corriente y fina)
DIN 936
Designación de una tuerca hexagonal con rosca corriente d = M 20
Tuerca hexagonal M 20 DIN 936
Designación de una tuerca con rosca fina d =M 20
Tuerca hexagonal M 20 x 2 DIN 936
d
Columna 1
M8
M 10
M 12
M 14
M 16
M 18
M 20
M 22
M 24
M 30
M 36
M42
Columna 2
M8X1
M10X1,25
M12X1,5
M14X1,5
M16X1,5
M18X2
M29X2
M22X2
M24X2
M30X2
M36X3
M42X3
Peso Kg./ 1000 piezas
Columna 3
------------------------------M36X2
M42X2
e
m
s
14,38
18,90
21,10
24,49
26,75
30,14
33,53
35,72
39,98
51,28
61,31
72,61
5
6
7
8
8
9
9
10
10
12
14
16
13
17
19
22
24
27
30
32
36
46
55
65
Columna 1
4,00
8,60
12,1
18,2
20,1
29,6
36,3
43,8
58,0
111
190
307
Columna 2
4,10
8,50
12,0
17,8
19,6
28,9
35,4
42,8
55,8
110
187
300
Columna 3
------------------------------181
290
7.1.8. Arandelas planas DIN 125
Arandelas (para tornillos y tuercas hexagonales)
d
4,3
5,3
6,4
8,4
10,5
13
15
17
Designación de una arandela sin bisel para tornillo de M14
Arandela A 15 DIN 125
Designación de una arandela con bisel para tornillo de M 20
Arandela B 21 DIN 125
Para
Peso
Para
D
e
d
D
e
tornillo
Kg/1000
tornillo
M4
9
0,8
0,308
19
M18
34
3
M5
10
1
0,443
21
M20
37
3
M6
12,5
1,6
1,14
23
M22
39
3
M8
17
1,6
2,14
25
M24
44
4
M10
21
2
4,08
31
M30
56
4
M12
24
2,5
6,27
37
M36
66
5
M14
28
2,5
8,60
43
M42
78
7
M16
30
3
11,3
DIN 125
Peso
Kg/1000
14,7
17,2
18,4
32,3
53,6
92,0
163,0
Elementos comerciales de sujeción
153
7.1.9. Arandelas de muelle (Grower) DIN 127
Arandelas de muelle (arandela grower)(doblada hacia arriba o lisa )
d
4,1
5,1
6,1
8,1
10,2
12,2
14,2
16,2
DIN 127
Designación de una arandela de muelle para tornillo de M 16
Arandela de muelle A 16 DIN 127
Designación de una arandela de muelle para tornillo de M 16
Arandela Grower A 16 DIN 127
Para
Peso
Para
D
h
e
d
D
h
e
Tornillo
Kg/1000
Tornillo
M4
7,6 2,5 0,9
0,18
18,2
M18 29,4 9,2 3,5
M5
9,2 3,2 1,2
0,36
20,2
M20 33,6 10,4
4
M6
11,8 4,2 1,6
0,83
22,5
M22 35,9 10,4
4
M8
14,8 4,6
2
1,60
24,5
M24 40,0 13,0
5
M10 18,1 5,9 2,2
2,53
30,5
M30 48,2 16,1
6
M12 21,1 6,8 2,5
3,82
36,5
M36 58,2 16,1
6
M14 24,1 8,0
3
6,01
42,5
M42 68,2 18,4
7
M16 27,4 9,2 3,5
8,91
Peso
Kg/1000
9,73
15,2
16,5
26,2
44,3
67,3
111,0
7.1.10. Arandelas de seguridad con pestaña DIN 432
Arandelas de seguridad con pestaña
Diámetro
del
agujero
d1
DIN 432
Designación de una arandela de seguridad de d 1 = 17 mm
Arandela de seguridad 17 DIN 432
Para tornillo
Peso
d2
f
g
s
Kg./1000
Métrica Whitworth
piezas
3,2
12
2,5
4,5
0,38
0,314
3
3,7
12
2,5
4,5
0,38
0,307
3,5
4,3
14
2,5
5,5
0,38
0,416
4
5,3
17
3,5
7,0
0,50
0,804
5
6,4
19
3,5
7,5
0,50
0,985
6
7,4
19
3,5
7,5
0,50
0,944
7
MANUAL DEL CALDERERO
154
8,4
22
3,5
8,5
0,75
1,910
8
10
26
4,5
10
0,75
2,620
10
12
13
32
4,5
12
1,00
5,270
13,5
32
4,5
12
1,00
5,190
15
36
4,5
13
1,00
6,620
14
17
40
5,5
15
1,00
8,080
16
19
45
6,0
18
1,00
10,300
18
21
45
6,0
18
1,00
9,760
20
3/4”
23
50
7,0
20
1,00
12,200
22
7/8”
25
50
7,0
21
1,00
11,600
24
27
58
8,0
23
1,50
24,300
26
28
58
8,0
23
1,50
23,900
27
29
58
8,0
23
1,50
23,900
28
31
63
8,0
25
1,50
27,900
30
1 1/8”
33
68
9,0
28
1,50
32,700
32
1 1/4”
34
68
9,0
28
1,50
32,100
33
36
75
11
31
1,50
40,300
35
37
75
11
31
1,50
39,400
36
39
82
11
33
1,50
48,200
38
40
82
11
33
1,50
47,400
39
41
82
11
33
1,50
46,700
40
43
88
11
36
1,50
54,500
42
1 5/8”
46
95
13
38
1,50
63,900
45
1 3/4”
50
100
13
40
1,50
69,700
48
52
105
13
40
1,50
76,900
50
54
105
13
42
1,50
75,000
52
57
112
15
45
2
116
55
58
112
15
45
2
113
56
60
112
15
48
2
110
58
62
118
15
48
2
124
60
66
125
16
52
2
139
64
70
132
16
55
2
154
68
1/2”
5/8”
1”
1 3/8”
1 1/2”
2”
2 1/4”
2 1/2”
Elementos comerciales de sujeción
155
74
138
16
58
2
167
72
2 3/4”
78
145
18
60
2
184
76
3”
82
150
18
62
2
194
80
88
155
18
65
2
201
85
93
165
20
70
2
229
90
98
175
20
75
2
259
95
104
185
20
80
2
286
Material: F-114 o Latón
100
3 1/2”
4”
7.1.11. Arendelas dentadas DIN 6797
Arandelas dentadas
d1
H 13
4,3
5,1
5,3
6,4
7,4
8,2
8,4
10,5
12,5
14,5
16,5
19
21
23
25
28
31
DIN 6797
Designación de una arandela dentada forma B de d 1 = 10,5 mm
Arandela dentada B 10,5 DIN 6797
Número de
Para
Peso Kg./1000 piezas
d2
dientes
s1
diámetros
formas A
h 14
de rosca
Forma A
Forma B
yB
8
0,5
8
0,095
0,10
4
9
0,5
8
0,14
0,15
5
10
0,6
8
0,18
0,20
5
11
0,7
8
0,22
0,25
6
12,5
0,8
8
0,30
0,35
7
14
0,8
8
0,40
0,45
8
15
0,8
8
0,45
0,55
8
18
0,9
9
0,80
0,90
10
20,5
1
10
1,10
1,30
12
24
1
10
1,70
2,00
14
26
1,2
12
2,10
2,50
16
30
1,4
12
3,50
3,70
18
33
1,4
12
3,80
4,10
20
36
1,5
14
5,0
6,0
22
38
1,5
14
6,0
6,5
24
44
1,6
14
8,0
8,5
27
48
1,6
14
9,0
9,5
30
Material: Acero para muelles. Sólo para tornillos hexagonales
MANUAL DEL CALDERERO
156
7.1.12. Arandelas de abanico DIN 6798
Arandelas de abanico
DIN 6798
Designación de una arandela de abanico forma A de d 1 = 19 mm
Arandela de abanico A 19 DIN 6798
Forma B
Peso
Kg/1000
piezas
Para
diámetros
de rosca
8
0,14
4
8
0,22
5
11
8
0,28
5
0,7
12
9
0,36
6
12,5
0,8
14
10
0,50
7
8,2
14
0,8
14
10
0,75
8
8,4
15
0,8
14
10
0,80
8
10,5
18
0,9
16
12
1,25
10
12,5
20,5
1,0
16
12
1,70
12
14,5
24
1,0
18
14
2,40
14
16,5
26
1,2
18
14
3
16
19
30
1,4
18
14
5
18
21
33
1,4
20
16
6
20
23
36
1,5
20
16
7,5
22
25
38
1,5
20
16
8
24
28
44
1,6
22
18
12
27
31
48
1,6
22
18
14
30
Número de dientes
d1
d2
H 13
h 14
Forma A
4,3
8
0,5
11
5,1
9
0,5
11
5,3
10
0,6
6,4
11
7,4
s1
Material: Acero para muelles. Sólo para tornillos hexagonales.
Elementos comerciales de sujeción
157
7.1.13. Arandelas cuadradas para U PN DIN 434
Arandelas cuadradas (para U PN)
d
DIN 434
Designación de una arandela para U PN para tornillo de M 22
Arandela U 24 DIN 434
Peso
Para
axb
e
d
axb
e
Kg/1000
tornillo
Para
tornillo
Peso
Kg/1000
9
M8
22X22
2,9
9,50
22
M20
40X40
5,25
57,0
11
M10
22X22
2,9
8,80
24
M22
44X44
6
82,5
14
18
M12
M16
26X26
32X32
3,7
4,45
18,3
31,4
26
M24
56X56
6,25
128
7.1.14. Arandelas cuadradas para doble T PN DIN 435
Arandelas (para I PN)
d
DIN 435
Designación de una arandela para I PN para tornillo de M 16
Arandela I 18 DIN 435
Para
Peso
Para
axb
e
d
axb
e
tornillo
Kg./1000
tornillo
Peso
Kg./1000
9
M8
22X22
3,05
9,4
22
M20
40X44
6,1
67,0
11
M10
22X22
3,05
10,1
24
M22
44X50
6,5
90,0
14
18
M12
M16
26X30
32X36
4,1
5
20,1
35,6
26
M24
56X56
6,9
143
MANUAL DEL CALDERERO
158
7.1.15. Pasadores de aletas DIN 94:
Pasadores de aletas
DIN 94
Designación de un pasador de aletas de d = 10 mm y longitud de 65 mm
Pasador de aletas 10 x 65 DIN 94
Diámetro
Nominal
del agujero
d
a
b
c
Longitud
15
18
20
22
25
28
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
90
100
110
120
130
140
150
160
180
200
220
240
260
280
300
3
4
5
2,7
6
2
4,7
3,7
8
3
6,7
4,7
10
4
8,7
1,20
1,30
1,39
1,48
1,57
1,67
1,85
2,04
2,32
2,60
2,78
3,06
3,34
2,55
2,74
3,02
3,21
3,50
3,88
4,35
4,82
5,29
5,74
6,24
6,62
7,09
6
8
10
5,7
7,7
9,7
12
15
19
5
6
8
10,7
13,7
17,7
Peso Kg/1000 piezas
5,26
5,74
6,51
7,18
7,94
8,61
9,36
10,1
10,8
11,5
12,3
12,9
9,36
10,4
11,4
12,5
13,5
14,4
15,5
16,6
17,7,
18,7
20,8
22,4
24,3
26,1
28,0
29,8
31,7
33,6
35,5
39,2
43,0
46,6
49,3
53,0
56,8
Material: F - 114
47,5
50,6
53,7
56,7
59,9
66,0
72,0
78,2
84,4
90,8
96,7
102,9
108,8
115,7
13
16
20
12,6
24
10
22,6
15,6
30
13
28,6
19,5
38
16
35,5
129
139
149
159
170
180
190
210
230
250
270
255
270
286
302
333
364
395
426
840
589
638
686
736
784
833
Elementos comerciales de sujeción
159
7.1.16. Pasadores cilíndricos ajustados sin cabeza
(pulidos) DIN 1433
Pasadores ajustados sin cabeza (pulidos)
DIN 1433
Designación de un pasador ajustado sin cabeza de d = 16 mm y longitud de 50 mm
Pasador ajustado 16 h11 x 50 DIN 1433
d
3
4
5
6
8
10
12 13 14 16
18 20
22 23 25
z
1
1
1
1,5
2
2
2,5 2,5 2,5 2,5
3
3
3
3
4
d1
0,8
1
1,5 1,5
2
3
4
4
4
4
5
5
5
5
6
Long.
Peso (para pasador con agujero) Kg./1000 piezas
l
8
0,369 0,667
9
0,416 0,762
10
0,479 0,856
12
0,589 1,04 1,59 2,29
14
0,699 1,23 1,89 2,73
16
0,793 1,42 2,19 3,17 5,45
18
0,919 1,60 2,48 3,61 6,24
20
1,02 1,79 2,78 4,05 7,02 10,5
22
1,13 1,98 3,08 4,49 7,81 11,7
25
1,30 2,26 3,53 5,14 8,98 13,5
28
1,46 2,55 3,97 5,80 10,1 15,4
30
1,57 2,73 4,27 6,24 10,2 16,6 23,2 27,5 32,3 42,9
35
1,85 3,21 5,02 7,34 12,8 19,7 27,7 32,7 38,1 50,7
40
2,12 3,68 5,76 8,39 14,8 22,7 32,1 37,9 44,1 58,6 71,9 90,0 109
45
2,40 4,15 6,51 9,49 16,7 25,8 36,5 43,1 50,1 66,5 81,9 102 124
50
2,67 4,62 7,26 10,5 18,7 28,8 40,9 48,2 56,1 74,4 91,9 114 139 152 175
55
7,95 11,6 20,7 31,9 45,4 53,4 62,1 82,3 101 127 154 169 194
60
8,73 12,7 22,6 35,0 49,8 58,6 68,1 90,1 111 139 169 185 214
65
9,44 13,8 24,6 38,0 54,3 63,8 74,1 98,1 121 151 183 202 233
70
26,6 41,1 58,7 69,0 80,1 105 131 163 198 218 252
75
28,1 44,1 63,1 74,1 85,5 113 141 176 213 234 271
80
30,5 47,2 67,5 79,3 91,0 121 151 188 228 250 291
85
50,3 72,0 84,5 97,3 129 161 200 243 266 310
90
53,3 76,4 89,7 103 137 171 213 258 283 329
95
56,4 80,9 94,9 109 145 181 225 273 299 348
100
59,5 85,3 100 115 153 191 237 288 315 368
105
89,8 105 121 160 201 250 303 332 387
110
94,2 110 127 168 211 262 318 348 408
115
98,6 115 133 176 221 274 333 364 425
120
103 120 138 184 231 287 348 381 444
125
241 299 362 397 464
130
251 311 377 413 483
135
261 324 392 429 502
140
271 336 407 446 521
145
281 348 422 462 541
150
291 361 437 478 560
Material: F–114. La distancia entre agujeros para pasadores de aletas l 1, depende de la unión,
más el juego, espesor de las arandelas y diámetro del pasador.
MANUAL DEL CALDERERO
160
Pasadores ajustados sin cabeza (pulidos)
DIN 1433
Designación de un pasador ajustado sin cabeza de d = 16 mm, longitud de 50 mm y distancia
entre agujeros l1 = 40 mm
Pasador ajustado 16 h11 x 50 x 40 DIN 1433
d
28 30 32 35 40 45 50 55 60 65 70
75
80
90
100
z
4 4
5
5
5
5
6
6
6
6
6
6
7
7
7
d1
6 6
8
8
8
8
10 10 10 10 10
10
13
13
13
Long.
Peso (para pasador con agujero) Kg./1000 piezas
l
50
227 257
55
251 284
60
275 312 342 413
65
299 340 374 451
70
324 367 406 489 644 822
75
348 395 437 526 694 885
80
372 423 468 564 743 947 1160 1400
85
396 451 500 602 792 1010 1240 1490
90
420 478 531 640 842 1070 1320 1580 1890 2280
95
444 506 563 677 891 1130 1390 1680 2000 2360
100 468 534 595 715 940 1200 1470 1770 2110 2490 2900 3340
105 493 561 626 733 990 1260 1550 1860 2230 2620 3050 3510
110 517 589 658 791 1040 1320 1630 1960 2340 2750 3200 3680
115 541 617 689 828 1090 1380 1700 2050 2450 2890 3350 3850
120 565 645 721 866 1140 1450 1780 2140 2560 3010 3500 4030 4510
125 589 672 752 904 1190 1510 1860 2230 2670 3140 3650 4200 4710
130 613 700 784 942 1240 1570 1930 2330 2780 3270 3800 4380 4910 6240
135 637 728 815 970 1290 1630 2010 2420 2890 3400 3960 4550 5100 6490
140 661 755 947 1020 1340 1700 2090 2520 3000 3530 4110 4720 5300 6740 8350
145 686 783 879 1060 1380 1760 2170 2610 3110 3560 4260 4900 5500 6990 8650
150 710 811 910 1090 1430 1820 2240 2700 3220 3790 4410 5070 5700 7240 8960
160
973 1170 1530 1900 2400 2890 3450 4050 4710 5420 6090 7740 9580
170
1040 1240 1630 2070 2550 3070 3670 4320 5010 5770 6490 8230 10200
180
1730 2200 2700 3260 3890 4580 5320 6110 6880 8730 10800
190
1830 2320 2860 3450 4110 4840 5620 6460 7270 9230 11400
200
1930 2450 3010 3630 4330 5100 5920 6800 7670 9730 12000
210
2030 2570 3170 3820 4560 5360 6220 7150 8060 10200 12700
220
3320 4010 4780 5620 6520 7500 8450 10700 13300
230
3480 4130 5000 5880 6830 7840 8850 11200 13900
240
3630 4380 5220 6140 7130 8190 9240 11700 14500
250
3780 4570 5440 6400 7430 8530 9640 12200 15100
260
5670 6660 7730 8880 10000 12700 15700
270
5890 6920 8030 9220 10400 13200 16400
280
6110 7180 8330 9570 10810 13700 17000
290
6330 7440 8630 9910 11200 14200 17600
300
8930 10300 11600 14700 18200
Material: F–114. La distancia entre agujeros para pasadores de aletas l 1, depende de la unión,
más el juego, espesor de las arandelas y diámetro del pasador.
Elementos comerciales de sujeción
161
7.1.17. Pasadores cónicos DIN 1
Pasadores cónicos
DIN 1
Designación de un pasador cónico amolado de d = 8 mm y longitud de 30 mm
Pasador cónico A 8 x 30 DIN 1
d1 h10
0,6
0,8
1
1,5
2
3
4
5
6
8
r
0,6
0 ,8
1
1 ,6
2 ,5
4
4
6
6
10
Long.
l
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
36
40
45
50
55
60
70
80
90
100
110
120
Peso Kg./1000 piezas
0,010
0,017
0,023
0.031
0,028
0,039
0.050
0,063
0,077
0,058
0.075
0,095
0,114
0,135
0,157
0.160
0,206
0,240
0,295
0,339
0,384
0,435
0,485
0,654
0,341
0,404
0,468
0,534
0,605
0,677
0,752
0,828
0,909
0,991
1,08
1,26
0,88
1,02
1,15
1,29
1,43
1,58
1,72
1,88
2,04
2,20
2,55
2,88
3,35
3,83
Material: F–114
1,78
2,00
2,23
2,47
2,72
2,96
3,22
3,48
3,73
4,28
4,84
5,56
6,31
7,12
7,94
3,47
3,80
4,18
4,56
4,93
5,31
5,70
6,51
7,30
8,35
9,45
10,6
11,8
14,2
6,02
6,59
7,17
7,76
8,35
9,50
10,3
11,7
13,4
14,7
16,3
19,7
24,3
28,4
32,6
12,3
13,1
14,0
16,0
17,8
20,2
22,7
25,3
27,8
33,2
38,8
44,5
50,5
57,0
63,5
MANUAL DEL CALDERERO
162
Pasadores cónicos
DIN 1
Designación de un pasador cónico torneado de d = 16 mm y longitud de 50 mm
Pasador cónico B 16 x 50 DIN 1
d1 h10
10
12
13
14
16
20
25
30
40
50
r
10
12
16
16
16
20
25
32
40
50
369
430
492
554
616
680
742
808
874
942
1040
1150
1290
1500
1730
770
876
984
1100
1210
1320
1430
1540
1650
1820
2000
2240
2600
2970
1390
1550
1710
1880
2050
2210
2400
2570
2830
3090
3450
4000
4550
Long.
l
32
36
40
45
50
55
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
165
180
200
230
260
Peso Kg./1000 piezas
21,9
24,8
27,6
31,2
34,9
38,8
42,5
50,4
58,5
67,0
75,7
84,7
94,0
104
114
Material: F–114
35,4
39,6
44,6
49,8
55,2
60,2
71,8
83,0
94,5
106
118
130
143
157
170
192
41,7
46,2
52,1
58,2
64,2
70,4
83,0
96,0
110
124
137
152
166
180
197
221
47,6
52,4
60,0
66,6
73,8
81,2
95,9
110
126
141
157
173
188
208
225
252
69,8
78,6
87,4
96,4
105
123
143
162
181
202
222
244
265
287
321
357
406
657
137
150
164
192
220
250
280
310
340
370
403
436
484
536
606
715
235
257
299
342
386
430
475
521
567
615
664
736
812
914
1080
1240
Elementos comerciales de sujeción
163
7.2. Dimensiones de cabezas de tornillos,
tuercas y arandelas
7.2.1. Dimensiones de cabezas de tornillos hexagonales,
tuercas y arandelas en métrica
Dimensiones de cabezas de tornillos, tuercas y arandelas
Sistema métrico
Tornillo, tuerca
Arandela
Cabeza
Contray contratuerca
Medidas en mm
Tuerca
del
tuerca
Ancho
Entre
Entre Diámetro Diámetro
Ancho
EspeDiámetro tornillo
m
del
del
Caras Aristas
m
m
sor
del
en mm
E/C
E/A
Agujero Exterior
en mm en mm en mm
e
tornillo en mm
D
da
en mm
M8
5,5
6,5
5
14
16,2
9
18
2
M10
7
8
6
17
19,6
11
28
3
M12
8
10
7
19
21,9
13
34
3
M16
10
13
8
24
27,7
17
40
4
M20
13
16
9
30
34,6
21
52
5
M22
14
18
10
32
36,9
23
54
5
M24
15
19
10
36
41,6
25
58
5
M27
17
22
12
41
47,3
28
62
5
M30
19
24
12
46
53,1
31
68
6
M33
21
26
14
50
57,7
34
75
6
M36
23
29
14
55
63,5
37
80
7
M39
25
31
16
60
69,3
40
92
8
M42
26
34
16
65
75,0
43
98
8
M45
28
36
18
70
80,8
46
102
8
M48
30
38
18
75
86,5
49
105
9
MANUAL DEL CALDERERO
164
7.2.2. Dimensiones de cabezas de tornillos hexagonales,
tuercas y arandelas en Whitworth
DIMENSIONES DE CABEZAS DE TORNILLOS, TUERCAS Y ARANDELAS
SISTEMA WHITWORTH
Tornillo, tuerca
Arandela
Cabeza
Contray contratuerca
Medidas en mm
Tuerca
del
tuerca
Ancho
Diámetro
Entre
Entre
Diámetro
Diámetro tornillo
Ancho
m
del
del
Caras Aristas
Espesor
del
m
m
E/A
Agujero Exterior
e
tornillo en mm en mm en mm E/C
en mm en mm
D
da
en
pulgadas
1/4”
6
7
6
11
12,7
7
14
5/16”
7
8
7
14
16,2
9
18
2
3/8”
9
10
8
17
19,6
11
22
2,5
1/2”
11
13
11
22
25,4
14
28
3
5/8”
14
16
13
27
31,2
17,5
34
3
3/4”
17
19
15
32
36,9
21
40
4
7/8”
20
23
17
36
41,6
24
45
4
1”
23
26
19
41
47,3
27
52
5
1 1/8”
25
29
22
46
53,1
31
58
5
1 1/4”
28
32
24
50
57,7
34
62
5
1 3/8”
31
36
26
55
63,5
37
68
6
1 1/2”
34
39
29
60
69,3
40
75
6
1 5/8”
37
42
32
65
75
44
80
7
1 3/4”
39
45
34
70
80,8
47
85
7
1 7/8”
42
48
37
75
86,5
50
92
8
2”
45
51
39
80
92,4
54
98
8
2 1/4”
51
58
44
85
98
60
105
9
2 1/2”
56
64
50
95
110
66
120
9
2 3/4”
62
70
55
105
121
75
130
10
1,5
3”
67
77
60
110
127
80
135
10
3 1/4”
72
84
65
120
139
88
150
12
3 1/2”
77
90
70
130
150
92
160
12
3 3/4”
82
96
75
135
156
98
165
12
4”
87
102
80
145
167
105
185
14
Elementos comerciales de sujeción
7.3. Signos convencionales de tornillos
7.3.1. Signos convencionales para tornillos
7.3.2. Signos convencionales adicionales para tornillos
7.3.3. Ejemplos aplicando los signos adicionales
165
167
8. ROSCAS
8.1. Tablas de roscas Métrica, Whitworth, Gas y Sellers
8.1.1. Rosca métrica corriente
Rosca métrica corriente
Sistema Internacional (SI)
Normalizada por la International Standards Association
(ISA)
TUERCA
Diámetro
en
mm
Paso
en
mm
Diámetro
medio
mm
Diámetro
al fondo
mm
Área
en
mm2
Diámetro
mayor
mm
6
7
8
9
10
12
14
16
18
20
22
24
27
30
33
36
39
42
45
48
52
56
60
64
68
72
76
80
1
1
1,25
1,25
1,5
1,75
2
2
2,5
2,5
2,5
3
3
3,5
3,5
4
4
4,5
4,5
5
5
5,5
5,5
6
6
6
6
6
5,350
6,350
7,188
8,188
9,026
10,863
12,701
14,701
16,376
18,376
20,376
22,051
25,051
27,727
30,727
33,402
36,402
39,077
42,077
44,752
48,752
52,428
56,428
60,103
64,103
68,103
72,103
76,103
4,59
5,59
6,24
7,24
7,89
9,54
11,19
13,39
14,48
16,48
18,48
19,78
22,78
25,07
28,07
30,37
33,37
35,67
38,67
40,96
44,96
48,26
52,26
55,56
59,56
63,56
67,56
71,56
16,57
24,57
30,69
41,18
48,88
71,44
98,26
137
165
213
268
307
407
494
619
724
875
999
1174
1318
1588
1829
2145
2424
2786
3173
3584
4021
6,11
7,11
8,14
9,14
10,16
12,19
14,22
16,22
18,27
20,27
22,27
24,32
27,32
30,38
33,38
36,43
39,43
42,49
45,49
48,54
52,54
56,60
60,60
64,65
68,65
72,65
76,65
80,65
Diámetro de
la broca para
Diámetro agujeros roscados con
menor
mm
70-75% altura de
rosca
4,70
5,70
6,38
7,38
8,05
9,73
11,40
13,40
14,75
16,75
18,75
20,10
23,10
25,45
28,45
30,80
33,80
36,15
39,15
41,50
45,50
48,86
52,86
56,21
60,21
64,21
68,21
72,21
Para roscar con macho. Fórmula Z = Diámetro del tornillo–
Paso Ejemplo: Tornillo de 20 mm de diámetro y paso de 2,5 mm
Diámetro de la broca Z = 20 – 2,5 = 17,5 mm
D = 0,6495 x P
H = 0,8660 x P
H/8 = 0,108 x P
a = 0,05 x P
f = 0,125 x P
r = 0,058 x P
TORNILLO
El diámetro de la broca para agujeros roscados debe ser el indispensable para que no
rompa el macho y dar al filete la resistencia necesaria, y está demostrado que los filetes
de la tuerca con el 70 a 75% de la profundidad del filete ofrecen una resistencia suficiente. En materiales muy duros 65–70% y en Aluminio y Fundición 80%
MANUAL DEL CALDERERO
168
8.1.2. Rosca métrica fina
1
1,2
1,4
1,7
2
2,3
2,6
3
3,5
4
4,5
5
6
7
8
9
10
12
14
16
18
20
22
24
27
30
33
36
39
42
45
48
52
56
60
64
72
80
0,2
0,2
0,2
0,2
0,25
0,25
0,35
0,35
0,35
0,5
0,5
0,5
0,75
0,75
1
1
1
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
2
2
2
2
3
3
3
3
3
3
4
4
4
4
4
Diámetro
medio
mm
0,870
1,070
1,270
1,570
1,838
2,138
2,373
2,773
3,273
3,675
4,175
4,675
5,513
6,513
7,350
8,350
9,350
11,026
13,026
15,026
17,026
19,026
21,026
22,701
25,701
28,701
31,701
34,051
37,051
40,051
43,051
46,051
50,051
53,402
57,402
61,402
69,402
77,402
Diámetro
al fondo
mm
0,72
0,92
1,12
1,42
1,65
1,95
2,11
2,51
3,01
3,30
3,80
4,30
4,94
5,94
6,59
7,59
8,59
9,89
11,89
13,89
15,89
17,89
19,89
21,19
24,19
27,19
30,19
31,78
34,78
37,78
40,78
43,78
47,78
50,37
54,37
58,37
66,37
74,37
Rosca métrica fina Sistema
Internacional (SI) normalizada
por la International Standards
Association (ISA)
TUERCA
Área Diámetro
Diámetro
en
mayor
menor mm
mm2
mm
0,41
1,02
0,74
0,66
1,22
0,94
0,98
1,42
1,14
1,58
1,72
1,44
2,13
2,03
1,68
2,98
2,33
1,98
3,49
2,64
2,15
4,94
3,04
2,55
7,10
3,54
3,05
8,53
4,05
3,35
11,32
4,55
3,85
14,50
5,05
4,35
19,20
6,08
5,03
27,75
7,08
6,03
34,14
8,11
6,70
45,28
9,11
7,70
57,99
10,11
8,70
76,81
12,16
10,05
111
14,16
12,05
152
16,16
14,05
198
18,16
16,05
251
20,16
18,05
311
22,16
20,05
353
24,22
21,40
459
27,22
24,40
580
30,22
27,40
716
33,22
30,40
793
36,32
32,10
950
39,32
35,10
1121
42,32
38,10
1306
45,32
41,10
1505
48,32
44,10
1793
52,32
48,10
1993
56,43
50,80
2322
60,43
54,80
2676
64,43
58,80
3460
72,43
66,80
4344
80,43
74,80
Diámetro de
la broca para
agujeros roscados con 70-75%
altura de rosca
Para roscar con macho. Fórmula Z = Diámetro del tornillo–Paso
Ejemplo: Tornillo de 16 mm de diámetro y paso de 1,5 mm
Diámetro de la broca Z = 16–1,5 = 14,5 mm
Diáme- Paso
tro en
en
mm
mm
D = 0,6495 x P
H = 0,8660 x P
H/8 = 0,108 x P
a = 0,05 x P
f = 0,125 x P
r = 0,058 x P
TORNILLO
El diámetro de la broca para agujeros roscados debe ser el indispensable para que no
rompa el macho y dar al filete la resistencia necesaria, y está demostrado que los filetes
de la tuerca con el 70 a 75% de la profundidad del filete ofrecen una resistencia suficiente. En materiales muy duros 65–70% y en Aluminio y Fundición 80%
Roscas
169
8.1.3. Rosca Whitworth corriente
Rosca Whitworth corriente
BSW.
Aceptada por la British
Engineering
Standards Association.
D = 0,6403 x P
H = 0,9605 x P
H/6 = 0,16 x P
r = 0,1373 x P
1/8”
3/16”
1/4”
5/16”
3/8”
7/16”
1/2”
5/8”
3/4”
7/8”
1”
1 1/8”
1 1/4”
1 3/8”
1 1/2”
1 5/8”
1 3/4”
1 7/8”
2”
2 1/8”
2 1/4”
2 3/8”
2 1/2”
2 5/8”
2 3/4”
2 7/8”
3”
3,17
4,76
6,35
7,93
9,52
11,11
12,70
15,87
19,05
22,22
25,40
28,57
31,75
34,92
38,10
41,27
44,45
46,62
50,80
53,97
57,15
60,32
63,50
66,67
69,85
73,02
76,20
40
24
20
18
16
14
12
11
10
9
8
7
7
6
6
5
5
4,5
4,5
4,5
4
4
4
4
3,5
3,5
3,5
0,635
1,058
1,270
1,411
1,588
1,814
2,117
2,309
2,540
2,822
3,175
3,629
3,629
4,233
4,233
5,080
5,080
5,645
5,645
5,645
6,350
6,350
6,350
6,350
7,257
7,257
7,257
DiáDiámeDiámetro de la broca para
metro
tro al
agujeros roscados con 75%
medio fondo en
altura del filete
en mm
mm
2,76
4,08
5,53
7,03
8,50
9,95
11,34
14,39
17,42
20,41
23,36
26,25
29,42
32,21
35,39
38,02
41,19
44,01
47,18
50,36
53,08
56,26
59,43
62,61
65,20
68,38
71,55
2,36
3,40
4,72
6,13
7,49
8,78
9,99
12,91
15,79
18,61
21,33
23,92
27,10
29,50
32,68
34,77
37,94
40,39
43,57
46,74
49,02
52,19
55,37
58,54
60,55
63,73
66,90
2,5
3,75
5
6,5
8
9,25
10,5
13,75
16,5
19,5
22,25
25,5
28
30,25
33,5
36
39,5
42
45
48
51
53,5
57
60
62,5
65
69
Z = Diámetro de la broca para agujeros roscados
en Materiales blandos 88% de la altura del filete
Fórmula: Z = Diámetro de la rosca–1,1328 x Paso
Diáme- DiáNº de
Paso
tro en metro hilos
en
pulgaen
por pulmm
das
mm
gada
El diámetro de la broca para agujeros roscados debe ser el indispensable para que
no rompa el macho y dar al filete la resistencia necesaria, y está demostrado que los
filetes de la tuerca con el 70 a 75% de la profundidad del filete ofrecen una resistenci a
suficiente.
En materiales muy duros 65–70% y en Aluminio y Fundición 80%
MANUAL DEL CALDERERO
170
8.1.4. Rosca Whitworth fina
D = 0,6403 x P
H = 0,9605 x P
H/6 = 0,16 x P
r = 0,1373 x P
Rosca Whitworth fina BSF
aceptada por la British
Standards Association.
7/32”
1/4”
9/32”
5/16”
3/8”
7/16”
1/2”
9/16”
5/8”
11/16”
3/4”
13/16”
7/8”
1”
1 1/8”
1 1/4”
1 3/8”
1 1/2”
1 5/8”
1 3/4”
2”
2 1/4”
2 1/2”
2 3/4”
3”
5,5
6,35
7,14
7,93
9,52
11,11
12,7
14,28
15,87
17,46
19,05
20,63
22,22
25,40
28,57
31,75
34,92
38,10
41,27
44,45
50,80
57,15
63,50
69,85
76,20
28
26
26
22
20
18
16
16
14
14
12
12
11
10
9
9
8
8
8
7
7
6
6
6
5
0,9067
0,9779
0,9779
1,1545
1,270
1,411
1,588
1,588
1,814
1,814
2,117
2,117
2,309
2,54
2,822
2,822
3,175
3,175
3,175
3,629
3,629
4,234
4,234
4,234
5,080
4,97
5,72
6,51
7,18
8,71
10,21
11,68
13,26
14,70
16,29
17,67
19,27
20,73
23,77
26,76
29,93
32,89
36,06
39,24
42,12
48,47
54,43
60,78
67,13
72,94
4,39
5,08
5,89
6,45
7,89
9,29
10,66
12,24
13,53
15,13
16,33
17,91
19,26
22,13
24,95
28,13
30,85
34,03
37,21
39,80
46,15
51,73
58,07
64,42
69,69
Diámetro de la broca para
agujeros roscados en mm
4,5
5,25
6
6,75
8
9,5
10,75
12,75
14
15,5
16,7
18,25
19,75
22,5
25,4
28,5
31,25
34,5
37,75
40,5
46,75
52,5
58,75
65
70
Z = Diámetro de la broca para agujeros roscados en
Materiales blandos 88-90% de la altura del filete
Fórmula: Z = Diámetro de la rosca–1,1328 x Paso
DiámeNº de
Diáme- DiámeDiámetro en
hilos
Paso
tro
tro al
tro en
pulgapor pul- en mm medio fondo
mm
das
gada
en mm en mm
El diámetro de la broca para agujeros roscados debe ser el indispensable para que
no rompa el macho y dar al filete la resistencia necesaria, y está demostrado que los
filetes de la tuerca con el 70 a 75% de la profundidad del filete ofrecen una resistencia
suficiente.
En materiales muy duros 65–70% y en Aluminio y Fundición 80%
Roscas
171
8.1.5. Rosca Whitworth Gas
D = 0,6403 x P
H = 0,9605 x P
H/6 = 0,16 x P
r = 0,1373 x P
1/8”
1/4”
3/8”
1/2”
5/8”
3/4”
7/8”
1”
1 1/8”
1 1/4”
1 3/8”
1 1/2”
1 3/4”
2”
2 1/4”
2 1/2”
2 3/4”
3”
3 1/4”
3 1/2”
3 3/4”
4”
4 1/2”
5”
5 1/2”
6”
7”
8”
9”
10”
11”
12”
9,728
13,158
16,66
20,95
22,91
26,44
30,20
33,25
37,89
41,91
44,32
47,80
53,74
59,61
65,71
75,18
81,53
87,88
93,98
100,33
106,68
113,03
125,73
138,43
151,13
163,83
189,23
214,63
240,03
265,44
290,84
316,24
28
19
19
14
14
14
14
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
10
10
10
10
8
8
0,907
1,337
1,337
1,814
1,814
1,814
1,814
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
2,309
2,54
2,54
2,54
2,54
3,175
3,175
DiáDiámemetro
tro al Diámetro de la broca para agujemedio
fondo
ros roscados
en
en mm
mm
9,14
12,30
15,80
19,79
21,75
25,28
29,04
31,77
36,42
40,43
42,84
46,32
52,27
58,13
64,23
73,70
80,05
86,40
92,50
98,85
105,20
111,55
124,25
136,95
149,65
162,35
187,61
213,01
238,41
263,81
288,80
314,20
8,56
11,44
14,95
18,63
20,58
24,11
27,87
30,29
34,94
38,95
41,36
44,84
50,79
56,65
62,75
72,23
78,58
84,93
91,02
97,37
103,72
110,07
122,77
135,47
148,17
160,87
185,98
211,38
236,78
262,18
286,77
312,17
8,75
11,5
15
19
21
24,5
28
30,5
35,25
39,25
41,75
45,25
50,75
57,25
-------------------------------------
Z = Diámetro de la broca para agujeros roscados en
Materiales blandos
Fórmula: Z = Diámetro de la rosca–1,1328 x Paso
DiáNº de
metro Diáme- hilos Paso
Nominal tro en
por
en
en pulmm
pul- mm
gadas
gada
Rosca Whitworth Gas BSP,
aceptada por la British Standards
Pipe para roscas en tubos de
acero
En materiales tenaces y duros aumentar ligeramente el diámetro de la broca para
taladrar.
MANUAL DEL CALDERERO
172
8.1.6. Rosca Americana corriente SELLERS (USS)
D = 0,6459 x P
H = 0,8660 x P
H/8 = 0,108 x P
f = 0,125 x P
Designación
1
2
3
4
5
6
8
10
12
1/4”
5/16”
3/8”
7/16”
1/2”
9/16”
5/8”
3/4”
7/8”
1”
1 1/8”
1 1/4”
1 1/2”
1 3/4”
2”
2 1/4”
2 1/2”
2 3/4”
3”
DiáDiámeDiáNº de
metro
tro al
metro
hilos por
exterior fondo en medio
pulgada
en mm
mm
en mm
64
1,854
1,338
1,596
56
2,184
1,594
1,889
48
2,515
1,827
2,171
40
2,845
2,021
2,433
40
3,175
2,351
2,763
32
3,505
2,473
2,989
32
4,166
3,134
3,650
24
4,826
3,450
4,138
24
5,486
4,110
4,798
20
6,35
4,700
5,525
18
7,938
6,104
7,021
16
9,525
7,463
8,494
14
11,11
8,755
9,934
13
12,70
10,16
11,43
12
14,28
11,53
12,91
11
15,87
12,87
14,37
10
19,05
15,75
17,40
9
22,22
18,55
20,39
8
25,40
21,27
23,33
7
28,57
23,86
26,21
7
31,75
27,03
29,39
6
38,10
32,60
35,35
5
44,45
37,85
41,15
4,5
50,80
43,46
47,13
4,5
57,15
49,81
53,48
4
63,50
55,25
59,37
4
69,85
61,10
65,72
4
76,20
67,95
72,07
ROSCA AMERICANA
CORRIENTE
SELLERS
(USS)
Diámetro de la broca en mm para
roscar con macho a mano
1,5
1,75
2
2,25
2,5
2,75
3,25
3,75
4,5
5
6,5
8
9,25
10,5
12,25
13,5
16,5
19,5
22
25
28
34
39,75
45,25
51,75
57
63,5
70
Roscas
173
8.1.7. Rosca Americana fina SELLERS (USS)
D = 0,6459 x P
H = 0,8660 x P
H/8 = 0,108 x P
f = 0,125 x P
Designación
0
1
2
3
4
5
6
8
10
12
1/4”
5/16”
3/8”
7/16”
1/2”
9/16”
5/8”
3/4”
7/8”
1”
1 1/8”
1 1/4”
1 1/2”
DiáDiámeDiáNº de
metro
tro al
metro
hilos por
exterior fondo en medio
pulgada
en mm
mm
en mm
80
1,524
1,112
1,318
72
1,854
1,395
1,625
64
2,184
1,668
1,926
56
2,515
1,925
2,220
48
2,845
2,157
2,501
44
3,175
2,425
2,800
40
3,505
2,681
3,093
36
4,166
3,250
3,708
32
4,826
3,794
4,310
28
5,486
4,308
4,897
28
6,35
5,171
5,762
24
7,938
6,562
7,250
24
9,525
8,150
8,837
20
11,11
9,463
10,28
20
12,70
11,01
11,17
18
14,28
12,45
13,37
18
15,87
14,04
14,95
16
19,05
16,98
18,01
14
22,22
19,86
21,04
14
25,40
23,04
24,22
12
28,57
25,82
27,20
12
31,75
29,00
30,37
12
38,10
35,35
36,72
ROSCA AMERICANA
FINA
SELLERS
(USS)
Diámetro de la broca en mm
para roscar con macho a mano
1,25
1,5
1,75
2
2,25
2,5
3
3,5
4
4,5
5,5
6,5
8,5
10
11,5
13
14,75
17,5
20,5
23,75
26,5
29,75
36
8.2. Representación y acotación de roscas
8.2.1. Representación de las roscas
Normas más utilizadas en España (Norma UNE = Española) (Norma DIN
= Alemana) y (Norma ISO = Internacional)
Tipo
Rosca
Exterior
Tornillo
Normas UNE–DIN–ISO
Norma DIN antigua
MANUAL DEL CALDERERO
174
Agujero
Roscado
Pasante
(En sección)
Agujero
Roscado
No pasante
(En sección)
Tubo
Roscado
Exterior e
Interior
8.2.2. Acotación de las roscas
Clases de roscas
Métrica
Corriente
Métrica
Fina
Whitworth
Corriente
Símbolos
M
M
Dimensiones a acotar
Diámetro exterior de la rosca
en mm
Diámetro exterior de la rosca en
mm y el paso en mm
Ejemplos de
acotación
M 16
M 14 x 1,5
Diámetro exterior de la rosca en
pulgadas (“)
2 3/4”
W 19,05 x 1/16”
R 1 1/2”
Whitworth
Fina
W
Diámetro exterior de la rosca en
mm y el paso en pulgadas (“)
Whitworth
Gas
R
Antigua
(G)
Diámetro exterior de la rosca en
pulgadas (“)
NOTA: Las roscas pueden ser a derecha (Dcha.), (en este caso no hace falta ponerlo) o
a izquierda (Izq.), de 2 o más entradas (Ent.), o estancas (Est.); lo cual se anota después
de la acotación de la rosca.
Ejemplos: M 22 (Izq.); R 3/4” (Est.); M 40 x 2 (2 Ent.)
Roscas
175
9. TRAZADOS
9.1. Fórmulas para la tabla de arcos, cuerdas y flechas
Tabla de arcos
Radio x arco de la tabla = arco
Arco : arco de la tabla = radio
Arco : radio = arco de la tabla
Tabla de cuerdas
Tabla de flechas
Radio x cuerda de la tabla = cuerda
Radio x flecha de la tabla = flecha
Cuerda : cuerda de la tabla = radio
Flecha : cuerda de la tabla = radio
Cuerda : radio = cuerda de la tabla
Flecha : radio = flecha de la tabla
Ejemplos de cuerdas
1)
Calcular la longitud de la cuerda de un arco de 20º en un círculo de 200
mm de radio.
200 x cuerda de la tabla = Cuerda; Cuerda de la tabla de 20º = 0,3473
20º = 0,3473 x 200 = 69,46 mm de longitud de la cuerda
2)
Calcular los grados de un arco de 300 mm de radio y que tiene una
cuerda de 155,28 mm.
Cuerda: Radio = Cuerda y grados de la tabla
155,28: 300 = 0,5176 cuerda y 30º de la tabla
3)
Calcular el radio de un arco que tiene una cuerda de 529,02 mm y forma
un ángulo de 72º.
Radio = Cuerda: Cuerda de la tabla; Cuerda de la tabla de 72º = 1,1756
Radio = 529,02 : 1,1756 = 450 mm de radio
1)
2)
3)
1)
2)
3)
Ejemplos de arcos
Calcular el desarrollo de un arco de 36º y un radio de 600 mm.
Arco = Radio x arco de la tabla; Arco de la tabla de 36º = 0,6180
Arco = 600 x 0,618 = 370,8 mm de desarrollo
Calcular el número de grados de un arco que tiene de desarrollo 342 mm
sobre una circunferencia de 500 mm de radio.
Arco: Radio = Arco y grados de la tabla
342: 500 = 0,684 arco, 40º de la tabla
Calcular el radio de un arco que tiene un desarrollo de 977,36 mm y está
comprendido en un ángulo de 70º.
Radio = Arco: Arco de la tabla; Arco de la tabla en 70º = 1,2217
Radio = 977,36 : 1,2217 = 800 mm de radio
Ejemplos de flechas
Tenemos un círculo de 150 mm de radio y con un ángulo de 80º, se quiere
calcular la flecha.
Flecha = Radio x Flecha de la tabla; Flecha de la tabla para 80º = 0,234
Flecha = 150 x 0,234 = 35,1 mm de flecha
Calcular los grados que corresponden a una flecha de 50 mm en un
circulo de 300 mm de radio.
Flecha y grados de la tabla = Flecha : Radio
Flecha y grados = 50 : 300 = 0,1666 Flecha, 67º de la tabla
Calcular el radio de un arco que tiene una flecha de 511,68 mm y que está
comprendido en un ángulo de 110º.
Radio = Flecha: Flecha de la tabla; Flecha de la tabla en 110º = 0,4264
Radio = 511,68 : 0,4264 = 1200 mm de radio
MANUAL DEL CALDERERO
176
9.1.1. Tabla de arcos, flechas y cuerdas para un radio = 1
Ángulo
1º
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
Arcos
0,0175
0,0349
0,0524
0,0698
0,0873
0,1047
0,1222
0,1396
0,1571
0,1745
0,1920
0,2094
0,2269
0,2443
0,2618
0,2793
0,2967
0,3142
0,3316
0,3491
0,3665
0,3840
0,4014
0,4189
0,4363
0.4538
0,4712
0,4887
0,5061
0,5236
0,5411
0,5585
0,5760
0,5934
0,6109
0,6283
0,6458
0,6632
0,6807
Flechas
0,00004
0,00015
0,00034
0,00061
0,00095
0,00137
0,00187
0,00244
0,00308
0,00381
0,00460
0,00548
0,00643
0,00745
0,00856
0,00973
0,01098
0,01231
0,01371
0,01519
0,01675
0,01837
0,02008
0,02185
0,02570
0.02563
0,02763
0,02969
0,03185
0,03407
0,03637
0,03874
0,04118
0,04370
0,04628
0,04895
0,05168
0,05448
0,05736
Cuerdas
0,0175
0,0349
0,0524
0,0698
0,0872
0,1047
0,1221
0,1395
0,1569
0,1743
0,1917
0,2091
0,2264
0,2437
0,2611
0,2783
0,2956
0,3129
0,3301
0,3473
0,3645
0,3816
0,3987
0,4158
0,4329
0.4499
0,4669
0,4838
0,5008
0,5176
0,5345
0,5512
0,5680
0,5847
0,6014
0,6180
0,6346
0,6511
0,6676
Ángulo
46º
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
Arcos
0,8029
0,8203
0,8378
0,8552
0,8727
0,8901
0,9076
0,9250
0,9425
0,9599
0,9774
0,9948
1,0123
1,0297
1,0472
1,0647
1,0821
1,0996
1,1170
1,1345
1,1519
1,1694
1,1868
1,2043
1,2217
1.2392
1,2566
1,2741
1,2915
1,3090
1,3265
1,3439
1,3614
1,3788
1,3963
1,4137
1,4312
1,4486
1,4661
Flechas
0,0795
0,0829
0,0865
0,0900
0,0937
0,0974
0,1012
0,1051
0,1090
0,1130
0,1171
0,1212
0,1254
0,1296
0,1340
0,1384
0,1428
0,1474
0,1520
0,1566
0,1613
0,1661
0,1710
0,1759
0,1808
0.1859
0,1910
0,1961
0,2014
0,2066
0,2120
0,2174
0,2229
0,2284
0,2340
0,2396
0,2453
0,2510
0,2569
Cuerdas
0,7815
0,7975
0,8135
0,8294
0,8452
0,8610
0,8767
0,8924
0,9080
0,9235
0,9389
0,9543
0,9695
0,9848
1,0000
1,0151
1,0301
1,0450
1,0598
1,0746
1,0893
1,1039
1,1184
1,1328
1,1472
1.1614
1,1756
1,1896
1,2036
1,2175
1,2313
1,2450
1,2586
1,2722
1,2856
1,2989
1,3121
1,3252
1,3383
Trazados
177
40
41
42
43
44
45
0,6981
0,7156
0,7330
0,7505
0,7669
0,7854
0,06031
0,06333
0,06642
0,06958
0,07281
0,07612
0,6840
0,7004
0,7167
0,7330
0,7492
0,7654
85
86
87
88
89
90
1,4835
1,5010
1,5184
1,5359
1,5533
1,5708
0,2627
0,2686
0,2746
0,2807
0,2867
0,2929
1,3512
1,3640
1,3767
1,3893
1,4018
1,4142
Ángulo
91º
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
122
123
124
Arcos
1,5882
1,6057
1,6232
1,6406
1,6580
1,6755
1,6930
1,7104
1,7279
1,7453
1,7628
1,7802
1,7977
1,8151
1,8326
1,8500
1,8675
1,8850
1,9024
1,9199
1,9373
1,9548
1,9722
1,9797
2,0071
2,0246
2,0420
2,0595
2,0769
2,0944
2,1118
2,1293
2,1468
2,1642
Flechas
0,2991
0,3053
0,3116
0,3180
0,3244
0,3309
0,3374
0,3439
0,3506
0,3572
0,3639
0,3707
0,3775
0,3843
0,3912
0,3982
0,4052
0,4122
0,4193
0,4264
0,4336
0,4408
0,4481
0,4554
0,4627
0,4701
0,4775
0,4850
0,4925
0,5000
0,5076
0,5152
0,5228
0,5305
Cuerdas
1,4265
1,4387
1,4507
1,4627
1,4746
1,4863
1,4979
1,5094
1,5208
1,5321
1,5432
1,5543
1,5652
1,5760
1,5867
1,5973
1,6077
1,6180
1,6282
1,6383
1,6483
1,6581
1,6678
1,6773
1,6868
1,6961
1,7053
1,7143
1,7233
1,7321
1,7407
1,7492
1,7576
1,7659
Ángulo
136º
137
138
139
140
141
142
143
144
145
146
147
148
149
150
151
152
153
154
155
156
157
158
159
160
161
162
163
164
165
166
167
168
169
Arcos
2,3736
2,3911
2,4086
2,4260
2,4435
2,4609
2,4784
2,4958
2,5133
2,5307
2,5482
2,5656
2,5831
2,6005
2,6180
2,6354
2,6529
2,6704
2,6878
2,7053
2,7227
2,7402
2,7576
2,7751
2,7925
2,8100
2,8274
2,8449
2,8623
2,8798
2,8972
2,9147
2,9322
2,9496
Flechas
0,6254
0,6335
0,6416
0,6498
0,6580
0,6662
0,6744
0,6827
0,6910
0,6993
0,7076
0,7160
0,7244
0,7328
0,7412
0,7496
0,7581
0,7666
0,7750
0,7836
0,7921
0,8006
0,8092
0,8178
0,8264
0,8350
0,8436
0,8522
0,8608
0,8695
0,8781
0,8868
0,8955
0,9042
Cuerdas
1,8544
1,8608
1,8672
1,8733
1,8794
1,8853
1,8910
1,8966
1,9021
1,9074
1,9126
1,9176
1,9225
1,9273
1,9319
1,9363
1,9406
1,9447
1,9487
1,9526
1,9563
1,9598
1,9632
1,9665
1,9696
1,9726
1,9754
1,9780
1,9805
1,9829
1,9851
1,9871
1,9890
1,9908
MANUAL DEL CALDERERO
178
125
126
127
128
129
130
131
132
133
134
135
2,1817
2,1991
2,2160
2,2340
2,2515
2,2689
2,2864
2,3038
2,3213
2,3387
2,3563
0,5383
0,5460
0,5538
0,5616
0,5695
0,5774
0,5853
0,5933
0,6013
0,6093
0,6173
1,7740
1,7820
1,7899
1,7976
1,8052
1,8126
1,8199
1,8271
1,8341
1,8410
1,8478
170
171
172
173
174
175
176
177
178
179
180
2,9671
2,9845
3,0020
3,0194
3,0369
3,0543
3,0718
3,0892
3,1067
3,1241
3,1416
0,9128
0,9215
0,9302
0,9390
0,9477
0,9564
0,9651
0,9738
0,9825
0,9913
1,0000
1,9924
1,9938
1,9951
1,9963
1,9973
1,9981
1,9988
1,9993
1,9997
1,9999
2,0000
9.2. Tabla de ángulos y cuerdas, correspondiente
a la división en partes iguales de una circunferencia
de radio = 1
Tabla de ángulos y cuerdas
Correspondientes a la división en
partes iguales de una circunferencia
de radio = 1
Divisiones
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
Ángulo
& en
Divisiogrados Cuerda
nes
y minutos
120º
1,7321
36
90
1,4142
37
72
1,1756
38
60
1,0000
39
51º25’
0,8678
40
45
0,7854
41
40
0,6840
42
36
0,6180
43
32º43’
0,5635
44
30
0,5176
45
27º41’
0,4786
46
25º42’
0,4460
47
24
0,4158
48
22º30’
0,3902
49
21º10’
0,3876
50
20
0,3473
51
18º57’
0,3292
52
18
0,3129
53
17º8’
0,2980
54
Ángulo
& en
Divisiogrados Cuerda
nes
y minutos
10º
0,1743
69
9º43’
0,1697
70
9º28’
0,1652
71
9º13’
0,1609
72
9
0,1569
73
8º46’
0,1531
74
8º34’
0,1494
75
8º22’
0,1459
76
8º10’
0,1426
77
8º
0,1395
78
7º49’
0,1365
79
7º39’
0,1336
80
7º30’
0,1308
81
7º20’
0,1282
82
7º12’
0,1256
83
7º3’
0,1241
84
6º56’
0,1207
85
6º47’
0,1184
86
6º40’
0,1164
87
Ángulo
& en
grados Cuerda
y minutos
5º13’
0,0911
5º8’
0,0897
5º4’
0,0884
5
0,0872
4º55’
0,0860
4º51’
0,0848
4º48’
0,0837
4º44’
0,0827
4º40’
0,0816
4º36’
0,0806
4º33’
0,0795
4º30’
0,0785
4º26’
0,0775
4º23’
0,0766
4º20’
0,0757
4º17’
0,0748
4º14’
0,0740
4º11’
0,0731
4º8’
0,0722
Trazados
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
179
16º22’
15º39’
15
14º24’
13º50’
13º20’
12º51’
12,24
12
11º36’
11º15’
10º54’
10º35’
10º17’
0,2845
0,2723
0,2611
0,2507
0,2411
0,2321
0,2240
0,2162
0,2091
0,2023
0,1961
0,1901
0,1846
0,1793
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
6º32’
6º25’
6º18’
6º12’
6º6’
6
5º54’
5º48’
5º42’
5º37’
5º32’
5º27’
5º22’
5º17’
0,1143
0,1122
0,1103
0,1084
0,1064
0,1047
0,1030
0,1014
0,0996
0,0982
0,0967
0,0951
0,0937
0,0923
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
4º5’
4º2’
4
3º57’
3º54’
3º52’
3º49’
3º47’
3º45’
3º42’
3º40’
3º38’
3º36’
0,0714
0,0705
0,0698
0,0691
0,0684
0,0675
0,0668
0,0661
0,0656
0,0648
0,0641
0,0635
0,0628
Ejemplo: Para dividir una circunferencia de 350 mm de radio, en 32 partes iguales, se
multiplicará por 350 la longitud de la cuerda indicada en la tabla para 32 divisiones
(0,1961).
Abertura del compás = 350 x 0,1961 = 68,6 mm
9.3. Gramiles para trazar la situación de agujeros
180
MANUAL DEL CALDERERO
9.4. Plantillas para diversas aplicaciones
Se preparan plantillas cuando el número de piezas a fabricar son muchas
iguales (serie) y la preparación reduce el tiempo de marcado, taladrado,
etc. Cuando son pocas piezas no compensa el posible ahorro de tiempo
en la fabricación respecto al tiempo empleado en hacer la plantilla.
9.4.1. Plantillas para el marcado
9.4.2. Plantillas para comprobaciones
9.4.3. Plantillas para el taladrado
Trazados
9.4.4. Plantillas para el curvado
9.4.5. Plantillas para armados
181
183
MANUAL DEL CALDERERO
182
10. TALADRADO
10.1. Brocas: afilado y defectos
10.1.1. Afilado de las brocas
Fig. nº
1-2-3
4
5
6
7
8
9
10
Afilado de brocas
Material a taladrar
Afilado normal para acero dulce y fundición.
Acero de carriles 7% a 13% de manganeso y materiales duros.
Acero forjado y de tratamiento hasta una dureza Brinell 250.
Hierro fundido blando.
Bronce y latón.
Madera dura, bakelita, goma, fibra y ebonita.
Cobre, aluminio, metal blanco.
Afilado de pequeñas brocas para perforación muy profunda
IMPORTANTE
Al comenzar la operación de taladrar es importante, para la conservación de la broca,
perforar 2 ó 3 agujeros con velocidades y avances reducidos antes de trabajar con las
velocidades y avances normales. De este modo se produce un calentamiento progresivo
en la broca, que hace que aumente su resistencia y dureza.
Refrigerar constantemente durante la operación de taladrado
Detalles de una broca bien afilada
MANUAL DEL CALDERERO
184
10.1.2. Defectos en el taladrado por mal afilado de la broca
Defectos en el taladrado por mal afilado de la broca
Fig. A) Filos de longitud desigual, el diámetro
del agujero producido es mayor que
la broca.
Fig. B) Filos desiguales y ángulos de
corte distintos, el agujero resulta
excesivamente grande y la broca oscila.
Fig. C) Ángulos de corte desiguales, punta
descentrada, sólo corta uno de los filos,
la broca trabaja desequilibrada y tiende
a oscilar.
Fig. D) Comienzo del agujero descentrado.
Fig. E) Corrección por medio de una ranura
hecha con una uñeta.
Fig. F) Comienzo del agujero corregido.
Fig. G) Comprobación del ángulo de los filos.
Fig. H) Medición de las alturas de los filos.
Síntoma
Broca rota
Diagnóstico de las brocas
Causa
Remedio
Alabeo en la máquina o en
Examinar la rigidez de la máquina o la pieza
la pieza.
a taladrar.
Muy poco espacio de
Refrigerar bien.
labio.
Aumentar la velocidad.
Muy poca velocidad.
Refrigerante inadecuado. Emplear el refrigerante adecuado.
Puntas
El material que se taladra
exteriores de
está sucio o es muy duro.
filos de corte,
Demasiada velocidad.
rotas.
Demasiado avance o que
la espiga de la broca no se
Espiga rota
ajusta al porta-brocas por
estar sucia o gastada.
Labios o
Excesivo avance o
filos de corte demasiado espacio de
astillados
labio.
Broca de alta
Calentada muy
velocidad
rápidamente
astillada o
al afilarla o al taladrar.
rajada
Reducir la velocidad y limpiar el agujero
que se está realizando.
Reducir el avance, limpiar bien la espiga de
la broca y examinar el ajuste de la espiga
con el porta-brocas.
Reducir el avance.
Reafilar bien la broca.
Calentarla despacio antes de usarla.
Filos de corte o ángulos
Agujero mayor
desiguales, o ambos
Volver a afilarla bien
que la broca
defectos a la vez.
Agujero con
Broca rota o mal afilada.
Lubrifíquese bien o volverla a afilar si está
las paredes
Mal lubricante o falta de él. desafilada.
rugosas.
El centro se
raja.
Muy poco espesor en el
labio o excesivo avance.
Reafilarla con suficiente espacio de labio.
Reducir el avance.
Taladrado
185
10.2. Conos Morse y mandrinos para brocas
Número del cono morse para brocas
1 ........... de 3 a 14 mm de diámetro.
2 ............ de 15 a 23 mm de diámetro.
3 ............ de 24 a 32 mm de diámetro.
CONO MORSE Nº
4 ............ de 32 a 50 mm de diámetro.
5 ............ de 51 a 75 mm de diámetro.
Mandrinos para taladros
D
A
B
C
E
Cono
Morse
Nº
10
D
3
33
13
34
14
20
2
Cono
Morse
Nº
3
10
15
39
19
40
20
41
21
42
25
6
40
38
18
22
30
36
37
5
17
18
250
45
4
43
23
44
24
45
250
3
26
8
24
12
46
47
30
28
50
48
49
29
30
E
35
35
150
16
27
C
32
9
12
25
B
31
11
15
A
50
35
10
30
55
36
186
MANUAL DEL CALDERERO
10.3 Velocidades de corte y avances para el taladrado
10.3.1. Velocidades de corte para taladrar con brocas
de acero rápido
Velocidades de corte para taladrar con broca de acero rápido
Diámetro de la broca en mm
5
10
15
20
25
Material a taladrar
Velocidad de corte en m/minuto
Acero hasta 40 Kg/mm2
15
18
22
26
29
Acero de 40 a 60 Kg/mm2
13
16
20
23
26
2
Acero de 60 a 80 Kg/mm
12
14
16
18
21
2
Acero de 80 a 110 Kg/mm
14
14
14
14
14
Acero de 110 a 140 Kg/
8
8
8
8
8
2
mm
Aceros extraduros
3
3
3
3
3
Aceros inoxidables
6
6
6
6
6
Fundición gris hasta 18
24
28
32
34
37
2
Kg/mm
Fundición gris de 18 a 22
--18
21
24
26
Kg/mm2
Aluminio y latón blando
125
125
125
125
125
Aluminio y latón duro
80
80
80
80
80
Aleaciones de cobre.
18
18
18
18
18
aluminio
Cobre puro
32
32
32
32
32
Bronce corriente
28
28
28
28
28
Bronce fosforoso
16
16
16
16
16
Materiales plásticos
26
26
26
26
26
30
32
28
23
14
8
3
6
39
27
125
80
18
32
28
16
26
10.3.2. Velocidades de corte para taladrar con brocas
con filos de metal duro (Widia)
Velocidades de corte para taladrar con broca con filos de metal duro (widia)
Velocidad
Velocidad
Materias
Wide corte
de corte
Materias a taladrar Wi-dia
a taladrar
dia
m/mint
m/mint
Acero hasta 75 Kg/
Hierro fundido más de
S-3
40 a 50
H-1
30 a 40
mm2
18 Kg/mm2
Acero de 75 a 110
S-3
25 a35
Latón y bronce
G-1
80 a 100
Kg/mm2
Acero de 110 a 140
S-3
20 a25
Metales ligeros
G-1 100 a 120
Kg/mm2
Acero más de 140
S-3
15
a20
Aleaciones
de
aluminio
G-1
60 a 80
Kg/mm2
Acero fundido hasta
S-3
40 a50
Materiales plásticos
G-1
80 a 100
60 Kg/mm2
Acero fundido más
S-3
25 a35
Acero inoxidable
S-1
30 a40
de 60 Kg/mm2
Hierro fundido hasta
G-1
60
a75
Metal
Monel
S-1
50
a 80
18 Kg/mm2
Taladrado
187
10.3.3. Avances a emplear para taladrar con brocas
de acero rápido
Avances a emplear para taladrar con brocas de acero rápido
Diámetros de las brocas en mm
Hasta
Material a taladrar
10
15
20
30
40
50
6
Avances en mm/revolución
Acero hasta 50 Kg/mm2 0,08
0,14
0,20
0,25 0,34
0,41
0,46
Acero de 50 a 70 Kg/mm2 0,07
0,11
0,15
0,20 0,28
0,34
0,38
Acero de 70
0,04
0,06
0,08
0,10
0,15
0,18
0,21
2
a 100 Kg/mm
Acero más
0,03
0,05
0,06
0,08 0,12
0,15
0,17
de 100 Kg/mm2
Acero fundido hasta
50 Kg/mm2
Acero fundido hasta
60 Kg/mm2
Hierro fundido hasta
18 Kg/mm2
Hierro fundido más
de 18 Kg/mm2
Latón y bronce
Metales ligeros
Aleaciones de aluminio
Acero inoxidable
60
0,48
0,40
0,22
0,19
0,04
0,11
0,15
0,20
0,28
0,34
0,38
0,40
0,03
0,05
0,06
0,08
0,12
0,15
0,17
0,19
0,14
0,21
0,29
0,37
0,50
0,60
0,68
0,72
0,12
0,17
0,24
0,30
0,40
0,48
0,55
0,60
0,14
0,15
0,14
0,04
0,21
0,23
0,21
0,06
0,30
0,32
0,29
0,08
0,40
0,41
0,37
0,10
0,50
0,55
0,50
0,15
0,60
0,66
0,60
0,18
0,68
0,75
0,68
0,21
0,72
0,80
0,72
0,22
10.3.4. Avances a emplear para taladrar con brocas
de metal duro (Widia)
Avances a emplear para taladrar con brocas de metal duro (widia)
Avance
Avance
Metal a taladrar
en mm/rev.
en mm/rev.
Hierro fundido hasta
Acero hasta 75 Kg/mm2
0,015 x d
0,022 x d
18 Kg/mm2
Metal a taladrar
Acero de 75 a 110 Kg/mm 2
0,080 x d
Hierro fundido más
de 18 Kg/mm2
0,020 x d
Acero de 110 a 140 Kg/mm 2
0,006 x d
Latón y bronce
0,020 x d
Acero más de 140 Kg/mm 2
Acero fundido
hasta 60 Kg/mm2
Acero fundido
más 75 Kg/mm2
Acero inoxidable
0,005 x d
Metales ligeros
0,030 x d
0,012 x d
Aleaciones de aluminio
0,020 x d
0,010 x d
Materiales plásticos
0,015 x d
0,010 x d
Metal Monel
0,015 x d
NOTA: El avance se obtiene multiplicando el coeficiente de la tabla por el diámetro (d)
de la broca en mm, por ejemplo, empleando una broca de 20 mm de Ø para taladrar
una pieza de acero dulce (hasta 75 Kg/mm 2), tendremos Av = 0,015 x 20 = 0,3 mm/
revolución.
188
MANUAL DEL CALDERERO
10.4. Cálculo del número de revoluciones por minuto
(R.p.m) en función del diámetro
10.4.1. Ábaco para el cálculo del número de revoluciones
por minuto (R.p.m.)
Fórmula para el cálculo del número de R.p.m.
R.p.m. = Vc x 1000 : 3,14 x d
Vc = Velocidad de corte en mts/minuto;
d = Diámetro de la broca en mm
NOTA: Espesor máximo del paquete de piezas = 50 a 60 mm
Ábaco para el cálculo de el número de R.p.m.
Ejemplos de la utilización del ábaco:
1) Obtener el número de revoluciones y avance para taladrar con una broca de 28 mm
de Ø.
Según ábaco: R.p.m. = 350 y Av = 0,2 mm/revolución
2) Obtener el número de revoluciones y avance para taladrar con una broca de 10 mm
de Ø.
Según ábaco: R.p.m. = 950 y Av = 0,1 mm/revolución
Taladrado
189
10.5. Cálculo del tiempo máquina en el taladrado
10.5.1. Ábaco para el cálculo del tiempo máquina en el taladrado
Fórmulas para el cálculo del tiempo máquina en el taladrado
a = 0,3 x d
L =  e + a = e1 + e2 + 0,3 x d
TmT = (Tm : 100) x nº agujeros
Tm = Tiempo máquina obtenido del ábaco
Ábaco para el cálculo del tiempo máquina en el taladrado
Ejemplos de utilización del ábaco:
1) Calcular el tiempo máquina para taladrar 20 agujeros de 30 mm de Ø, en un paquete
de 3 piezas de 10 mm de espesor cada una.
L = ( 10 x 3 ) + 0,3 x 30 = 39 mm
Según ábaco, para Ø 30 y L = 39 mm, tenemos Tm = 64 minutos/100 agujeros
TmT = (64 : 100) x 20 = 12,8 minutos
2) Calcular el tiempo máquina del ejemplo anterior, pero con broca de 17 mm de Ø.
L = ( 10 x 3 ) + 0,3 x 17 = 35,1 mm
En este caso como no tenemos la línea correspondiente al Ø 17 mm, la trazamos
y con la longitud a taladrar L = 35,1 la corta en el punto (a) y se obtiene Tm = 32
minutos/100 aguj.
TmT = (32 : 100) x 20 = 6,4 minutos
191
11. PUNZONADO
Esta operación se suele emplear en calderería en sustitución del taladrado, cuando los agujeros o su situación no es muy importante, normalmente cuando las piezas van remachadas.
11.1. Ventajas e inconvenientes del punzonado
Ventaja del
punzonado
Inconvenientes del punzonado
1) Poca precisión en la situación de los agujeros.
2) Mucha deformación del agujero y de la pieza punzonada,
cuando dicha pieza lleva muchos agujeros.
3) Que no se puede emplear para diámetros de agujeros
pequeños y que el espesor de la chapa a punzonar, nunca
puede ser igual o mayor que el diámetro a obtener.
1) Es más rápido en
la obtención del
agujero que en el
taladrado.
4) Que solamente se puede punzonar pieza a pieza, aunque
se pueden emplear varios punzones al mismo tiempo
(punzones múltiples), lo que nos impide poder hacer agujeros
en conjuntos montados. En el taladrado se pueden hacer
varias piezas superpuestas (paquetes de piezas) al mismo
tiempo y se puede taladrar al montaje.
5) Que debido a la poca precisión de la posición de los agujeros,
para hacerlos coincidir, es frecuente la necesidad de un
escariado.
6) Que el punzonado reduce bastante la resistencia del metal, por
la tensión en el arranque del bucado.
11.2. Cálculos en el punzonado
Los cálculos a realizar son de dos tipos:
a) Cálculo de la holgura entre las cuchillas o el punzón y matriz.
b) Cálculo de la fuerza necesaria para el corte.
MANUAL DEL CALDERERO
192
11.2.1. Cálculo de la holgura
H = Holgura
e = Espesor de la chapa a cortar, punzonar, etc.
K = Constante que depende de la clase de
material
Material
Constante K
Aluminio, cobre, latón y acero dulce
20
Acero inoxidable y acero semiduro
16
Acero duro
14
Fórmula para el cálculo de la
holgura:
H=e:K
1) En el corte de tijera, guillotina,
etc., esta holgura será entre las
cuchillas (Fig. A).
2) En el punzonado y troquelado, la
holgura se repartirá a cada lado
del corte (Fig.B).
3) Esta holgura se aplicará al
punzón o a la matriz, según la
pieza que deseemos obtener
(Figs. C y D).
11.2.2. Cálculo de la fuerza de corte
Cálculo de la fuerza de corte:
Para calcular la fuerza necesaria en una tijera,
Guillotina, punzonadora, etc, se emplea la
Ecuación General de Resistencia:
F = S . Rc
F = Fuerza de corte en Kg.
S = Sección de corte en m.m 2
Rc = Coeficiente de rotura a
cortadura en Kg/mm2
Coeficientes de rotura por cortadura en Kg/mm2
Rc
Material
Rc
Latón
25
Cinz
10
Cobre
20
Estaño
4
Aluminio
11
Acero inoxidable
50
Duroaluminio
21
Acero dulce
32
La sección de corte depende de la clase de corte que realicemos: Corte en chapa, en
perfiles, punzonando o troquelando y en ella intervienen la longitud de corte (L) en mm y
el espesor de la chapa (e) en mm.
Material
11.2.2.1. Cálculo de la sección en el corte de chapa
Corte de chapa:
S = Lc x e
S = Sección en mm2
Lc = Longitud de corte en mm
e = Espesor de la chapa a cortar en mm
NOTA: La longitud de corte depende de la
longitud que penetre la cuchilla en un sólo golpe.
Punzonado
Taladrado
193
11.2.2.2. Cálculo de la sección en el corte de perfiles laminados
Corte de perfiles laminados: La sección depende del área del perfil laminados y se
calcula por las siguientes fórmulas:
Redondo
Cuadrado
Llanta
Perfiles laminados
L, U, doble T, etc.
S = Según tablas
S = 3,14 x d2 : 4
S = L2
S=bxe
11.2.2.3. Cálculo de la sección en el punzonado y troquelado
Punzonado y troquelado: En este tipo de corte la sección dependerá del perímetro de
corte (Pc) en mm y del espesor de la chapa (e) en mm.
S = Pc x e
El perímetro varía según la forma del agujero que deseemos obtener y se calculará por
las siguientes fórmulas:
S = 4,14 x d x e
S=3xLxe
S=4xLxe
S=(2xa+2xb)xe
S=(2xb+2xr)xe
11.3. Ejemplos de cálculo en el corte, punzonado
y troquelado
1) Calcular la fuerza necesaria para cortar de un solo golpe una llanta
de 100 mm de ancho y 8 mm de espesor, en material de acero dulce.
S = b x e = 100 x 8 = 800 m.m 2 ;
F = S x Rc = 800 x 32 = 25.600 Kg
2) Calcular el espesor máximo que podremos cortar en una tijera de 32
Tn. de fuerza, sabiendo que la longitud útil de la cuchilla es de 150
mm, siendo el material de acero dulce.
32 Tn. = 32.000 Kg; e = F : Lc x Rc = 32.000 :
150 x 32 = 6,66 mm ~ 6,5 mm
194
MANUAL DEL CALDERERO
3) Una tijera universal de 32 Tn. de fuerza, dispone de cuchillas para el
corte de perfiles. ¿Qué diámetro cortará en redondo macizo de acero
dulce?
32 Tn. = 32.000 Kg; F = S x Rc; S = 3,14 x d2 : 4
luego F = (3,14 x d2 : 4) x Rc
d =  (4 x F : 3,14 x Rc) =  4 x 32.000 : 3,14 x 32 = 35,7 mm ~ 35 mm
4) Calcular la fuerza necesaria para punzonar un agujero de 20 mm de Ø,
en chapa de acero dulce de 8 m de espesor.
F = S x Rc; S = 3,14 x d x e luego
F = 3,14 x d x e x Rc = 3,14 x 20 x 8 x 32 = 16.077 Kg
5) Calcular la fuerza necesaria para cortar, de un solo golpe, un L – 60
x 60 x 6.
Según tabla del apartado 3.3.1 L – 60 x 60 x 6 --- S = 6,91 cm2 = 691 mm2
F = S . Rc = 691 x 32 = 22.112 Kg.
6) En una tijera universal se quiere hacer un entallado según figura, en
chapa de aluminio de 12 m.m de espesor. Calcular la fuerza necesaria.
F = S x Rc ;
S = Pc x e S = (2 x 60 + 40) x 12 = 1920 mm 2
F = 1920 x 11 = 21.120 Kg.
7) En una prensa de 64 Tn. se quiere troquelar, de un solo golpe, una
pieza de acero dulce de forma y dimensiones según la figura. ¿Qué
espesor máximo podremos cortar?
F = S x Rc
54 Tn. = 64.000 Kg.
S = F : Rc = 64.000 : 32 = 2.000 mm2
Pc = 2 x 100 + 2 x 155 + 2 x 3,14 x 25 = 667 mm
e = S : Pc = 2.000 : 667 = 2,998 mm ~ 3 mm de espesor
8) En una prensa de 75.000 Kg. se quiere troquelar, en chapa de 5 mm y
de acero inoxidable, un hueco en forma de triángulo equilátero. ¿Qué
lado máximo se podrá obtener?
S = F : Rc = 75.000 : 50 = 1.500 mm 2
S = Pc x e = 3 x L x e
L = S : 3 x e = 1.500 : 3 x 5 = 100 mm de lado
Taladrado
195
12. CURVADO
12.1. Cálculo de piezas de chapa curvadas
Es importante determinar la situación de la fibra NEUTRA, que constituirá el RADIO NEUTRO (rn) o DIÁMETRO NEUTRO (dn) de curvatura. La
fibra neutra en las chapas pasa por la mitad del espesor.
12.1.1. Curvado de cuerpos cerrados (cilindros o virolas)
Fórmulas para el cálculo
dn = di + (e/2 + e/2) = di + e dn = di + e
dn = de – (e/2 + e/2) = de – e dn = de – e
Desarrollo = 2 x 3,14 x rn = 3,14 x dn
di = Diámetro interior del cilindro
de = Diámetro exterior del cilindro
dn = Diámetro neutro del cilindro
e = Espesor de la chapa del cilindro
h = Altura o longitud del cilindro o virola
12.1.2. Curvado de cuerpos abiertos (tejas o canaletas)
En este caso es más interesante el conocimiento del radio interior (r i) o el
radio exterior (r e) y el ángulo (a) que forma la curva.
Fórmulas para el cálculo
a) Cuando a = 90º (1/4 de circunferencia) (Fig. A)
Desarrollo = 3,14 x r n : 2
b) Cuando a = 180º (1/2 circunferencia) (Fig. B)
Desarrollo = 3,14 x r n
c) Cuando a = 270º (3/4 de circunferencia) (Fig. C)
Desarrollo = 3/2 x 3,14 x r n
d) Cuando a = CUALQUIER ÁNGULO (Fig. D)
Desarrollo = 3,14 x r n x aº/180
r n = r i + e/2
r n = r e – e/2
NOTA: En muchas ocasiones es interesante determinar
el RADIO INTERIOR, tanto en cilindros como en
tejas, con el fin de trazar la plantilla para comprobar la
INICIACIÓN de los CANTOS de la chapa.
1) Cuando conocemos el diámetro exterior del cilindro
ri = (de – 2 e) /2
2) Cuando conocemos el radio exterior del cilindro
ri = re – e
3) Cuando conocemos el desarrollo para hacer el cilindro
dn = Desa. : 3,14 ; ri = dn – e/2
196
MANUAL DEL CALDERERO
12.1.3. Ejemplos de cálculo de curvado de chapas
1) Calcular el desarrollo de un cilindro de 350 mm de Ø interior, espesor
de 4 mm y longitud de 450 mm.
dn = di + e = 350 + 4 = 354 mm
Desa. = 3,14 x dn = 3,14 x 354 = 1.111,56 mm
2) Calcular el desarrollo de un cilindro según croquis.
dn = de – e = 650 – 3 = 647 mm
Desa. = 3,14 x dn = 3,14 x 647 = 2.031,58 mm
3) Calcular el desarrollo de una teja según croquis.
r n = r i + e / 2 = 200 + 10 / 2 = 205 mm
Desa. = 3,13 x r n = 3,14 x 205 = 643,7 mm
4) Calcular el desarrollo de la teja representada en el siguiente croquis.
r n = r e – e / 2 = 300 – 6 / 2 = 297 mm
Desa. = 3,14 x r n x aº / 180 = 3,14 x 297 x 120º / 180 = 621, 72 mm
5) Calcular el radio de la plantilla para curvar un cilindro, que nos dan en
chapa cortada, cuyo desarrollo es según croquis.
dn = Desa. / 3,14 = 2.066 / 3,14 = 657, 96 mm ~ 658 mm
r i = (dn – e) / 2 = (658 – 8) / 2 = 325 mm
Curvado
197
12.2. Cálculo de piezas de perfiles curvados
En los perfiles laminados la fibra NEUTRA, coincide con el CENTRO DE GRAVEDAD del
perfil y en aquellos que son simétricos, respecto a sus ejes (x–x) e (y–y), coinciden con el
centro del perfil, como:
En otros, la situación del CENTRO DE GAVEDAD (C.G) se ha de obtener en las tablas de
perfiles laminados (para determinar Z o Z 2), como por ejemplo:
Para determinar el diámetro neutro (dn) o radio neutro (rn), tendremos en cuenta la
situación de dicho Centro de Gravedad, en cambio para el angular y la U podremos
tener en cuenta (en la práctica) el Gramil del perfil, cuando la Rama se encuentre entre
35 y 100 mm.
Cálculo del gramil (G)
a) Para rama PAR (40, 50, 60,….100)
G = (R : 2) + 5 mm
b) Para rama IMPAR (35, 45, 55,. .. 95)
G = Gramil
R = Rama o ala
G = (R : 2) + 2,5 mm
12.2.1. Curvado de cuerpos cerrados (bridas, aros, zunchos, etc.)
Fórmulas para el cálculo
a) Cuando se trata de una brida de angular:
dn=di+2G
Desa. = 3,14 x d n
También d n = d i + 2 Z
MANUAL DEL CALDERERO
198
b) Cuando se trata de una brida de llanta curvada:
dn=di+b
Desa. = 3,14 x d n
c) Cuando se trata de un aro de perfil de U:
dn = d i + 2 . G
También d n = d i + 2 Z2
Desa. = 3,14 x d n
d) Cuando se trata de un zuncho de cuadrado:
dn=di+L
Desa. = 3,14 x d n
12.2.2. Curvado de cuerpos abiertos (soportes, cunas, etc.)
Para el cálculo del radio neutro (rn), se procede como hemos visto anteriormente; y para
el cálculo del desarrollo, como hemos visto en el apartado 12.1.2 del curvado de chapa,
según la curva forme un ángulo de 90º, 180º, 270º o un ángulo cualquiera (aº). Ejemplos:
rn=ri+G
rn=ri+d/2
rn=ri+G
Desa. = 3,14 x r n / 2
Desa. = 3,14 x r n
Desa. = 3,13 x r n x aº/180
12.2.3. Ejemplos de cálculos del curvado de perfiles laminados
1) Calcular el desarrollo de la brida de angular representada en el
croquis.
d i = 350 mm
G = R / 2 + 5 = 70 / 2 + 5 = 40 mm
d n = d i + 2 G = 350 + 2 x 40 = 430 mm Desa. = 3,14 x d n = 3,14 x 430 = 1.350,2 mm
Curvado
199
2) Calcular el desarrollo del siguiente tornillo de anclaje.
3) Calcular el desarrollo de la siguiente cuna de perfil de U.
S / Tablas U PN 20 ….. R = 75 m.m
G = R / 2 + 2,5 = 75 / 2 + 2,5 = 40 m.m
r n = r i + G = 1.200 + 40 = 1.240 m.m
Desa.= 3,14 x r n x aº / 180 = 3,14 x 1.240 x 70º / 180 = 1.514,2 m.m
12.3. Cálculo de tubos curvados manualmente
En la instalación de tubería es frecuente tener que determinar el AVANCE de la curva y su
DESARROLLO cuando las medidas son dadas por el centro de la tubería, en cuyo caso
tendremos los siguientes cálculos para el curvado manual:
a) Curvas de 90º, cuando está curvado
de la propia tubería (Fig. A):
a=Rl1=L1–al2=L2–a
Desa. = 3,14 x R / 2 = 1,57 x R
b) Curva de 90º, cuando está hecha con
un codo comercial soldado (Fig. B):
Los cálculos para determinar l 1 y l 2
se hacen igual que en la Fig. A
c) Curvas mayores de 90º (curvas
abiertas:
l 1 = L 1– a
Tg. Bº / 2 = a / R
l 2 = L 2–a
a = R x Tg. Bº / 2
Desa. = 3,14 x R x Bº / 180º
MANUAL DEL CALDERERO
200
d) Curvas menores de 90º (curvas
cerradas):
l 1 = L 1– a
Tg. Bº / 2 = R / a
l 2 = L 2–a
a = R : Tg. Bº/2
Desa. = 3,14 x R x Cº/180
e) Curvas de 45º:
Curva abierta :
Curva cerrada :
La curva es de 45º
a = R/2
(Abierta o cerrada)
a=2xR
12.3.1. Ejemplos de cálculo de curvado de tubos
1) Calcular el desarrollo de la siguiente barandilla de tubería:
Cálculos: a = R = 65 mm
Distancias 1-2 y 5-6 = 800 – 65 = 735 mm
Distancias 2-3 y 4-5 (Desa.)
Distancia 3-4
=
=
1,57 x 65 = 102 mm
1.500 – 2 x 65 = 1.370 mm
2) Calcular el desarrollo de la pieza de tubo curvado, representada en
la figura:
Cálculos:
Distancia 1-2 = 200 mm
Distancia 2-3 = 3,14 x 100 = 314 mm
Distancia 3-4 = 1.200 – (100 + 80) = 1.120 mm
Distancia 4-5 = 1,57 x 80 = 125,5 mm
3) Calcular el desarrollo de la siguiente pieza de tubo:
Curvado
Cálculos:
201
Tg. Bº = 1.386 : 800 = 1,7325; Arc. Tg. 1,7325 Bº = 60º
a = R x Tg. 60º/2 = 125 x Tg. 30º = 125 x 0,577 = 72 mm
h=
1.386 2 + 8002 = 1.600 mm
Distancia 1-2 = 600 – 72 = 528 mm
Distancia 2-3 y 4-5 = 3,14 x 125 x 60 / 180 = 131 mm
Distancia 3-4 = 1.600 – (72 + 72) = 1.456 mm
Distancia 5-6 = 1.000 – 72 = 928 mm
12.4. Cálculos para curvar tubos, según métodos de curvado
Curvado manual
Curvado a 90º por pliegues en
caliente.
L = 1,57 x R a = L : 4
a = 1,57 x R : 4
Curvado a 90º mediante cortes a
inglete y soldado.
Des. A = 1,57 x R
Des. B = 1,57 x r
L = 1,57 x r n
l = Des. L : 4 = 0,3925 x r n
a = (Des. A – Des. B) : 8
= [1,57 (R – r)]. 8
R = r n + 0,5 . d ; r = r n – 0,5 . d ; b = 1 / 4 . d =
0,25 . d
R n = Puede ser igual a 2.d, 3.d ó 5 .d
a = 0,19625 . d
Curvado a 90º mediante gajos
soldados.
Se divide en 3 gajos de 22º30’ y
2 mitades de 11º15’ en los extremos.
aº = 11º 15’ Tg.aº = 0,1989
b = Tg. aº x e = 0,1989 x e
a = Tg. aº x c = 0,1989 x c
c = R – 0,5 . d e = R + 0,5 . d
MANUAL DEL CALDERERO
202
Curvado a un ángulo < o > de 90º
mediante gajos soldados.
Se toman de referencia 22º30’ y
tolerancia de + - 2º 30’.
Nº máx. divisiones A = bº:20º
bº < 90º
bº > 90º
Determinado el nº de divisiones, se obtiene el ángulo
Se toma un nº exacto de divisio- aº y se procede como en el caso c) para obtener las
medidas a y b.
nes entre A y B.
Nº mín. divisiones B = bº:25º
Curvado a máquina
Método práctico para determinar
la longitud de una curva de 90º
La longitud de una curva de 90º
es aproximadamente 1,5 veces
el radio (r). Determinado el punto
(P), intersección de los ejes, se
lleva hacia abajo el radio de la
curva (2d, 3d o 5d) y hacia arriba
0,5 r (1d, 1,5d o 2,5d)
Método práctico de trazado para
curvar un tubo a 90º con las medidas deseadas
Long. tubo = L1 + 1,57.R + L2
L1 = C – R
L2 = B – R
Posición a-b desde D
E = L1 + (1,57 : 2) x R
Método práctico E = C - A
A = 0,215 x R según tabla
Diámetro del tubo
Radio de curvatura en mm
Cota A
en mm
17,2 x 2,0
46,5
10
21,3 x 2,3
55,5
12
3/4”
26,9 x 2,3
71
15
1”
33,7 x 2,9
94
20
1 1/4”
42,4 x 2,9
150
32
1 1/2”
48,3 x 2,9
163
35
2”
60,3 x 3,2
220
47
Pulgadas
Milímetros
3/8”
1/2”
Curvado
203
12.4.1. Ejemplos de cálculo
1) Se quiere curvar un tubo de 36 mm de diámetro exterior y radio 5·d.
Calcular la distribución de los calentamientos.
R = 5·d = 5 x 36 = 180 mm
a = 1,57 x 180 : 4 = 70,65 mm ~ 70,5 mm
2) Calcular las dimensiones de los ingletes para curvar un tubo de diámetro 60,3 y r n = 301,5 mm.
l = 0,3925 x 301,5 = 118,3 mm
a = 0,1925 x 60,3 = 11,6 mm
Comprobación:
L = 118,3 x 4 = 473,2
L = 1,57 x 301,5 = 473,2 mm
3) Se quiere curvar, mediante gajos, un tubo de 3” (d = 88,9) a 90º y de
radio 5 d. Calcular la distribución de los cortes.
R = 5 x 88,9 = 444,5 mm
c = 444,5 – 0,5 x 88,9 = 400,05 mm
e = 444,5 + 0,5 x 88,9 = 488,95 mm
b = 0,1989 x 488,95 = 97,2 mm
a = 0,1989 x 400,05 = 79,6 mm
4) Se quiere curvar, mediante gajos, un tubo como el del ejemplo 3, pero
con un ángulo de 70º. Calcular la distribución de los cortes.
70º : 20 = 3,5 div.; 70º : 25 = 2,8 div.
Tomamos un nº exacto
de divisiones = 3
aº = 70º : 2 x 3 = 11º40´ ;
Tg. 11º40’ = 0,20648
c = 444,5 – 0,5 x 88,9 = 400,05 mm
e = 444,5 + 0,5 x 88,9 = 488,95 mm
b = 0,20648 x 488,95 = 100 mm
a = 0,20648 x 400,05 = 82,6 mm
204
MANUAL DEL CALDERERO
5) Se quiere curvar, mediante gajos, otro tubo igual al anterior, pero con
un ángulo de 110º. Calcular la distribución de los cortes.
110º : 20 = 5,5 div.
110º : 25 = 4,4 div.
Tomamos un nº exacto de divisiones = 5
aº = 110º : 2 x 5 = 11º
Tg. 11º = 0,19438
c = 444,5 – 0,5 x 88,9 = 400,05
e = 444,5 + 0,5 x 88,9 = 488,95
b = 0,19438 x 488,95 = 95 mm
a = 0,19438 x 400,05 = 77,8 mm
6) Calcular la longitud de una curva de 90º de diámetro de tubo de 1”
(d=33,7) y radio 3 d.
A = 3 d = 3 x 33,7 = 101,1 mm
B = 1,5 d = 1,5 x 33,7 = 50,5 mm
L = A + B = 101,1 + 50,5 = 151,6 mm
7) Determinar la posición del eje (a-b), distancia E desde el extremo, para
curvar un tubo de 1 1/4” (d = 42,4) y radio de curvatura de 150 mm
según croquis.
Según tabla, para d = 42,4 y radio R
de 150 mm
A = 32 mm
E = 550 – 32 = 518 mm
Comprobación:
E = 400 + (1,57 : 2) x 150 = 517,8 mm
8) Calcular la posición del eje (a-b), para curvar un tubo de 3/4” (d = 26,9)
y radio de 71 mm en forma de U de 1200 mm entre ejes.
Según tabla, para d = 26,9 y radio R de 71 mm
A = 15 mm
E = 1200 – 2 x 15 = 1170 mm
Comprobación: E = 1058 + 1,57 x 71 = 1169,5 mm
Desarrollo del tubo:
Curvas = 1,57 x 71 = 111,5 mm
Parte recta central =1200 – 2x71= 1058 Long.
Total = 150 x 2 + 111,5 x 2 +1058 = 1581 mm
MANUAL DEL CALDERERO
206
13. PLEGADO
13.1. Cálculo de piezas de chapa plegado
Con el fin de asegurar la posición del pliegue, hay que DETERMINAR LA POSICIÓN
DE LAS LÍNEAS DE PLIEGUE, las cuales se hacen coincidir con la regleta o el punzón
de la plegadora.
Plegadora de mordazas paralelas
Plegadora hidráulica de punzón
1) Plegado a esquina viva:
2) Plegado con curva de radio conocido:
Tiene una sola línea de pliegue que coincide Tiene dos líneas de pliegue que coinciden
con el interior del doblez.
con los puntos de tangencia de la curva.
13.1.1. Cálculo del plegado a esquina viva
La esquina siempre queda con un pequeño radio interior (suele ser de 1,5 x e) que no se
tiene en cuenta en el plegado de pequeños espesores. El cálculo se realiza por el interior
del doblez, dado que al pisar con la regleta o el punzón para plegar, se hace por el interior
y esto hace que aumente un espesor (e) por cada lado del pliegue.
Cálculos:
Distancia 1-2 (a) = A – e
Distancia 2-3 (b) = B – e
NOTA: Cuando las cotas A o B sean interiores, no hace falta descontar el espesor (e).
205
13.1.2. Cálculo del plegado con curva de radio conocido
En este caso cada curva supone un pequeño curvado, las fibras interiores sufren una
pequeña compresión (se acortarán) y las exteriores una tracción (aumentarán). Sólo la
longitud de la fibra intermedia (fibra neutra) permanecerá sin variación, lo cual indica que
los cálculos los realizaremos por el RADIO NEUTRO (rn).
Cálculos:
r n = R + e/2
Distancia 1-2 (a) = A – (R + e)
Distancia 2-3 (des.) = 3,14 x r n/2
Distancia 3-4 (b) = B – (R + e)
NOTA: Cuando las cotas A o B sean interiores, solamente se resta el radio (R).
13.1.3. Cálculo de plegados especiales combinados
Para construir ciertas piezas cerradas hay que estudiar la forma que ha
de tener el desarrollo, puesto que tiene que salir de una sola chapa,
evitando el mayor número posible de soldaduras. En algunos casos se
nos pueden dar en la misma pieza pliegues a esquina viva y pliegues de
radio conocido, incluso que no sean a 90º, en cuyo caso tendremos que
recurrir a los cálculos del curvado, vistos en el apartado 12.1.2.
13.1.4. Ejemplos de cálculos de plegados
1) Determinar el desarrollo para plegar la pieza del croquis:
Cálculos:
Distancia 1-2 = 50 –
= 48 mm
Distancia 2-3 = 150–(2 + 2) = 146 mm
Distancia 3-4 = 30–2
= 28 mm
207
2) Determinar el desarrollo para plegar la siguiente pieza:
Cálculos:
r n = 15 + 4 / 2 = 17 mm
R n = 30 + 4 / 2 = 32 mm
Distancia 1-2 = 25 – (15 + 4)
=
6 mm
Distancia 2-3 = 3,14 x 17 / 2
= 26,5 mm
Distancia 3-4 = 120 – (19 + 34)
=
67 mm
Distancia 4-5 = 3,14 x 32 / 2
=
50 mm
Distancia 5-6 = 50 – (30 + 4)
=
16 mm
3) Se quiere construir una bandeja según croquis, calcular su desarrollo
y su forma.
Cálculos:
Distancia 1-2 =
40 – 2 =
38 mm
Distancia 2-3 = 400 – 4 = 396 mm
Distancia 3-4 =
40 – 2 =
38 mm
Distancia 5-6 = 300 – 4 = 296 mm
MANUAL DEL CALDERERO
208
4) Calcular la forma y el desarrollo de la siguiente pieza plegada:
Cálculos:
Distancia 1-2 =
40 – 6
Distancia 2-3 = 100 – (6 + 50 + 6)
Distancia 3-4 = 3,14 x 50 / 2
Distancia 4-5 = 150 – (40 + 47 + 6)
Distancia 5-6 =
70 – 6
Distancia 7-8 =
106 – 6
=
38 mm
=
38 mm
= 78,5 mm
= 157 mm
=
64 mm
= 100 mm
5) Calcular la forma y desarrollo de la siguiente pieza plegada:
Cálculos:
Distancia 1-2 =
Distancia 2-3 =
Distancia 3-4 =
Distancia 4-5 =
Distancia 5-6 =
Distancia 7-8 =
40 – 2
80 – (2 + 2)
120 – (2 + 2)
80 – (2 +2)
40 – 2
150 – 2
= 38 mm
= 76 mm
= 116 mm
= 76 mm
= 38 mm
= 148 mm
209
14. REMACHADO
Ø
Remache
14.1. Remaches: Formas y dimensiones
3
Remaches comerciales según el remachado
Remachado manual
Remachado a máquina
4
5
6
8 10 13 16 19 22 26 28 31 34 37 40
Remachado en frío
43
Remachado en caliente
Dimensiones de los remaches principales en mm
Remaches de cabeza redonda para construcciones metálicas
d
d2
D
C
R
r
10
13
16
9,75 12,75 15,5
16
21
26
6,5
8,5
10
8
11 13,5
19
22
25
28
31
34
37
40
18
21
24
27
30
33
36
39
30
35
40
45
50
55
60
64
12
14
16
18
20
22
24
26
15,5 18 20,5 23 25,5 28 30,5 32,5
Redondeando máximo admisible = 0,05.d
43
42
69
28
35,5
Remaches de cabeza redonda para calderas
d
d2
D
C
R
r
10
13
16
9,75 12,75 15,5
16
23
30
7
9
12
9,5
12 15,5
1
1,5
2
19
18
35
14
18
2
22
21
40
16
20,5
2
25
24
45
18
23
2,5
28
27
50
20
25,5
3
31
30
55
22
28
3
34
33
60
24
30,5
3,5
37
36
67
26
34,5
4
40
39
72
28
37
4
43
42
77
30
40
4
37
36
52,5
18,5
45º
40
39
57
20
43
42
61
21,5
Remaches de cabeza embutida (avellanados)
d
d2
D
C
aº
10
13
16
9,75 12,75 15,5
15,4 21
27
3,5
5
7
75º
19
18
30
9,5
22
21
35
11
60º
25
28
24
27
39,5 39,5
12,5 14
31
30
44
15,5
34
33
46
17
MANUAL DEL CALDERERO
210
Remaches de cabeza semi-embutida (gotasebo)
d
d2
D
C
W
R
aº
10
13
16
9,75 12,75 15,5
15,4 21
27
3,5
5
7
1,5
2
2,5
20,5 26,5 37,5
75º
19
18
30
9,5
3
39
22
21
35
11
3,5
45,5
60º
25
24
39,5
12,5
4
51
28
27
39,5
14
4
51
31
30
44
15,5
4,5
56
34
33
46
17
5
60
37
36
52,5
18,5
5,5
65,5
45º
40
39
57
20
6
70
43
42
61
21,5
6,5
75
Remaches de cabeza troncocónica
Tipo
S
Tipo
T
d
d1
r
10
17
13
21
16
25
19
30
22
35
25
40
28
45
31
50
34
55
h
8
9,5
11,5
13,5
15,5
17,5
19,5
21,5
24
d1
h
h1
d2
17
8
5
11
0,4
21
9,5
6,5
14,5
0,6
25
11,5
8
18
0,8
30
13,5
9,5
21
0,8
35
15,5
11
24,5
1
40
17,5
12,5
28
1
45
19,5
14
31,5
1
50
21,5
15,5
35
1,5
55
24
19
38,5
1,5
14.2. Denominación de los remaches
El remache se denomina por el tipo de cabeza, seguido del diámetro y la longitud de la
espiga, aunque en algunos casos, como en el de cabeza avellanada y el gotasebo, esta
longitud incluye la altura de la cabeza.
Remache de cabeza redonda
de 16Ø x 60
Remache de cabeza gotasebo
de 22Ø x 80
Remachado
211
14.3. Agujero y avellanado para remaches
Realización del agujero
Taladrado
Avellanado de los agujeros
D
< 16
17 a 25
D = 1,06 . d
D>d+1
mm
26 a 43
aº
75º
60º
45º
Dimensiones para los avellanados
Diámetro d
10
13
16
19
22
25
28
31
34
e
4–5
5–6,5
7–9
10–13
13,5–17,5
18–22
22,5–27,5
28–31
---
h
4–5
5–6,5
7–9
10–11,5
12
14
16
18
19
D
10,5
14
17,5
20,5
23,5
27
30
33
36
aº
75º
60º
45º
14.4. Distribución de los remaches
para construcciones metálicas
Distribución de los remaches en uniones a solape
Simple hilera
Doble hilera en paralelo
Doble hilera a tresbolillo
La distancia entre centros de remaches (PASO) y del remache al extremo de la chapa se
determinan con bastante aproximación mediante los coeficientes señalados.
MANUAL DEL CALDERERO
212
14.5. Distribución de los remaches para calderas
A solape
Con una doble
hilera
Con una o doble
hilera
A tope con cubrejunta
Con doble
hilera en una
Con una hilera
cubrejunta
Con doble
hilera en las dos
cubrejuntas
Separación de los remaches entre si
Con una hilera
Con dos hileras
l : D = 2,6 a 2,2 l : D = 3,6 a 3,0
l1 : D = 1,6 a 1,9
l : D < 2,6
l : D =< 3,0
l1 : D =< 1,9
l : D = 3,6 a 3,0
l1 : D = 1,6 a 1,9
NOTA: Para la separación al extremo de la chapa, distancias (a) y (b), se tomarán las
medidas de la siguiente tabla.
Diámetro
agujero
D
11
14
17
20
23
26
29
32
Medidas de las distancias (a) y (b) en mm
Distancia (a)
Distancia (b)
Mínima
Normal
Máxima
Mínima
Normal
Máxima
20
20
25
30
35
40
45
50
20
25
30
35
40
45
50
55
30
40
50
60
70
80
90
100
15
20
20
25
30
35
40
45
20
20
25
30
35
40
45
50
30
40
50
60
70
80
90
100
14.6. Signos convencionales para remaches
Remachado
213
14.6.1. Signos convencionales adicionales para remaches
14.6.2. Ejemplos aplicando los signos adicionales
14.7. Defectos del remachado y ensayos de los remaches
Defectos del remachado
a) Ladeado del remache: Suele ser producido por:
1)
Longitud de la espiga demasiado larga.
2)
Utilización de un martillo poco pesado.
b) Falta de estanqueidad: Suele producirse por:
1)
Ladearse el remache en la operación.
2)
Mal asentamiento de la cabeza del remache.
c) Ladeado de la cabeza:
1)
Mal reparto del material con la buterola.
2)
Por desplazarse la estampa al remachar.
Ensayos de los remaches
Además de los ensayos mecánicos (tracción, cortadura, etc.) que se hacen a los materiales
que se utilizan para remaches, se realizan otros ensayos prácticos para observar la
maleabilidad, ductilidad y tenacidad de dicho material.
1) Ensayo en la cabeza del remache: Se ha de poder
machacar la cabeza del remache, en caliente, hasta
hacerla 2,5 veces mayor de lo que es, sin que por ello
agriete o rompa por la periferia de dicha cabeza.
MANUAL DEL CALDERERO
214
2) Ensayo en la espiga del remache: Son de dos tipos.
a) Se ha de poder machacar la cabeza del remache,
en frío, adaptándola a una superficie plana, una vez
introducida la espiga del remache en un agujero
que forme 75º con dicha superficie y que tenga un
diámetro con 1 mm mayor que el del remache, sin
que por ello agriete o rompa la espiga por el arranque
de la cabeza.
b) Se ha de poder doblas la espiga del remache 180º,
en caliente, sin que por ello agriete o rompa por el
exterior de la curva formada.
14.8. Cálculos en el remachado
Las fórmulas que emplearemos son para trabajos de Calderería y de
construcciones metálicas (para la construcción naval varían las cabezas
de los remaches).
14.8.1. Cálculo de la longitud de los remaches
Fórmulas para el cálculo
Clase de remachado
Cálculo de la longitud necesaria para formar la cabeza (l)
1) Para remachado de dos espesores:
Remachado manualmente
l = 1,5 x d
Remachado a máquina
l = 1,7 x d
2) Para remachado de tres espesores:
Remachado manualmente
l = 1,53 x d
Remachado a máquina
l = 1,72 x d
3) Para remachado de cuatro espesores:
Remachado manualmente
l = 1,57 x d
Remachado a máquina
l = 1,73 x d
4) Para remachado para cabeza
avellanada:
C = 0,5 x d
A = 1,839
xd
l = 0,7 x d
Cálculo de la longitud total del remache ( L )
L = l +  e = l + e1 + e2 +. .. + en
Remachado
215
14.8.2. Cálculo del diámetro del remache en función
de la aplicación de la unión
Fórmula
Coeficiente
Aplicaciones de la unión
K = 1,6
Unión de Fuerza: Cuando la unión tiene que soportar
grandes esfuerzos, como por ejemplo en estructuras de
grúas, puentes, columnas, cerchas, vigas, etc.
K = 1,8
Unión impermeable: Cuando han de ser estancas,
es decir, que no dejan pasar por la unión líquidos o
gases, pero que soportan pequeños esfuerzos, como
por ejemplo en techumbres, tuberías de conducción,
depósitos sin presión, etc.
K=2
Uniones de fuerza e impermeables: Cuando reúnen
las dos condiciones, es decir, que soporten grandes
esfuerzos y que sean estancas a la vez, como por
ejemplo, tuberías a presión, calderines, calderas a
presión, gasómetros, etc.
d = K . e1
e1 < e2
Espesor
menor a unir
14.8.3. Cálculo del diámetro del remache por resistencia
de materiales
El remache suele trabajar a CORTADURA, dado que de tener que soportar un esfuerzo,
dicho remache rasgaría por la sección de su diámetro. Dado que una vez remachado la
espiga ocupa todo el interior del agujero, para el cálculo se considerará el diámetro
del agujero.
Coeficiente de trabajo
a cortadura
R = 36 Kg/mm Acero dulce
2
Coeficientes
R = De rotura a tracción
t = R : s = 36 : 3 = 12 Kg/mm2 t = De trabajo
tc = 3 / 4 . t = 3 x 12 : 4 =
9 Kg/mm2
s = De seguridad (3)
tc = Trabajo a cortadura
F = S . tc
Ecuación de resistencia
Dado que los remaches son cilíndricos y su sección es circular,
tendremos que la sección del agujero será:
Cuando se trata de varios agujeros (n agujeros), tendremos:
S = 3,14 x D2 : 4
S = (3,14 . D2 : 4) x n
Fórmulas a aplicar para el cálculo
Significado de las letras
F = (3,14 x D2 : 4) x n x tc
F = Fuerza aplicada a la unión en Kg.
D = Diámetro del agujero en mm
n = Número de remaches o agujeros.
tc = Coeficiente de trabajo a cortadura en Kg/mm 2
D =  4 x F : 3,13 x n x tc
n = 4 x F : 3,14 x D2 x tc
MANUAL DEL CALDERERO
216
14.8.4. Ejemplos de cálculo en el remachado
1) Calcular el diámetro de los remaches en una unión de una cartela de
espesor 10 mm con un perfil de L 60 x 60 x 6, en las cerchas de una
nave industrial.
Según el tipo de unión K = 1,6 espesor menor a unir 6 mm
(el del angular)
d = K x e1 = 1,6 x 6 = 9,6 mm, que adaptado a los comerciales
remaches de 10 mm Ø.
2) Calcular el número de remaches de cabeza redonda y su longitud
para la unión en una costura a solape de 2 espesores de 12 mm, en
un depósito que tendrá un líquido a presión, con una fuerza de 36 Tn.
Según el tipo de unión K = 2
espesor de la unión = 12 mm
d = K . e = 2 x 12 = 24 mm, se adapta a comercial Remache 25 Ø
y agujero de 26 mm.
n = 4 x F : 3,14 x D2 x tc = 4 x 36.000 : 3,14 x 262 x 9 = 7,5,
tomamos 8 remaches
L =  e + 1,7 x d = 12 + 12 + 1,7 x 25 = 66,5 mm. ..... L = 67 mm
3) Calcular el diámetro de los remaches y la longitud necesaria, para una
unión según la siguiente figura:
D=
4  F : 3,14 n tc
=
4 x 22000 : 3,14 x 5 x 9 = 24,95 mm
=
Tomamos Agujero 26 Ø y remache de 25 mm
L =  e + 1,72 x d = (8 + 10 + 8) + 1,72 x 25 = 69 mm... L = 70 mm
Remachado
217
15. SOLDADURA
15.1. Uniones soldadas
Uniones a tope
Unión en i
Unión en v
Unión en x
Utilizado en la práctica
Para e = 2 mm
Unión en u
Unión doble u o
O copa
doble copa
Teórico (se emplea poco)
Para e = 5 a 15
Cuando se
refuerza la raíz
Para e = 3 mm
Para e > 15 mm Para e = 15 a 40
Para e = 5 a 15
Cuando no se
Para e = 4 y 5 mm refuerza la raíz
Para e > 40 mm
Unión en ángulo
Ángulo interior
Ángulo exterior
A 1/2 madera
A toda madera
A tope con bisel
a = Cuello del cordón
e1 < e2 (espesor menor a soldar)
a = 0,7 x e1
Unión a solape
Espesores iguales
a = 0,7 x e
Espesores diferentes
e1 < e2 a = 0,7 x e1
b = 2,5 x e2 a = 0,7 x e1
MANUAL DEL CALDERERO
218
15.2. Biseles para soldar al máximo
Biselado y separación de las uniones a tope (en mm)
Esp.
a sold.
en
mm
b
t
a
Máx. Mín.
b
t
a
Máx. Mín.
b
t
a
Máx. Mín.
b
t
a
Máx. Mín.
5
4
1
1
2,5
1
1
---
---
---
---
---
---
6
5
1
1,5
3
1
1,5
---
---
---
---
---
---
7
6
1
1,5
3,5
1
1,5
---
---
---
---
---
---
8
7
1
1,5
4
1
1,5
---
---
---
---
---
---
10
9
1
2
5
1
2
---
---
---
---
---
---
12
10,5
1,5
2
6
1,5
2
---
---
---
---
---
---
14
12,5
1,5
3,5
7,5
1,5
2
---
---
---
---
---
---
15
13,5
1,5
4,5
8
1,5
2
7,0
1
1,5
4,0
1
1,5
16
---
---
---
---
---
---
7,5
1
1,5
4,5
1
1,5
18
---
---
---
---
---
---
8,5
1
1,5
5,0
1
1,5
20
---
---
---
---
---
---
9,5
1
2
5,5
1
2
22
---
---
---
---
---
---
10,5
1
2
6,0
1
2
24
---
---
---
---
---
---
11,5
1
2
6,5
1
2
25
---
---
---
---
---
---
12,0
1
2
7,0
1
2
26
---
---
---
---
---
---
12,5
1
2
7,0
1
2
28
---
---
---
---
---
---
13,0
2
2
7,5
2
2
30
---
---
---
---
---
---
14,0
2
2,5
8,0
2
2,5
32
---
---
---
---
---
---
15,0
2
2,5
8,5
2
2,5
34
---
---
---
---
---
---
16,0
2
2,5
9,0
2
2,5
35
---
---
---
---
---
---
16,5
2
2,5
9,5
2
2,5
36
---
---
---
---
---
---
17,0
2
2,5
10,0
2
2,5
38
---
---
---
---
---
---
18,0
2
2,5
10,5
2
2,5
40
---
---
---
---
---
---
19,0
2
3,0
11,0
2
3,0
Soldadura
219
Denominación
Símbolo
Cordón
15.3. Signos convencionales de soldadura
S. Solape
Sold. En ángulo
Soldadura a tope
Cordón
de
Reborde
Cordón
en
I
=
Cordón
en
V
V
Cordón
en
X
X
Cordón
en
Y
Y
Cordón
Simple
Cordón
Doble
Cordón
Exterior
Cordón
a
Solape
Representación y acotación de las soldaduras
En figura
Simbólicamente
Lista
Sección
Vista
Sección
MANUAL DEL CALDERERO
220
SIGNO
SIGNOS ADICIONALES: Los símbolos anteriores pueden acompañarse de los signos
especiales siguientes, para indicar el acabado del cordón (reforzado, aligerado, aplanado,
mecanizado, etc.) o la ejecución del mismo (Soldadura continua, discontinua o soldada al
montaje, etc.).
Ejemplos de representación
Denominación
En figura
Vista
Raíz del cordón
reforzado
Costura
del cordón
aplanado
Cordón
mecanizado
Cordón
reforzado
(Recargue)
Continuación
del cordón
Soldadura
al montaje
Cordón en
ángulo normal
(continuo)
Cordón en
ángulo
reforzado
Cordón en
ángulo
aligerado
Simbólicamente
Sección
Vista
Sección
Soldadura
221
Cordón
Discontinuo
L = Long. Sold.
P = Long. sin
soldar
Cordón
Discontinuo
Alternado
(Tresbolillo)
n = nº de Huec.
Cordón
alrededor
(Contorno)
Observaciones: Generalmente se utiliza más la representación simbólica por ser más
simple, pero hay que conocer bien los símbolos y su consignación, porque de lo contrario
se puede prestar a malas interpretaciones.
15.4. Normas de clasificación y simbolización
de electrodos para soldadura manual
por arco eléctrico
La norma del Instituto Internacional de la Soldadura ha unificado la clasificación
de los electrodos y utiliza unos símbolos a base de letras y cifras que definen
perfectamente las características de cada electrodo.
Simbología
Significado de los símbolos
Significa electrodo recubierto para soldadura
La letra E
eléctrica por arco.
La 1ª se refiere a la resistencia a la tracción en Kg/
Un número de tres cifras
mm2; la 2ª al alargamiento en % y la 3ª la resiliencia
en Kg/cm2.
La letra que indica el tipo de
Bajo el punto de vista de su composición (A = ácido,
revestimiento
B = básico, C = celulósico, O = oxidante), etc.
La 1ª indica la posición en que puede soldarse con
un electrodo determinado y la 2ª indica la clase de
corriente que se debe emplear, así como la tensión
Otro numero de dos cifras
de vacío necesaria. Al mismo tiempo que nos dice a
que polaridad debe conectarse el electrodo, en el
caso de soldar con corriente continua.
NOTA: Los electrodos de gran penetración y gran rendimiento deberán llevar los
siguientes símbolos a continuación de la última cifra:
Pm
Significa electrodo de gran penetración media.
Pc
Significa electrodo de gran penetración completa.
Significa electrodo de gran rendimiento que deposita
130% del peso de la varilla (núcleo del electrodo).
G. 130
MANUAL DEL CALDERERO
222
15.4.1. Disposición de los símbolos
15.4.2. Significado de los símbolos
Letra
inicial
E
2
3
4
Segunda
Cifra
Alargamiento
Sím- %
bolo
Tercera
Cifra
Resiliencia
Símbolo
Kg/
cm2
Letra intermedia
Tipo de revestimiento
0
---
0
---
1
2
14
18
1
2
5
7
Símbolo
A
B
C
O
4
52
3
22
3
9
R
5
56
4
26
4
11
T
6
60
5
30
5
13
V
Carácter
Ácido
Básico
Celulósico
Oxidante
Ox. de Titanio tipo 1º RUTILO
Ox. de Titanio tipo 2º RUTILO
Otros tipos
Cuarta cifra
Quinta cifra
Posición de la soldadura
Corriente de soldadura
Símbolo
1
Primera
Cifra
Resist.
Tracción
Sím- Kg./
bolo mm2
0
--1
41
2
44
3
48
Posiciones
Corriente continua o
Corriente
alterna. Tensión mínima
Polaridad del
continua
del transformador en
electrodo
solacircuito abierto
mente
50 V. 70 V.
90 V.
Bueno con
las
1
4
7
dos
polaridades
Todas las posiciones.
Todas las posiciones
excepto vertical descendente.
Horizontal plano.
Horizontal en ángulo sobre Mejor con
plano horizontal.
la polaridad
Horizontal en ángulo sobre
positiva
plano inclinado.
Horizontal en ángulo sobre
Mejor con
plano horizontal.
la polaridad
Horizontal en ángulo sobre
negativa
plano inclinado.
2
5
8
3
6
9
0
Soldadura
223
15.4.3. Ejemplos de interpretación de un electrodo según el cuadro
Denominación
Interpretación
1) E – 355 B 26
Se trata de un electrodo recubierto para soldadura eléctrica
por arco, que tiene una resistencia a la tracción de 48 Kg/mm2,
un alargamiento del 30%, una resiliencia de 13 Kg/cm2, es de
carácter Básico; se puede soldar en todas las posiciones
excepto en vertical descendente y se tiene que soldar con
una tensión de 70 voltios, acoplado a corriente alterna o
continua (en caso de ser continua, mejor polaridad negativa).
2) E – 343 A 22 G.135
Se trata de un electrodo de gran rendimiento recubierto
para soldadura eléctrica por arco, que tiene una resistencia
a la tracción de 48 Kg/mm2, un alargamiento del 26%, una
resiliencia de 9 Kg/cm2, es de carácter Ácido; se puede soldar
en todas las posiciones excepto en vertical descendente,
se tiene que soldar con una tensión de 50 voltios, acoplado a
corriente alterna o continua (en caso de ser continua, mejor
polaridad positiva) y tiene un rendimiento del 135% (deposita
135% del peso de su varilla).
3) E – 422 A 35 Pm
Se trata de un electrodo de gran penetración recubierto
para soldadura eléctrica por arco, que tiene una resistencia
a la tracción de 52 Kg/mm2, un alargamiento del 18%, una
resiliencia de 7 Kg/cm2, es de carácter Ácido; se puede soldar
en horizontal plano, en ángulo sobre plano horizontal o
en ángulo sobre plano inclinado, se tiene que soldar con
una tensión de 70 voltios, acoplado a corriente alterna o
continua (en caso de ser continua, mejor polaridad positiva).
15.4.4. Clasificación Española de los electrodos
Inferior
E 000 0
< 41
< 14
Resilienc
Kg./cm2
Simbolización
Alargam.
%
Calidad
del
electrodo
R. tracc.
Kg./mm2
Según las normas del Instituto Internacional de la Soldadura ( UNE 14022 )
Características
mecánicas
--
Características y Aplicaciones
Adecuado para construcciones sometidas
solamente a cargas estáticas, no elabora
ninguna aleación, sino que el material
depositado tiene menos carbono, silicio
y manganeso que la varilla del electrodo y presenta contenidos elevados de
oxígeno y de nitrógeno con abundantes
inclusiones.
MANUAL DEL CALDERERO
224
Media
E 120 X
41 a
44
18 a
22
--
De cualquier composición química, clase
y espesor de recubrimiento, con diversas
aplicaciones.
Oxidante
E 030 0
< 41
> 22
--
Revestimiento grueso con elevadas proporciones de óxidos de hierro. Tiene poca
penetración y se utiliza solamente posición
horizontal ángulo y en horizontal rincón.
Intermedia
E 231 X
Estructural
Estructural
E X42 A
Ácida
Estructural
E XX5 B
Básica
Estructural
E X32 C
Orgánicos
Estructural
E X32 R
Rutilo R.
44 a
48
> 44
44
22 a
26
Recubrimiento medio o grueso, de cualquier composición química, adecuado
para la soldadura de aceros de 40 Kg/mm2
de resistencia a la tracción. Se pueden
5a7
utilizar para la soldadura de uniones de
responsabilidad, que no requieran una
tenacidad o ductilidad particularmente
elevadas.
> 26
>7
Recubrimiento medio o grueso que produce una escoria de hierro y de manganeso
y silicatos.
Son apropiados para soldaduras que
estén sometidas a inspecciones radiográficas muy severas, el metal base tiene
que presentar una buena soldabilidad, de
lo contrario se pueden producir grietas
en caliente.
13
Son los mejores para aceros de mala
calidad y para obras de gran rigidez,
expuestas a tensiones. El electrodo ha de
estar muy seco y el arco será muy corto.
Van mejor con corriente continua que con
alterna.
26
> 44
22 a
26
Recubrimiento de espesor medio con un
porcentaje de sustancias orgánicas combustibles superior al 20%. Son adecuados
7a9
para soldar en todas las posiciones.
Producen poca escoria que se desprende
con facilidad.
> 44
22 a
26
Recubrimiento medio o grueso con elevado porcentaje de rutilo; deposita una es7 a 9 coria densa y viscosa. El metal depositado
se solidifica rápidamente. Muy apropiados
para soldaduras en todas las posiciones.
Soldadura
225
Estructural
E X32 T
Rutilo T.
> 44
22 a
26
Resistente E 5XX X
> 56
--
Tiene un elevado porcentaje de rutilo
con adición de sustancias básicas que
producen una escoria más fluida y menos
7 a 9 densa que la clase anterior. El baño de la
fusión se enfría bastante rápidamente y
son apropiados para todas las posiciones,
menos vertical descendente.
--
Recubrimiento de cualquier composición
química, clase y espesor. Destinado para
la soldadura de aceros al carbono de alta
resistencia y aceros débilmente aleados.
Gran penetración
completa
Son aquellos capaces de realizar una soldadura, sin falta de
preparación de los bordes, sobre juntas a tope con los bordes
rectos a escuadra, haciendo el cordón en dos pasadas, una por
cada lado de la junta, en un espesor de chapa como mínimo
igual a dos veces el diámetro del alma del electrodo más 2 mm.
Pueden soldar también una unión en T, entre dos chapas de un
espesor igual a dos veces el diámetro del alma, con una penetración media a lo largo de la junta no inferior a 4 mm. Estos
electrodos sólo se pueden emplear para soldar en posición
horizontal.
Gran penetración
media
Son capaces de realizar una soldadura sin falta de preparación,
sobre juntas a tope, con bordes rectos a escuadra haciendo el
cordón en dos pasadas, una por cada lado de la junta, en un
espesor de chapa como mínimo igual a dos veces el diámetro
del alma del electrodo menos 2 mm.
Pueden soldar también una unión en T, entre dos chapas de
un espesor igual a dos veces el diámetro del alma, con una
penetración media a lo largo de la junta no inferior a 2 mm. Estos
electrodos sólo se pueden emplear para soldar en posición
horizontal.
Gran rendimiento
Son aquellos que, cumpliendo las características mínimas
exigibles a los electrodos de calidad estructural y cualquiera que
sea la composición de su recubrimiento, tengan un rendimiento
gravimétrico igual o mayor de 110%, los revestidos ácidos y de
rutilo, y superior al 120% los de recubrimiento ácido.
ELECTRODOS ESPECIALES
Automáticos
Semiautomáticos
De contacto
De corte
Se fabrican para la soldadura a máquina.
Especialmente apropiados para soldar en ángulo interior, desplazándolos apoyados en las caras laterales del ángulo.
Se manejan igual que los semiautomáticos, pero se pueden
utilizar sobre piezas planas unidas a tope.
Resisten intensidades de corriente muy grandes; gracias a esta
propiedad permiten cortar piezas.
MANUAL DEL CALDERERO
226
15.5. Cálculo del peso de las soldaduras
Depende del tipo de unión y espesor a soldar (sección de la soldadura) y
de la longitud que se suelde, para poder calcular el volumen (V) en dm3 y
éste multiplicado por el peso específico (normalmente el del acero dulce
de 7,85 Kg/dm3), nos resultará el peso de la soldadura (Ps) en Kg.
S = Sección de la soldadura en mm2
V = S . L : 1000
L = Longitud de la soldadura en m
V = Volumen de la soldadura en dm3
15.5.1. Tipos de uniones y fórmulas para calcular su sección
EN X
e= 5 ÷15 mm
e > 15 mm
S=
0,3. e2
e1 < e2
S = a2
S=
e. e1:4
S=
e. e1:2
e1 = e 2
S=
0,6. e2
a=
0,7. e1
Unión a solape
S=
e 12: 2
esp. difere
EN V
e < 5 mm
A ½ madera
S=
1/3 e 2
En ángulo
interior
Unión en ángulo
A toda
madera
EN I
Unión a tope
a=
0,7. e1
e1 < e 2
S = a2
Para
soldar,
remachar
o
atornillar
15.6. Cálculo del número de electrodos y tiempo de fusión
en la soldadura eléctrica por arco
Para calcular el número de electrodos a consumir y el tiempo total de
fusión en una soldadura, es necesario conocer del electrodo el material
que aporta (rendimiento) y el tiempo de fusión y de la pieza a soldar el
tipo de unión, el espesor y longitud a soldar.
Soldadura
15.6.1. Cálculo de la sección a soldar en mm
227
2
Ábaco para determinar la sección a soldar en función del espesor
MANUAL DEL CALDERERO
228
15.6.2. Elección del diámetro del electrodo
Tipo de unión
En I
En V y X
En
Espesor a
soldar
2
3y4
5
6y7
8 – 12
> 12
2
3y4
5–7
8 – 12
> 12
2
X
Diámetros de electrodos a utilizar
2,5
3,25
4
5
X
X
X
X
X
X
X
X
X
15.6.3. Cálculo del número de electrodos por metro soldado
Ábaco para determinar el número de electrodos por metro
X
Soldadura
229
SEO 72
E 343 R 22
15.6.4. Datos de los electrodos de la casa SEO. Tiempos de fusión
según diámetros
RUTILO
Ø
I
Tf “
APLICACIÓN: Para estructuras
metálicas que han de estar
sometidas a esfuerzos importantes.
R = 94 %
2
2,5
3,25
4
50
75
125
250
40
50
55
60
Nº
elect./
paquete
400
300
130
95
POSICIÓN: Todas excepto vertical
descendente
5
325
68
65
Ø
I
Tf “
2
2,5
3,25
4
50
75
115
155
21
51
154
230
Nº
elect./
paquete
275
200
100
80
5
195
386
55
GRAN RENDIMIENTO
Ø
I
Tf “
APLICACIÓN: Para soldadura de
chapas gruesas y uniones en bisel.
R = 180%
2
2,5
3,25
4
----155
205
----68
72
Nº
elect./
paquete
----80
50
5
290
84
35
SEO 60
E 355 B 26
BÁSICO
APLICACIÓN: Para recipientes
a presión, construcción naval,
tuberías y grandes estructuras.
R = 110%
SEO 180
E 333 R 34 G180
POSICIÓN: Todas excepto vertical
descendente
POSICIÓN: Horizontal.
NOTA: Los tiempos de fusión (Tf) de los electrodos están en segundos y la intensidad
de la corriente (I) en Amperios.
15.6.5. Fórmulas para el cálculo del nº total de electrodos
y tiempo total de fusión
Nº Total de electrodos
Nº E T = nº E x m
Tiempo total en minutos
m = Metros a soldar TTf = nº E T x Tf : 60
Tf = Tiempo de
fusión de un
electrodo
MANUAL DEL CALDERERO
230
15.6.6. Rendimiento gravimétrico del electrodo
Es el cociente entre el peso del metal depositado y el peso del núcleo del electrodo
fundido.
d = Diámetro del electrodo (2, 2,5, 3,25,
4,5 mm)
c = Trozo no fundido del electrodo
(colilla ~ 50 mm)
L = Longitud del electrodo (~ 350 mm)
Lf = Longitud fundida del electrodo
en mm
Para hallar el rendimiento gravimétrico se pesan dos chapas Pp (peso de la probeta)
y se suelda en ellas con varios electrodos (por ejemplo n = 10), con la intensidad
adecuada al diámetro del electrodo y controlada con un amperímetro. Una vez limpia
la probeta de proyecciones, se vuelve a pesar Ps (peso de la probeta soldada). De los
electrodos fundidos, se miden las colillas y se hace una media de los 10 electrodos
empleados, para calcular el peso del núcleo fundido Pef (peso de los electrodos
fundidos).
Fórmulas para el cálculo
Significados
Pef = Peso de los (n) electrodos
fundidos en gr.
1) Cálculo del peso de los electrodos
fundidos:
Pef = (3,14 x d2 : 4) x Lf x 7,85 x n
7,85 = Peso específico del acero dulce
en gr/cm3
d = Diámetro del electrodo en cm.
Lf = Longitud fundida del electrodo
en cm.
n = Número de electrodos fundidos.
2) Cálculo del rendimiento:
R = [(Ps – Pp) : Pef] x 100
Pp = Peso de la probeta antes
de soldar en gr.
Ps = Peso de la probeta después de
soldar en gr.
R = Rendimiento gravimétrico del
electrodo en %.
15.6.7. Ejemplos de cálculo
1) Calcular el número de electrodos y el tiempo total de fusión, para soldar en ángulo interior dos chapas de 18 mm de espesor y una longitud
de 4500 mm. La unión se realizará con un electrodo SEO 60.
a) Para un espesor de 18 mm en el ábaco del apartado 15.6.1,
tendremos S = 150 mm2 (punto a).
Soldadura
231
b) Consultando la tabla 15.6.2, para unión en ángulo y esp. 18,
tendremos un Ø de 5 mm.
c) El SEO 60 es un electrodo básico (según tabla 15.6.4) y para una
sección de 150 mm2 y electrodo básico de Ø 5, tendremos en el
ábaco 15.6.3, 17 electrodos/metro (punto b).
d) Los datos del electrodo utilizado SEO 60 de Ø 5 son:
I = 195 Amperios y Tiempo de fusión de cada electrodo = 386
segundos.
Número de electrodos total:
Nº ET = Nº E x m = 17 x 4,5 = 76,5 ~ 77 electrodos.
Tiempo total de fusión:
TTf = Nº ET x Tf : 60 = 77 x 386 : 60 = 495 minutos.
2) Calcular el número de electrodos y el tiempo total de fusión, para
soldar a tope dos chapas de 10 mm de espesor, en un depósito
que tiene un diámetro de 4000 mm. La unión se realizará con un
electrodo SEO G 180.
e) Para un espesor de 10 mm en el ábaco del apartado 15.6.1,
tendremos S = 50 mm2
f) Consultando la tabla 15.6.2, para unión en ángulo y esp. 10,
tendremos un Ø de 4 mm.
g) El SEO G 180 es un electrodo de Gran rendimiento (según tabla
15.6.4) y para una sección de 50 m.m 2 y electrodo de G. rendimiento Ø 4, tendremos en el ábaco 15.6.3, 10 electrodos/metro
h) Los datos del electrodo utilizado SEO G 180 de Ø 4 son:
I = 205 Amperios y Tiempo de fusión de cada electrodo
= 72 segundos.
i) Longitud a soldar = 3,14 x 4000 = 12560 mm = 12,56 m.
Número de electrodos total:
Nº ET = Nº E x m = 10 x 12,56 = 125,6 ~ 126 electrodos.
Tiempo total de fusión:
TTf = Nº ET x Tf : 60 = 126 x 72 : 60 = 151 minutos.
232
MANUAL DEL CALDERERO
3) Calcular el rendimiento de un electrodo de Ø 4 x 350 mm. La
probeta pesó antes de soldarla 400 grs. y después de soldar
con 10 electrodos y quitadas las proyecciones, pesó 933 grs.
Consideraremos que la longitud media de las colillas ha sido de
50 mm.
Lf = 350 – 50 = 300 mm = 30 cm
Ø electrodo = 4 mm = 0,4 cm.
Pef = (3,14 x d2 : 4) x Lf x 7,85 x n = (3,14 x 0,4 2 : 4) x 30 x 7,85 x 10
= 295,8 gr.
R = [(Ps – Pp) : Pef] x 100 = [(933 – 400) : 295.8] x 100
= 180% de rendimiento.
4) El rendimiento de un electrodo de Ø 5 x 450 mm es del 130%. Calcular cuántos gramos aportará y cuánto pesará la probeta después de
soldar con 10 electrodos, cuyo peso sin soldar fue de 500 grs. Consideraremos que la longitud media de las colillas ha sido de 50 mm.
Lf = 450 – 50 = 400 mm = 40 cm Ø electrodo = 5 mm = 0,5 cm
Pef = (3,14 x d2 : 4) x Lf x 7,85 = (3,14 x 0,52 : 4) x 40 x 7,85
= 61,6 grs. cada electrodo.
Peso aportado por cada electrodo = 61,6 x 180 : 100 = 110,9 gr.
Peso aportado por los 10 electrodos = 110,9 x 10 = 1109 gr.
Peso probeta soldada = 500 + 1109 = 1609 gr = 1,609 Kg.
Soldadura
233
16. TENSIONES Y DEFORMACIONES
EN LA SOLDADURA
16.1. Coeficientes de dilatación y contracción
de los metales
Al calentar un cuerpo aumentan sus dimensiones, es decir, sufre una
dilatación que puede ser lineal, superficial o cúbica, según afecte a una
longitud, una superficie o un volumen, respectivamente. Al enfriarse sufre el efecto contrario, es decir, una contracción.
Al soldar una pieza se está calentando, por lo tanto se dilata y contrae y
estos produce otros efectos en la pieza como son las tensiones internas y las deformaciones.
16.1.1. Coeficientes de dilatación lineal en los metales
Cuerpo sólido
Acero
Acero al cromo
y al níquel
Aluminio
Coeficientes de dilatación lineal para cada 1ºc
Para temperaturas entre 0º y 100ºc
Coeficientes &
Cuerpo sólido
Coeficientes &
0,0000115
Duraluminio (AlCuMg)
0,000012
Estaño
0,000023
Cobre
0,000015 a
0,0000175
0,0000162 a
0,0000165
Cromo
0,0000085
Bronce
0,0000235
0,000023
Fundición gris
0,000009 a
0,0000104
Latón
0,0000184
Plomo
0,000029
Zinc
0,0000267
a) Incremento de la longitud (L) al aumentar la temperatura (tº):  L = L . tº . &
Longitud final una vez dilatada la pieza: Lf = L +  L Lf = L (1 + & . tº)
b) Incremento de la superficie (S) al aumentar la temperatura (tº):  S = 2 . & . tº. S.
Superficie final una vez dilatada la pieza: Sf = S +  S Sf = S ( 1 + 2 . & . tº )
c) Incremento del volumen (V) al aumentar la temperatura (tº):  V = 3 . & . tº . V.
Volumen final una vez dilatada la pieza: Vf = V +  v Vf = V (1 + 3 . & . tº)
16.1.2. Valores de las contracciones en los metales
Metales
Acero
Aluminio
Valor de la contracción referido a
La longitud
La superficie
El volumen
Relación
cm/m
Relación cm2/m 2 Relación cm3 /m 3
1:50
2,00
1:25
400
1:17
60.000
1:56
1,79
1:28
357
1:19
53.580
MANUAL DEL CALDERERO
234
Bronce
Broncealuminio
Cobre
Estaño
Hierro fundido
Latón
Metal de campana
(bronce)
Plomo
Zinc
1:63
1:53
1:125
1:128
1:100
1:65
1,59
1,89
0,80
0,78
1,00
1,54
1:32
1:27
1:63
1:64
1:50
1:32
317
377
160
156
200
313
1:21
1:18
1:42
1:43
1:33
1:22
47.610
56.610
24.000
23.400
30.000
46.140
1:65
1,54
1:33
308
1:22
46.140
1:92
1:62
1,09
1,61
1:46
1:32
217
313
1:31
1:21
32.610
48.390
16.2. Deformaciones y tensiones internas producidas
por la soldadura
Las magnitudes de las tensiones, debidas al calor, dependen de varios factores, como
son: Las diferencias de temperatura del material, la composición del mismo y la mayor o
menor rigidez de la pieza.
Se llaman tensiones y deformaciones de la soldadura al conjunto de aquellas y de
éstas, debidas en parte al material aportado y en parte a la propagación del calor por el
material base. Así, pues, dependen del volumen del material aportado, del diámetro del
electrodo, de la intensidad utilizada, de la velocidad de avance, de la distribución del
calor, de la rigidez de las piezas, etc.
En toda soldadura, se proporciona una
cantidad de calor que hace que se
dilaten las piezas, y al enfriarse sufre una
Contracción, dado que la velocidad de
enfriamiento puede ser más rápida que
la del calentamiento, también suele ser
mayor la contracción que la dilatación.
Depositando un cordón de soldadura
sobre una chapa, éste y la parte contigua
del material tienden a contraerse durante
el enfriamiento. Se opone a ello la parte
más fría de la chapa y, entonces, se
forman tensiones de soldadura. Según
sea la rigidez de la chapa o se deforma,
en cuyo caso desaparecen la mayor parte
de las tensiones, o el cordón queda en un
estado de tensión a la tracción.
Estas tensiones se llaman longitudinales,
pero, en la soldadura, son más
importantes, sin embargo, las tensiones
que se originan perpendicularmente al
cordón, o sea las tensiones transversales.
Proceso de deformación durante el
calentamiento y el
enfriamiento de la
pieza
Durante el proceso de la soldadura
se produce unas dilataciones que no
tendremos en cuenta por no ser el efecto
final, si no que la deformación se produce
por contracción en el enfriamiento.
Tensiones y deformaciones en la soldadura
Si se hace una soldadura en V, sin oponer
resistencia al libre movimiento de las
chapas, se producirá una deformación
angular debida a la contracción
transversal y un efecto de cierre producido
por las contracciones transversales y las
longitudinales.
En las soldaduras en ángulo la contracción
transversal produce una deformación
angular y una disminución del ángulo
relativo de las chapas.
16.2.1. Factores que intervienen en las contracciones
de la soldadura a tope
Factores de contracción en las soldaduras a tope
Causas
Sección del cordón
Contracción Transversal
Se disminuye la deformación
Cuanto menos sección
Ángulo del chaflán
Cuanto menos ángulo
Aporte de calor
Cuanto menos calor
Velocidad de calentamiento
Cuanto mayor sea la velocidad
Orden de ejecución de la soldadura
Soldadura discontinua
Separación entre las chapas
Cuanto menos separación
Forma de las pasadas
Forma de la unión
Causas
Ángulo del chaflán
Sin movimiento transversal
Unión en X
Contracción Longitudinal
Se disminuye la deformación
Cuanto menos ángulo
Aporte de calor
Cuanto menos calor
Velocidad de calentamiento
Cuanto mayor sea la velocidad
Orden de ejecución de la soldadura
Soldadura discontinua
Forma de las pasadas
Con movimiento transversal
Forma de la unión
Unión en X
Contracción Angular (solamente para unión en V)
Causas
Se disminuye la deformación
Ángulo del chaflán
Cuanto menos ángulo
Número de pasadas
Cuanto menos pasadas
Forma de las pasadas
Velocidad de calentamiento
Sin movimiento transversal
Cuanto mayor sea la velocidad
235
MANUAL DEL CALDERERO
236
16.2.2. Factores que intervienen en las contracciones
de la soldadura en ángulo
Factores de contracción en las soldaduras en ángulo
Contracción Transversal
Causas
Se disminuye la deformación
Sección del cordón
Cuanto menos sección
Aporte de calor
Cuanto menos calor
Velocidad de calentamiento
Cuanto mayor sea la velocidad
Orden de ejecución de la soldadura
Soldadura discontinua
Contracción Longitudinal
Causas
Se disminuye la deformación
Sección del cordón
Cuanto menos sección
Aporte de calor
Cuanto menos calor
Velocidad de calentamiento
Cuanto mayor sea la velocidad
Número de pasadas
Cuanto menos pasadas
Orden de ejecución de la soldadura
Soldadura discontinua
Contracción angular
Causas
Se disminuye la deformación
Sección del cordón
Cuanto menos sección
Aporte de calor
Cuanto menos calor
Velocidad de calentamiento
Cuanto mayor sea la velocidad
Número de pasadas
Cuanto menos pasadas
Orden de ejecución de la soldadura
Soldadura discontinua
16.2.3. Clases de uniones según su rigidez
Clases de uniones según su rigidez
Tensiones y deformaciones en la soldadura
237
Como hemos visto, son muchos los factores que pueden llegar a producir tensiones o
deformaciones a la hora de soldar y existen una gran variedad de métodos de trabajo
que nos pueden permitir reducirlas, evitarlas o eliminarlas, en caso de producirse,
entre los más empleados veremos los siguientes, clasificados en tres grandes grupos:
16.3. Métodos de prevención y eliminación de las tensiones
y deformaciones
Métodos de prevención y eliminación de tensiones y deformaciones
1) Métodos de prevención antes de soldar (a priori).
2) Métodos de prevención o eliminación de tensiones y deformaciones durante la ejecución de la soldadura.
3) Métodos de eliminación de tensiones y deformaciones después de ejecutada la soldadura (a posteriori).
16.3.1. Métodos de prevención antes de soldar
Evitando acumulación de soldaduras en un mismo punto
Mal
Bien
Mal
Bien
Haciendo groeras en los puntos donde se acumule la soldadura
MANUAL DEL CALDERERO
238
Poniendo separadores en los puntos donde se acumule la soldadura
Haciendo agujeros, después de soldar, en los puntos donde se acumulen
soldaduras
Evitando cambios bruscos en los puntos de uniones soldadas
Ajustando las juntas en las uniones
Punteando las juntas antes de soldar
Arriostrando las piezas
Produciendo deformaciones contrarias a las previstas
Estas deformaciones se pueden calcular con cierta aproximación por las siguientes
reglas:
Tensiones y deformaciones en la soldadura
239
16.3.1.1. Fórmulas para el cálculo de las deformaciones en la soldadura manual por arco
Fórmulas para el cálculo de las deformaciones
El cálculo de la deformación se realiza en función del espesor de la pieza y de las
dimensiones de la misma y se obtiene en mm.
Representación de
Tipo de
Cálculo de la contracción
la unión y clase de
Coeficientes
Unión
en mm
contracción
b
K
C = 1,2 (1,5 + e/20)
0,1
2,95
0,2
2,10
e = espesor en mm
A tope
En v
C=LxK
L = Longitud en m
b = Ancho en m
1,2 (1,5 + e/20)
C = -----------------------1,34
e = espesor en mm
A tope
En x
C = L x K1
L = Longitud en m
b = Ancho en m
1,2 (1,5 + e/20)
C = -----------------------2
Contracción en cada una
de las chapas
En
Ángulo
ExteRior
C = L x K1
b = b1 + b1
L = Longitud en m
b = ancho total en mm
C = 1,2 (1,5 + e/20)
Siendo sólo un cordón
será la mitad
En t
O en
Ángulo
Interior
C = 2 L x K1
b = b1 + b1
Siendo sólo un cordón
será la mitad
0,3
0,4
0,5
0,75
1,0
1,5
 2,0
b
K1
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,75
1,0
1,5
 2,0
2,90
2,05
1,60
1,20
1,05
0,70
0,50
0,40
0,35
b
K1
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,75
1,0
1,5
 2,0
2,90
2,05
1,60
1,20
1,05
0,70
0,50
0,40
0,35
b
K1
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,75
1,0
1,5
 2,0
2,90
2,05
1,60
1,20
1,05
0,70
0,50
0,40
0,35
Cuando el cuello (a) no es 0,7 x e , se operará como si así lo fuera, y luego se
multiplicará por:
a = Cuello real del plano
1
(a1 : a)3
a = Cuello 0,7 x e
1,65
1,25
1,10
0,75
0,55
0,45
0,40
MANUAL DEL CALDERERO
240
16.3.1.2. Cálculo de las deformaciones en las alas de una unión
en ángulo o doble ángulo
Deformaciones de las alas soldadas en uniones en (l) o doble (l)
Datos del ejemplo representado en puntos:
Ancho del ala = 500 mm ; espesor del la = 15
Cuello del cordón = 7 mm
Procedimiento:
Se traza una perpendicular por el ancho de 500 mm hasta cortar al espesor de 15 mm
en el punto (a), por este punto una paralela hasta cortar en (b).
Por el cuello de 7 mm se traza una paralela hasta cortar en (c) y por este punto una
perpendicular. Por (b) se traza una paralela a la línea más próxima hasta cortar a la
perpendicular anterior en el punto (d) y por este punto una paralela hasta obtener el
punto (e), donde tendremos el valor de la deformación que se producirá: d = 5,8 mm
Como se puede observar, todas estas medidas y otras le corresponden al Calderero en
la preparación de las piezas para que luego el soldador ejecute la soldadura.
Tensiones y deformaciones en la soldadura
241
16.3.2. Métodos a realizar durante la operación de soldadura
Estos métodos se utilizan para disminuir en lo posible las deformac iones
que puedan producirse mientras se suelda y en su mayoría le corresponderán al Soldador.
16.3.2.1. Aperrillamiento de las piezas
Consiste en sujetar la pieza a soldar
mediante perrillos, pre sillas, etc, a una
gran masa, como puede ser un mármol,
durante la ejecución de la soldadura y no
soItar dicha pieza hasta que este completamente fría.
Este método crea muchas tensiones
internas, por lo que se hace necesario
producirle un recocido o un normalizado
posterior.
16.3.2.2. Precaldeo parcial o total de la pieza
Consiste en calentar a unos 200 o 300º C antes y durante la soldadura,
las zonas a soldar sobre todo en aquellas uniones que se prevén dilataciones y contracciones desiguales, como por ejemplo en materiales
como la fundición, chapas compuestas (chapa “sandwich”), uniones de
acero dulce con materiales refractarios, etc.
16.3.2.3. Amartillamiento del cordón de soldadura
Consiste en martillar las juntas soldadas, cada 5 cm, en caliente, con
el fin de impedir una contracción de la costura y del material contiguo.
16.3.2.4. Soldadura a pasos (“PASO PEREGRINO”)
Este método se utiliza para las uniones a tope con
varias pasadas y grandes longitudes.
Los pasos se hacen de izquierda a derecha en la
primera pasada con una longitud de 20 a 40 cm,
según sea el grueso de la chapa y la longitud de
la costura, y cada paso se sueIda de derecha a izquierda ( Fig. 1 ).
La segunda y sucesivas pasadas se haráncon solda dura continua, ya que están las chapas sujetas
por la primera, empezando donde se terminó con la
primera e invirtiendo la dirección.
Y si se sueldan m ás pasadas se invertirán sucesivamente estas, evitándose con esto
la formación de grandes tensiones que surgen por la continuidad de la forma de aportación del material.
El efecto de torsión de cierre A se produce de derecha a izquierda, y originaría una
torsión total, si no se o pusiese a ello la torsión total B que la anula (Fig. 2). De esta
forma se evita el cierre de las dos chapas y se logra una distribución más uniforme del
calor, pues en cada paso se suelda de material frío a caliente.
242
MANUAL DEL CALDERERO
16.3.2.5. Elección del orden de ejecución de los cordones
1) En las uniones de varias chapas, no hacer nunca
una soldadura longitudinal, antes de haber fijado la
chapa siguiente por soldadura transversal (Fig 3).
El orden de ejecución será, soldar la chapa 1 con la
2 (cordón a) y luego se suelda la 3 (cordón b).
2) En piezas que sean simétricas, es conveniente
alternar las soldaduras simétricamente para que
se contrarresten las tens ones y deformaciones
producidas (Fig. 4 y 5).
3) En la soldadura de vigas armadas y soldadas se
combina el método de “Paso peregrino” con la alternación de cordones en las cuatro costuras para que
las tensiones de contrac ción longitudinal se anulen
mutuamente o se mantengan en equilibrio. En este
caso, se recomienda que suelden dos soldadores al
mismo tiempo, con el fin de alternar perfectamente
los cordones en los dos lados de la v ga (Fig. 6).
Las flechas indican la dirección de la soIdadura y la
numeración eI orden a seguir durante el soldeo de
la primera pasada. La longitud de cada flecha será
la que dé la fusión de 2 el ectrodos. La segunda y
restantes pasadas se darán con el mismo orden,
que la primera, pero uniendo cada tres números en
una sola pasada, y soldando en dirección contraria
de las flechas.
16.3.3. Métodos de eliminación de tensiones y deformaciones
después de soldar
Estos métodos corresponden también al Calderero, en su ejecución,
puesto que se aplicarán para eliminar las deformaciones o tensiones que
se hayan producido a pesar de la utilización de los métodos anteriores,
y que generalmente consisten en la supresión de tensiones y enderezamiento de las deformaciones.
Tensiones y deformaciones en la soldadura
243
16.3.3.1. Enderezamiento por medios manuales o mecánicos
Consisten en golpear con martillo, porra, prensa, etc o presionar, con prensa hidráulica, por
el lado contrario a deformación sobre un tas,
mármoI o un perfiI de U o doble T que forme
un vano.
GeneraImente se em plean prensas hidráulic
verticales u horizontales, cuando se trata de piezas grandes y pesadas, porque en la prensa hidráulica se puede controlar con facilidad la presión necesaria para el enderezamiento (Fig. 7).
Cuando el efecto de la deformación es de alabeo de la pieza, se suelen emplear herramientas
manuales llamadas “Grifas”, con las que podemos producir una torsión en la pieza que elimina
la deformación (Fig. 8).
También existen máquinas mecánicas para eliminar el alabeo, produciendo un estiramiento en
la pieza y enderezándola por extrusión.
16.3.3.2. Martillado en frío para eliminar tensiones
Consiste en martillar en frío las zonas “tensas” de la soldadura con el
fin de eliminar las tensiones producidas durante la soldadura, tanto en
chapa fina como mediana.
16.3.3.3. Recocido de supresión de tensiones
Consiste en repartir las tensiones producidas a base de calentar toda
la pieza en un horno a una temperatura entre 600 y 650º C, para dejarla
enfriar lentamente en el propio horno.
Cuando las piezas son pequeñas, se puede dejar enfriar tapadas con cal
o cenizas, para que no estén en contacto con el aire.
Las condiciones de calentamiento y enfriamiento serán las siguientes:
• Velocidad del caldeo… ................... 150º C/hora.
• Duración del recocido de 600º C…. 1 hora por cada 25 mm.
• Velocidad del enfriamiento… .......... de 20 a 30 horas.
Este procedimiento se suele realizar en aquellas piezas de responsabilidad, como tuberías, calderas o depósitos que trabajen a presiones superiores a las 8 atmósferas o en aquellas piezas que tienen dilataciones
y contracciones desiguales, como por ejemplo, en piezas de fundición,
chapas “sándwich”, uniones con materiales refractarios, etc.
MANUAL DEL CALDERERO
244
16.3.3.4. Supresión de tensiones por el procedimiento “LINDE”
Las tensiones residual es sólo se extienden
hasta una corta distancia de Ia costura soldada y si se tiene en cuenta que su origen no fué
otro que la diferencia de longitud entre eI material base, que no rebasó la temperatura de
200° C, y a quella del material aportado y zonas próximas calentadas por encima de aquel
punto, las cuales se contraerian plásticamente
durante el periodo de calentamiento deI arco,
no es desacertado pensar que cambiando de
nuevo la Iongitud relativa de ambas zonas se
pueda resolver el problema de las tensiones
residuales, de manera tan eficiente como si se
introdujera la pieza en un horno de recocido.
El procedimiento consiste en calentar dos
bandas de unos 150 mm de ancho a una temperatura de 200° C, paralelas a la costura
y distanciadas de ella a unos 50 mm del eje del cordón, mientras el el cordón y Ias
zonas inmediatas se mantienen a temperatura ambiente. De esta forma, la soldadura
que estaba en tensión longitudinaI desde que fué elaborada, puede dilatarse gracias
a la deformación plástica de las zonas calentadas, con lo que desaparecen Ias fuertes
tensiones longitudinales deI cordón, a costa de la apararición, durante el enfriamiento,
de tensiones Iongitudinales mucho más suaves que tienen asiento sobre las bandas
calentadas.
El calentamiento de las bandas se realiza mediante un soplete oxiacetilénicoespecial
que recorre paralelamente a la costura, vertiéndose además agua a unos 150 mm por
detrás de las boquillas, lo cual tiene por misión reforzar la acción del mismo.
Las condiciones de aplicación de éste procedimiento son las siguientes:
• Temperatura constante de 200º C.
• Velocidad de avance d el soplete de 60 a 23 cm/minuto, en variación de espesores de 12 a 30 mm, inversamente proporcional.
En la anterior figura se ve el resultado de la aplicación del procedimiento a una costura
soldada en V, sobre una chapa de 19 mm de espesor, pudiendo apreciarse que la
máxima tensión longitudinal se ha reducido desde 30 Kg/cm 2 a un valor muy pequeño,
sin imponer ninguna nueva tensión apreciable en algun a otra parte de la soldadura o
la chapa.
16.3.3.5. Enderezamiento por caldas de contracción
(sistema “TAMPO”)
La utilización de este sistema, es un trabajo sistemático que permite obtener buenos
resultados, al no dejar huellas en el material, ya que consiste en aplicar calor a una
determinada temperatura, para luego enfriar más o menos rápido (con agua o
sin ella), según las características del material.
Tensiones y deformaciones en la soldadura
Se comienza por calentar un punto hasta alcanzar
un color ligeramente rojo. Se sitúa la boquiIla deI
soplete separada de 5 a 10mm, aproximadamente,
de la chapa o perfil, seg ún (Fig. 9).
Esta distancia depende deI espesor de la chapa y
del tamaño de la boquilla del soplete y los anchos
del calentamiento serán los indicados en el cuadro
adjunto.
Después de haber calentado un punto a un color
rojo claro, se continua siguiendo la línea que se representa en el cuadro adjunto, desplazando siempre el soplete hacia adelante en la misma dirección,
de forma que la línea de calentamiento esté al rojo
claro, de esta manera tendremos el material frío delante de la “Línea de calentamiento”.
Debido a que el estrechamiento es mayor en el
ancho que en eI largo de la línea de calentamiento
facilmente podremos calcular la dirección de las líneas de calentamiento para aprovechar al máximo
el estrechamiento de las zonas calentadas .
Las proporciones aproximadas del estrechamiento
de la anchura del calentamiento, en relación a su
longitud es de 4 : 1, es decir, que contrae 4 veces
más en el ancho que en el largo (Fig. 10).
Otra manera de calentar es como se refleja e la (Fig.
11), principalmente para llantas y perfiles ( U, T,
1, L, etc ), el calentamiento se realiza en forma de
triángulo, de una altura igual a 2/3 del ancho del
perfil, dependiendo de la Iongitud de la base de la
deformación del perfil, ya que cuanto mayor sea
la deformación, mayor será la base del triángulo
de calentamiento.
Los calentamientos aplicados deben tener un color
fuertemente rojo en la línea de calentamiento y
no en todo el triángulo. La línea de calentamiento se deja enfriar lentamente en este caso y con
agua si se calienta al rojo todo el triángulo.
El calentamiento ideal para rectificar chapas, abir
cilíndros, etc. debe ser en V, según (Fig. 12), ya
que la contracción mayor debe producirse en la
parte más larga de la chapa.
245
246
MANUAL DEL CALDERERO
En el caso de enderezamiento de soldaduras, se calienta como se representa en la
(Fig. 13), considerando la longitud de calentamiento, así como su ángulo en relación
a la soldadura. Igualmente, en este caso, se comienza por un punto y se continua
el calentamiento en forma de zig-zag, pero se calienta más intensamente en el
momento en que se pasa por encima de la soldadura, si las deformaciones son
importantes y el espacio lo permite, así como el espesor de la chapa, es preciso dar
2 ó 3 golpes de martillo después de cada calentamiento (Fig. 13).
16.3.3.5.1. Enderezamiento de tubos cilíndricos y cónicos
El enderezado de tubos se efectúa tal como se representa en la
(Fig. 14). En esta figura se representa un tubo en ALZADO, PLANTA y
SECCIÓN EN PERFIL, el cual tiene sus extremos apoyados en dos doble
T, para así facilitar su enderezamiento, ya que en este caso queremos
que el centro del tubo siga la dirección de la fecha vista en el alzado.
En la vista de planta se indica el número de orden en que hay que
ejecutar los Calentamientos, siendo la cantidad de éstos mayor cuanto
mayor sea la deformación y en la vista de perfil se puede observar el
ángulo que ocupa el calentamiento.
Tensiones y deformaciones en la soldadura
247
Cuando un tubo está bruscamente curvado en un punto, se debe
calentar en forma de cuña, esto suele suceder cuando se suelda un
injerto (Fig. 14, calentamiento A).
Cuando el tubo sea cónico, el sistema de enderezamiento es el mismo
que en tubos Cilíndricos (Fig. 15).
16.3.3.5.2. Enderezamiento de llantas y perfiles
Cuando se trata de enderezar una llanta, como la
representada en la (Fig. 16),
se debe calentar por la parte bombeada haca el operario que trata de enderezarla, de forma que la base
del triángulo esté situada en
la zona estirada y la altura
del triángulo ocupará siempre los 2/3 del ancho de la
llanta. Esta norma se aplica
también a los perfiles.
Para enderezar L, T, U, doble T, etc, se emplea el mismo método que
para las llantas, en cambio si estos perfiles los hay que enderezar en el
sentido que indican las flechas de las respectivas (Fig.17, 18, 19, 20, 21,
22, 23 y 24), se comenzará por calentar el triángulo, según indica la línea
de calentamiento y luego el ala en paralelo, siendo su anchura igual a la
base del triángulo de calentamiento: Los números indican el orden de
ejecución de los calentamientos.
248
MANUAL DEL CALDERERO
16.3.3.5.3. Enderezamiento de perfiles
En la (Fig. 25) se muestra una viga armada de doble ala la cual, una
vez soldada, ha cogido una flecha en sentido contrario a los apoyos
de U que tiene en sus extremos, para corregir dicha deformación se
han realizado calentamientos siguiendo el orden que se ve en la figura.
Se debe calentar con dos sopletes a la vez para que el calor pase de
parte a parte de la chapa, cuando se termine de calentar la 4ª fase, se
deja enfriar lentamente para así corregir la deformación.
16.3.3.5.4. Enderezamiento de perfiles sobre chapa
La (Fig. 26) muestra un angular con ranuras, soldado a una chapa y la
flecha indica el sentido de enderezado deseado, es preciso comenzar
el calentamiento de la arista del angular, en la parte que el material es
más resistente, para continuar calentando la parte del angular soldado
a la chapa, la longitud de calentamiento debe ser de 2/3 de la dimensión del angular, enseguida se vuelve de nuevo a la arista y se calienta
el lado opuesto del angular, siguiendo las indicaciones de la figura.
Los tipos de calentamientos más eficaces, de los representados en la
figura, son los indicados, porque calentando de este modo, el angular
cobra igualmente su forma lateral.
Tensiones y deformaciones en la soldadura
249
En la (Fig. 27) se muestra el enderezado del mismo angular en la
dirección opuesta, en este caso se aplican los calentamientos a las
partes soldadas a la chapa y haciéndolo de 2 en 2, como se muestra
en el detalle A y que hemos visto anteriormente en el enderezado de
soldaduras de la (Fig. 13).
16.3.3.5.5. Rectificado de aberturas
Para rectificar aberturas para puertas o tragaluces (huecos en una chapa), es preciso comenzar el calentamiento por los bordes, para que el
material frío impida siempre las deformaciones en el proceso de calentamiento (Fig.28 y 29).
Si las deformaciones necesitan un estrechamiento más grande que el
obtenido en los bordes, es preciso calentar el resto de la chapa al
mismo tiempo que los bordes, tal como se muestra en las figuras,
si una vez refrigerada la chapa, se observa que es preciso continuar
el calentamiento, será necesario hacerlo entre las partes calentadas
anteriormente. Se recomienda una utilización racional del martillo.
250
MANUAL DEL CALDERERO
16.3.3.5.6. Rectificado de bolsas en el extremo de una chapa
Para el rectificado de bolsas, como el caso de la (Fig. 30), se aplica el
calentamiento siguiendo el orden numerado, calentado más fuerte, de
forma que el calor atraviese la chapa, como se ve en el detalle (A). Se
comienza calentando por el borde de la chapa, y si una vez refrigerado
la chapa necesita algún calentamiento más, se aplican entre los calentamientos anteriores, como ocurre con los números 11, 12 y 13 (los
números indican el orden de calentamiento).
16.3.3.5.7. Rectificado de cilindros (virolas)
Para rectificar cilindros, se comienza calentando primero una hilera en
la dirección de la generatriz, y cuando se termina de calentar dicha hilera, se continua con otra, y así sucesivamente. Este método es muy
práctico para abrir (Fig. 31) o cerrar (Fig. 32) virolas de gran espesor
que no han sido bien curvadas en el rodillo.
Tensiones y deformaciones en la soldadura
251
Para rectificar una Chapa ondulada (Fig. 33 y 34), se procede exactamente igual que con los cilindros, respetando las distancias entre
calentamientos. Si tuviera un perfil soldado, como en el caso de la (Fig.
38), se aplica el calentamiento a una distancia de 30 a 40 mm del
refuerzo.
16.3.3.5.8. Rectificado de bolsas en el centro de una chapa
En este caso se calienta como se representa en la (Fig. 35), comenzando
a calentar en el centro de la bolsa y continuando hacia el exterior, en
forma de líneas radiales. El número de calentamientos depende de la
acusación de la bolsa. Se aconseja dar unos golpes de martillo después de cada calentamiento.
En la (Fig. 36) se ilustra el rectificado de una bolsa de mayor diámetro
que el de la (Fig. 35). Los números, en ambos casos, indican el orden
de ejecución de los calentamientos.
Otro procedimiento diferente para enderezar bolsas es el llamado “enderezado por caldas de contracción“, el cual consiste en calentar
con el soplete en varias zonas de la parte convexa de la bolsa, tal
como se representa en la (Fig. 41). La temperatura de estos calentamientos es de un color rojo claro, en forma circular de 25 a 40 mm
de diámetro según sea el espesor de la chapa.
Cada calentamiento que se da, se golpea alrededor de la calda, en la
zona fría, para que el material se recalque en la zona calentada, enfriando rápidamente con agua dicha calda de contracción. Esta operación se
repite varias veces hasta que desaparezca la bolsa.
252
MANUAL DEL CALDERERO
16.3.3.5.9. Enderezado de mamparos (paredes) o paños metálicos
En la (Fig. 38) se representa parte de una superficie de una pared o
paño metálico, el que tratamos de enderezar. Primero se marcan los
refuerzos para comenzar los calentamientos a una distancia de 35 mm
aproximadamente (ver Fig. 34). Luego se marcan las zonas neutras
de 300 mm, entre el límite del calentamiento y cualquier pared existente, perpendicularmente a ésta.
Estas zonas neutras no se deben calentar, salvo en caso necesario,
debido a que podrían surgir nuevas deformaciones, ya que el material
frío de dicha zona evita estos efectos. La refrigeración se realiza en
varias fases, siendo la primera la representada en la (Fig. 38), lo cual
se deja enfriar lentamente, lo mismo que el resto de los calentamientos.
Siempre se aplican los calentamientos del abombado hacia el operario
que manipula el Soplete, y solamente se calienta en las zonas cóncavas en casos extremos.
La segunda fase se realiza tal como se ve en la (Fig. 39), siendo los
calentamientos de la primera fase, los representados en negro. Guante la primera y segunda fase, se pueden dar dos o tres golpes de martillo en cada calentamiento, si es necesario, pero sin golpear las zonas
calentadas, si no en la parte fría que limita el calentamiento.
El calentamiento de la tercera fase se realiza tal como se representa
en la (Fig. 40), observando que se han enderezado las zonas cóncavas
que no han sido calentadas. Las zonas en negro representan los calentamientos de la primera y segunda fase. Si a pesar de realizar esta
tercera fase no desaparecieran todas las deformaciones, después
de dejarlo enfriar se realizaría una cuarta fase, en la que se harían unos
calentamientos suplementarios para así dejar rectificada totalmente
la pared o paño metálico.
Tensiones y deformaciones en la soldadura
253
17. MONTAJE
17.1. Equipos principales y herramientas de montaje
Equipos o herramientas
Clases o tipos
1. Grúas
Fijas, puente, de oruga, autopropulsadas, camiones
grúa, etc.
2. De transporte
Camiones, plataformas, carretillas, etc.
3. Especiales de izado
Equipos hidráulicos, plumas, gatos hidráulicos, etc.
4. Cabestantes
Eléctricos, neumáticos, etc.
5. De atornillado
Juegos de llaves fijas, llaves de impacto,
dinamométricas, de comprobación de par de apriete,
etc.
6. De soldadura
Máquinas de soldar: Manuales, semiautomáticas y
automáticas.
7. De corte
Carro con soplete de oxígeno-acetileno o de
oxígeno-propano.
8. Compresores
De aire comprimido.
9. Generadores
De electricidad.
10. De ensayos no destructivos Radiográfico, líquidos penetrantes, ultrasónicos, etc.
11. De medición
Cintas métricas, niveles de burbuja, niveles de agua,
teodolitos, etc.
12. De elevación
Cables, eslingas, estrobos, grilletes, etc.
13. Varios de montaje
Tracteles, poleas, balancines, etc.
14. Herramental de mano
Esmeriles y taladros portátiles, Antenallas, pinzas,
prensillas, plomada, tensores, cuñas, sietes, puentes,
escuadras, falsas escuadras, escuadra para bridas,
etc.
MANUAL DEL CALDERERO
254
17.2. Aplicaciones de procedimientos
y de las herramientas de montaje
Herramienta y
procedimientos
de montaje
Juegos
de llaves fijas
Forma
Aplicaciones
Llaves fijas, de estrella, de tubo,
etc., que sirven para apretar o
aflojar tornillos y tuercas.
Existen juegos de llaves que
normalmente van desde una boca
de 6 mm hasta 24 mm, adaptables
a las cabezas hexagonales.
En las industrias y para grandes
producciones estas llaves son
sustituidas por pistolas neumáticas
o por atornilladoras eléctricas
portátiles.
Llave inglesa
Llave ajustable a diversas medidas
que sirve, también, para apretar
y aflojar tuercas y tornillos, posee
una cabeza móvil lo que le permite
adaptarse a diferentes medidas
de tornillos, esta característica la
diferencia de las llaves comunes,
las cuales poseen un tamaño fijo.
Las hay de distintos tamaños,
según su capacidad de apertura.
Llave Estillson
La llave de tubo, o Stillson
ajustable, es utilizada para el
trabajo de los tubos y accesorios
con una superficie redondeada.
Dispone de dientes en ángulo
en la dirección de giro para calar
en el tubo. Se fabrican en los
siguientes tamaños (por la longitud
de mango): 10, 14, 18, 24, 36 y 48
pulgadas.
Llave de impacto
Las herramientas de impacto
se utilizan para aplicaciones
industriales y trabajos de
producción. Las herramientas se
fabrican con un mecanismo de
martillos gemelos o con un sistema
de embocadura de tres caras, y
son aptas para uso continuo.
Montaje
Llave
dinamométrica
255
La llave dinamométrica es una
herramienta manual que se utiliza
para apretar los tornillos que por
sus condiciones de trabajo tienen
que llevar un par de apriete muy
exacto.
Consisten en una llave fija de vaso
que puede ser intercambiable
con otras llaves de vaso de otras
dimensiones, a la que se acopla un
brazo que incorpora un mecanismo
en el que se regula el par de
apriete, de forma que si se intenta
apretar más, salta el mecanismo
que lo impide.
Llaves de par de
apriete
El par de apriete se debe aplicar
con una llave de par, girando la
tuerca hasta que la llave “salta”.
En ningún caso se debe hacer de
forma intermitente, “a golpes”,
debido a la diferencia entre los
rozamientos estático y dinámico.
Ensayos
radiográficos
Una parte de los rayos dirigidos
hacia la pieza son absorbidos
por el metal. La escoria y los
gases absorben los rayos X en
menor cantidad; por consiguiente
las inclusiones de escoria,
fisuras, etc. aparecen en forma
de sombras más oscuras que
las que produce el metal sano.
Estas imágenes se pueden fijar
en placas o películas especiales
llamadas radiografías. Cuando se
trabaja en espacios reducidos o
en piezas de montaje, se pueden
usar isótopos radiactivos que
emiten una radiación intensa y
también se puede registrar en
una placa fotográfica. Hay que
tener especial cuidado con las
radiaciones producidas por el
isótopo radiactivo que se emplea,
protegiéndose en todo momento.
256
MANUAL DEL CALDERERO
Líquidos
penetrantes
La inspección por líquidos
penetrantes es un tipo de ensayo
no destructivo que se utiliza para
detectar e identificar porosidades
y fisuras presentes en la superficie
de los materiales examinados. El
procedimiento consiste en aplicar
un líquido coloreado o fluorescente
a la superficie en estudio, el cual
penetra en cualquier discontinuidad
que pudiera existir debido al
1. Corte de un material que
fenómeno de capilaridad. Después
presenta una grieta.
de un determinado tiempo se
2. La superficie del material se remueve el exceso de líquido y se
cubre con penetrante.
aplica un revelador, el cual absorbe
3. Se remueve el exceso de
el líquido que ha penetrado en las
penetrante.
discontinuidades y sobre la capa
4. Se aplica el revelador,
del revelador se delinea el contorno
volviéndose visible el
de éstas.
defecto.
Ensayos
ultrasónicos
El método moderno consiste en la
medición del tiempo que emplea
un impulso ultrasónico al recorrer
la distancia (L) entre un transductor
emisor Tx y un transductor receptor
Rx, ambos acoplados a la pieza
que se está estudiando.
La velocidad de transmisión o
velocidad de propagación se
determina en cada caso por
el cociente entre la distancia
ó separación (L) entre los
transductores y el tiempo de
transito t para esta distancia
V = L : t.
La velocidad de las ondas en
el material permite obtener
informaciones sobre las
condiciones internas del material,
es decir, si existen porosidades,
fisuras, etc., porque no rebotan
igual que en el material sano. Las
frecuencias de las ondas generadas
varían entre 20 y 150 kHz, las
velocidades de propagación de las
ondas en estos casos varían entre
3,5 km y 4,8 km/s.
Montaje
257
Cinta métrica
Es muy utilizada en medición de
distancias grandes, se construye
en una delgada lámina de acero
al cromo, o de aluminio, o de un
tramado de fibras de carbono
unidas mediante un polímero de
teflón (las más modernas). Las
cintas métricas más usadas son las
de 5, 10, 15, 20, 25, 30, 50 y 100
metros. Las más pequeñas están
centimetradas e incluso algunas
milimetradas, con las marcas y
los números pintados o grabados
sobre la superficie de la cinta. Por
lo general están protegidas dentro
de un rodete de latón o PVC.
Nivel de burbuja
Nivel de burbuja: es el más
tradicional. Puede ser de madera
o metal, pero, en cualquier caso,
su forma es alargada y tiene
dos ampollas de cristal, una en
sentido longitudinal, para señalar
la horizontalidad, y la otra en
sentido transversal, para marcar
la verticalidad. Según para qué
trabajos, conviene utilizar un nivel
de burbuja bastante largo, ya que
logrará alineaciones más precisas
En un nivel de burbuja, las ampollas
de cristal poseen unas marcas.
En el interior de las ampollas, se
desplaza una burbuja que, cuando
queda centrada entre ellas, indica
el nivel exacto de la superficie, de
esta forma se sabrá si la pieza está
inclinada y hacia qué lado lo está.
MANUAL DEL CALDERERO
258
Nivel de
agua o vasos
comunicantes
Sistema de nivelado que
consistente en un tubo plástico
transparente lleno de agua, a veces
coloreada, que utiliza la teoría de
los vasos comunicantes.
El nivel de vasos comunicantes, se
emplea cuando hay que transportar
un nivel o altura de un lugar a
otro mucho más alejado. Son dos
recipientes unidos entre sí por
un tubo transparente por el que
pasa el líquido de un vaso a otro.
Cuando el líquido que se emplea
es homogéneo, su superficie libre
debe quedar en ambos recipientes
a la misma altura, con lo que
lograremos situar la otra pieza a la
misma altura.
Teodolitos
Es un instrumento de medición
mecánico-óptico universal que
sirve para medir ángulos verticales
y, sobre todo, horizontales, ámbito
en el cual tiene una precisión
elevada. Con otras herramientas
auxiliares puede medir distancias
y desniveles. Es portátil y
manual; con ayuda de una mira
y mediante la taquimetría, puede
medir distancias. Un equipo
más moderno y sofisticado es
el teodolito electrónico, más
conocido como estación total.
Básicamente, el teodolito actual
es un telescopio montado sobre
un trípode y con dos círculos
graduados, uno vertical y otro
horizontal, con los que se miden los
ángulos con ayuda de lentes.
Montaje
Cables
Eslingas y
estrobos
259
Un cable de acero es un conjunto
de alambres de acero o hilos de
hierro que forman un cuerpo único
como elemento de trabajo para la
elevación de pesos con seguridad.
Estos alambres pueden estar
enrollados helicoidalmente en una o
más capas, generalmente alrededor
de un alambre central, formando
los cables espirales o cordones.
La seguridad en la utilización
de una eslinga comienza con
la elección de ésta, que deberá
ser adecuada a la carga y a los
esfuerzos que ha de soportar. En
ningún caso deberá superarse
la carga de trabajo de la eslinga,
debiéndose conocer, por tanto,
el peso de la carga a elevar. Es
recomendable que el ángulo entre
ramales no sobrepase los 90º y en
ningún caso deberá sobrepasar los
120º, debiéndose evitar para ello
las eslingas cortas en la elevación
de piezas.
Estrobo: Trozo de cabo unido por
sus extremos, que sirve para colgar
cosas pesadas.
Grilletes
Son horquillas en forma de U, de
acero muy resistente, con un bulón
roscado y tuerca que acoplan a
las eslingas, a los estrobos o a los
cables y por el lado del bulón a un
cáncamo sujeto a la pieza a elevar
con las grúas. También se pueden
acoplar a balancines o puentes
cuando las piezas a elevar son
muy largas.
MANUAL DEL CALDERERO
260
Tracteles
Poleas
Balancines
Antenallas
Los trácteles son unos dispositivos
compuestos, por un lado, por un
mecanismo simple de tracción,
accionado manualmente por medio
de una pequeña palanca, y por
otro lado, por un cable metálico
que, en cada extremo, lleva un
gancho de fijación. Los trácteles
son utilizados en operaciones
de manutención y elevación de
muy diversa naturaleza, también
para el acercamiento de piezas
en el montaje, cuando no nos es
suficiente el tensor.
Una polea, también llamada
garrucha, carrucha, trocla,
trócola o carrillo, es una máquina
simple que sirve para transmitir
una fuerza. Formando conjuntos
(aparejos o polipastos) sirve para
reducir la magnitud de la fuerza
necesaria para mover un peso. Se
pueden utilizar para elevar pesor o
para acercamiento de piezas en los
montajes, pero con menor eficacia
que con un tractel.
Son elementos que se suelen
construir en el propio taller con
vigas de doble T y que se emplean
para la elevación de piezas muy
largas, con el fin de evitar que los
ramales de las eslingas, cables
o estrobos sobrepasen los 90º
recomendados y menos los 120º
que se pueden admitir como
máximo.
Sirven para sujetar
provisionalmente piezas para
taladrarlas, puntearlas, etc.
Cumplen la misma función que una
prensilla aunque ejerciendo menor
presión, pero tienen la cualidad del
apriete y aflojado rápido.
Montaje
Pinzas
Prensillas o
sargentos
Plomada
Tensores
261
Tienen la misma aplicación que las
antenallas y también son de apriete
y aflojado rápido, pero tienen la
ventaja de abarcar espesores
mayores.
Sirven como las antenallas
y pinzas para sujetar piezas
provisionalmente mientras se
realizan montajes, taladrados, etc.,
pero con la ventaja de poder sujetar
tamaños mucho mayores, puesto
que se fabrican en diferentes
tamaños.
La plomada es una pesa de plomo
o de otro metal, cilíndrica o cónica,
colgada de una cuerda. En la parte
superior posee una chapa por cuyo
centro pasa el hilo; el ancho de la
chapa es igual al radio de la esfera.
Sirve para comprobar la verticalidad
de un trabajo, por esta razón se
debe colocar paralelamente a la
superficie que se quiere comprobar
su verticalidad, es decir, tiene que
ser colgada junto a ella, de esta
forma se podrá utilizarla de guía
para saber si, por ejemplo, una
pieza está perfectamente vertical.
Se fabrican de varios tipos, con
2 ojales, con dos bridas, con ojal
y brida, con ojal y gancho, etc.
Están formados por un cuerpo con
extremos roscados y dos husillos,
uno de rosca derecha y el otro con
rosca izquierda, esto hace que al
girar el cuerpo central se desplacen
ambos extremos hacia adentro y
girándolo en el sentido contrario
los dos extremos se desplazarán
hacia afuera. Se emplean mucho
en montajes para conseguir el
acercamiento de piezas o ponerlas
en una determinada posición.
MANUAL DEL CALDERERO
262
Cuñas, sietes y
puentes
Escuadras
Falsas escuadras
Escuadras para
bridas
Se suelen hacer en el propio taller,
según la necesidad del montaje. Se
utilizan en armados o montajes de
piezas para ajustar juntas de unión
o ajustar dos piezas a escuadra,
sin grandes esfuerzos. Los sietes
o puentes nos sirven de soportes
para que con la cuña podamos
ajustar paulatinamente gracias a su
inclinación.
Se fabrican de varios tipos pero las
más utilizadas en calderería suelen
ser las de sombrero o pestaña,
porque nos facilita su acoplamiento
con los cantos de las chapas o
perfiles. Se emplean tanto en el
marcado como en el armado o
montaje de piezas para ponerlas
a escuadra, es decir, a 90º. Hay
algunas escuadras que tienen en
la pestaña un corte a 45º, que nos
facilita el marcado de piezas a ese
ángulo (ingletes a 45º).
Este instrumento dispone, en
una de las hojas, de una ranura
que permite su desplazamiento
o apertura y en la otra hoja de un
tornillo para fijar la posición. Se
emplea mucho para copiar ángulos
y transportarlos a otro lugar. Él
por sí mismo no mide ángulo,
para esta función se necesita
un transportador de ángulos o
goniómetro.
Este instrumento lo hay comercial
para distintos tamaños de bridas,
pero también se puede fabricar en
el propio taller, según necesidades,
es muy útil para el armado o
montaje de bridas a escuadra en
tuberías. Tiene una forma de U para
librar la brida y uno de los ramales
mayor que el otro para poder
asentar la brida a escuadra con la
generatriz de la tubería.
Montaje
263
17.3. Algunos ejemplos de aplicación de procedimientos
y herramientas en montajes:
17.3.1. Mediciones con cinta métrica
Ejemplo
Aplicación
El doble metro o flexómetro
va provisto de una pletina
extensible en escuadra, con el
fin de corregir los errores, tanto
en mediciones externas como
internas.
Las cintas métricas suelen
llevar en su extremo una argolla
que sirve para tirar de la cinta,
pero hemos de fijarnos si dicha
argolla está incluida en la
graduación o no.
17.3.2. Comprobaciones con el nivel de burbuja
Ejemplo
Aplicación
Comprobación del nivel:
Para comprobar el estado
de exactitud de un nivel, se
sitúa éste sobre un mármol,
que sepamos que está
perfectamente nivelado, se
coloca el nivel en una posición
A-B y luego se gira 180º en
la posición B-A y se observa
cuáles son las posiciones de la
burbuja respecto a las marcas.
El nivel con error conocido lo
podemos utilizar conociendo el
error que comete.
MANUAL DEL CALDERERO
264
Comprobación de una pieza
de mucha longitud: Para este
tipo de comprobación hemos
de utilizar una regleta de la
mayor longitud posible que
situaremos sobre la pieza a
comprobar y sobre ella el nivel.
Cuando la longitud de la pieza
sea tan grande que nos obligue
a más de una comprobación,
se procurará situar la regleta,
en la 2ª comprobación, de
forma que coja parte de la 1ª.
Comprobación de una
superficie: Cuando se
trata de comprobar una
superficie no debemos hacer
la comprobación en un solo
sentido, sino que lo haremos,
como mínimo, en dos
posiciones perpendiculares
entre si y en muchos casos
otras dos a 45º respecto a las
anteriores.
17.3.3. Traslación de una altura, en posición horizontal,
con el nivel de agua
Ejemplo
Aplicación
Se puede nivelar con él a
grandes distancias, aunque
el terreno sea irregular. En el
ejemplo se traslada la altura
del punto A al punto B, para
montar unas columnas cuyas
placas de asiento tienen que
estar a la misma altura y en la
misma línea horizontal.
Montaje
265
17.3.4. Elevaciones de pesos
EJEMPLO
APLICACIÓN
Para elevar pesos hay que tener en cuenta el
ángulo (aº) que pueden formar las eslingas y
la carga (P) que se puede elevar.
Pesos ( P )en Kg. a elevar según ángulo
Ø
7
8
10
11
13
16
< 60º 900 1300 1900 2700 3600 5600
60º 800 1200 1600 2300 3100 4800
90º 600 900 1300 1900 2200 3900
120º 400 600 1000 1300 1800 2800
17.3.5. Sujeción de piezas para taladrar
Ejemplo
Aplicación
Como se muestra en la figura, en
este caso sujetamos el paquete
de piezas con una antenalla, con
el fin de perforar las 3 chapas a
la vez.
17.3.6. Sujeción de piezas para armar
Ejemplo
Aplicación
En el ejemplo representado, se
observa cómo se sujeta con
prensillas un cuadro de angular
para armarlo y puntearlo.
17.3.7. Utilización de la plomada para trasladar un punto
Ejemplo
Aplicación
Cuando se necesita trasladar
un punto de un plano a otro,
podemos utilizar la plomada. En
el ejemplo trasladamos el centro
de un agujero del techo a suelo
para el paso de una tubería.
Como se puede observar es la
única posibilidad, puesto que no
tenemos ningún plano vertical de
referencia, para poder medir y
trazar una paralela.
MANUAL DEL CALDERERO
266
17.3.8. Utilización del tensor para poner a escuadra una pieza
en el armado
Ejemplo
Aplicación
En la figura se ve como mediante un
tensor logramos el acercamiento de la
pieza vertical hasta conseguir ponerla a
escuadra con la horizontal. En este caso
ambas piezas están punteadas y son de
gran tamaño.
17.3.9. Utilización de la cuña, el siete y el puente en un armado
Ejemplo
Aplicación
En la fig. A se ve cómo
mediante una cuña y un
puente se ajustan dos chapas
unidas a tope.
En la fig. B se ajustan a
escuadra dos chapas,
mediante una cuña y un siete.
En ambos casos al golpear
sobre la cuña, ésta presiona
para desplazar a una de las
dos chapas.
17.3.10. Utilización de las escuadras fijas para marcado de piezas
Ejemplo
Aplicación
En la fig. A se traza a 90º
un corte en un perfil con la
escuadra fija.
En la figura b se traza a 45º
un corte en un perfil con la
misma escuadra fija.
En la fig. C se comprueba
la perpendicularidad de
dos piezas con otra clase
de escuadra fija.
17.3.11. Utilización de la falsa escuadra para copiar un ángulo
Ejemplo
Aplicación
En la fig. A se está copiando
el ángulo de un perfil ya
construido con una falsa
escuadra.
En la fig. B se traslada este
ángulo a una chapa para trazar
y marcar una cartela para dicho
perfil.
Montaje
267
17.3.12. Utilización de la escuadra para montar
una brida sobre tubería
Ejemplo
Aplicación
En la representación de la
figura, se observa cómo se
coloca la escuadra para bridas
para montar una brida sobre
una tubería.
Índice de las normas DIN
Elemento
Pasadores cónicos
Tornillo avellanado con
ranura
DIN
1
87
Pág.
Elemento
DIN
Pág.
161
Tubo cilíndrico
de Ac. soldado
2440
92
149
Tubo cilíndrico
de Ac. estirado
2440
93
2448
94
Pasadores de aletas
94
158
Tubo cilíndrico
de Ac. estirado
Arandelas planas
125
152
Brida de cuello roscada
2566
103
Arandelas de muelle
“Grower”
127
153
Brida lisa para soldar
2576
101
Arandela de seguridad
pestaña
432
153
Bridas ciegas PN6 y PN16
2576
106
157
Curvas 90º
para soldar RC 3D
2605
109
2606
110
Arandela cuadrada para U
434
Arandela cuadrada para T
435
157
Curvas 90º
para soldar RL 5D
Tornillos para empotrar
529
150
Reducción concéntrica
2616
111
Tapones roscados
910
118
Tapas Caps para soldar
2617
117
Tornillo tipo Allen
912
147
Bridas de cuello para soldar
2633
102
Tornillo exagonal
en Métrica
931
145
Bridas locas PN 6
2641
104
Tornillo exagonal
en Métrica
933
146
Bridas locas PN 16
2642
105
Tuerca exagonal
934
151
Arandelas dentadas
6797
155
Tuerca exagonal rebajada
936
152
Arandelas de abanico
6798
156
Pasarores cilíndricos sin
cabeza pulidos
1433
159
269
MANUAL DEL CALDERERO
268
Índice de conceptos
A
Ábaco para el cálculo del número
de revoluciones por minuto (R.p.m.) ................................................. 188
Ábaco para el cálculo del tiempo máquina en el taladrado ................ 189
Abarcones tipo U con tuercas........................................................... 125
Abarcones tipo U ............................................................................. 126
Abarcones, abrazaderas y zunchos .................................................. 125
Abrazadera de h > r ......................................................................... 128
Abrazadera de h 1< r ........................................................................ 129
Abrazaderas de protección para bridas PN 10-16 ............................. 129
Abrazaderas Stauff – Serie estándar ................................................ 127
Accesorios de tubería ...................................................................... 101
Accesorios: Diversos tipos ............................................................... 108
Aceros ............................................................................................... 33
Acotación de las roscas ................................................................... 174
Afilado de las brocas ........................................................................ 183
Agujero y avellanado para remaches ................................................ 211
Ajustes recomendados ISA – Agujero base H11 ............................... 142
Ajustes recomendados ISA – Agujero base H7 ................................. 139
Ajustes recomendados ISA – Agujero base H8 ................................. 141
Aluminio técnico ................................................................................. 36
Amartillamiento del cordón de soldadura .......................................... 241
Angular de lados desiguales .............................................................. 78
Angular de lados iguales .................................................................... 77
Angular de ramas o alas desiguales ................................................... 66
Angular de ramas o alas iguales......................................................... 64
Angular nervado (Bull)........................................................................ 67
Aperrillamiento de las piezas ............................................................ 241
MANUAL DEL CALDERERO
270
Aplicaciones de procedimientos y de las herramientas de montaje... 254
Arandelas cuadradas para doble T PN DIN 435 ................................ 157
Arandelas cuadradas para U PN DIN 434 ......................................... 157
Arandelas de abanico DIN 6798 ....................................................... 156
Arandelas de muelle (Grower) DIN 127 ............................................. 153
Arandelas de seguridad con pestaña DIN 432 .................................. 153
Arandelas dentadas DIN 6797 .......................................................... 155
Arandelas planas DIN 125 ................................................................ 152
Área neta de discos en dm2....................................................................................................................51
Áreas de cuadrados y rectángulos en dm2 ............................................................................48
Avances a emplear para taladrar con brocas de acero rápido ........... 187
Avances a emplear para taladrar con brocas de metal duro (Widia) ... 187
Avances de bridas con cuello ........................................................... 136
Avances de codos, tes y caps .......................................................... 135
Avances de manguitos y válvulas ..................................................... 138
Avances de tes de reducción y reducciones ..................................... 137
B
Biseles para soldar al máximo .......................................................... 218
Brocas: Afilado y defectos ................................................................ 183
Bronce ...............................................................................................37
C
Cálculo de ingletes en perfiles laminados ...........................................87
Cálculo de la fuerza de corte por desgarramiento ............................. 192
Cálculo de la holgura en el corte y punzonado .................................. 192
Cálculo de la longitud de curvas abiertas (> de 90º) ............................99
Cálculo de la longitud de curvas cerradas (< de 90º) ......................... 100
Índice de conceptos
271
Cálculo de la longitud de curvas de 45º (w = 45º) ............................. 100
Cálculo de la longitud de los remaches............................................. 214
Cálculo de la longitud de tubos con doble cambio de dirección .......... 99
Cálculo de la longitud de tubos con un cambio de dirección ............... 99
Cálculo de la longitud de un tubo curvado a 90º ................................. 99
Cálculo de la sección a soldar en mm2 .................................................................................. 227
Cálculo de la sección en el corte de chapa ....................................... 192
Cálculo de la sección en el corte de perfiles laminados..................... 193
Cálculo de la sección en el punzonado y troquelado ......................... 193
Cálculo de las deformaciones en las alas
de una unión en ángulo o doble ángulo ............................................ 240
Cálculo de las tolerancias................................................................. 143
Cálculo de las longitudes en los tubos ................................................ 99
Cálculo de pesos de chapas y perfiles ................................................ 53
Cálculo de pesos de chapas .............................................................. 53
Cálculo de pesos de conjuntos ........................................................... 58
Cálculo de pesos de depósitos o conjuntos similares ......................... 60
Cálculo de pesos de perfiles laminados .............................................. 57
Cálculo de piezas de chapa curvadas .............................................. 195
Cálculo de piezas de chapa plegado ................................................ 205
Cálculo de piezas de perfiles curvados ............................................. 197
Cálculo de plegados especiales combinados.................................... 206
Cálculo de tubos curvados manualmente ......................................... 199
Cálculo del avance en la intersección de dos tubos (injerto) .............. 100
Cálculo del campo de tolerancia....................................................... 143
Cálculo del diámetro del remache en función
de la aplicación de la unión .............................................................. 215
Cálculo del diámetro del remache por resistencia de materiales ....... 215
Cálculo del número de electrodos por metro soldado ....................... 228
272
MANUAL DEL CALDERERO
Cálculo del número de electrodos y tiempo de fusión
en la soldadura eléctrica por arco ..................................................... 226
Cálculo del número de revoluciones por minuto (R.p.m)
en función del diámetro .................................................................... 188
Cálculo del peso de las soldaduras .................................................. 226
Cálculo del plegado a esquina viva ................................................... 205
Cálculo del plegado con curva de radio conocido ............................. 206
Cálculo del tiempo máquina en el taladrado ..................................... 189
Cálculos de la longitud de los tubos ................................................... 99
Cálculos en el punzonado ................................................................ 191
Cálculos en el remachado ................................................................ 214
Cálculos para curvar tubos, según métodos de curvado ................... 201
Chapa Deployé (metal expandido) ...................................................... 89
Chapa Estriada .................................................................................. 88
Chapa Lagrimada .............................................................................. 89
Chapa Pegaso ................................................................................... 89
Cinc ................................................................................................... 38
Clases de uniones, en la soldadura, según su rigidez ....................... 236
Clasificación Española de los electrodos .......................................... 223
Cobre................................................................................................. 37
Coeficientes de dilatación lineal en los metales ................................ 233
Coeficientes de dilatación y contracción de los metales ................... 233
Comprobaciones con el nivel de burbuja .......................................... 263
Conocimiento de materiales ............................................................... 33
Conocimientos básicos de trigonometría ............................................ 98
Conos Morse y mandrinos para brocas ............................................ 185
Conversiones y equivalencias ............................................................ 17
Cuadradillo, cuadrado, palanquilla, alambre, varilla y redondo ............ 75
Curvado de cuerpos abiertos (soportes, cunas, etc.) ........................ 198
Índice de conceptos
273
Curvado de cuerpos abiertos (tejas o canaletas) .............................. 195
Curvado de cuerpos cerrados (bridas, aros, zunchos, etc.)............... 197
Curvado de cuerpos cerrados (cilindros o virolas)............................. 195
Curvado ........................................................................................... 195
D
Datos de los electrodos de la casa SEO.
Tiempos de fusión según diámetros ................................................. 229
Datos sobre presiones y equivalencias ............................................... 31
Defectos del remachado y ensayos de los remaches ........................ 213
Defectos en el taladrado por mal afilado de la broca ......................... 184
Deformaciones y tensiones internas producidas por la soldadura ..... 234
Denominación de los remaches ....................................................... 210
Despiece de una curva de 90º con codo comercial soldado ................ 99
Dimensiones de cabezas de tornillos hexagonales,
tuercas y arandelas en Métrica ......................................................... 163
Dimensiones de cabezas de tornillos hexagonales,
tuercas y arandelas en Whitworth..................................................... 164
Dimensiones de cabezas de tornillos, tuercas y arandelas................ 163
Dimensiones de las chapas ................................................................ 63
Dimensiones de los perfiles laminados ............................................... 63
Disposición de los símbolos en la clasificación de los electrodos ...... 222
Distribución de los remaches para calderas...................................... 212
Distribución de los remaches para construcciones metálicas ............ 211
E
Ejemplos aplicando los signos adicionales en el remachado............. 213
Ejemplos aplicando los signos adicionales en el atornillado .............. 165
Ejemplos de acotación de las tolerancias ......................................... 144
274
MANUAL DEL CALDERERO
Ejemplos de aplicación de procedimientos
y herramientas en montajes .............................................................. 263
Ejemplos de cálculo de curvado de chapas ...................................... 196
Ejemplos de cálculo de curvado de tubos ......................................... 200
Ejemplos de cálculo de curvado ....................................................... 203
Ejemplos de cálculo del número de electrodos y tiempo de fusión ....230
Ejemplos de cálculo en el corte, punzonado y troquelado ................. 193
Ejemplos de cálculo en el remachado ............................................... 216
Ejemplos de cálculos de plegados .................................................... 206
Ejemplos de cálculos del curvado de perfiles laminados ...................198
Ejemplos de interpretación de un electrodo,
según el cuadro de símbolos ............................................................223
Elección del diámetro del electrodo ..................................................228
Elección del orden de ejecución de los cordones en la soldadura .....242
Elementos comerciales de sujeción .................................................. 145
Elevaciones de pesos.......................................................................265
Empalmes de perfiles laminados ........................................................86
Enderezado de mamparos (paredes)
o paños metálicos (sistema “TAMPO”) .............................................. 252
Enderezamiento de llantas y perfiles (sistema “TAMPO”) .................. 247
Enderezamiento de perfiles sobre chapa (sistema “TAMPO”) ............ 248
Enderezamiento de perfiles (sistema “TAMPO”) ................................ 248
Enderezamiento de tubos cilíndricos y cónicos (sistema “TAMPO”)... 246
Enderezamiento por caldas de contracción (sistema “TAMPO”) ........ 244
Enderezamiento por medios manuales o mecánicos ......................... 243
Equipos principales y herramientas de montaje ................................ 253
Equivalencia de (D. N.) de tuberías en mm y pulgadas ........................32
Equivalencia entre sistema inglés y métrico ........................................22
Equivalencias de materiales entre las diversas normas .......................38
Índice de conceptos
275
Equivalencias entre temperaturas en ºC, ºF y ºR ................................ 26
Estaño ............................................................................................... 37
F
F–111 acero extrasuave ..................................................................... 34
F–112 acero suave ............................................................................ 34
F–114 acero semiduro ....................................................................... 34
F–221 acero soldable ......................................................................... 35
F–314 acero inoxidable al Cromo (Cr) Niquel (Ni), (acero inox. 18/8) ... 35
F–622 acero suave Siemens .............................................................. 35
Factores de conversión de inglés a métrico ........................................ 23
Factores de conversión de métrico a inglés ........................................ 24
Factores que intervienen en las contracciones
de la soldadura a tope ...................................................................... 235
Factores que intervienen en las contracciones
de la soldadura en ángulo ................................................................ 236
Fórmulas de dimensiones y áreas ...................................................... 46
Fórmulas de dimensiones de figuras planas ....................................... 45
Fórmulas de dimensiones y figuras planas, áreas y volúmenes........... 45
Fórmulas de volúmenes ..................................................................... 48
Fórmulas para el cálculo de las deformaciones
en la soldadura manual por arco ...................................................... 239
Fórmulas para el cálculo del nº total de electrodos
y tiempo total de fusión .................................................................... 229
Fórmulas para la tabla de arcos, cuerdas y flechas........................... 175
Funciones trigonométricas ................................................................. 98
Fundición ........................................................................................... 36
MANUAL DEL CALDERERO
276
G
Gramiles para trazar la situación de agujeros .................................... 179
I
Identificación de los aceros por la chispa ............................................41
Intersecciones y encajes de perfiles laminados ...................................87
J
Junta de expansión de dos ondas, con bridas ..................................123
Junta de expansión de tres ondas, con bridas ..................................124
Junta de expansión de una onda, con bridas .................................... 122
Juntas de expansión o dilatación en tuberías .................................... 121
Juntas para bridas sin resalte ........................................................... 107
L
Latón................................................................................................. 37
M
Manguitos para soldar ......................................................................108
Manguitos roscados .........................................................................108
Martillado en frío para eliminar tensiones ..........................................243
Materiales férricos ..............................................................................33
Materiales no férricos .........................................................................36
Mediciones con cinta métrica............................................................263
Métodos a realizar durante la operación de soldadura ...................... 241
Métodos de eliminación de tensiones
y deformaciones después de soldar ................................................. 242
Métodos de prevención antes de soldar ........................................... 237
Índice de conceptos
277
Métodos de prevención y eliminación
de las tensiones y deformaciones..................................................... 237
Montaje ............................................................................................ 253
N
Normas de clasificación y simbolización de electrodos
para soldadura manual por arco eléctrico ......................................... 221
O
Omegas simétricos ............................................................................ 80
Ondas de expansión ........................................................................ 121
P
Pasadores cilíndrico ajustados sin cabeza (pulidos) DIN 1433 .......... 159
Pasadores cónicos DIN 1 ................................................................. 161
Pasadores de aletas DIN 94 ............................................................. 158
Perfil Carril o Rail ............................................................................... 77
Perfil en doble T Blindado (Ala ancha) ................................................ 69
Perfil en doble T Europeo Blindado (en H) .......................................... 70
Perfil en doble T Europeo ................................................................... 69
Perfil en doble T Normal ..................................................................... 68
Perfil en Hexágono............................................................................. 70
Perfil en T de Ala ancha ..................................................................... 68
Perfil en U normal .............................................................................. 67
Perfiles laminados en frío ................................................................... 77
Perfiles y chapas ................................................................................ 63
Perímetros de discos en función del diámetro en mm ......................... 52
Peso neto (Kg) de discos de 10 mm de espesor ................................. 57
MANUAL DEL CALDERERO
278
Pesos en Kg de chapas de 10 mm de espesor ...................................54
Pesos específicos de cuerpos líquidos ...............................................44
Pesos específicos de cuerpos sólidos ................................................43
Pesos específicos de maderas ...........................................................44
Pesos por litro de los gases y vapores industriales a 0ºC ....................45
Plantillas para armados .................................................................... 181
Plantillas para comprobaciones ........................................................ 180
Plantillas para diversas aplicaciones ................................................. 180
Plantillas para el curvado .................................................................. 181
Plantillas para el marcado................................................................. 180
Plantillas para el taladrado................................................................ 180
Plegado ........................................................................................... 205
Pletinas, llantas y Llantón ...................................................................71
Plomo ................................................................................................38
Precaldeo parcial o total de la pieza.................................................. 241
Punzonado ....................................................................................... 191
R
Recocido de supresión de tensiones ................................................ 243
Rectificado de aberturas por el sistema “Tampo” ................................. 249
Rectificado de bolsas en el centro de una chapa
por el sistema “Tampo”............................................................................. 251
Rectificado de bolsas en el extremo de una chapa
por el sistema “Tampo”............................................................................. 250
Rectificado de cilindros (virolas) por el sistema “Tampo”..................... 250
Reducción de fracciones ordinarias a decimales .................................21
Remachado...................................................................................... 209
Índice de conceptos
279
Remaches: Formas y dimensiones ................................................... 209
Rendimiento gravimétrico del electrodo ............................................ 230
Representación de las roscas .......................................................... 173
Representación y acotación de roscas ............................................. 173
Resolución de un triángulo rectángulo ................................................ 98
Rosca Americana corriente Sellers (USS) ........................................ 172
Rosca Americana fina Sellers (USS) ................................................ 173
Rosca métrica corriente ................................................................... 167
Rosca métrica fina ........................................................................... 168
Rosca Whitworth corriente ............................................................... 169
Rosca Whitworth fina ....................................................................... 170
Rosca Whitworth Gas....................................................................... 171
Roscas ............................................................................................ 167
S
Semirredondo .................................................................................... 71
Significado de los símbolos en la clasificación de los electrodos ....... 222
Signos convencionales adicionales para remaches .......................... 213
Signos convencionales adicionales para tornillos ............................. 165
Signos convencionales de soldadura................................................ 219
Signos convencionales de tornillos ................................................... 165
Signos convencionales para remaches ............................................ 212
Signos convencionales para tornillos ................................................ 165
Símbolos de tuberías y accesorios ..................................................... 98
Situación de los empalmes en las uniones de perfiles ........................ 86
Soldadura a pasos (“PASO PEREGRINO”) ...................................... 241
MANUAL DEL CALDERERO
280
Soldadura ........................................................................................217
Sujeción de piezas para armar .........................................................265
Sujeción de piezas para taladrar.......................................................265
Supresión de tensiones por el procedimiento “LINDE” ...................... 244
T
Tabla de ángulos y cuerdas, correspondiente a la división
en partes iguales de una circunferencia de radio = 1 ......................... 178
Tabla de arcos, flechas y cuerdas para un radio = 1 .......................... 176
Tabla de bridas ciegas, presión nominal 6 y 16 ................................. 106
Tabla de bridas con cuello para soldar a tope ................................... 102
Tabla de bridas con cuello roscadas ................................................. 103
Tabla de bridas lisas para soldar ....................................................... 101
Tabla de bridas locas, presión nominal 10 ......................................... 105
Tabla de bridas locas, presión nominal 6........................................... 104
Tabla de conversión de Kg/cm2 a Libras/pulg.2.................................................................30
Tabla de conversión de Libras/ pulg. 2 a Kg./cm2 .............................................................30
Tabla de conversión de milímetros a pulgadas ....................................19
Tabla de conversión de pulgadas a milímetros ....................................17
Tabla de curvas a 90º (codos) para soldar a tope (norma corta 3D) ... 109
Tabla de curvas a 90º (codos) para soldar a tope (norma larga 5D) .... 110
Tabla de curvas a 90º (codos) roscadas ............................................ 111
Tabla de dureza Brinell y relación con otros números de dureza ..........39
Tabla de Fondos o tapas (Caps) para soldar a tope ........................... 117
Tabla de reducciones concéntricas para soldar a tope ...................... 111
Tabla de reducciones concéntricas roscadas .................................... 115
Tabla de reducciones excéntricas para soldar a tope ........................ 113
Tabla de Tes de bocas iguales para soldar a tope ............................. 116
Índice de conceptos
281
Tabla de Tes de bocas iguales roscadas ........................................... 116
Tabla de fracciones de pulgada a decimales ....................................... 20
Tabla de válvulas de asiento en Acero Forjado ................................. 120
Tabla de válvulas de compuerta en Acero al Carbono ....................... 119
Tabla de válvulas de retención en Acero Forjado .............................. 120
Tablas de avances de accesorios ..................................................... 135
Tablas de bridas y juntas de brida .................................................... 101
Tablas de chapas ............................................................................... 88
Tablas de perfiles laminados .............................................................. 64
Tablas de rigidizadores en U y doble T ............................................... 85
Tablas de roscas Métrica, Whitworth, Gas y Sellers .......................... 167
Tablas de tolerancias ....................................................................... 139
Tablas de tornillos, tuercas, arandelas y pasadores .......................... 145
Tablas de tubería circular, cuadrada y rectangular .............................. 91
Taladrado ........................................................................................ 183
Tapones roscados ............................................................................ 118
Tensiones y deformaciones en la soldadura ..................................... 233
Tipos de uniones en la soldadura y fórmulas
para calcular su sección ................................................................... 226
Tolerancias y ajustes ....................................................................... 139
Tornillos de cabeza avellanada con ranura DIN 87 ........................... 149
Tornillos de cabeza cilíndrica
con hexágono interior (tipo Allen) DIN 912........................................ 147
Tornillos de cabeza hexagonal DIN 931 ........................................... 145
Tornillos de cabeza hexagonal DIN 933 ........................................... 146
Tornillos para empotrar DIN 529....................................................... 150
Traslación de una altura, en posición horizontal,
con el nivel de agua ......................................................................... 264
Trazados.......................................................................................... 175
MANUAL DEL CALDERERO
282
Tuberías.............................................................................................91
Tubo circular de Acero Estirado ..........................................................93
Tubo circular de Acero Soldado ..........................................................91
Tubo cuadrado ...................................................................................96
Tubo rectangular ................................................................................97
Tubos cuadrados abiertos ..................................................................84
Tubos rectangulares abiertos ..............................................................84
Tuercas hexagonales DIN 934 ..........................................................151
Tuercas hexagonales rebajadas DIN 936 ..........................................152
U
Ues de alas iguales ............................................................................78
Uniones de perfiles .............................................................................86
Uniones soldadas .............................................................................217
Uniones, empalmes e intersecciones de perfiles laminados ................86
Utilización de la cuña, el siete y el puente en un armado ...................266
Utilización de la escuadra para montar una brida sobre tubería .........267
Utilización de la falsa escuadra para copiar un ángulo ......................266
Utilización de la plomada para trasladar un punto .............................265
Utilización de las escuadras fijas para marcado de piezas ................266
Utilización del tensor para poner a escuadra
una pieza en el armado ....................................................................266
V
Valores de las contracciones en los metales .....................................233
Válvulas ...........................................................................................119
Velocidades de corte para taladrar con brocas
con filos de metal duro (Widia) ..........................................................186
Índice de conceptos
283
Velocidades de corte para taladrar con brocas de acero rápido ........ 186
Velocidades de corte y avances para el taladrado ............................ 186
Ventajas e inconvenientes del punzonado ........................................ 191
Z
Zetas simétricas ................................................................................. 84
Zuncho de redondo con soporte de angular...................................... 134
Zunchos con soporte de angular corto.............................................. 132
Zunchos con soporte de angular largo .............................................. 133
Zunchos con soporte de pletina ........................................................ 130
Zunchos de una patilla ..................................................................... 131
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